Разработка конструкции женских сапожек на низком каблуке для зимнего периода носки на формованной монолитной подошве клеевого метода крепления

Размещено на http://www.allbest.ru/

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ РЕСПУБЛИКИ БЕЛАРУСЬ

УЧРЕЖДЕНИЕ ОБРАЗОВАНИЯ «Витебский государственный технологический университет»

Кафедра «Конструирование и

технология изделий из кожи»

РАСЧЕТНО-ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА

к курсовому проекту по курсу «Конструирование изделий из кожи»

на тему:

«Разработка конструкции женских сапожек на низком каблуке для зимнего периода носки на формованной монолитной подошве клеевого метода крепления»

Проект допущен к защите «___»_____________2009 г.

Витебск 2009

Введение

Проблема качества выпускаемой продукции является одной из наиболее актуальных во всем мире. С ее решением связаны задачи повышения благосостояния общества, роста эффективности экономики, широкого выхода на внешний рынок и участие в международном разделении труда. Развитие ассортимента обуви, обусловленное изменением направлением моды, совершенствование технологии обуви за счет модернизации и автоматизации процессов изготовления обуви требуют постоянного обновления ассортимента обувных материалов и деталей, совершенствование свойств и улучшения качества выпускаемых материалов, создание принципиально новых видов материалов с предварительно заданными свойствами.

Обувное производство непрерывно совершенствуется, что вызывает необходимость улучшения методов проектирования. В последние годы все большее значение придается вопросам художественного конструирования для повышения качества обуви. Поэтому основная задача - это разработка таких изделий, которые отвечали бы современному направлению моды, и их массовое производство было бы экономически выгодным. Особенности изготовления обуви в современных условиях, частая сменяемость ассортимента приводят к необходимости совершенствования методов проектирования. В связи с этим перспективным является применение автоматизированных систем проектирования.

Курсовой проект предусматривает обоснование выбора материалов для изделий из кожи, оценку свойств материалов и выбор конструкторских решений на базе свойств материалов. Задачей курсового проекта является решение основных вопросов проектирования деталей верха и низа обуви и расчета технико-экономических показателей проектируемой конструкции.

1. Обоснование выбора конструкции обуви

1.1 Характеристика современного направления моды

женские сапожки конструкция заготовка

Невозможно приступать к проектированию новых моделей обуви без учёта модных тенденций, которые определят форму колодки, конфигурацию и высоту каблука, конструкцию обуви (степень прилегания, методы крепления, членения на детали), декор, применяемые материалы и способы их отделки, цветовую гамму и т.д.

Женская обувь тяготеет к элегантности и комфорту. Носочные части варьируют от острых, до овальных. Высота каблука - 20-40мм. Повседневная обувь ориентирована прежде всего на комфорт.

Не выходят из моды имитации кож рептилий и шкур других экзотических животных. Более разнообразной становится цветовая гамма- от классического чёрного до бирюзового. Ультрамодным становится контрастное сочетание черного и белого цветов. Вообще контрасты - это главная примета моды последних лет. Но на новом ее витке, с использованием новых материалов и конструкций, контрасты зазвучат сильнее, формы приобретут большую динамичность и необычайность, оформление будет острее. Первостепенное значение будет иметь комфорт и индивидуальность самовыражения.

Модны также вышивки, металлические заклёпки и блочки, широкие декоративные ремни, крупные пряжки, контрастные отстрочки толстыми нитками, продёжки тонких кожаных беек, шёлковые, кружевные и кожаные оборки.

Для женской обуви важно её эстетическое оформление, оригинальность решения. Такие задачи можно решить при помощи фактуры материала, разнообразных членений или цветового решения, а так же использовать различную фурнитуру, толстые нити другого цвета и так далее. Технология сборки заготовок и стоимость готового изделия менее важны.

Задачей курсового проекта является разработка моделей женских сапожек на низком каблуке для зимнего периода носки на формованной монолитной подошве клеевого метода крепления. При этом должны быть учтены все выше обозначенные аспекты.

1.2 Описание проектируемой модели

Рассматриваемая модель представляет собой сапожки женские повседневные клеевого метода крепления для зимнего периода носки и изготавливается по ГОСТ 26167-90 «Обувь повседневная. Технические условия».

Обувь изготавливается на колодке имеющей шифр: 8432, размер-37, полнота-4 . Для изготовления данных сапожек используется колодка с немного зауженной носочной частью и высотой приподнятости пяточной части 30 мм. Проектируемая модель для закрепления и удержания на стопе имеет застёжку «молния», которая сначала вклеивается, а потом пристрачивается к верху и подкладке Модель имеет формованную подошву. Цвет подошвы - чёрный. Особенностью данной конструкции является наличие застёжки «молния». Декоративным элементом в обуви является ушко, закрепляемое к заготовке с помощью металлической фурнитуры--пуговицы металлического цвета, прикрепляемая к заготовке клямерами. Цветовая гамма проектируемой обуви подобрана на контрастных цветах модных в этом сезоне. Союзка, задинка (внутренняя, наружная), отрезные детали голенища изготавливаются из лаковой кожи чёрного цвета, остальные детали--из кожи серебряного цвета. Узел заготовки верха обуви состоит из: союзки, голенища наружного, голенища внутреннего переднего, голенища внутреннего заднего, отрезной детали голенища наружного, отрезной детали голенища внутреннего переднего, отрезной детали голенища внутреннего заднего, задинки, ушка.

Все края деталей заготовки верха обуви из натуральной кожи обрабатываются в обрезку с последующим окрашиванием.

По верхнему канту край обрабатывается в загибку с прокладыванием окантовочной тесьмы.

Внутреннее и наружное задние голенища собираются тачным швом с укреплением липкой лентой. Все остальные детали соединяются двухрядным настрочным швом внутреннего переплетения. Наружные детали верха обуви, кроме детали ушка, дублируются межподкладкой.

Подкладка заготовки верха обуви состоит из подкладки голенищ наружных, подкладки голенищ передних внутренних, подкладки голенищ задних внутренних и подкладки под союзку. Эти детали сострачиваются тачным швом. На подкладку внутреннего и наружного задних голенищ двухрядным настрочным швом внутреннего переплетения настрачивается кожкарман. Наружная и внутренняя штаферки сострачиваются тачным швом. Меховая подкладка со штаферкой сострачиваются однорядным настрочным швом внутреннего переплетения. Края кожкармана обрабатываются в обрезку, а штаферки - в обрезку с последующим окрашиванием. Застёжка «молния» пристрачивается к голенищу переднему и голенищу заднему внутреннему однорядным настрочным швом внутреннего переплетения.

Узел верха с узлом подкладки собирается однорядным настрочным швом внутреннего переплетения по верхнему канту с одновременным пристрачиванием клапана под застёжку «молния».

В пяточную часть заготовки верха обуви между верхом и подкладкой вставляется формованный задник, крылья которого спускаются на ширину 8 мм, а подносок вставляется в носочную часть заготовки верха обуви и спускается по прямому краю на ширину 6 мм.

Детали низа обуви делятся на наружные, внутренние и промежуточные. К наружным деталям относится подошва формованная, имеющая рёбра жёсткости с внутренней стороны и рифление - с наружной.

К внутренним деталям относятся: основная стелька, жёсткая полустелька, вкладная стелька, состоящая из двух слоёв (мехового и картонного).

К промежуточным деталям низа обуви относятся металлический геленок и простилка.

Основная стелька, полустелька и металлический геленок соединяются в узел.

Формование заготовки осуществляется обтяжно-затяжным способом с помощью обувной колодки, затяжных клещей, роликов и пластин затяжного оборудования.

Разрабатываем паспорт проектируемой модели (таблица 1.1).

Таблица 1.1 - Паспорт модели

Наименование детали	Количество деталей в комплекте	Материал детали	Толщина детали, мм	Цвет материала, вид покрытия	ГОСТ или ТУ на материал
1	2	3	4	5	5
Наружные детали верха
Союзка	2	Хромовый полукожник	0,61,4	Чёрный	ГОСТ 93994
Голенище наружное	2	Хромовый полукожник	0,71,2	Серебрянный	ГОСТ 93994
Голенище внутреннее переднее	2	Хромовый полукожник	0,71,2	Серебрянный	ГОСТ 93994
Голенище внутреннее заднее	2	Хромовый полукожник	0,71,2	Серебрянный	ГОСТ 93994
Отрезная деталь голенища наружного	2	Хромовый полукожник	0,71,2	Чёрный	ГОСТ 93994
Отрезная деталь голенища внутреннего переднего	2	Хромовый полукожник	0,71,2	Чёрный	ГОСТ 93994
Отрезная деталь голенища внутреннего заднего	2	Хромовый полукожник	0,71,2	Чёрный	ГОСТ 93994
Задинка	4	Хромовый полукожник	0,61,4	Чёрный	ГОСТ 93994
Внутренние детали верха
Карман	2	Выросток подкладочный	0,91,0		ГОСТ 94081
Деталь штаферки передняя	2	Выросток подкладочный	0,80,9		ГОСТ 94081
Деталь штаферки задняя	2	Выросток подкладочный	0,80,9		ГОСТ 94081
Клапан	2	Выросток подкладочный	0,61,0		ГОСТ 94081
Подкладка под наружное голенище	2	Мех искусственный трикотажный	3,0		ОСТ1761782
Подкладка под голенище внутреннее переднее	2	Мех искусственный трикотажный	3,0		ОСТ1761782
Подкладка под голенище внутреннее заднее	2	Мех искусственный трикотажный	3,0		ОСТ1761782
Подкладка под союзку	2	Мех искусственный трикотажный	3,0		ОСТ1761782
Первый слой вкладной стельки	2	Мех искусственный трикотажный	3,0		ОСТ1761782
Промежуточные детали верха
Межподкладка под союзку	2	термобязь	0,4		ТУ 8729001260171272000
Межподкладка под наружное голенище	2	термобязь	0,4		ТУ 8729001260171272000
Межподкладка под внутреннее переднее голенище	2	термобязь	0,4		ТУ 8729001260171272000
Межподкладка под внутреннее заднее голенище	2	термобязь	0,4		ТУ 8729001260171272000
Межподкладка под отрезную деталь наружного голенища	2	термобязь	0,4		ТУ 8729001260171272000
Межподкладка под отрезную деталь внутреннего переднего голенища	2	термобязь	0,4		ТУ 8729001260171272000
Межподкладка под отрезную деталь внутреннего заднего голенища	2	термобязь	0,4		ТУ 8729001260171272000
Межподкладка под задинку	4	термобязь	0,4		ТУ 872900126011272000
Подносок	2	термопластический материал Biterm	0,75 ± 0,05		ТУ контракта
Задник	2	термопластический материал	1,35 ± 0,05		ТУ контракта
Внутренние детали низа
Стелечный узел: Основная стелька	2	Flexil	1,82,4		ТУ 1703008440890
Полустелька		Flexil	1,42,0
Геленок металлический	2	Сталь 55		Тёмный никель	ТУ РБ 0030257001498
Второй слой вкладной стельки	2	картон Bontex	1,21,5		ТУ контракта
Промежуточные детали низа
Простилка	2	Холстопрошивное полотно для простилок			ОСТ 1765782

2. Обоснование выбора материалов на изделие

2.1 Обоснование выбора материалов деталей верха обуви

2.1.1 Обоснование выбора материалов наружных деталей верха

Для обеспечения надежности материал верха должен обладать высоким сопротивлением многократному изгибу, достаточной прочностью при растяжении, возможностью заделки дефектов, возникающих на его поверхности во время эксплуатации обуви.

Поскольку обувь повседневная, материал должен обладать хорошим комплексом гигиенических свойств, таких как воздухо- и паропроницаемость, гигроскопичность, водостойкость. Материал не должен быть жестким, так как это влияет на энергозатраты стопы при ходьбе. Материал должен обладать хорошей формуемостью и формоустойчивостью. Помимо этого он должен быть стоек к истиранию, загрязнениям и его поверхность должна хорошо чиститься.

Согласно ГОСТ 26167-84 «Обувь повседневная» на наружные детали верха обуви должны применяться натуральные кожи по ГОСТ 939-94, ГОСТ 1838-91, ткани для верха обуви по ГОСТ 19196-94, сандальная юфть по ГОСТ 485-82, холстопрошивные обувные полотна для верха обуви по НТД, фетр, войлок, шерстяные и полушерстяные ткани, текстильные материалы по НТД.

Ткани для верха обуви, холстопрошивные обувные полотна для верха обуви, фетр, войлок, шерстяные и полушерстяные ткани и другие текстильные материалы не обладают прочностными характеристиками, поэтому их исключаем из рассмотрения. Кожи по ГОСТ1838-83 и сандальная юфть по ГОСТ 485-82 не подходят, так как не удовлетворяют требованиям.

Исходя из этого, рассмотрим кожи по ГОСТ 939-94. Опоек имеет малую площадь, что приводит к уменьшению процента использования кож и увеличению стоимости готовой обуви. Шевро и шеврет можно исключить из рассмотрения виду их дефицитности, велюр и нубук - ввиду их высокой стоимости.

Для выбора материала для верха обуви сравним свойства полукожника, выростка и яловку легкую. Показатели физико-механических и гигиенических свойств, а так же стоимостные показатели приведены в таблицах 2.1 и 2.2

Таблица 2.1 - Показатели физико-механических и гигиенических свойств материалов для верха

Наименование показателей	Еденица измерения	Значение показателей
		материалы
		Выросток	Полукожник	Яловка легкая
Предел прочности при растяжении	МПа	16, не менее	16,0 не менее	15,0 не менее
Удлинение при напряжении 10 МПа по партии	%	15-28	18-30	18-30
Напряжение при появлении трещин лицевого слоя по партии	МПа	18,5/16	18,5/16	17/15
Паропроницаемость	%	40-65	40-65	40-65
Жесткость	сН	200-250	250-300	250-300
Воздухопроницаемость	см3/ (см2*ч)	80-690	60-690	40-320
Водопроницаемость	м3/ч	0,01-1,5	0,01-1,5	0,01-1,5

Таблица 2.2 - Стоимостные показатели материалов

Наименование материала	Средняя площадь материала, мм	Сорт	Процент использования (отраслевой), %	Цена 1 дм2	Чистая площадь комплекта, дм2	Норма расхода на ком плект, дм2	Стоимость комплекта, руб.
Полукожник Яловка легкая Выросток	160 200 120	2 2 2	73,0 73,0 69,0	860 830 900	29,32 29,32 29,32	40,16 40,16 42,49	34537 33332 38241

Материалы для повседневной обуви зимнего периода носки должны быть прочными, устойчивыми к ударным нагрузкам, истиранию, длительное время сохранять форму обуви, иметь высокие гигиенические и теплозащитные свойства, а также приемлемую цену.

Согласно данным из таблиц 2.1 и 2.2 для деталей верха обуви выбран полукожник, потому что этот материал обладает удовлетворительным пределом прочности, эластичностью и удовлетворительными гигиеническими свойствами.

2.1.2 Обоснование выбора материалов внутренних деталей верха

Условия эксплуатации подкладочных материалов определяются непосредственным контактом их со стопой и с меньшим, чем для верха влиянием окружающей среды. Подкладка оказывает наибольшее влияние на комфортность обуви.

Подкладочные материалы должны иметь большую, чем материалы верха паро- и влагопроницаемость, гигроскопичность и влагоотдачу, а также высокое сопротивление к истиранию и стойкость к воздействию пота. Исходя из того, что подкладка и верх работают как единая система, желательно, чтобы материал подкладки обладал приблизительно таким же комплексом физико-механических свойств, что и материал верха.

Материал должен защищать стопу от натирания швами, должен быть стойким к воздействию пота, микроорганизмов, влаги и тепла.

По ГОСТ 26167-84 «Обувь повседневная. Технические условия», на внутренние детали верха обуви должны применяться: для подкладки - кожи по ГОСТ 940-81, ГОСТ 939-94, ГОСТ 1838-83, ткани для подкладки по ГОСТ 19196-80, холстопрошивные обувные полотна для подкладки обуви по ГОСТ 13074-85, натуральный мех по ГОСТ 4661-76, искусственный мех, шерстяные и полушерстяные ткани, трикотаж, дублированный пенополиуретаном, искусственные и синтетические кожи по нормативно-технической документации.

Для внутренних деталей обуви зимнего периода носки не будем использовать натуральные кожи, ткани для подкладки, шерстяные и полушерстяные ткани, трикотаж, дублированный пенополиуретаном, так как эти материалы не обладают достаточно высокими теплозащитными свойствами, как синтетические и искусственные кожи, которые к тому же значительно ухудшают гигиенические свойства. Натуральный мех не будем применять из-за дифицитности и высокой стоимости.

Рассмотрим физико-механические и гигиенические свойства и стоимостные показатели материалов, используемых для подкладки.

Ассортимент искусственного меха для обуви в последнее время расширился в основном за счет производства его на трикотажной основе и тканепрошивным способом. Искусственный мех вырабатывается заданной густоты и высоты ворса, имеет одинаковые свойства по всей площади, что выгодно его отличает от натурального меха. Искусственный мех дешевле натурального и процент использования его выше, он стоек к действию света, влаги, пониженных и повышенных температур.

Рассмотрим физико-механические и гигиенические свойства и стоимостные показатели материалов, используемых для подкладки.

Таблица 2.3 - Показатели физико - механических и гигиенических свойств материалов

Наименование показателей	Единицы измерения	Значение показателей
		Материалы
		Искусственный мех на тканевой основе	Искусственный мех на трикотажной основе	Искусственный мех на тканепрошивной основе
1	2	3	4	5
Поверхностная плотность	г/м2	447-550	500-670	400-600
Влагоотдача	%	49,0	39,5	-
Способность к истиранию	%	40, не более	50, не более	40, не более
Гигроскопичность	%	6,5-8,5	7,7	-
Разрывная нагрузка по длине по ширине	Н	280, не менее 450, не менее	170,6, не менее 170,6, не менее	350, не менее 350, не менее
Суммарное тепловое сопротивление	Вт/м2 *с	0,099	0,109	0,095

Таблица 2.4 - Стоимостные показатели материалов

Наименование материала	Ширина материла, см	Сорт	Процент использования (нормативный)	Цена 1 дм2, руб.	Чистая площадь комплекта, дм2	Норма расхода на комплект, дм2	Стоимость комплекта, руб.
1	2	3	4	5	6	7	8
Искусственный мех на тканевой основе	150	1	76	90	28,29	37,22	3350
Искусственный мех на трикотажной основе	150	1	76	110	28,29	37,22	4090
Искусственный мех на тканепрошивной основе	150	1	76	80	28,29	37,22	2980

Согласно данным из таблиц 2.3 и 2.4. для подкладки выбран искусственный мех на трикотажной основе, так как этот материал обладает высокими показателями гигроскопичности, оптимальным показателем истираемости, удовлетворительными показателями разрывной нагрузки и приемлемой стоимостью.

Выбираем далее материал для кожаной подкладки. Материал для кожаной подкладки должен обладать повышенной устойчивостью к истиранию и высоким коэффициентом трения, хорошими влагообменными свойствами. Исходя из этих требований, нецелесообразно использовать для кармана заготовки, штаферки и клапана различные ткани, рекомендуемые ГОСТ 26167-84«Обувь повседневная» для подкладки.

Рассмотрим физико-механические и гигиенические свойства и стоимостные показатели материалов, используемых для кожаной подкладки (таблицы 2.5 и 2.6).

Таблица 2.5 - Показатели физико-механических и гигиенических свойств материалов для кожаной подкладки

Наименование показателей	Единица измерения	Значение показателя для материалов
		Выросток Подкладочный	Яловка подкладочная	Спилок подкладочный
1	2	3	4	5
Предел прочности при растяжении Удлинение при напряжении 10 МПа	МПа %	14, не менее 1535	12, не менее 1535	11, не менее 1535
Паропроницаемость Напряжение при появлении трещин лицевого слоя Устойчивость к мокрому трению	мг/см2*ч МПа тыс. оборотов	6,1 16 200	6,1 13 200	7,0 17 160

Таблица 2.6 - Стоимостные показатели материалов для кожаной подкладки

Наименование материала	Средняя площадь материала, кв.дм.	Сорт	Процент использования (нормативный)	Цена 1 кв. дм., руб.	Чистая площадь комплекта, кв.дм.	Норма расхода на комплект, кв.дм.	Стоимость комплекта, руб.
Выросток подкладочный Яловка подкладочная Спилок подкладочный	110 140 90	2 2 2	70,5 72,0 66,0	480 450 390	3,5 3,5 3,5	4,9 4,8 5,3	2350 2160 2060

Как видим, нецелесообразно будет использовать в повседневной обуви для подкладки спилок подкладочный, как более дешевый, но обладающий далеко не лучшими свойствами. Для улучшения эстетического восприятия обуви и, исходя из свойств, выбираем выросток подкладочный.

2.1.3 Обоснование выбора материалов промежуточных деталей верха

В соответствии с ГОСТ 26167-84 «Обувь повседневная» для межподкладки рекомендуются - бязь, бумазея-корд, миткаль, суровая саржа, тик-саржа по ГОСТ 19196-93, нетканые и термопластические материалы по НТД.

Межподкладка предназначена для лучшей формоустойчивости заготовки, для предотвращения разрыва верха при затяжке, а также для стабилизации швов, исходя из этого, межподкладка должна обладать малой тягучестью, должна хорошо быть приклеена по всей площади детали.

Основными требованиями к этому материалу являются: снижение напряжений, возникающих в материале верха в процессе носки обуви. Материалы, рекомендуемые ГОСТом, практически очень сходные, поэтому их необходимо рассматривать с точки зрения технологичности использования. Наиболее технологичны материалы с термопластическим покрытием, так как их использование позволяет повысить производительность труда, исключая нанесение клея, сушку клеевых пленок. В то же время точечное или прерывистое покрытие позволяет сохранить достаточно хорошие гигиенические свойства.

Рассмотрим физико-механические и гигиенические свойства, и стоимостные показатели материалов, используемых для межподкладки (таблицы 2.7 и 2.8)

Таблица 2.7 -- Показатели физико-механических и гигиенических свойств материалов для межподкладки

Наименование показателей	Единица измерения	Значение показателя для материалов
		Нетканый материал с точечным клеевым покрытием	Бязь	Термобязь
1	2	3	4	5
Разрывная нагрузка в направлении: продольном поперечном Удлинение при разрыве в направлении: продольном поперечном Паропроницаеость Гигроскопичность Влагоотдача Клеящая способность	Н % мг/см2*ч % % Н/см	11,8, не менее 40, не менее 15, не менее 20, не менее 4, не менее 9, не менее 8, не менее 0,4, не менее	490, не менее 340, не менее 15, не менее 4, не менее 12, не менее 4060, не менее	300, не менее 280, не менее 8, не менее 10, не менее 5, не менее 10, не менее 9, не менее 0,6, не менее

Таблица 2.8 - Стоимостные показатели материалов для межподкладки

Наименование материала	Ширина материала, см	Сорт	Про цент использования (нормативный)	Цена 1 кв. дм., руб.	Чистая пло щадь комп лекта, кв.дм.	Норма расхо да на комп лект, кв.дм.	Стоимость комп лекта, руб.
1	2	3	4	5	6	7	8
Нетканый материал с точечным клеевым покрытием Бязь Термобязь	140 90 90	1 1 1	75,5 73,5 73,5	35 30 45	13,07 13,07 13,07	17,3 17,7 17,7	605 530 795

Выбираем в качестве межподкладки термобязь. Этот материал обеспечивает обуви высокую формоустойчивость и плотность, обладает хорошими гигиеническими свойствами. Кроме того, его применение позволяет исключить из производственного цикла операции по намазке межподкладки, что, в свою очередь, повышает производительность труда и улучшает экологию в цехе.

В соответствии с ГОСТ 26167-84 «Обувь повседневная» для подноска рекомендуются следующие материалы: кожи по ГОСТ 1010-78, ГОСТ 1903-78, ГОСТ 461-78, нитроискожа-Т обувная по ГОСТ 7065-81, эластичные и термопластические материалы по НТД.

Основным требованием к материалу для подносков является способность восстанавливать форму после снятия деформирующей нагрузки, материалы для подносков должны хорошо формоваться, прочно соединяться клеями с материалами верха и подкладки. Исходя из этого, для подноска выбираем термопластический материал толщиной 0,8 мм.

Для подносков не применяются кожи из-за трудоёмкости технологического процесса, необходимости применения клея, при использовании нитроискожи обувной необходимо использование растворителя, что ухудшает условия труда, использование вулканизированной резины требует применения дорогостоящего оборудования.

Таблица 2.9 - Показатели физико-механических свойств материалов

Наименование показателей	Единицы измерений	Значение показателей
		Материалы
		Calform 10	Bical 10	BTNOV	Agoferm 1001 V
Предел прочности, в направлении продольном поперечном	МПа	13,1 10,7	16,3 11,3	12,4 12,9	7,5 6,0
Относительное удлинение, в направлении продольном поперечном	%	28 29	43 48	26 32	32 25
Жёсткость при растяжении, в направлении продольном поперечном	Н	210,7 171,5	284,2 205,8	156,8 147,0	142 142

Таблица 2.10 - Стоимостные показатели материалов

Наимено вание ма териала	Площадь материла, см	Сорт	Процент использо вания (нормативный)	Цена 1 дм2, руб.	Чистая площадь комплек та, дм2	Норма расхода на комплект, дм2	Стоимость комплекта, руб.
1	2	3	4	5	6	7	8
Calform 10	100Ч150	1	78	1090	1,42	1,82	1990
Bical 10	100Ч150	1	78	1110	1,42	1,82	2010
BTNOV	100Ч150	1	78	1380	1,42	1,82	2510
Agoferm 1001 V	100Ч150	1	78	1250	1,42	1,82	2280

Согласно данным из таблиц 2.9 и 2.10 для подносков выбран термопластический материал Bical 10, так как он обладает высокими показателями предела прочности, относительного удлинения и жёсткости, удовлетворительной стоимостью.

К задникам предъявляют следующие требования: в основном, это формоустойчивость под действием сжимающих нагрузок и сохранение формы. Задники испытывают активное воздействие со стороны стопы, поэтому их целесообразно изготавливать из упругого, хорошо восстанавливающего форму материала.

ГОСТ 26167-84 «Обувь повседневная» предлагает в качестве материалов для задников использовать кожи по ГОСТ 461-78, ГОСТ 1903-78, ГОСТ 1010-78, нитроискожу-Т по ГОСТ 7065-81, картон по ГОСТ 9542-89, эластичные и термопластические материалы по нормативно-технической документации.

Исключим из рассмотрения кожи в связи с дефицитностью сырья и склонностью к оседанию и так как её применение усложняет технологический процесс и требует применения клея, нитроискожа-Т обувная - применения растворителя, вулканизированной резины - дорогостоящего оборудования, эластичные и термопластические материалы обладают меньшей жёсткостью и прочностью в сравнении с картонами.

Рассмотрим физико-механические и гигиенические свойства, и стоимостные показатели материалов для задников (таблицы 2.11 и 2.12).

Таблица 2.11 - Показатели физико-механических и гигиенических свойств материалов для задников

Наименование показателей	Единица измерения	Значение показателя для материалов
		Картон марки ЗП кожевенный однослойного отлива	Термоплас тический материал	Картон с повышенным содержанием кожевенного волокна
1	2	3	4	5
Жесткость при статическом изгибе	Н	1056	1330	2555
Предел прочности при растяжении после замачивания в воде в направлении: машинном поперечном Удлинение при растяжении в сухом состоянии в направлении: машинном поперечном Истираемость Клеящая способность	МПа % м/мин Н/мин	5, не менее 4, не менее 1740 1745 3 1	6, не менее 5, не менее 9 25 3 1	9, не менее 5, не менее 1232 1735 3 1

Таблица 2.12 - Стоимостные показатели материалов для задников

Наименование материала	Размер пластин, см	Сорт	Процент использования (нормативный)	Цена 1 кв.дм., руб.	Чистая пло щадь комплекта, кв.дм.	Норма расхода на комп лект, кв.дм.	Стоимость комплекта, руб.
1	2	3	4	5	6	7	8
Картон марки ЗП кожевенный однослойного отлива	100х90	1	74,5	4800 листа	2,6	3,48	1670
Материал термопластический	100х90	1	78,5	8000 листа	2,6	3,3	2640
Картон с повышенным содержании ем кожевенного волокна	106х98	1	76,0	5500 листа	2,6	3,4	1870

Для проектируемой модели в качестве материала для задника выбираем термопластический материал. картон обладает достаточно высокой плотностью, небольшим остаточным удлинением, высокой пластичностью, формуемостью, небольшой намокаемостью и удовлетворительной стоимостью.

2.2 Обоснование выбора материалов деталей низа обуви

2.2.1 Обоснование выбора материалов наружных деталей низа

Основными требованиями к подошвенным материалам являются: высокое сопротивление многократному изгибу, раздиру и истиранию, водонепроницаемость, твердость и амортизационная способность.

По ГОСТ 26167-84 «Обувь повседневная» на наружные детали низа обуви должны применяться: кожи по ГОСТ 461-78, ГОСТ 1010-78, резины по ГОСТ 10124-76, ГОСТ 12632-79, резиновая смесь, поливинилхлорид, полиуретан, каучук, кожволон, термопластичный эластомер, дерево, войлок, фетр, нетканый иглопробивной материал по НТД.

Для проектируемой модели используется формованная подошва. Соответственно из рассмотрения исключаем кожи по ГОСТ 461-78, ГОСТ 1010-78, кожволон, дерево, войлок, фетр, нетканый иглопробивной материал по НТД.

При выборе материала для данной детали рассмотрим ПВХ, ПУ, ТЭП в таблице 2.13

Таблица 2.13 - Показатели физико-механических свойств материалов

Наименование показателей	Единицы измерения	Значение показателей
		Материалы
		ПВХ	ТЭП	ПУ
Плотность	г/см3	0,80,9	0,80,9	0,50,6
Предел прочности при растяжении	МПа	34	3,54	68
Удлинение при разрыве	%	820	2530	1525
Твёрдость	Усл. ед.	5060	7580	5065
Сопротивление многократному изгибу	Килоциклы	1530	1530	1530
Сопротивление истиранию, не менее	Дж/мм2	36	5,56	812

Таблица 2.14 - Стоимостные показатели материалов

Наименование мА териала	Средняя площадь (или ширина) материла, дм2 (см)	Сорт	Процент использования (нормативный)	Цена за пару	Чистая площадь комплек та, дм2	Норма расхода на комплект, дм2	Стоимость комплекта, руб.
ТЭП		1		10030			10030
ПВХ		1		9800			9800
ПУ		1		12800			12800

Подошвы из полиуретана имеют низкий коэффициент трения по обледенелому грунту, что не желательно для зимней обуви. Также полиуретан является дорогим материалом. Подошвы из ПВХ обладают высоким сопротивлением истиранию, эластичностью, стойкостью к действию агрессивных сред, но низкой морозостойкостью и большой массой, что не приемлемо для зимней обуви.

Поскольку метод крепления конструкции - клеевой, то использование подошв из ТЭП - оптимальный вариант, поскольку материал наилучшим образом отвечает вышеперечисленным требованиям, являясь при этом недорогим материалом, что немаловажно при изготовлении повседневной обуви.

В целом, достоинством ТЭП является высокая износоустойчивость и морозостойкость, что очень важно, т.к. обувь рассчитана для зимнего периода носки, лучшее, чем у других подошвенных материалов, сцепление с грунтом вследствие высокого коэффициента трения , безотходность производства.

Согласно данным из таблиц 2.13 и 2.14 для подошвы выбран ТЭП, так как этот материал обладает высокими показателями твёрдости, удлинения при разрыве, высоким сопротивлением многократному изгибу и удовлетворительной стоимостью.

2.2.2 Обоснование выбора материалов внутренних деталей низа

Согласно ГОСТ 26167-84 «Обувь повседневная. Технические условия» на внутренние детали низа обуви должны применяться: для основной стельки - кожи по ГОСТ 461-78, ГОСТ 1010-78, ГОСТ 1903-78, картон по ГОСТ 9245-89, кожевенный шпальт и спилок жёстких кож, стелечно-целлюлозный материал, стелечные искусственные материалы.

Для основной стельки не применяются кожи и кожевенные материалы из-за дифицитности сырья, стелечно-целлюлозный материал обладает большой жёсткостью, изготовление стелек из искусственных материалов требует применения дорогостоящего оборудования.

Таблица 2.15 - Показатели физико-механических свойств материалов

Наименование показателей	Единицы измерения	Значение показателей
		Материалы
		Bontex	Plantex	Flexil	Kariboard	Fintex
1	2	3	4	5	6	7
Толщина	мм	2,00	2,00	1,90	2,20	2,50
Плотность	г/см3	0,58	0,57	0,61	0,58	0,50
Предел прочности при растяжениив сухом состоянии, в машинном направлении в поперечном направлении	МПа	10,04 17,02	13,72 22,63	21,16 13,16	21,05 13,66	7,99 5,62
Предел прочности при растяжении в мокром состоянии, в машинном направлении в поперечном направлении	МПа	2,79 5,53	5,65 10,17	4,07 7,36	2,44 1,71	1,03 0,88
Относительное удлинение при растяжении в сухом состоянии, в машинном направлении в поперечном направлении	%	15,0 5,0	6,0 4,0	13,0 6,0	2,5 3,0	9,0 10,0
Жёсткость при статическом изгибе, в машинном направлении в поперечном направлении	Н	12,21 23,07	19,32 28,91	11,12 18,54	36,09 28,07	24,21 20,41

Таблица 2.16 - Стоимостные показатели материалов

Наимено вание материала	Площадь материла, см	Сорт	Процент использования (нормативный)	Цена 1 дм2, руб.	Чистая площадь комплек та, дм2	Норма расхода на комплект, дм2	Стоимость комплекта, руб.
1	2	3	4	5	6	7	8
Bontex	100Ч150	1	78	490	1,42	1,82	890
Plantex	100Ч150	1	78	510	1,42	1,82	930
Flexil	100Ч150	1	78	410	1,42	1,82	760
Kariboard	100Ч150	1	78	450	1,42	1,82	820
Fintex	100Ч150	1	78	430	1,42	1,82	780

Согласно данным из таблиц 2.15 и 2.16 для основной стельки в стелечном узле будет использоваться картон Flexil, так как он обладает большой плотностью, высокими показателями предела прочности, относительного удлинения при растяжении.

Для полустельки применяются кожи по ГОСТ 1010-78, ГОСТ 1903-78, картон по ГОСТ 9542-89, синтетические материалы и пластмассы по нормативно-технической документации.

Для полустельки не применяются кожи из-за дифицитности сырья, для получения готовых изделий из синтетических материалов и пластмасс необходимо применение дорогостоящего оборудования.

В качестве материалов для полустельки возьмем те же материалы, что и для основной стельки. Показатели физико-механических свойств аналогичны.

Для вкладной стельки применяются натуральный мех по ГОСТ 4661-76, холстопрошивные обувные полотна по ГОСТ 13074-85, искусственный мех, шерстяные и полушерстяные ткани, войлок, картон по ГОСТ 9542-89.

Для вкладной стельки не применяются натуральный мех и кожевенные материалы из-за дифицитности и дороговизны сырья, шерстяные и полушерстяные ткани не обеспечивают достаточно высокой теплостойкости.

В качестве материалов для первого слоя вкладной полустельки возьмем те же материалы, что и для подкладки. Показатели физико-механических свойств и стоимость аналогичны.

2.2.3 Обоснование выбора материалов промежуточных деталей низа

Для геленка применяются кожи по ГОСТ 461-78, картон по ГОСТ 9542-89, металл, синтетические материалы и пластмассы по нормативно-технической документации.

Для геленка не применяются кожи и картон, так как они не обеспечивают достаточной жёсткости при рассматриваемой высоте приподнятости пяточной части колодки. Использование синтетических материалов и пластмасс требует применения сложного оборудования дорогостоящего оборудования, что сказывается на стоимости готовой продукции и увеличивает длительность технологического процесса.

Таблица 2.17 - Показатели физико-механических свойств материалов

Наименование показателей	Единицы измерения	Значения показателей
		Материалы
		Сталь Ст35	Сталь Ст45	Сталь Ст55
1	2	3	4	5
Временное сопротивление разрыву	МПа	370480	410530	490630
Предел текучести	МПа	245	265	285
Относительное удлинение	%	26	24	20

Таблица 2.18 - Стоимостные показатели материалов

Наимено вание ма териала	Площадь материла, см	Сорт	Процент использования (нормативный)	Цена за пару руб.	Чистая площадь комплекта, дм2	Норма расхода на комплект, дм2	Стоимость комплекта, руб.
1	2	3	4	5	6	7	8
Сталь Ст35		1		1800			1800
Сталь Ст45		1		1900			1900
Сталь Ст55		1		2050			2050

Согласно данным из таблицы 2.17 и 2.18 для геленка в стелечном узле будет использоваться сталь марки Ст55, так как этот материал обладает высоким показателем сопротивления разрыву.

Для простилки применяются отходы кож, войлока, текстильных материалов, береста, кожмехкартон, картон простилочный по нормативно-технической документации, шпальт резин, резиновая и кожаная пыль в связи с вяжущей массой.

Для простилки не будем применять отходы кож, войлока, текстильных материалов, резиновый шпальт, резиновая и кожаная пыль, так как использование этих материалов требует применения специального дорогостоящего оборудования, что отражается на стоимости готовой продукции. Простилочный картон не обеспечивает достаточно высоких показателей теплостойкости.

Сравним по физико-механические свойства более подходящих нам материалов

Таблица 2.19 - Показатели физико-механических свойств материалов

Наименование показателей	Единицы измерения	Значение показателей
		Материалы
		Холстопрошивное полотно	Войлок	Фетр
1	2	3	4	5
Поверхностная плотность	г/м2	330480	300380
Разрывная нагрузка по длине по ширине	Н	280500 170500	400 250	360 380
Удлинение при разрыве, по длине по ширине	%	50100 80100	25 100	65 75

Таблица 2.20 - Стоимостные показатели материалов

Наимено вание ма териала	Ширина матери ла, см	Сорт	Процент использо вания (норматив ный)	Цена 1 дм2, руб.	Чистая пло щадь комп лек та, дм2	Нор ма расхода на комплект, дм2	Стоимость комплекта, руб.
1	2	3	4	5	6	7	8
Холстопрошивное полотно	150	1	76	530	1,16	1,53	810
Войлок	150	1	76	780	1,16	1,53	1190
Фетр	150	1	76	1440	1,16	1,53	2200

Согласно данным из таблиц 2.19 и 2.20 для простилки выбрано холстопрошивное полотно, так как этот материал недорого стоит, обладает высокими показателями поверхностной плотности, разрывной нагрузки и удлинения при разрыве.

3. Обоснование способов обработки и соединения деталей

3.1 Обоснование способов обработки и соединения деталей верха обуви

Все детали верха для улучшения внешнего вида обуви перед сборкой в заготовку предварительно обрабатываются в зависимости от вида, назначения обуви, положения деталей в заготовке. Применяют различные способы обработки краев: окрашивание, обжиг, горячее формование, загибка, окантовка, выворотка.

Края деталей верха, кроме краёв затяжной кромки, спускают. Невидимые края деталей верха спускают для того, чтобы при скреплении деталей не образовывались грубые швы, вызывающие потёртость стопы во время эксплуатации обуви. Края деталей, попадающие под загибку, тоже спускаются. Спускание производят с бахтармяной стороны детали. Толщина и ширина спущенного края зависит от толщины деталей и вида шва. Толщина деталей под настрочной шов, составляет 0.5 мм, а ширина спущенного края- 4.0 мм. Толщина краев деталей, спущенных под тугой тачной шов равна 1.0 мм, ширина спущенного края - 2.0 мм.

В модели женских сапожек, конструкции заготовки, требований ГОСТ 26167-84 «Обувь повседневная» для улучшения внешнего вида изделия целесообразно применять обрезку с последующим окрашиванием в цвет лицевой поверхности, т.к. этот способ не требует припусков на обработку и уменьшает материалоемкость. Верхний кант обрабатывается взагибку с одновременной обрезкой излишков кожподкладки. Припуск на обработку взагибку составляет 4 мм.

Детали верха обуви скрепляют швами различной конструкции. Для соединения деталей верха обуви могут применяться ниточные и клеевые швы, токи высокой частоты. Выбор конструкции шва зависит от положения деталей в заготовке и работы их во время затяжки на колодку, а также во время эксплуатации обуви.

В модели женских сапожек сборка деталей осуществляется при помощи ниточных швов. Скрепление материалов ниточными швами очень распространено, так как это не материалоёмкое, гигиеническое и прочное соединение. Детали голенищ по переднему и заднему швам соединяются тугим тачным швом, т.к. он является наиболее прочным при соединении деталей по контуру. Для предохранения его от разрушения, а так же для его укрепления применяют укрепляющую липкую ленту шириной 15 мм. Её наклеивание производится одновременно с разглаживанием тачного шва на специальном оборудовании. Схема шва приведена на рисунке 3.1 а.

Союзка настрачивается на детали голенищ, отрезные детали голенищ настрачиваются на голенища настрочным двухрядным швом, таким же швом настрачиваются наружная и внутренняя задинки на голенеща. Применение данного шва обусловлено ответственностью деталей при эксплуатации. Схема настрочного двухрядного шва представлена на рисунке 3.1 б.

Детали подкладки под голенища по переднему и заднему швам соединяются тугим тачным швом. Рисунок 3.1 в.

Кожкарман настрачивается на части подкладки под голенища однорядным швом. Шов представлен на рисунке 3.1 г.

Узел верха и узел подкладки соединяются по верхнему канту настрочным однорядным швом, с одновременной обрезкой излишков кожподкладки. Схема шва приведена на рисунке 3.1 д.

Подкладка под союзку сострачивается перемёточным швом с подкладкой под голенища. Схема шва приведена на рисунке 3.1 е

Конструкции швов, применяемых при сборке заготовки, с указанием нормативов приведены на рисунке 2.2

Подносок служит для придания формы носочной части обуви и предохраняет пальцы стопы от механических воздействий внешней среды. Подносок по внутреннему краю для избежания вылегания грани подноска спускают на ширину 8+2 мм на 1/3 толщины материала.

Рисунок 3 .1 - Схемы швов, соединяющих детали верха обуви

3.2 Обоснование конструкции и способов обработки деталей низа обуви

Для данной модели женских сапожек используем стелечный узел (стелька, полустелька и геленок). Эта конструкция обеспечивает необходимую жёсткость пяточно-геленочной части обуви, лучшие функциональные и эксплуатационные свойства.

Стелька вырубается. После вырубания полустельки ее передний край спускают на ширину 14+1 мм, пяточно-геленочный край - на ширину 10+1 мм. Толщина спущенного края должна быть 0,8-1,0 мм. По осевой линии картонной полустельки вырезают желоб под металлический геленок. Глубина желоба 1-2 мм, ширина 12+1 мм, длина равняется длине геленка. На неспущенную сторону полустельки накладывают геленок так, чтобы он входил в желоб и вогнутый конец был обращен к пяточной части. Металлический геленок прикрепляют к полустельке на машине двумя металлическими блочками. Для придания профилю стелечного узла профиля следа колодки производят формование стелечного узла. После формования стелечного узла для выравнивания боковой поверхности производят фрезерование пяточно-геленочной части на 1,5 мм.

Анализ современных направлений моды свидетельствует о все большем распространении в обувной промышленности формованных подошв. Главное их достоинство - сокращение производственного процесса и красивый внешний вид. Однако кроме этого они обладают высоким сопротивлением истиранию, эластичностью, гибкостью.

В данной модели используется формованная подошва, с внутренней стороны которой имеется бортик шириной 3 мм и высотой 3 мм. Кроме этого в каблуке имеется облегченная полость для уменьшения его веса, разделенная перегородками на несколько ячеек. На ходовой поверхности каблука имеется рисунок, разработанный с учетом технологических, эксплуатационных и эстетических требований. Так как подошва изготовлена из ТЭП, то перед прикреплением производят её химическая обработка по затяжной кромке для повышения адгезии клея к материалу.

Простилка предназначена для заполнения пространства, ограниченного краями затяжной кромки следа затянутой обуви. Никакой обработке она не подвергается, а сразу же наклеивается на основную стельку.

Вкладная стелька по конструкции плоская деталь, которая в носочной части короче основной стельки на 3 мм и заужена на 1 мм.

3.3 Обоснование способа формования заготовки на колодке и метода крепления низа обуви

Формование - это один из главных этапов производства обуви. Назначение формования: придание заготовке объемной формы колодки, устойчивой после снятия колодки, в процессе носки обуви и хранения.

Заготовки верха обуви формуют последовательным, параллельным и параллельно-последовательным способами с использованием различных инструментов: клещей, пластин, роликов, скоб, раздвижных колодок и форм.

Все способы формования в зависимости от места приложения силы можно разделить на внешний, внутренний и комбинированные.

Из внешних способов формования наиболее распространен обтяжно-затяжной (последовательный или последовательно-параллельный), при котором обтяжка и затяжка заготовок может осуществляться при помощи скобок, тексов или клея.

Для женских сапожек на низком каблуке применяется обтяжно-затяжной способ формования параллельно-последовательного характера обработки. Отличительной особенностью данного способа является объединение процессов операции обтяжка заготовки и затяжка носочно-пучковой части в одну операцию. Этот способ выполняется в варианте: а)трехпозиционной затяжки; б)двухпозиционной затяжки. Сиситема двухпозиционной затяжки заготовки предусматривает совмещение операций «затяжка геленочной части заготовки» и «затяжка пяточной части заготовки» на одном оборудовании. При трехпозиционной затяжке данные операции выполняются на разном оборудовании. Трехпозиционный вариант применяется в модельной и повседневной высококаблучной обуви.

В настоящее время около 95% всей выпускаемой обуви крепление низа производится при помощи химических методов. Химизация - основное направление совершенствование и развития обувной промышленности.

Для разрабатываемой модели женских сапожек наиболее целесообразно применять клеевой метод крепления, поскольку он имеет целый ряд преимуществ перед механическими.

Во-первых, при механическом методе крепления материалы прокалываются, в результате чего происходит ослабление их прочности. Так же при механическом методе крепления материалы нарушается герметичность шва, что влияет водостойкость. При клеевом методе структура материала не нарушается, шов герметичен.

Во-вторых, в результате длительной носки обуви при износе подошвы нарушается механическое скрепление деталей. Клеевой метод крепления исключает зависимость прочности крепления от свойств и толщин скрепляемых материалов.

При помощи клеев в настоящее время можно собрать любые конструкции из любых материалов. При всем этом, клеевое соединение позволяет не только улучшить внешний вид обуви, но и применять разнообразные материалы, а так же упрощает технологию. Склеивание осуществляется одновременно по всему контуру, что позволяет значительно повысить производительность труда.

Клеевой метод соединения способствует применению предварительно обработанных и собранных узлов и деталей, а технология склеивания в наибольшей степени удовлетворяет требованиям автоматизации производства.

Клеевые соединения обеспечивают снижение материалоемкости и трудоемкости, а так же способствуют улучшению эксплуатационных свойств, уменьшению общей массы обуви. Продольное сечение носочной части обуви представлено на рисунке 3.3 а-- пяточной, б- носочный отдел обуви.

4. Проектирование обуви

4.1 Разработка конструкции верха обуви

Разработку конструктивной основы верха базовой модели сапожек выполняют на основе условной развертке голенища (УРГ). Чтобы построить УРГ, на листе бумаги проводят, горизонтальную прямую, на которой откладывают отрезки ОО1=100мм и О1О2 =10мм. Из точки О1 восставляют перпендикуляр к ОО2 и на нем откладывают следующие отрезки: О1h1 = 67мм, О1h2 = 97мм, О1h3 = 230мм,

О1h4 = 300мм, О1h5 380мм и ОО?= 400мм.

Через полученные точки h1, h2, h3, h4, h5, и О? проводят прямые под углом 84- 860 к линии О1О?,на которых от линии О1О?вправо и влево откладывают величины: h1а = 59.6, h1б = 64.5, h2г = 59, h2в = 57, h3д = 96, h3и = 61, h4е = =116, h4к = 66, h5ж = 112.5, h5l = 60.5, О?m = 110.

Точки О О2 соединяют соответственно с точками а и б прямыми, остальные точки - лекальными кривыми.

Для разработки конструкции верха обуви используем копировальный способ проектирования. Процесс проектирования начинаем с получения условной развертки боковой поверхности колодки (УРК).

УРК получаем с помощью бумажных шаблонов.

Для получения усреднённой условной развёртки боковой поверхности колодки используются подготовленные бумажные шаблоны, которые наклеиваются на боковые поверхности колодки, отмечая при этом пограничную линию, грань следа, линию пяточного закругления.

Условные развёртки, полученные с наружной и внутренней поверхностей колодки, усредняем, совмещая по точкам наиболее выпуклого участка носочной части и верхнего пяточного угла. В местах несовпадения контуров проводятся линии, делящие расстояние между ними пополам. Исключением является нижний контур пучковой и геленочной частей, включающий линии пучков обеих сторон колодки.

После этого накладываем на нее контур развертки внутренней стороны боковой поверхности так, чтобы обе развертки совпали в наиболее выпуклой точке верхней поверхности, носочной части (точка Нв) и верхней точке пяточной части (точка Б) и также очерчиваем тонкой линией. На участках, где контур разверток не совпадает (кроме нижних контуров следа колодки в пучковой части), проводим яркую сплошную линию, разделяющую участки между этими контурами пополам. В области пучков оставляем две линии: линию, соответствующую контуру наружного ребра следа колодки, и линию, соответствующую контуру внутреннего ребра следа колодки. По средней, а в пучках по наружной линиям условную развертку вырезаем, линию внутренней стороны отмечаем прорезями.

Полученная усредненная условная развертка служит основой для построения деталей верха.

Длину УРК (Дурк) измеряем по линии, соединяющей наиболее выпуклую точку пяточного контура Вв, расположенную на высоте одной трети пяточного закругления развертки снизу, и вершину носка Нс.

Далее УРК вписываем в оси координат. Для этого на листе чертежной бумаги проводим оси координат ХОУ.

На ось ОУ наносим точку Вк', которую находим:

ОВк' = hк + 5 мм, (4.1)

где hк - высота приподнятости пяточной части колодки (hk=30 мм).

Шаблон УРК устанавливаем так, чтобы точка Вк, отмеченная на нем, совпала с точкой Вк, а наиболее точка выпуклая точка линии пучков наружной стороны колодки касались оси Х. Отметив положение точки Нв, получаем точку Нс'. Удерживая УРК карандашом неяркой сплошной линией обводим контуры УРК.

Для правильного вычерчивания контуров наружных деталей верха на УРК наносим сетку базисных, вспомогательных и контрольных линий. Базисные линии определяют положение деталей по отношению к отдельным анатомическим точкам и участкам стопы.

Длину УРК примеряем по линии, соединяющей наиболее выпуклую точку пяточного контура, расположенную на высоте 1/3 пяточного закругления развертки снизу, и наиболее выпуклую точку носка. На УРК указываем фасон, размер N, полноту W, высоту приподнятости пяточной части колодки hk и длину УРК Дурк.

Для проектируемой модели N=270(42), W=4, hk=20 мм, Дурк=305 мм.

Для вычерчивания контуров деталей верха вписываем УРК в оси координат и наносим конструктивную сетку.

Вк' = hk + 5 мм (4.1.1)

Вк' =30 + 5 = 35 мм

Рассчитываем точку Пс:

Пс = 0,62 * Дурк = 0,62 * 290 = 180 мм (4.1.2)

Далее проводим вспомогательные оси координат, от начала которых проводим базисные линии.

Расстояние от наиболее выпуклой точки пяточного закругления УРК до базисных линий рассчитываем по уравнению:

Х' = а * Дурк, (4.2)

где Х' - базисная линия;

а - коэффициент;

Дурк - длина УРК, мм.

I = 0,23*Дурк = 0,23 · 290 = 67 мм - центр внутренней лодыжки;

II = 0,41*Дурк = 0,41 · 290 = 119 мм - точка сгиба стопы;

III = 0,48* Дурк = 0,48 · 290 = 139 мм - точка середины стопы;

IV = 0,68*Дурк = 0,68 · 290 = 197 мм - центр головки первой плюсневой кости;

V = 0,78*Дурк = 0,78 · 290 = 226 мм - конец пятого пальца.

Вспомогательные оси Х' и У' и базисные линии наносим на УРК с помощью угольника. На большом катете угольника от вершины прямого угла отмечаем величину, равную 0,62 Дурк = 180 мм (точка Пс). Угольник накладываем на чертеж так, чтобы большой катет проходил через точку Вк' и пересекался с осью Х в точке Пс. Малый катет угольника должен касаться наиболее выпуклой точки пяточного закругления УРК. Затем вдоль малого и большого катетов угольника проводим вспомогательные оси Х' и У'.

Далее с помощью угольника строим вспомогательные оси О1Х? и О1Y? для нанесения базисных линий. Угольник накладываем на чертёж так, чтобы большой катет проходил через точку Вк? и пересекался с осью ОХ в точке П.

ОП = 0.62*Дурк= 0.62*295 = 182.9 мм

Малый катет угольника должен касаться наиболее выпуклой точки пяточного закругления УРК- точки Вв.

От точки Б пересечения базисной линии I с нижним контуром УРК откладывают ББ? =0.21Д, где Д длина стопы в мм.

Б? =0.21Д = 0.21*240 = 50.4

Через точки Вк?Б? проводят прямую до пересечения (точка В) с верхним контуром УРК. Линию ВкВ делят по полам и через полученную точку В1 проводят перпендикуляр Б1Б2 к оси ОХ. Длина отрезка Б1Б2 должна быть несколько больше высоты проектируемого сапожка.

Затем вписывают в оси координат УРГ, для чего вертикальную линию

О1О? совмещают с Б1Б2, при этом горизонтальная линия О2О УРГ должна пройти через точку Б. В таком положении обводят контур УРГ, точки г, з, д, и, е, к, ж, l, v, s переносят на чертеж.

Шаблон УРГ снимают, а парные точки, лежащие на противоположных сторонах УРГ, соединяют прямыми.

По линии Б1Б2, от точки Б3 вверх откладывают высоту проектируемой модели. Получают точку Вс, через которую проводят tz так, чтобы угол tВс В1 равнялся 84-860. Конструктивную основу базовой модели сапожка вычерчивают, пользуясь установленными нормативами в таблице 4.1: