Проект ткацкой фабрики для выработки ткани "Бязь" артикул С-32БХ-206 на станках СТБ-250 в количестве 500±20 станков

Размещено на http://www.allbest.ru/

9090

Размещено на http://www.allbest.ru/

Дипломный проект

Проект ткацкой фабрики для выработки ткани «Бязь»артикул С-32БХ-206 на станках СТБ-250 в количестве 500±20 станков

Студент

Комаров А.С.

введение

Первый год нового столетия начался значительно скромнее, чем последний год прошлого века. Объём всей промышленной продукции увеличился за 1 полугодие на 5,5 % (в пошлом году рост был 13,1%), инвестиции выросли на 4,2% (в прошлом году - 16,9%), грузооборотов транспорта на 2,3% (в прошлом году - 6%). Высокими темпами, превышающими темпы 1-го полугодия 2002 года, увеличились: объемы импорта на 18,2% (год назад - 9,8%), индекс потребительских цен на 12,7% (был 9,5%), розничный товарооборот на 10% (был - 7,6%). Реальные денежные доходы населения увеличились всего на 4,4% (год назад - 9,9%).

В легкой промышленности темпы роста производства тоже замедлились и составили за 1 полугодие 105,2% против 135,2% в 2000 году.

Темпы роста производства в легкой промышленности в 1 полугодии 2001 года были несколько ниже, чем в среднем по промышленности. При этом сохранилась достаточно большая разница в них по подотраслям, и поменялись лидеры. Если в прошлом году довольно высокий рост производства легкой промышленности был, достигнут за счет текстильной промышленности, показавшей самый высокий темп, в 1-ом полугодии 2001 года такой подотраслью стала швейная промышленность.

Текстильная отрасль, обеспечивающая рынок товарами народного потребления, значительные объемы продукции которой используются во всех отраслях экономики при выработки технических специальных медицинских изделий, вещевого имущества для силовых структур и бюджетных организаций, в течении 2 последних лет доказала способность к позитивной динамике развития.

Всё сложнее становится закрепить достигнутые результаты: хронический недостаток оборотных средств, проблемы обеспечения сырьевыми ресурсами, отсутствие механизма доступных кредитов - выступают тормозом в увеличении объемов производства, техническом перевооружении отрасли, износ оборудования в которой достиг 70-80%.

Текстильную промышленность России представляют 870 крупных и средних предприятий с общей численностью занятых около 400 тысяч человек (3% от численности работающих в промышленности России). Более 40 из указанных предприятий являются акционерами концерна. Не менее важной для текстильной промышленности является проблема повышения благосостояния россиян и их покупательной способности, поскольку это основа для достойного функционирования отрасли.

1. технологическая часть

1.1. технические условия на пряжу и суровьё. требования стандартов

Таблица 1. Технические условия на пряжу, выработанную из хлопкового волокна ОСТ-17-96-86

Номинальная линейная плотность, текс	Сорт пряжи	Допускаемое отклонение от	Наименование показателей	Коэффициент вариации по разрывной нагрузке, %	Показатель качества	Коэффициент вариации по линейной плотности, % не более
Основа	I	+2,0; -2,5	11,7	11,9	13,8	0,86	3,8
Уток	I	+2,0; -2,5	11,7	11,9	13,8	0,86	3,8
Кромка	I	+2,0; -2,5	11,7	11,9	13,8	0,86	3,8

Таблица 2. Технические условия на суровую ткань «Бязь» артикул С-32БХ-206

Наименование показателей	Единицы измерения	Данные
Ширина суровой ткани	см	206
Плотность суровой ткани на 10 см: по основе		228
по утку		236

1.2 Исходные данные технического расчёта ткани

Таблица 3. Технические данные для расчёта ткани «Бязь» артикул С-32БХ-206

Наименование показателей	Единицы измерения	Обозначение	Данные
Наименование ткани Артикул Назначение ткани Переплетение ткани Ширина суровой ткани Ширина заправки по берду	- - - - см см	- - - -	бязь С-32БХ-206 бельевое полотно 206 223,3
Род волокна и сорт пряжи: основной	-	-
уточной	-	-
кромочной	-	-
Линейная плотность пряжи: основной	текс		29
уточной	текс		36
кромочной	текс		29
Плотность суровой ткани на 10 см:
по основе			228
по утку			236
Количество кромочных нитей	нитей		60
Уработка по основе	%		8,8
Приклей	%		6
Количество нитей, пробираемых в зуб
берда: фон			2
кромка			2
Количество нитей, пробираемых в галево
ремиз: фон	нитей		1
кромка	нитей		2
Количество ремиз в приборе: всего	штук		4
из них для фона	штук		4
для кромки	штук		4
Вид проборки	-	-	рядовая
Поверхностная плотность			168

1.3 Технический расчёт ткани. Сводная таблица технического расчёта ткани

Рисунок переплетения ткани:

Число нитей в раппорте

основы:

утка:

Коэффициент переплетения , рассчитывается по формуле

,(1.1.)

где - число связей основы с утком в направлении основы;

- число связей основы с утком в направлении утка.

Средняя линейная плотность , текс, рассчитывается по формуле

,(1.2.)

Коэффициент связности , текс, рассчитывается по формуле

,(1.3.)

где - плотность суровой ткани по основе;

- плотность суровой ткани по утку.

Уработка нитей утка в ткани , %, рассчитывается по формуле

,(1.4.)

Плотность ткани по основе в кромках , , рассчитывается по формуле

,(1.5.)

Ширина кромки , см, рассчитывается по формуле

,(1.6.)

Количество зубьев, занятых кромочными нитями , зуб, рассчитывается по формуле

,(1.7.)

Количество нитей фона , нитей, рассчитывается по формуле

,(1.8.)

Количество зубьев берда, занятых нитями фона , зуб, рассчитывается по формуле

,(1.9.)

Уточняем количество нитей фона , нитей, рассчитывается по формуле

,(1.10.)

Уточняем количество нитей основы , нитей, рассчитывается по формуле

,(1.11.)

Расчёт берда

Номер берда ,, рассчитывается по формуле

,(1.12.)

Принимаем

Количество зубьев берда , зуб, рассчитывается по формуле

,(1.13.)

Общая ширина берда , см, рассчитывается по формуле

,(1.14.)

Расчёт ремиза

Рисунок проборки основы в ремиз

где - число нитей основы в раппорте проборки;

- число галев, занятых в пределах раппорта проборки на ремизке.

;

Схема расположения зон на ремизках для станка СТБ-250

Ширина зон:

первая зона

средняя зона (их две)

смежная зона (их две)

последняя зона

Число галев в первой зоне , галев, рассчитывается по формуле

,(1.15.)

Число галев в средних зонах , галев, рассчитывается по формуле

,(1.16.)

Число галев в смежных зонах, когда кромкообразующий механизм располагается в промежутках между зонами , галев, рассчитывается по формуле

,(1.17.)

Число галев в последней зоне при работе в одно полотно , галев, рассчитывается по формуле

,(1.18.)



Число галев для кромок , галев, рассчитывается по формуле

,(1.19.)

Общее число галев на ремизке при работе в одно полотно , галев, рассчитывается по формуле

,(1.20.)

Общее число галев в приборе , галев, рассчитывается по формуле

,(1.21.)

Ширина ремиза , см, рассчитывается по формуле

,(1.22.)

Проверяем плотность галев на ремизках , , рассчитывается по формуле

,(1.23.)

Рекомендуемая плотность галев на ремизке для основной пряжи с

Расчёт ламельного прибора

Ширина ламельных реек , см, рассчитывается по формуле

,(1.24.)

Проверяем плотность ламелей на рейках , , рассчитывается по формуле

,(1.25.)

где - число реек ламельного аппарата.

Рекомендуемая плотность ламелей на рейках для основной пряжи с

Выбираем тип и размер ламелей по линейной плотности пряжи основонаблюдателя электрического действия ламели ЛЭ-210.

Расчёт массы пряжи в 100 метрах суровой ткани

Масса основной пряжи , кг, рассчитывается по формуле

,(1.26.)

где - общее количество нитей в основе.

Остаток шлихты, зарабатываемой в ткань , %, рассчитывается по формуле

,(1.27.)

где - процент приклея.

Масса нитей основы с учётом остаточного приклея , кг, рассчитывается по формуле

,(1.28.)

Масса остаточной шлихты , кг, рассчитывается по формуле

,(1.29.)



Масса уточной пряжи , кг, рассчитывается по формуле

,(1.30.)

где - плотность суровой ткани по утку на 1см; - общая длина концов уточных нитей, закладываемых в кромки ткани.

Общая масса пряжи в ткани с учётом приклея , кг, рассчитывается по формуле

,(1.31.)

Общая масса пряжи в ткани , кг, рассчитывается по формуле

,(1.32.)

Поверхностная плотность ткани , , рассчитывается по формуле

,(1.33.)

Заполнение ткани волокнистым материалом

Диаметр нити основы , мм, рассчитывается по формуле

,(1.34.)

Диаметр нити утка , мм, рассчитывается по формуле

,(1.35.)

Линейное заполнение суровой ткани по основе ,%, рассчитывается по формуле

,(1.36.)

где - плотность суровой ткани по основе на 10 см.

Линейное заполнение суровой ткани по утку ,%, рассчитывается по формуле

,(1.37.)

где - плотность суровой ткани по основе на 10 см.

Поверхностное заполнение ткани по площади , %, рассчитывается по формуле

,(1.38.)

Заправочный рисунок

Переплетение ткани - полотно, артикул С-32БХ-206

Раппорт по основе ,

Раппорт по утку .

Для выработки ткани «Бязь» артикул С-32БХ-206 на станках СТБ-250 в одно полотно эксцентрики 4^х оборотные.

Эксцентрики профиля в количестве 4^х штук

Угол сдвига , рассчитывается по формуле

(1.39.)

Таблица 4. Сводная таблица данных технического расчёта ткани «Бязь»,артикул С-32БХ-206

Наименование показателей	Единицы измерения	Расчётные данные	Данные
Ширина суровой ткани	см		206
Линейная плотность пряжи: основной	текс		29
уточной	текс		36
Нитей в основе на два полотна: всего	нитей	4698	4698
из них кромочных	нитей
Бердо: номер		105	105
ширина заправки на одно полотно	см	223,7	223,3
общая ширина	см	223,7
количество зубьев берда	штук	2349
Ширина ремиза на одно полотно	см	253
Количество ремиз в приборе: всего	штук	4
для фона	штук	4
для кромки	штук	4
Количество галев на ремизке: для фона	галев	1176
для кромки	галев	8
Общее количество галев в приборе: всего	галев	4704
из них запасных	галев	32
Масса пряжи в 100 метрах суровой ткани:
основной мягкой	кг	14,823
уточной	кг	19,226
Общая масса пряжи в 100 метрах суровой ткани с учётом приклея	кг	34,642
Поверхностная плотность ткани		165,3	168
Заполнение ткани: по основе	%	50,2
по утку	%	56,6
по площади	%	105,73
Коэффициент связности		8,74	12,5

1.4 Выбор и обоснование технологического поцесса ткачества

Схема 1. Технологический процесс ткачества для выработки ткани «Бязь» артикул С-32БХ-206

Описание схемы технологического процесса

Основная пряжа , уточная пряжа , кромочная поступает на склад ткацкой фабрики.

Основная пряжа поступает с машин ППМ-120 в цилиндрических бобинах, её отправляют в снование, минуя перематывание. Целью снования является получение паковок - сновальных валиков с определённым числом нитей, заданной длины. Для снования принимаем машину СП-140-4. Для установки бобин принимаем шпулярникШ 616-2 прерывного снования. Остатки после снования направляются в перемотку.

В процессе образования ткани на ткацком станке основная пряжа испытывает различные механические нагрузки, что приводит к обрывам. Для увеличения прочности ткани, её шлихтуют. Для шлихтования принимаем шлихтовальную машину ШБ-11/140-3-1. Машина оснащена приборами и устройствами для автоматического контроля регулировки технологических параметров.

Основа на ткацких навоях поступает в проборный отдел. Для пробирания основных нитей при перезаправке станка и замене изношенных ремизок, бёрд принимаем проборный станок ПСМ-250.

Для привязывания нитей доработанной основы с концами нитей вновь подготовленной основы на ткацком станке используем узловязальную машинуУП-5-250 с игольным отбором нитей.

Уточная пряжа поступает на цилиндрических бобинах с машин ППМ-120, её направляют на увлажнение.

Для выработки ткани «Бязь» артикул С-32БХ-206 используем ткацкий станок СТБ-250, где уток прокладывается при помощи микропрокладчиков. В результате взаимного переплетения основы и утка на станке образуется ткань.

Суровая ткань поступает в контрольно-учётный отдел, где для контроля, учёта и укладки суровой ткани принимаем агрегатно-поточную линию, состоящую из рулононакопителя, раскатного устройства, швейной машины, контрольных стволов, стригально-чёсальной машины, компенсаторов для запаса ткани и самоклада.

Ткань со склада суровья отправляется на отделочную фабрику.

1.5 Выбор и обоснование оборудования и его краткая характеристика

Снование основной пряжи

Для снования пряжи используется сновальная машина СП-140-4.

Эта сновальная машина предназначена для снования хлопчатобумажной пряжи. Сновка партионная.

Конструктивные особенности:

· машина оснащена пухоотсосом;

· зажим сновального вала в левой пиноле осуществляется гидравлическим устройством, в правой пиноле - электромеханическим устройством;

· механизм переключения скоростей обеспечивает работу машины в 2^х диапазонах скоростей: и ;

· прижим уплотняющего вала к сновальному осуществляется посредством плунжеров от гидросистемы;

· наработка нитей на сновальный вал может быть параллельная и крестовая.

Таблица 5. Техническая характеристика сновальной машины СП-140-4

Элементы характеристики	Единицы измерения	Данные
Рабочая ширина машины	мм	1400
Линейная скорость снования		600
Размер сновального валика: диаметр ствола	мм	240
диаметр дисков (фланцев)	мм	660
расстояние между дисками	мм	1400
Сновальная рамка (шпулярник) рамка		Ш-616-2
Максимальное количество бобин	штук	616
Размеры бобин: максимальный диаметр	мм	250
высота намотки	мм	150
Расстояние от сновальной машины до сновальной рамки	мм	2000
Габаритные размеры машины: ширина	мм	2840
глубина	мм	1900
Габаритные размеры сновальной рамки: длина	мм	12200
ширина	мм	5570

Перематывание основной пряжи

Остатки основной пряжи после снования перематываются на мотальной машине М-150-2.

Конструктивные особенности:

· предусмотрено местное освещение;

· изменён угол наклона заправочной линии;

· установлен транспортёр для наработанных паковок;

· увеличены скоростные возможности;

· увеличен максимальный размер формируемой паковки.

Таблица 6. Техническая характеристика мотальной машины М-150-2

Элементы характеристики	Единицы измерения	Данные
Линейная скорость перематывания		500-1200
Линейная плотность перематываемой пряжи:
одиночной	текс
кручённой	текс
Тип формируемой поковки		коническая бобина
Размер формируемой поковки: максимальный размер	мм	250
высота намотки	мм	150
диаметр паковки	мм	70
Число барабанчиков на машине	штук	100
Габаритные размеры на 100 мотальных барабанчиков:
длина	мм	14200
ширина	мм	1300

Шлихтование основной пряжи

Для основной пряжи с необходим процесс шлихтования. Для этого принимаем шлихтовальную машину ШБ-11/140-3-1.

Конструктивные особенности:

· на машине стойки для сновальных валиков оснащены конусами для тормоза сновальных валиков;

· торможение происходит колодочными тормозами;

· на машине применяется отжим сухой основы перед воздействием на неё пара;

· в пропиточной секции между тянульным валом и погружающим роликом расположена запарная камера для интенсификации перематывания пряжи шлихтой;

· на машине имеется регулятор отжима основы;

· в зоне (сновальные валики - тянульный вал) расположен ролик-датчик для контроля натяжения основы.

Таблица 7. Техническая характеристика мотальной машины ШБ-11/140-3-1

Элементы характеристики	Единицы измерения	Данные
Заправочная скорость
Скорость движения основы		840;1680;30150
Длина заправочной основы в сушильной части машины	м	18
Диаметр сушильных барабанов	мм	570
Объём ванны для шлихты	литров	200
Максимальный диаметр дисков ткацкого навоя сновального валика	мм	800
Максимальная плотность навивки основы		0,7
Влажность основы	%	612
Температура сушильных барабанов		100165
Температура шлихты в ванне		90
Вытяжка	мм	0,33,5
Габаритные размеры машины:
ширина	мм	3050
длина	мм	21410
длина без стойки для сновальных валов	мм	10720
Ширина наматываемой основы на навое	мм	11201420

Станция САПШ

САПШ предназначена для приготовления однокомпонентной шлихты на основе крахмалопродуктов и сыпучих синтетических препаратов.

Станция имеет блочную конструкцию и включает:

· блок дозирования шлихтующего препарата. Подача шлихтующего препарата из бункера в пневмодозатор осуществляется пневможёлобом;

· варочный блок;

· две системы дозирования ТВВ;

· герметизированный раздаточный бак;

· логическое управляющее устройство.

Подача шлихтующего препарата осуществляется сжатым воздухом. Контроль процесса варки осуществляется по времени, температуре и вязкости шлихты.

Взвешивание дозы шлихтующего препарата осуществляется на платформенных весах РПШ-100. Вязкость шлихты контролируется при помощи капиллярного вискозиметра.

Управление процессом варки осуществляется логическим управляющим устройством по стандартной программе.

Варка при постоянной температуре продолжается до тех пор, пока вязкость полученной шлихты не стабилизируется.

Весь процесс варки механизирован и автоматизирован. В случае необходимости возможен переход на пооперационное дистанционное управление.

Станция САПШ обеспечивает приготовление шлихты со стандартными параметрами на основе сыпучих синтетических препаратов и крахмалопродуктов.

Таблица 8. Техническая характеристика станции САПШ

Элементы характеристики	Единицы измерения	Данные
Производительность		1200
Коэффициент автоматизации		0,9
Площадь, занимаемая оборудованием (с учётом вспомогательных установок и пульта)		12,5
Масса	кг	5900
Шлихтующие препараты		крахмало-продукты, синтетические препараты
Контролируемые параметры		масса, время, вязкость

Рецепт шлихты на 1000 литров препарата

Крахмал кукурузный - 5,5 кг;

Едкий натр 100% - 0,055 кг;

Хлорамин - 0,250 кг;

Смачиватель - 0,15 кг;

Пластификатор - 0,30,5 кг;

Пеногаситель - 0,30,6.

Концентрация шлихты - 5,5

Режим приготовления шлихты на САПШ

Клеящий материал хранится в специальных бункерах, откуда подаётся в пневмодозатор с помощью пневможёлоба. По достижении заданной массы 1000 кг, клеящий материал подаётся в бак, наполненный водой, предварительно нагретой до при постоянном помешивании. Размешивание продолжается 5-10 минут.

Приготовительная суспензия подаётся в варочный бак самотёком.

При включённых мешалках суспензия поступает до установленного уровня, добавляется вода до полного объёма.

Управление процессом варки осуществляется логическим устройством по программе.

Температура приготовления шлихты , время варки 15-20 минут.

ТВВ вводятся в конце варки шлихты в виде эмульсий или растворов. В программе варки шлихты устанавливается начальная температура воды, температура варки и температура хранения шлихты.

Пробирание и привязывание нитей основной пряжи

Для пробирания нитей основы принимаем проборный станок ПСМ-250.

Он предназначен для пробирания нитей основы в глазок галева ремиз и между зубьями берда. Станок обслуживается двумя работницами. Отбор основных нитей и фиксация их под крючок, отбор галева и пробирание нити в его глазок выполняется вручную. Пробирание нитей в бердо производят механическим пассетом.

Таблица 9. Техническая характеристика проборного станка ПСМ-250

Элементы характеристики	Единицы измерения	Данные
Заправочная ширина	см	250
Диапазон номеров берда	-	25160
Конструкция пассета	-	механический
Максимальное число: ремиз	штук	12
рядов ламелей	штук	6
Максимальный подъём планок	мм	2225
Габаритные размеры: глубина с основой	мм	1600
ширина	мм	3220

Для привязывания нитей основы принимаем узловязальную машину УП-5-250

Таблица 10. Техническая характеристика узловязальной машины УП-5-250

Элементы характеристики	Единицы измерения	Данные
Скорость связывания нитей		500
Линейная плотность связываемых нитей хлопчатобумажной основы с игольным отбором нитей	текс	2,2-100
Габаритные размеры машины: длина	мм	3060
ширина	мм	580

Для хранения основ на ткацких навоях необходимо установить стеллажи.

Для ткацкого станка СТБ-250 к установке принимаем стеллаж СМ-4М.

Таблица 11. Техническая характеристика стеллажа СМ-4М

Элементы характеристики	Единицы измерения	Данные
Количество вмещаемых навоев	штук	60
Габаритные размеры: длина	мм	17600
ширина	мм	2565

Количество стеллажей , штук, рассчитывается по формуле

,(1.40.)

где - потребность пряжи на 1 час работы;

- количество часов работы за две смены;

- фактическая сопряжённая масса мягкой пряжи на ткацком навое, кг;

- ёмкость стеллажа.

Принимаем стеллаж

УВЛАЖНЕНИЕ УТОЧНОЙ ПРЯЖИ

При увлажнении пряжи повышается влажность пряжи до 79 %, создаётся её равновесная структура и увеличивается сцепляемость между слоями на бобине.

После такой подготовки, пряжа перерабатывается на ткацком станке с меньшей обрывностью, меньшим количеством слётов, сукрутин и петель в ткани, что способствует повышению качества ткани и значительно снижает количество разбитых бобин, то есть создаются условия для экономии сырья.

Для увлажнения уточной пряжи принимаем машину ЭУ-98-1. Машина предназначена для увлажнения и эмульсирования пряжи путём равномерного распределения распылённой воды или эмульсии из форсунок. Время обработки пряжи на рабочем конвейере не превышает 2 минуты.

Таблица 12. Техническая характеристика увлажняющей машины ЭУ-98-1

Элементы характеристики	Единицы измерения	Данные
Линейная скорость: питающего конвейера		0,681,56
рабочего конвейера		1,2283
Производительность машины по сухой пряже		до 360
Число форсунок в машине	штук	5
Габаритные размеры: длина	мм	6100
ширина	мм	1560

Ткачество

Для выработки ткани «Бязь» артикул С-32БХ-206 принимаем ткацкий станок СТБ-250.

Станки СТБ имеют следующие основные преимущества:

· малую массу прокладчика утка, обеспечивающую высокие скорости при большой ширине станка;

· принцип ткачества с закладной кромкой и установку на станке нескольких кромкообразователей, что позволяет вырабатывать одновременно несколько полотен;

· применение малогабаритного прокладчика;

· небольшие размеры зева;

· возможность использования больших уточных паковок, что обеспечивает снижение затрат рабочего времени при обслуживании станков, и повышение производительности труда и оборудования.

Таблица 13. Техническая характеристика ткацкого станка СТБ-250

Элементы характеристики	Единицы измерения	Данные
Частота вращения главного вала		265
Заправочная ширина по берду	см	250
Линейная плотность перерабатываемой пряжи:
по основе	текс	-
по утку	текс	2005,9
Диапазон плотностей по утку		3,6180
Максимальное число ремизок: для фона	штук
для кромок	штук
Число реек основонаблюдателя	штук	4
Вид кромки	-	закладная
Размеры навоя: рассадка дисков (фланцев)	мм	2570
диаметр дисков	мм	800
диаметр ствола	мм	150
Габаритные размеры: ширина	мм	4400
глубина	мм	1983

УЧЁТно-контрольный отдел

Агрегатно-поточная линия предназначена для чистки, промеривания и контроля качества суровых тканей. Она комплектуется из бункера для хранения рулонов, раскатного устройства, швейной машины, стригальной машины, браковочных машин (2 или 3 стола для контроля качества ткани), машины для чистки суровых тканей, тамбурной машины, компенсаторов, стойки с самокладом.

Таблица 14. Техническая характеристика агрегатно-поточной линии

Элементы характеристики	Единицы измерения	Данные
Скорость движения ткани: при промеривании		до 100
контроле качества		50
перегонке		120
складывании		90
Рабочая ширина машины	мм	1200
Габаритные размеры: глубина с основой	мм	2840
ширина	мм	17633

К установке принимаем контрольно-мерильную машину МКМ-250.

Таблица 15. Техническая характеристика контрольно-мерильной машиныМКМ-250

Элементы характеристики	Единицы измерения	Данные
Номинальная рабочая ширина машины	мм	2500
Максимальная ширина контролируемой ткани	мм	2300
Вид обрабатываемой ткани	-	, шерстяные, льняные
Схема заправки	-	из рулона в тележку
Габаритные размеры: длина	мм	2700
ширина	мм	2500

1.7 выбор и расчёт паковок по переходам технологического процесса ткачества. Сводная таблица расчёта паковок расчёт паковок с прядильно-крутильных машин (и с прядильных машин)

Рисунок 4

Таблица 17. Данные для расчёта паковок с прядильных машин

Марка машины			Н	D	d
	текс	текс	текс	текс	текс	текс
ППМ-120: для основы	29	-	85	230	56	0,42
для утка	-	50	85	230	56	0,42

Объём пряжи на цилиндрической бобине , см, рассчитывается по формуле

,(1.41.)

Масса пряжи на бобине , г, рассчитывается по формуле

,(1.42.)

где - удельная плотность намотки пряжи на бобину, .

Длина пряжи на бобине , м, рассчитывается по формуле

,(1.43.)

для основы

для утка

РАСЧЁТ ПАКОВОК С МОТАЛЬНЫХ МАШИН М-150-2М

Рисунок 5

Таблица 18. Данные для расчёта паковок с мотальных машин М-150-2М

Марка машины										К
	текс	текс	текс	текс	текс	текс	текс	текс	текс	текс
М-150-2М	29	220	180	70	38	20	150	15	0,40	120

Объём пряжи на конической бобине , , рассчитывается по формуле

,(1.44.)

где и - большой и малый диаметр бобины с намотанной нитью, см;

и - большой и малый диаметр патрона, см;

- высота выпуклости сферы наматывания у основания бобины, см;

- высота намотки конуса бобины, см;

- высота вогнутости сферы у вершины бобины, см.

Масса пряжи на бобине , г, рассчитывается по формуле

,(1.45.)

где - удельная плотность намотки пряжи на бобину, .

Длина пряжи на бобине , м, рассчитывается по формуле

,(1.46.)

РАСЧЁТ НАМОТКИ ПРЯЖИ НА ТКАЦКИЙ НАВОЙ



Рисунок 6

Таблица 19. Данные для расчёта намотки пряжи на ткацкий навой

Марка машины
	текс	мм	мм	мм	мм		нитей	%	м	%
ШБ-11/140-3	29	1130	800	770	150	0,52	4698	8,8	23	6

Объём пряжи на ткацком навое , , рассчитывается по формуле

,(1.47.)

где - расстояние между фланцами (дисками) ткацкого навоя, мм;

- диаметр ствола навоя, мм.

Диаметр навивки основы на ткацкий навой , мм, рассчитывается по формуле

,(1.48.)

где - диаметр фланцев ткацкого навоя, мм.

Масса клееной пряжи на ткацком навое , кг, рассчитывается по формуле

,(1.49.)

где - удельная плотность намотки пряжи на ткацком навое, .

Масса мягкой пряжи на ткацком навое , кг, рассчитывается по формуле

,(1.50.)

где - приклей в процентах, согласно выработанным технологическим параметрам,

Количество нитей на ткацком навое , нитей, рассчитывается по формуле

,(1.51.)

где - число нитей основы в одном полотне ткани;

- число полотен ткани на ткацком станке, ;

- количество ткацких навоев на станке.

Максимально возможная длина основы на ткацком навое , м, рассчитывается по формуле

,(1.52.)

Длина куска основы со шлихтовальной машины, для выработки одного куска суровой ткани , м, рассчитывается по формуле

,(1.53.)

где - длина ткани в одном куске, м.

Длина ткани в рулоне, который снимают с ткацкого станка , м, рассчитывается по формуле

,(1.54.)

где - максимальная масса ткани в рулоне, допускаемая по технике безопасности, кг = до 20 кг;

- общая масса пряжи в 100 метрах суровой ткани с учётом приклея, кг.

Количество кусков в одном рулоне ткани , кусков, рассчитывается по формуле

,(1.55.)

Количество рулонов суровой ткани с одного навоя , рулонов, рассчитывается по формуле

,(1.56.)

Фактическая полная сопряжённость длины основы на ткацком навое , м, рассчитывается по формуле

,(1.57.)

где - общая длина концов основы, идущих в отходы при пробирании и привязывании, мм;

- длина концов нитей основы, идущих в отходы в ткачестве, м.

Фактическая сопряжённая масса мягкой пряжи на ткацком навое , кг, рассчитывается по формуле

,(1.58.)

Фактическая масса пряжи на навое с учётом приклея , кг, рассчитывается по формуле

,(1.59.)

Расчёт намотки пряжи на сновальный валик

Рисунок 7

Таблица 20. Данные для расчёта намотки пряжи на сновальный валик

Марка машины								Е
	текс	мм	мм	мм	мм		нитей	нитей
СП-140-4	29	1400	800	770	240	0,5	552	616

Максимально возможный диаметр намотки основы на сновальный валик , мм, рассчитывается по формуле

,(1.60.)

где - диаметр фланцев (дисков) сновального валика, мм.

Объём пряжи на сновальном валике , , рассчитывается по формуле

,(1.61.)

где - расстояние между фланцами сновального валика, мм;

- диаметр ствола сновального валика, мм.

Масса пряжи на сновальном валике , кг, рассчитывается по формуле

,(1.62.)

где - удельная плотность намотки ткани на сновальный валик, .

Количество сновальных валиков в партии , валиков, рассчитывается по формуле

,(1.63.)

где - число нитей на ткацком навое;

- ёмкость шпулярника сновальной рамки, бобин.

Количество нитей на сновальном валике , нитей, рассчитывается по формуле

,(1.64.)

и 2 нити в остатке

В партии сновальных валиков: 8

из них 2 валика по 588 нитей,

6 валиков по 587 нитей.

Максимальная расчётная длина пряжи на сновальном валике , м, рассчитывается по формуле

,(1.65.)

Количество ткацких навоев из партии сновальных валиков , навоев, рассчитывается по формуле

,(1.66.)

где - сопряжённая длина пряжи на ткацком навое, м;

Длина отходов пряжи на шлихтовальных машинах , м, рассчитывается по формуле

,(1.67.)

Сопряжённая длина пряжи на сновальном валике , м, рассчитывается по формуле

,(1.68.)

Сопряжённая масса пряжи на сновальном валике , кг, рассчитывается по формуле

,(1.69.)

РАСЧЁТ СОПРЯЖЁННОСТИ МЕЖДУ ДЛИНОЙ ПРЯЖИ НА БОБИНЕ И СНОВАЛЬНЫМ ВАЛИКОМ

Количество сновальных валиков из одной ставки бобин , валиков, рассчитывается по формуле

,(1.70.)

на конической

на цилиндрической

Остаток пряжи после снования на бобинах , м, рассчитывается по формуле

,(1.71.)

на конической

на цилиндрической

в процентах ,(1.72.)

на конической

на цилиндрической

Принимаем остаток пряжи на бобинах в процентах

на конических

на цилиндрических

Остаток пряжи на бобинах , м, рассчитывается по формуле

,(1.73.)

на конической

на цилиндрической

Сопряжённая длина пряжи на бобине , м, рассчитывается по формуле

,(1.74.)

на конической

на цилиндрической

Сопряжённая масса пряжи на бобине , г, рассчитывается по формуле

,(1.75.)

на конической

на цилиндрической

1.8 Расчёт количества отходов по переходам технологического процесса. сводная таблица расчёта паковок

Отходы пряжи при шлихтовании ,%, рассчитывается по формуле

,(1.76.)

где - длина клееных концов, м;

- длина основы между клеевым аппаратом и сновальными валиками, отрезаемой при заправке навой партии и идущей в отходы;

- средняя длина нитей основы, остающаяся на сновальных валиках после шлихтования партии, м;

- число сновальных валиков в партии;

- сопряжённая длина основы на сновальном валике, м;

- коэффициент, учитывающий число хомутов, образующихся на сновальных валиках и барабанах;

- число обрывов в сновании, приходящихся на 10⁶ м;

- средняя длина нити, идущей в отходы при ликвидации хомутов, м.

Отходы пряжи при сновании по основе

Отходы пряжи при пробирании основ , %, рассчитываются по формуле

,(1.77.)

где - длина концов нитей, идущих в отходы при оправке основы перед пробиранием или привязыванием;

- сопряжённая длина основы на навое, м.

Отходы пряжи при привязывании основ , %, рассчитывается по формуле

,(1.78.)

где - длина концов нитей старой основы срезаемых со станка с полоской ткани и ремизным прибором, м.

Общее количество отходов в проборном отделе , %, рассчитывается по формуле

,(1.79.)

где - количество основ, пробираемых в новый прибор, %;

- количество основ, привязываемых на узловязальных машинах, %.

Отходы по основе на ткацком станке СТБ , %, рассчитывается по формуле

,(1.80.)

где - длина концов, доработанной и вновь заправленной основы, обрезаемых узловязальной машиной, м;

- длина концов, отрезаемых после протаскивания узлов через ремиз и бердо после заправки;

- длина нитей основы, идущей в отходы при ликвидации обрыва на ткацком станке, м;

- число обрывов, приходящихся на 1 м ткани;

- сопряжённая длина основы на ткацком навое;

- число нитей основы на ткацком навое;

- уработка основы, %;

Общие отходы по основе ,%, рассчитывается по формуле

,(1.81.)

Отходы нитей утка в ткачестве на станке СТБ , %, рассчитывается по формуле

,(1.82.)



Число обрывов уточной нити, приходящихся на длину нити в бобине , рассчитывается по формуле

,(1.83.)

где - длина уточной нити на бобине, м;

- число обрывов утка, приходящихся на 1 м ткани;

- плотность суровой ткани по утку, число нитей утка на 10 см.

Длина прокладываемой уточной нити , м, рассчитывается по формуле

,(1.84.)

где - общая длина концов уточной нити, выступающих из ткани или закладываемых в края, при её нарабатывании, м.

Общие отходы по утку , %, рассчитывается по формуле

,(1.85.)

СВОДНАЯ ТАБЛИЦА РАСЧЁТА ОТХОДОВ

Таблица 22. Сводная таблица расчёта отходов

Наименование перехода	Отходы, %
	по основе	по утку
Снование	0,02	-
Шлихтование	0,17	-
Проборка и привязка	0,08	-
Ткачество	0,1	0,12
ИТОГО:	0,37	0,12

1.9 Расчёт расхода пряжи на 100 метров суровой ткани с учётом отходов

Потребность основной пряжи на 100 м , кг, рассчитывается по формуле

,(1.86.)

где - масса нитей основы в 100 м суровой ткани;

- общие отходы пряжи по основе, %.

Потребность уточной пряжи на 100 м суровой ткани , кг, рассчитывается по формуле

,(1.87.)

где - масса нитей утка в 100 м суровой ткани;

- общие отходы пряжи по утку, %.

РАСЧЁТ ПОТРЕБНОСТИ ПРЯЖИ И ВЫРАБОТКИ В ЧАС

Выработка ткани в час , , рассчитывается по формуле

,(1.88.)

где - число станков в заправке;

- время работы, 1 час;

- фактическая производительность ткацкого станка;

- коэффициент работающего оборудования.

Потребность пряжи на 1 час работы основной и уточной и , кг, рассчитывается по формуле

,(1.89.)

,(1.90.)

1.11 Пути повышения качества выпускаемой продукции. сертификация и стандартизация продукции

Чем ближе качество продукции к оптимальному, тем полнее удовлетворяются потребности общества, повышается эффективность производства. Высокое качество повышает конкурентную способность продукции на мировом рынке, способствует расширению и укреплению внешнеторговых связей.

Одним из главных резервов повышения эффективности производства является улучшение качества продукции.

Ставится задача увязки требований к сырью, материалам, полуфабрикатам, комплектующим изделиям, от качества которых зависит качество готовой продукции. В комплекс мероприятий по обеспечению качества продукции включаются: разработка показателей качества, улучшение организации работы по стандартизации и создание новых прогрессивных стандартов и технических условий, совершенствование и распространение системы сдачи продукции ОТК с первого предъявления, совершенствование контроля качества в процессе производства и применение прогрессивных методов и средств контроля качества, развитие аттестации выпускаемой продукции.

На всех текстильных предприятиях разработаны положения и стандарты по управлению качеством вырабатываемых тканей. Стандарты устанавливают комплекс действующих правил, регламентирующих деятельность фабрики и ее цехов по достижению стабильности уровня качества тканей. Эти стандарты и положения должны систематически совершенствоваться. Комплексная система управления качеством продукции (КС УКП) обеспечивает единство технологических, организационных и других мероприятий, которые позволяют повышать и поддерживать высокий уровень качества тканей, начиная с подготовки пряжи к ткачеству.

В процессе управления качеством продукции должны выполняться следующие работы: прогнозирование технико-экономического уровня качества тканей; планирование повышения их качества; разработка тканей новых видов; техническая подготовка машин по приходам подготовительного отдела и ткацких цехов к выпуску продукции установленного качества; материально-техническая и метрологическое обеспечение качества тканей; подбор, расстановка, воспитание и обучение кадров; контроль качества; аттестация продукции и др.

Основной целью каждого предприятия в области качества продукции является повышение эффективности производства и обеспечение стабильного запланированного уровня качества вырабатываемой продукции на основе улучшения качества труда работников всех категорий.

На проектируемом предприятии предусматривается ряд мероприятий, направленных на повышение качества выпускаемой продукции:

1. Проводится систематический контроль за качеством поступающих полуфабрикатов, материалов, деталей;

2. Контролируются технологические параметры переработки пряжи по всем переходам ткачества;

3. Контролируется правильность выполнения рабочих приемов работниками предприятия;

4. Проводится контроль технического состояния оборудования по всем переходам;

5. Осуществляется контроль физико-механических свойств полуфабрикатов по всем переходам;

6. Поддерживается необходимый температурно-влажный режим;

7. Проводится воспитание и обучение кадров;

8. Разработана система мер моральной и материальной ответственности за выпуск некачественной продукции;

9. Проводятся встречи со смежниками, дни качества, разбраковки полуфабрикатов и ткани.

2. ОРГАНИЗАЦИОННО-ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ. РАСЧЁТ БИЗНЕС-ПЛАНА

2.1 расчёт плановых простоев и кро ткацкого станка стб-250

Капитальный ремонт

Периодичность ремонта - 5 лет

Норма времени на 1 машино-ремонт - 128 человеко-часов

Состав ремонтной бригады - 3 человека

Норма времени на 1 машино-ремонт

в часах

в днях

Длительность ремонтного периода , час, рассчитывается по формуле

(2.1.)

Процент плановых остановов оборудования из-за капитального и среднего ремонта рассчитывается по формуле

,(2.2.)

где - число случаев ремонта за межремонтный цикл;

- время межремонтного цикла, часы.

частота вращения главного вала ;

- плотность ткани по утку, .

Средний ремонт

Периодичность ремонта - 12 месяцев

Норма времени на 1 машино-ремонт - 64 человеко-час

Состав ремонтной бригады - 2 человека

Норма времени на 1 машино-ремонт

в часах

в днях

Длительность ремонтного периода , час, рассчитывается по формуле

(2.3.)

Плановые остановы оборудования из-за среднего ремонта , рассчитываются по формуле

,(2.4.)

где - время межремонтного цикла, месяцы; - периодичность среднего ремонта, месяцы; 1 - средний ремонт за межремонтный цикл исключается в связи с тем, что он совпадает с капитальным.

Процент плановых остановов оборудования из-за среднего ремонта рассчитывается по формуле

(2.5.)

Процент плановых простоев из-за чистки не рассчитывается, т.к. эта величина учитывается при расчете КПВ ткацкого станка. Процент плановых остановов из-за текущего ремонта, наладки и профилактического ремонта оборудования в проекте не рассчитывается а принимается

Плановые остановы по прочим причинам принимаем не более 1,32%

Общий % плановых остановов рассчитывается по формуле

,(2.6.)

Коэффициент работающего оборудования , рассчитывается по формуле

,(2.7.)

Процент плановых остановов по остальным машинам не рассчитывается, а принимается по данным предприятия.

экономический ткацкий планирование бязь

2.2 Расчёт норм производительности машин, расчёт нормы производительности сновальной машины

Таблица 24. Технические характеристики сновальной машины СП-140-4

Элементы характеристики	Обозначение	Единицы измерения	Данные
Марка партионной сновальной машины			СП-140-4
Тип шпулярника			селекционный, в комплекте с автоматизированным устройством для связывания нитей при смене ставки бобины
Вид снования			прерывный
Линейная плотность пряжи		текс	29
Число нитей на сновальном валу		м	588
Масса пряжи на бобине		г	1394,6
Длина намотки пряжи на бобине		м	67958,6
Линейная скорость снования			600
Обрывность на 1 млн. м. одиночной нити		обрывов	2
Число человек участвующих в смене ставки		человек	2
Время работы за смену		мин	780
Длина намотки пряжи на сновальном валу		м	17247

Теоретическая производительность машины , , рассчитывается по формуле

,(2.8.)

Основное технологическое (машинное) время наработки сновального вала , с, рассчитывается по формуле

,(2.9.)

Число сменяемых бобин на один сновальный вал при использовании узловязателя , рассчитывается по формуле

,(2.10.)

Число ликвидируемых обрывов нити на один сновальный вал , рассчитывается по формуле

,(2.11.)

Таблица 25. Вспомогательное технологическое время

Операция	Длительность одного случая, с	Число случаев на 1 сновальный вал	Общее время
Смена ставки бобин	2,5	273	695
Ликвидация обрыва нити	4,2	26	1092
Смена сновального вала	210	1	210
Обмахивание низа машины при смене сновального вала	120	1	120
Итого:

,(2.12.)

Таблица 26. Время перерывов из-за обслуживания рабочего места

Текущий ремонт и наладка	5
Смазка машины	2
Обмахивание шпулярника	3
Прочие мелкие расходы	3
Самообслуживание	5
Итого:

Коэффициент полезного времени , рассчитывается по формуле

,(2.13.)

Норма производительности , , рассчитывается по формуле

,(2.14.)

рАсчёт нормы производительности ТКАЦКОГО СТАНКА

Теоретическая производительность ткацкого станка для выработки одного полотна , , рассчитывается по формуле

,(2.15.)

где - теоретическая производительность, ;

- частота вращения главного вала ;

- плотность ткани по утку, .

Машинное время наработки 1 метра ткани , сек, рассчитывается по формуле

,(2.16.)

Повторяемость смены бобины на 1 метр ткани , бобин, рассчитывается по формуле

,(2.17.)

где - ширина заправки по берду;

- полезная длина нити на бобине.

Время необходимое на заправку и обработку 1^ой основы , сек, рассчитывается по формуле

,(2.18.)

где - время необходимое на заправку и обработку одной нити основы, (1,5сек.);

- число нитей в основе.

Таблица 27. Неперекрываемое вспомогательное время

Наименование рабочих приёмов	Норматив времени, сек	Число случаев на 1м. ткани	Общее время на 1м. ткани, сек
			Перерывов в работе,	Занятость ткача,
Смена бобин с уточной пряжей		0,14
Ликвидация обрыва нити: основы		0,15	5,4	5,7
утка		0,7	1,47	1,61
Раскладка запасных бобин с уточной пряжей по станкам	2	0,13	-
Съём наработанной ткани
Пуск станка при самоостанове по техническим причинам		0,1	0,8	1
Поправка основы		-	5	7
Осмотр и чистка ткани	7	-	-	7
Заправка и обработка основы	7047	1237		-
Итого на два полотна	-	-	25,25	29,75

Таблица 28. Время обслуживания рабочего места

Наименование рабочих приёмов	Норматив времени, сек	Число случаев за смену, мин	Общее время на станок за смену
			Перерывов в работе станка,	Занятость ткача,
Ликвидация обрыва нити основы	0,5	-	0,5	-
Чистка станка по графику	35		3,5	-
Обмахивание или обвивка станка	10		5	-
Смазывание станка	5		1,5	-
Текущий ремонт и профилактический осмотр станка	20	1	20	-
Прочие мелкие работы		-	2	4
Итого	-	-	33,5	4

Время на личные надобности ткача

Число станков, которые может обслуживать один ткач , при ; ; , рассчитывается по формуле

,(2.19.)

где - коэффициент загруженности рабочего (коэффициент, учитывающий занятость рабочего без учёта времени занятости от его средних значений включенных в формулу);

- коэффициент, учитывающий микропаузы в работе, и возможные отклонения фактического времени занятости от его средних значений, включенных в формулу.

Коэффициент занятости ткача на 1 станок , рассчитывается по формуле

,(2.20.)

Коэффициент совпадений , определяем по таблице методом интерполяции

(2.21.)

Максимальное число обслуживаемых станков , при ; (по рекомендации НИИ Труда), рассчитывается по формуле

,(2.22.)

Принимаем норму обслуживания с учётом удобства расстановки

Коэффициент по группе «А», , рассчитывается по формуле

,(2.23.)

где - коэффициент, показывающий какую долю составляет машинное время от оперативного времени. Этот коэффициент учитывает перемены, возникающие в связи с поддержанием и восстановлением технологического процесса.

Коэффициент по группе «В», , рассчитывается по формуле

,(2.24.)

где - длительность рабочей смены;

- время обслуживания рабочего места за смену, связанное с перерывом в технологическом процессе;

- время на отдых и личные надобности за смену.

Коэффициент производительности , рассчитывается по формуле

,(2.25.)

Норма производительности ткацкого станка , , рассчитывается по формуле

,(2.26.)

Норма выработки ткача , , рассчитывается по формуле

,(2.27.)

2.3 Разработка маршрута ткача

Схема 2. Маршрут ткача

Маршрут комбинированный. Обходя станки, ткач выполняет срочные и профилактические приёмы, перемещаясь вдоль полотен; она проверяет качество, а перемещаясь вдоль основы, осуществляет главным образом профилактические работы. Периодичность обходов вдоль полотен и основ строится так, чтобы к каждому станку со стороны основ ткач подходил не реже 1 раза за период срабатывания основы от навоя до ремиз. Остальное время она должена использовать для контроля качества нарабатываемой ткани.

При выборе маршрута нужно стремится к тому, чтобы ткач успел подойти к основе, пока она не прошла от скала до ремиза, а к полотнам до того, как выработанная ткань уйдёт за грудницу.

Комбинированный метод на базе продольного и сторожевого позволяет планировать работу, создавать условия, обеспечивающие минимальный простой станков из-за того, что ткачиха не успевает их обслуживать.

2.4 Расчёт плана производства продукции и реализации продукции

Норма производительности ткацкого станка в уточинах , рассчитывается по формуле

,(2.28.)

где - норма производительности ткацкого станка, ;

Норма производительности ткацкого станка в метроуточинах , рассчитывается по формуле

,(2.29.)

где - ширина суровой ткани, см.

Норма производительности ткацкого станка в , рассчитывается по формуле

,(2.30.)

Число станков в заправке принимаем из расчёта дипломного проекта по ткачеству

Станко-часы в заправке , рассчитывается по формуле

,(2.31.)

где - число часов работы оборудования за год,

Коэффициент работающего оборудования , рассчитывается по формуле

,(2.32.)

где - плановые остановы (простои).

Станко-часы в работе , рассчитывается по формуле

,(2.33.)

Объём вырабатываемой продукции в натуральном выражении , рассчитывается по формуле

,(2.34.)

где - число заправленных машин; - число часов работы оборудования за год; - коэффициент работающего оборудования; - плановая норма производительности единицы оборудования за час в натуральном выражении.

Объём вырабатываемой продукции в метрах , рассчитывается по формуле

,(2.35.)

Объём вырабатываемой продукции в миллионах уточин , рассчитывается по формуле

,(2.36.)

Объём вырабатываемой продукции в миллионах метроуточин , рассчитывается по формуле

,(2.37.)

Объём вырабатываемой продукции в , рассчитывается по формуле

,(2.38.)

Потребность основной пряжи на планируемый период , кг, рассчитывается по формуле

,(2.39.)

где - расход основной пряжи на 100м. ткани с учётом отходов, кг.

Потребность уточной пряжи на планируемый период , кг, рассчитывается по формуле

,(2.40.)

где - расход уточной пряжи на 100м. ткани с учётом отходов, кг.

Потребность основной пряжи на 1 час работы , кг, рассчитывается по формуле

,(2.41.)

где - число часов работы оборудования за год.

Потребность уточной пряжи на 1 час работы , кг, рассчитывается по формуле

,(2.42.)

Выпуск продукции , , рассчитывается по формуле

,(2.43.)

Таблица 29. Сводная таблица данных расчёта плана производства продукции и реализации услуг

Показатели	Единицы измерения	Данные
Наименование ткани	-	бязь
Артикул	-	С-32БХ-206
Плотность ткани по утку на 10 сантиметров		236
Число часов работы оборудования за год	час	4002
Станко-часы в заправке	станко-часы	2017008
Станко-часы в работе	станко-часы	1895987
Плановые остановы	%	6
Норма производительности ткацкого станка: в час	м	8,6
в уточинах	уточин	20296
в метроуточинах	метроуточин	41810
в		17,72
Объём вырабатываемой продукции за год: в метрах	м	16305492
в миллион уточинах	млн. уточин	38481
в миллион метроуточинах	млн. метроут.	79271
в		33596889
Потребность пряжи на 1 час работы: основной	кг	606
уточной	кг	784
Выработка суровой ткани в час	м	4074
Расход пряжи на 100м. ткани с учётом отходов:
основной	кг	14,89
уточной	кг	19,25
Потребность пряжи на планируемый период (год):
основной	кг	2426257
уточной	кг	3138807

2.6 расчёт баланса сырья

Таблица 31. Расчёт баланса сырья на ткань «Бязь» артикул С-32БХ-206

Поступило в производство	Получено из производства
Элементы баланса	Количество пряжи, кг.	Цена за 1 кг., руб.	Стоимость тыс. руб.	Элементы баланса	Расход пряжи	Цена за 1 кг., руб.	Стоимость тыс. руб.
					%	Кол-во
Основа 29 текс, 1 сорт	2426257	41,67	101102	Суровая ткань	97,3	5691660	-	231751
				Отходы
Уток 36 текс, 1 сорт	3138807	41,67	130794	по основе	0,37	8977	9,28	83
				по утку	0,12	3767	8,33	31
Приклей, %	145575	-	-	Пух, подмёты
				по основе	0,05	1213	5	6
				по утку	0,16	5022	5	25
				Облёт шлихты	2		-	-
				Итого отходов	2,7	18979	-	145
Всего поступило в производство	5710639	41,24	231896	Всего поступило в производство	100	5710639	-	231896

Масса пряжи в 100 метрах суровой ткани

Стоимость пряжи в 100 метрах суровой ткани

Средняя цена 1 килограмма пряжи

2.7 Расчёт штатов и фонда заработной платы производственных рабочих

Таблица 31. Часовые тарифные ставки

Данные	Разряды, руб.
	1	2	3	4	5	6
Для рабочих производственных объединений и предприятий лёгкой промышленности (основное
производство): - для сдельщиков	2,93	3,22	3,57	3,96	4,55	5,24
- для повременщиков	2,7	2,97	3,24	3,67	4,21	4,86
ОГМ, ПСХВ, СМ, РСУ, РММ:
- для сдельщиков	2,97	3,29	3,58	4,05	4,64	5,36
- для повременщиков	2,75	3,04	3,65	4,14	4,73	5,47
Для помощников мастеров, станочников,
электроцеха, РМЦ: - для сдельщиков	3,38	3,69	4,03	4,55	5,22	6,03
- для повременщиков	3,11	3,42	3,74	4,21	4,83	5,58

Расчёт штатов и фондов заработной платы ткачей

Явочная численность ткачей , рассчитывается по формуле

,(2.44.)

где - норма обслуживания ткача, станков;

- число смен работы оборудования.

Сдельная расценка ткача , рассчитывается по формуле

,(2.45.)

где - сдельная часовая тарифная ставка, руб.;

- коэффициент премии, %.

Сдельная заработная плата , рассчитывается по формуле

,(2.46.)

где - объём вырабатываемой продукции, м.

Доплата за работу в вечернее время , рассчитывается по формуле

,(2.47.)

где - количество отработанных часов одним рабочим за год, ч.

Часовой фонд заработной платы , рассчитывается по формуле

,(2.48.)

Доплата за плановые остановы оборудования , рассчитывается по формуле

,(2.49.)

где - часовая тарифная ставка повременщика, руб.;

- число часов работы оборудования за год, ч.

Дополнительная заработная плата , рассчитывается по формуле

,(2.50.)

Месячный фонд заработной платы , рассчитывается по формуле

,(2.51.)

Заработная плата , рассчитывается по формуле

,(2.52.)

2.8 Расчёт штатов и фонда заработной платы руководителей, специалистов и служащих

Таблица 34. Штаты и заработная плата руководителей, специалистов и служащих

Перечень должностей	Численность	Месячный оклад	Фонд заработной платы в месяц	Фонд заработной платы в год
Руководители
Директор	1	20000	20000	240000
Заместитель директора по качеству	1	13000	13000	150000
Главный инженер	1	15000	15000	180000
Главный механик	1	13000	13000	150000
Главный бухгалтер	1	10000	10000	120000
Заместитель главного бухгалтера	1	8000	8000	96000
Начальник планово-экономического отдела	1	8000	8000	96000
Начальник труда и заработной платы	1	8000	8000	96000
Начальник отдела материального снабжения и сбыта	1	8000	8000	96000
Начальник отдела кадров	1	6000	6000	72000
Начальник ткацкого цеха	1	8500	8500	102000
Начальник приготовительного отдела	1	8500	8500	102000
Мастер ткацкого цеха	4	5500	22000	204000
Мастер приготовительного отдела	2	5500	11000	132000
Начальник энергоконтроля и парового хозяйства	1	8000	8000	98000
Начальник РМО	1	1000	7000	84000
Мастер ОТК	1	5500	5500	66000
Начальник ремонтно-строительного цеха	1	8000	8000	96000
Начальник подразделений охраны объёкта	1	6000	6000	72000
Начальник лаборатории	1	8000	8000	96000
Заведующий складом	1	3000	3000	36000
ИТОГО:	25			2454000
Специалисты
Бухгалтер	2	4000	8000	96000
Бухгалтер	3	3000	9000	108000
Экономист	2	4000	8000	96000
Экономист	3	3000	9000	108000
Товаровед	1	4000	4000	48000
Инженер по организации и нормированию	1	4000	4000	48000
Инженер по охране труда и технике безопасности	1	4000	4000	48000
ИТОГО:	13			552000
Служащие
Счетовод	2	2500	5000	60000
Секретарь-машинист	1	3500	3500	42000
Кассир	1	3500	3500	42000
Агент по снабжению	2	3800	7600	91200
ИТОГО:	6			235200

2.9 Расчёт сводного плана по труду и кадрам

Таблица 35. Сводный план по труду и кадрам

Категория работающих	Численность	Удельный вес данной категории	Фонд заработной платы в год	Средняя заработная плата
	явочная	списочная			в год	в месяц
Рабочие (основные)	159	170	66,93	7816278	49159	4097
Рабочие (вспомогательные)	38	41	16,14	1359568	35778	2982
Руководители	25	25	9,84	2454000	98160	8180
Специалисты	13	13	4,73	552000	46000	3833
Служащие	6	6	2,36	235200	39200	3833
ИТОГО:	241	255	100	12417046	51738	4312

РАСЧЁТ ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИХ ПОКАЗАТЕЛЕЙ ПО ТРУДУ И ЗАРАБОТНОЙ ПЛАТЕ

Удельный расход рабочей силы , рассчитывается по формуле

,(2.53.)

где - отработанные производственными рабочими человеко-часы; - станко-часы в работе; - число станков, на которое определяется удельный расход.

,(2.54.)

Производительность труда в уточинах , рассчитывается по формуле

,(2.55.)

где - выработка суровья в миллионах уточин.

(2.56.)

Средняя часовая заработная плата , рассчитывается по формуле

,(2.57.)

где - часовой фонд производственных рабочих;

- часовой фонд вспомогательных рабочих.

Трудоёмкость 100 метров суровой ткани , рассчитывается по формуле

,(2.58.)

где - выработка суровой ткани в метрах.

2.10 Расчёт себестоимости продукции

Расчёт себестоимости производим по сырью и заработной плате. Размеры остальных затрат на 100 метров суровой ткани по данным предприятия.

Себестоимость сырья принимаем из расчёта баланса сырья в размере 231751000.

ОБРАБОТКА

Вспомогательные материалы на технологические нужды принимаем в размере 0,14 руб., по данным предприятия.