Прогнозування, розрахунок та забезпечення точності механічної обробки деталей машин

Размещено на http://www.allbest.ru/

Тема: Прогнозування, розрахунок та забезпечення точності механічної обробки деталей машин

Зміст

1. Загальні відомості про якість виробів та основні показники якості . Розсіяння характеристик якості.

1.1 Загальні поняття про якість виробів показники якості.

1.2 Загальні поняття про точність деталі та точність машини. Економічна та досяжна точність обробки. Методи досягнення точності деталі. Методи досягнення заданої точності при складанні машин.

1.3 Контроль якості машин.

1.4 Розсіяння характеристик якості:

1.4.1 Загальні поняття про розсіяння характеристик якості виробів.

1.4.2 Закон нормального розподілення.

1.4.3 Інші закони розподілення.

1.4.4 Композиції законів розподілення і підсумування похибок.

Л7 пп 3.1.1; 3.1.2; 3.1.3; 3.1.4 (1)

Л8 пп 3.1.4 (2, 3, 4)

Практичні заняття до теми 3 (п. 3.1)

[7] Завдання №5

1. Загальні поняття про якість виробів та основні показники якості. Розсіяння характеристик якості.

1.1 Загальні поняття про якість виробів, показники якості

Якість виробів закладається при проектно - конструкторській розробці, забезпечується у виробництві, підтримується в експлуатації.

Якість машин характеризується системою показників, на кожний з яких установлюється кількісна величина з допуском на її відхилення.

Система якісних показників з установленими на них кількісними даними і допусками, які описують службове призначення (СП) машини, отримали назву технічних умов та норм точності на прийомку готової машини.

1. Експлуатаційні показники (найбільш важливі):

А - Технічний рівень (потужність, ККД, продуктивність, точність

роботи, ступінь автоматизації, ефективності та ін);

Ці показники можна оцінити в абсолютних і відносних одиницях, їх використовують для порівняння з кращими вітчизняними та зарубіжними зразками.

Технічний рівень залежить не тільки від конструкції, але й від технології виготовлення.

Б - Надійність - це комплексний показник цієї групи, він включає безвідмовність, довговічність, ремонтопридатність, властивість машини зберігати працездатний стан на протязі певного проміжку часу. Надійність в значній мірі залежить від технології виготовлення машини.

2. Виробничо - технологічні показники - характеризують ефективність конструктивних рішень з точки зору забезпечення оптимальних витрат праці та коштів на виготовлення виробу, його технічне обслуговування та ремонт.

(Трудомісткість, верстатомісткість, виробничий цикл, конструктивна та технологічна спадкоємність виробу та ін.).

3. Економічні показники - (капіталовкладення у виробництво і експлуатацію машини, собівартість виготовлення машини і собівартість одиниці продукції, що виготовляється машиною), також у великій мірі залежить від технології виготовлення машини.

Розробка якісних і кількісних показників технічних умов є однією з найбільш відповідальних задач.

Від правильного розвязання цієї задачі залежить:

- якість і економічність виконання машиною службового призначення;

- швидкість освоєння та економічність виготовлення.

На найбільш поширену промислову продукцію технічні умови (ТУ) і стандарти розробляються на державному рівні (ел./двигуни, автомобілі, верстати, підшипники і т.д.).

1.2 Загальні поняття про точність деталей та точність машин

· Точність деталі

Під точністю деталі розуміють ступінь її наближення до геометрично правильного її прототипу. За міру точності приймають величини відхилень від теоретичних значень. Ці відхилення після їх вимірювання порівнюють з відхиленнями, які допускаються службовим призначенням деталі в машині.

Отже, по всім показникам якості деталі, що характеризують її СП, необхідно встановлювати допустимі відхилення - допуски.

Допуск - це найбільше значення похибки, при якій деталь ще задовольняє своє СП.

Точність деталі характеризують такі основні показники:

1) точність відстані між поверхнями, чи точність розмірів поверхонь деталей, що надають ті чи інші геометричні форми.

(діаметр, довжина циліндричної поверхні і подібне);

2) точність повороту (взаємного положення) однієї поверхні відносно іншої, вибраної за базу;

3) точність геометричних форм поверхонь деталі, чи правильність геометричних форм.

З викладеного виходить, що деталь вважається точно обробленою (точною) якщо похибка відповідного параметра не перевищує допуск на нього, тобто:

Др ? Тр; Дn ? Тn; Дф ? Тф

· Точність машини

Характеризується такими основними показниками:

1) точністю відносного руху виконавчих поверхонь машини;

2) точністю відстаней між виконавчими поверхнями чи замінюючими їх з'єднаннями та їх розміри;

3) точністю відносних поворотів виконавчих поверхонь;

4) точністю геометричних форм виконавчих поверхонь (включаючи мікрогеометрію та хвилястість);

5) шорсткість виконавчих поверхонь.

· Економічна та досяжна точність обробки

Розрізняють економічну та досяжну точність обробки.

Під економічною точністю механічної обробки розуміється середнє значення відхилень деталей від номіналу, що отримують при даному методі обробки за нормальних виробничих умов при найменших затратах.

Під нормальними виробничими умовами розуміють: справне устаткування, застосування необхідного різального і вимірювального інструмента, пристосувань належної якості, відповідність кваліфікації працівника і затрат часу виконуваній роботі.

Поняття економічної точності відносне, оскільки навіть незначна зміна виробничих умов суттєво впливати на неї.

Кожному методу обробки відповідає визначений діапазон квалітетів точності. Для чорнових операцій це, в першу чергу, пов'язано з точністю вихідної заготовки, для чистових - з умовами обробки.

Точність форми і взаємного розміщення поверхонь суттєво залежить від типу устаткування, на якому обробляють деталі, а також від координації інструменту.

Дані з економічної точності обробки при різних її видах наведені в додатку 27 [1].

У зв'язку з відмінністю розмірів, форми і твердості оброблювальних заготовок, стану верстатів, режимів роботи та інших технологічних факторів таблиці дають середні значення економічної точності обробки.

Точність, яку можна досягти при особливо сприятливих умовах для даного виробництва називають досяжною точністю обробки.

Точність необхідно знати технологу, щоб призначити необхідні методи обробки.

В серійному і масовому виробництві застосовують економічну точність, тільки в умовах одиночного виробництва (за відсутності належного устаткування) технолог може орієнтуватись на досяжну точність обробки. Наприклад, в умовах малого підприємства, за відсутності круглошліфувального верстата, можна обробку шийок під підшипники на валу (7 квалітет точності) проектувати на токарному верстаті. В цьому випадку досягнення цього високого кінцевого результату буде забезпечене тільки високою кваліфікацією та старанням робітника.

· Методи досягнення заданої точності розміру деталі.

1. Метод пробних ходів.

2. Метод автоматичного одержання заданого розміру.

· Точність складання

Похибки складання викликаються:

1) відхиленнями розмірів, форми і взаємного розташування поверхонь

сполучуваних деталей ( наслідок - зазори, натяги, радіальне і торцеве биття, неспіввісність та ін.)

2) неякісною обробкою сполучуваних поверхонь (нещільне прилягання, зниження контактної жорсткості, герметичності);

3) неточним установленням деталей;

4) неякісним регулюванням та припасуванням елементів машини;

5) порушенням технологічного процесу (ТП) складання;

6) геометричними неточностями обладнання та інструментів;

7) неточним налагодженням складального обладнання;

8) тепловими деформаціями елементів технологічної системи (ТС).

· Методи досягнення точності замикальної ланки (ЗЛ) розмірного ланцюга (РЛ)

Метод повної взаємозамінності

При цьому методі деталі з`єднуються при складанні без пригонки, регулювання та підбору. При будь-якому сполученні при складанні розмірів деталей, виготовлених у межах розрахункових допусків, автоматично забезпечується потрібна точність замикальної ланки. Розрахунок розмірного ланцюга проводять методом максимуму-мінімуму.

Переваги

Простота та економічність складання; можливість організації потокового складання; можливість широкого кооперування заводів; спрощена система виготовлення запасних частин та постачання ними споживачів, відбірковий контроль.

Недоліки

Допуски складових ланок одержуються меншим (за інших різних умов), при всіх інших методах, що може виявитися неекономічним.

Сфера застосування

Одиничне і масове виробництво при значній величині допуску замикальної ланки і невеликій кількості складових ланок розмірного ланцюга (до 5 ланок) і для багатоланкових розмірних ланцюгів при значній величині допуску на замикальну ланку (8 -11 квалітет).

Метод неповної взаємозамінності

При цьому методі деталі з`єднуються при складанні без пригонки, регулювання, підбору, при цьому у невеликої (заздалегідь прийнятої) кількості виробів значення замикальних ланок можуть вийти за встановлені межі. Розрахунок розмірного ланцюга проводиться ймовірнісним методом.

Переваги

Те саме, що й у метода повної взаємозамінності плюс економічність виготовлення деталей за рахунок розширення полів допусків (порівняно з методом повної взаємозамінності).

Недоліки

Можливі, хоч і малоймовірні, додаткові затрати на заміну чи підгонку деяких тих виробів, у яких значення замикальної ланки вийшли за встановлені межі, потрібний 100%-й контроль складених виробів.

Сфера застосування

Серійне і масове виробництво - при високій точності замикальної ланки (10 кв.) і відносно великій кількості ланок (11-12 кв.).

Метод групової взаємозамінності

Метод полягає в тому, що при конструюванні виробу потрібна точність замикальної ланки забезпечується за методом повної взаємозамінності, але внаслідок труднощів виконання отриманих розрахунком допусків на розміри складових ланок, які можуть виходити за межи 7-го квалітету , вони замінюються виробничими чи технологічними допусками, які перевищують розрахункові конструкторські допуски в декілька разів. Для забезпечення потрібної точності замикальної ланки безпосередньо при складанні проводять сортування сполучуваних деталей на групи за їх дійсними розмірами, а потім беруть сполучувані деталі з тих груп, в результаті складання яких отримується допуск замикальної ланки, рівний допуску, встановленому конструктором, тобто забезпечується потрібна точність складального з`єднання.

Сортування деталей за розмірами на групи виявляється можливим тому, що дійсні розміри деталей є випадковими величинами і мають розсіяння своїх значень у межах допуску. Складання за методом групової взаємозамінності носить назву селективного складання.

Метод групової взаємозамінності має обмежене застосування і використовується головним чином для розмірних ланцюгів, що мають три складові ланки; для складальних з`єднань, які в процесі експлуатації виробу не піддаються розкладанню, а замінюються комплексно, наприклад, плунжерні пари, підшипники кочення і ін.

Метод припасування

При цьому методі потрібна точність замикальної ланки досягається при складанні за рахунок припасування раніше наміченої деталі (компенсатора), на яку при механічній обробці (під складання) встановлюють визначений припуск.

Переваги

На складові ланки можуть бути встановлені економічно доцільні допуски.

Недоліки

Значне подорожчення складання і подовження її строків; роботи важко нормуються і механізуються, ускладнення планування виробництва; ускладнення постачання запасними частинами.

Сфера застосування

Одиничне і малосерійне виробництво. Багатоланкові розмірні ланцюги із замикальою ланкою високої точності. Досягнення збігання центрів передньої і задньої бабок деяких токарних верстатів у вертикальній площині, забезпечення перпендикулярності столу вертикально-свердлильного верстата до шпинделя та ін.

Метод регулювання(рис. 3.1,3.2)



Рис. 3.1 Схема досягнення точності замикальної ланки методом регулювання з використанням рухомого компенсатора

Рис. 3.2 Схема досягнення точності методом регулювання з використанням нерухомого компенсатора

При цьому методі потрібна точність замикальної ланки досягається при складанні за рахунок зміни розміру компенсуючої ланки без зняття шару матеріалу. Зміна розміру при складанні забезпечується або спеціальними конструкціями компенсаторів або підбором змінних деталей. Розрахунок проводиться методом максимуму-мінімуму або ймовірнісним методом.

Переваги

На складові ланки призначаються економічно доцільні допуски; можливість регулювання розміру замикальної ланки не тільки при складанні, а й під час експлуатації (для компенсації спрацювання); можливість забезпечення (в деяких випадках) автоматичного регулювання точності.

Недоліки

Можливе ускладнення конструкції виробу; збільшення (в деяких випадках) кількості деталей у розмірному ланцюгу; ускладнення складання через необхідність регулювання і вимірювань.

Сфера застосування

Усі типи виробництва, особливо для ланцюгів з високою точністю. Забезпечення малих осьових зміщень обертових деталей (шпинделів верстатів, черв`яків, валів із зубчастими колесами); мінімального зазора між опорами і шийками шпинделів при роботі верстата і т.ін.

1.3 Контроль якості машин

· Поняття про контроль точності машин та їх вузлів

Мета контролю - перевірка відповідності форми розмірів, відносного положення і переміщення деталей встановленим нормам.

Ступінь наближення виміряного значення до дійсного залежить від таких факторів:

а) - розкриття суті параметра, що контролюється і явищ, що породжують виникнення похибок; (суть параметрів розкриває термінологія: відхилення форми; відносне положення; переміщення і под);

б) - правильності виявлення взаємозвязку різних параметрів та уміння відокремити параметр, що контролюється;

Наприклад

1) Щоб правильно виміряти відстань між двома плоскими поверхнями, то спочатку треба контролювати форму, потім поворот і, в останню чергу, відстань між плоскими поверхнями;

2) Рис 3.3 - судити про радіальне биття будь - якої поверхні деталі можна не взагалі, а лише стосовно до перерізу в якому здійснюється контроль (тому що радіальне биття є результат спільного проявлення відхилення від циліндричності поверхні і не збігання осі поверхні, що контролюється, з віссю обертання деталі. Це незбігання складається з відносного зміщення і повороту осей 1 і 2 у просторі).

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рис.3.3 Неспіввісність шийок вала у двох координатних площинах

Рис.3.4а - так звичайно вимірюють неспіввісність осей шпинделя і пінолі задньої бабки.

Рис.3.4б - можемо отримати однаковий результат вимірювання, що і за рис.2.4а, але ж тут маємо співвісність шпинделя та пінолі.

Рис. 3.4 Перевірка співвісності центрів токарного верстата за допомогою оправки; l - довжина вимірювання; г - різниця показів індикаторів

Щоб отримати при контролі найбільш повне уявлення про значення параметра, що контролюється необхідно виключити, наскільки це можливо, вплив похибок взаємозвязаних з ним параметрів.

В нашому прикладі (рис.3.4б) перш ніж перевіряти співвісність (не збігання центрів), необхідно забезпечити паралельність осей отворів під центри в шпинделі і пінолі в більш жорстких межах у порівняння з допустимими відхиленнями від співвісності центрів.

3) правильності вибору чи розробки засобів контролю; (матеріалізація геометричних уявлень);

4) техніки здійснення контролю.

Допустимою похибкою вимірювання вважається , якщо вона не перевищує 10...20% поля допуску вимірюваного параметра.

· Випробування машин

Метою випробування машин є перевірка правильності роботи і взаємодії всіх механізмів машини, перевірка її потужності, продуктивності і точності.

Види випробувань:

Випробування на холостому ходу - перевіряється система керування, взаємодія всіх механізмів та додержання норм правильності роботи окремих механізмів і деталей (підшипників, зубчастих коліс (ЗК)), (всі машини).

Випробування машини під навантаженням - перевіряється робота всіх механізмів у виробничих умовах (всі машини).

Випробування на продуктивність - піддають машини спеціального призначення та дослідні зразки.

Випробування на жорсткість - головним чином перевіряють верстати.

Випробування на потужність - піддають всі машини одиничного виробництва і вибірково машини серійного виробництва. Тут визначається ККД при максимально допустимому навантаженні.

Випробування на точність - піддають верстати, преси, взагалі машини які виробляють, сортують і контролюють продукцію. Програми випробувань або стандартні, або розроблені розробником продукції.

1.4 Розсіяння характеристик якості

виріб якість розподілення похибка

1.4.1 Загальні поняття про розсіяння характеристик якості виробів

У виконанні будь - якого ТП бере участь велика кількість різноманітних факторів (верстат, заготовка, пристрій, інструмент, робітник, середовище).

Всі ці фактори в силу різних причин змінюються, в результаті чого виникають випадкові похибки, які змінюють і всі показники кінцевого результату ТП.

Тому вироби, що виготовлені за допомогою одного й того ж самого ТП, відрізняються один від одного і від розрахункового прототипу по всіх характеристиках якості. Це явище одержало назву розсіяння характеристик якості виробів.

Сукупність значень істинних розмірів заготовок, оброблених при незмінних умовах і розташованих у зростаючому порядку з указанням частоти повторення цих розмірів, називається розподіленням розмірів заготовок.

Розсіяння характеристик якості при різних умовах підкоряється різним математичним законам.

В ТМ найбільш часто застосовуються такі основні закони розсіяння розмірів деталей: нормальний закон (крива Гаусса), закон рівної ймовірності, закон трикутника (Симпсона), ексцентриситету (Релея) і функції розподілення а (t) Бородачеві, яка уявляє сполучення законів нормального розподілення і рівної ймовірності.

Класифікація похибок, що виникають при обробці

Випадкова величина (випадкова похибка) - це змінна величина, яка в результаті досліджень (випробувань) може прийняти те чи інше значення в межах певного інтервалу (на певний момент її значення і напрямок невідомої).

Систематична постійна похибка - це така похибка значення і напрямок якої можна визначити вимірюванням.

Систематична змінна похибки - це похибки значення і напрямок якої можна визначити за законом згідно якого вона змінюється.

1.4.2 Закон нормального розподілення (крива Гаусса) (З. Н. Р)

Цей закон проявляється при стійкому процесі механічної обробки заготовок на налагоджених верстатах з точністю 8.9.10 квалітетів та при відсутності змінюваних в часі систематичних похибок.

З.Н.Р зображується кривою Гауса, рівняння якої -

(3.1)

- імя випадкової величини;

- середнє арифметичне значення х;

- середнєквадратичне відхилення випадкової величини х;

е - основа натурального логарифма (?=2,7128) =3,14

Графічно З.Н.Р зображується у виді Кривої горбоподібного типу рис.3.5 гілки якої уходять в плюс і мінус нескінченність, асимптотично наближаючись до осі абсцис.



Рис. 3.5 Крива нормального розподілу (закон Гаусса)

З.Н.Р характеризується двома параметрами і .

- міра розсіяння випадкової величини х (із збільшенням крива стає більш пологою а гілки розсуваються ширше і навпаки). Рис. 3.6

(S)=або(S)= (3.2)

Рис. 3.6 Вплив середнього квадратичного відхилення на форму кривої нормального розподілу. S - емпіричне середнєквадратичне відхилення випадкової величини х; - поточне значення незгрупованих випадкових х; - середина інтервалу (при наявності згрупованих даних); n - обєм виборки (число деталей у виборці); f - число інтервалів mi - частота (кількість деталей, що мають однакове значення вимірюваного параметра);

Х - є мірою положення кривої Н. Р відносно осі ординат.

Зі збільшенням Х криві розподілу зсуваються вправо і навпаки Рис. 3.7

Рис. 3.7 Вплив на положення кривої розподілу відносно початку координат

або (3.3)

Для практичного використання кривої Н. Р її абсцису виражають через і обмежують поле розсіяння значень х межами х ± t , тобто практичне поле розсіяння випадкової величини х приймають рівним (рис.3.5)

Дp = t - t = 2 t (3.4)

Дp - поле розсіяння.

- нормований параметр розподілення. (3.5)

Значення t вибирається залежно від прийнятої ймовірності

Р находження значень х в межах поля розсіяння Др і ймовірності q = 1-Р виходу значень х за межі Др. Вибір значень t проводять за відповідними таблицями, які додаються до курсу математичної статистики.

Частіше всього приймають t=3. Цьому значенню відповідає ймовірність Р=0,9973 і q=0,0027.

Отже, при t=3, 99,73% всіх можливих значень х буде лежати в межах поля розсіяння, рівного Др=6, і тільки 0,27% значень вийде за його межі. Цим, дуже малим, процентом можна знехтувати і практично вважати, що всі значення лежать в межах поля розсіяння.

Часто на практиці спочатку будують емпіричну криву розподілення, де емпіричне середньоквадратичне відхилення (S) визначається за формулою (2.2), а потім визначають за формулою:

= S (3.6)

Поправний коефіцієнт

Таблиця 3.1 Поправний коефіцієнт г [1]

№	25	30	40	50	60	70	75	80	90	100	200
Г	1.4	1.39	1.33	1.3	1.26	1.24	1.25	1.22	1.21	1.2	1.15

1.4.3 Інші закони розподілення

Закон рівної ймовірності

Якщо розсіяння розмірів залежить тільки від змінних систематичних похибок (наприклад, від зношування різального інструменту (РI), то розподіл дійсних розмірів партії оброблювальних заготовок підкоряється закону рівної ймовірності.

При сталому процесі різання зношування РI відбувається за законом прямої лінії, отже за цим законом буде відбуватись і змінювання розмірів заготовки рис.3.9а. А це означає, що в будь - який проміжок часу ми будемо мати однакову (постійну) кількість заготовок, тобто щільність ймовірності ц(х)= соnst, і розподіл щільності ймовірності графічно буде зображуватись у виді прямокутника з основною і висотою ц(х)= соnst рис.3.9б

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рис. 3.9 Розподіл розмірів оброблених заготовок за законом рівної імовірності

Площа прямокутника дорівнює: () ц(х)=1, звідси рівняння диференціальної функції розподілення чи щільності ймовірності буде:

ѓ(х)= ( х )

а - розмір на початку вимірювання;

в - розмір через певний проміжок часу.

Закон рівної ймовірності має два параметри: і , які визначаються за формулами:

? (3.7)

l - величина зношування інструменту

?=зміна розміру оброблювальної заготовки через зношування інструменту

(3.8)

Фактичне поле розсіяння

(3.9)

Закон рівної ймовірності розповсюджується на розподіл розмірів заготовок підвищеної точності (5 - 6 квалітети і вище) при їх обробці за методом пробних ходів.

Закон трикутника (Симпсона)

У тому випадку, коли розмір „х” інтенсивно зростає на початку різання (припрацювання РІ), потім його ріст сповільнюється (сталий період зношування РІ) і знову збільшується (в кінці стійкості РІ), що показано на рис. 3.10а, то розподілення розмірів відбувається за законом трикутника. Крива розподілення розмірів показана на рис. 3.10б. Цей закон уявляє собою сполучення двох незалежних випадкових величин, розподілення розмірів яких підлягає закону рівної ймовірності.

Рис. 3.10 Розподіл за законом трикутника

Закон застосовується при обробці заготовок з точністю 7 -го, 8- го, а в деяких випадках і 6 - го квалітетів, поля розсіяння яких визначають за формулою

(3.10)

Закон ексцентриситету (Релея)

Цей закон має місце при відхиленнях ексцентриситету осей чи биття поверхонь деталей, які є безперервними випадковими величинами - ці похибки є суттєво додатними величинами, вони змінюються від нуля до певного значення.

Крива розподілення ексцентриситетів R ступінчастих циліндричних деталей показана на рис. 3.11а, б. Вона має несиметричну форму, деталей з нульовим ексцентриситетом немає, більша частина деталей має середній ексцентриситет, деталей з великим ексцентриситетом мало.

Закону ексцентриситету (Релея) підкоряються також розподіл значень непаралельності і неперпендикулярності двох поверхонь, різностінність порожнистих деталей (при нефіксованій площині вимірювання).

Цей закон однопараметричний і рівняння його розподілення має вигляд:

(R)= (3.11)

R - змінна величина ексцентриситету чи биття

х і у - координати точки кінця R рис. 3.11в.

Рис. 3.11 Утворення ексцентриситету (радіуса - вектора) втулки 1 при її обробці на циліндричній оправці 2 при різниці зазору між оправкою та отвором втулки (а) і функція у=f(R) розподілу розмірів за законом Релея (б)

- середнєквадратичне відхилення значень координат х і у, які мають однакове розподілення за нормальним законом, тому

=х=у (розподіл R- не є нормальним).

Звязок між R, і виражається такими залежностями:

(3.12)

R= (3.13)

Фактичне поле розсіяння значень змінної величини радіуса - вектора R знаходять з виразів:

(3.14)

(3.15)

Функція розподілення а (t)

Ця функція формується законом нормального розподілення з параметрами і які залежать від точності, виду обробки і технологічної системи, і законом рівної ймовірності з параметрами ?= на величину поля розсіяння якого впливає швидкість і довготривалість процесу різання, тобто цю функцію можна розглядати як результат рівномірного зміщення в часі вершини кривої Гауса із середнім квадратичним на величину параметра 2? кривої розподілу Закону рівної ймовірності. рис. 3.12

Рис. 3.12 Крива функції a(t)

Форма кривої розподілення функції (t) залежить від параметра л, який визначається за формулою

(3.16)

+? (3.17)

(3.18)

На рис. 3.13 подано сімю нормованих кривих розподілення функції

а (t) при різних значеннях л.

Рис. 3.13 Сімя нормованих кривих розподілу лінійної функції a(t) при різних значеннях лa

Поле розсіяння при функції розподілення (t) залежить від параметра л таким чином:

а	3	6	10	24
Дp	4,74	4,14	3,76	3,56

Композиції законів розподілення і підсумування похибок

1) рис. 3.14 б,в систематична постійна похибка не змінює характер кривої а тільки зміщує її в той чи інший бік у залежності від знака, тобто

Др = 6+Д сист.

2) рис. 3.14 г - криві розсіяння викривлюються і відрізняються від форми кривої Гауса, якщо вони побудовані по заготовках оброблених при різних настроюваннях ТС.

При обчисленні сумарної похибки обробки:

- систематичні похибки складаються алгебраїчно;

- систематична і випадкова похибка складається арифметично;

- випадкові похибки підсумовується геометрично.

Рис. 3.14 Зміна форми сумарної кривої розсіювання під впливом систематичної похибки при обробці декількох партій заготовок з піднастроюванням верстата

К коефіцієнт, що характеризує закон розподілення;

К= 1 - для З.Н.Р;

К= 1,2 - для закона трикутника;

К= 1,73 - для закона рівної ймовірності.

- коли всі похибки підкоряються З. Н. Р.

- коли закон розподілення невідомий.

Размещено на Allbest.ru