Главная
Коллекция "Otherreferats"
Производство и технологии
Акустические приборы и контроль их качества
Акустические приборы и контроль их качества
Контроль качества с разрушением и без разрушения материала (заготовки, детали) в процессе производства акустических приборов. Эффективность неразрушающего контроля. Дефектоскопия как комплекс методов и средств неразрушающего контроля материалов и изделий.
| Рубрика | Производство и технологии |
| Вид | реферат |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 27.05.2013 |
| Размер файла | 319,9 K |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Размещено на http://www.allbest.ru/
План работы
- 1. Введение
- 2. Акустические приборы и неразрушающий контроль качества
- 3. Дефектоскопия
- 4. Основные методы ультразвуковой дефектоскопии
- 5. Толщиномер
- 6. Список литературы
1. Введение
Акумстика (от греч. ?кпэщ (акумо) - слышу) - наука о звуке, изучающая физическую природу звука и проблемы, связанные с его возникновением, распространением, восприятием и воздействием. Акустика является одним из направлений физики (механики), исследующих упругие колебания и волны от самых низких (условно от 0 Гц) до высоких частот.
Акустика является междисциплинарной наукой, использующей для решения своих проблем широкий круг дисциплин: математику, физику, психологию, архитектуру, электронику, биологию, медицину, гигиену, теорию музыки и другие. Иногда (в обиходе) под акустикой понимают также акустическую систему - электрическое устройство, предназначенное для преобразования тока переменной частоты в звуковые колебания при помощи электро-акустического преобразования.
Звук - физическое явление, представляющее собой распространение в виде упругих волн механических колебаний в твёрдой, жидкой или газообразной среде. В узком смысле под звуком имеют в виду эти колебания, рассматриваемые по отношению к тому, как они воспринимаются органами чувств животных и человека. Как и любая волна, звук характеризуется амплитудой и спектром частот. Обычно человек слышит колебания, передаваемые по воздуху, в диапазоне частот от 16-20 Гц до 15-20 кГц. Звук ниже диапазона слышимости человека называют инфразвуком; выше: до 1 ГГц, - ультразвуком, от 1 ГГц - гиперзвуком.
Все основные элементы (материалы) рассчитываются на одинаковый срок службы, по истечении которого наступает их физический износ. На практике часто приходится встречаться с тем, что отдельные части изделий выходят из строя раньше этого срока. Причиной этого, как правило, являются дефекты, не обнаруженные в процессе их изготовления и контроля качества.
В целях обеспечения требуемого качества конечного продукта необходимо вести контроль не только качества материала, но и соблюдения режимов технологических процессов, "контролировать геометрические параметры, качество обработки поверхности деталей и др. Технические измерения, оценка качества обработанной поверхности несут информацию о внешней стороне дела. Это очень важно, но еще более важно проникнуть в материал, знать его структуру, химический состав, качество и глубину термической обработки. распределение внутренних напряжений, характер и распределение возможных внутренних и поверхностных металлургических дефектов. Существуют различные методы контроля, их можно разделить на две большие группы: контроль качества с разрушением и без разрушения материала (заготовки, детали).
акустический прибор неразрушающий контроль
2. Акустические приборы и неразрушающий контроль качества
Неразрушающий контроль дает возможность проверить качество деталей до вовлечения их в сборку и тем самым не допустить использования дефектных деталей в конструкциях машин, а следовательно, предотвратить аварии и катастрофы. Данные о дефектах, полученные на ранних стадиях производства, позволяют техническим службам предприятия совершенствовать технологические процессы, улучшать режимы обработки металла в горячем и холодном состоянии. Применяя методы неразрушающего контроля, можно уменьшить вес деталей и всего изделия в целом путем уменьшения коэффициентов запаса прочности.
Неразрушающий контроль качества весьма эффективен. Он позволяет снижать трудоемкость контрольных операций, резко повышать производительность труда контролеров. Так, например, металлографический анализ структуры образца занимает 2-3 ч, автоматические средства контроля (АСК) за 1-2 с выявляют аналогичные дефекты. Применение методов неразрушающего контроля качества дает весомую экономию средств за счет отбраковки недоброкачественного металла, заготовок перед дорогостоящей механической обработкой.
3. Дефектоскопия
Основные понятия. Виды. Классификация.
Дефектоскопия - комплекс методов и средств неразрушающего контроля материалов и изделий с целью обнаружения дефектов, Дефектоскопия включает разработку методов и аппаратуру (дефектоскопы и др.), составление методик контроля, анализ и обработку показаний дефектоскопов. В основе методов дефектоскопии лежит исследование физических свойств материалов при воздействии на них рентгеновских, инфракрасных, ультрафиолетовых лучей, гамма-лучей, радиоволн, ультразвуковых упругих колебаний, магнитного и электрического полей и др.
Дефектоскоп - устройство для обнаружения дефектов в изделиях методами неразрушающего контроля. Различают дефектоскопы магнитные, рентгеновские, ультразвуковые, электроиндуктивные и др. Они выполняются в виде переносных, лабораторных приборов или стационарных установок. Переносные дефектоскопы обычно имеют простейшие индикаторы для обнаружения дефектов (стрелочный прибор, световой или звуковой сигнализатор и т, д.); лабораторные дефектоскопы более чувствительны, часто оснащаются осциллоскопическими и цифровыми индикаторами, В стационарных дефектоскопах - наиболее универсальных - предусмотрены самозаписывающие устройства для регистрации показаний и их объективной оценки.
Рентгенодефектоскопия основана на поглощении рентгеновских лучей, которое зависит от плотности среды и атомного номера элементов, образующих материал среды. Наличие таких дефектов, как трещины, раковины и инородные включения, приводит к тому, что проходящие через материал лучи ослабляются в различной степени. Регистрируя распределение интенсивности проходящих лучей, можно определить наличие и расположение различных неоднородностей материала.
Радиодефектоскопия, основанная на проникающих свойствах микрорадиоволн, позволяет обнаруживать дефекты главным образом на поверхности изделий обычно из неметаллических материалов. Радиодефектоскопия металлических изделий из-за малой проникающей способности микрорадиоволн ограничена. Этим методом определяют дефекты в стальных листах, проволоке в процессе их изготовления, а также измеряют их толщину или диаметр, толщину диэлектрических покрытий и т.д. От генератора, работающего в непрерывном или импульсном режиме, микрорадиоволны через рупорные антенны проникают в изделие и, пройдя усилитель принятых сигналов, регистрируются приемным устройством.
При инфракрасной дефектоскопии используются инфракрасные лучи для обнаружения непрозрачных для видимого света включений. Инфракрасное изображение дефекта получают в проходящем, отраженном или собственном излучении исследуемого изделия. Этим методом контролируют изделия, нагревающиеся в процессе работы. Дефектные участки в изделии изменяют тепловой поток. Поток инфракрасного излучения пропускают через изделие и регистрируют его распределение теплочувствительным приемником. Неоднородность строения материалов можно исследовать и методом ультрафиолетовой дефектоскопии.
Магнитная дефектоскопия основана на исследовании искажений магнитного поля, возникающих в местах дефектов в изделиях из ферромагнитных материалов. Служит магнитный порошок (закись - окись железа) или его суспензия в масле с дисперсностью частиц 5-10 мкм. При намагничивании изделия порошок оседает в местах расположения дефектов (метод магнитного порошка). Методом магнитного порошка можно обнаружить трещины и другие-дефекты на глубине до 2 мм.
Электроиндуктивная (токовихревая) дефектоскопия основана на возбуждении вихревых токов переменным магнитным полем датчика дефектоскопа. Вихревые токи создают свое поле, противоположное по знаку возбуждающему. В результате взаимодействия этих полей изменяется полное сопротивление катушки датчика, что и отмечает индикатор. Показания индикатора зависят от электропроводности и магнитной проницаемости металла, размеров изделия, а также от изменений электропроводности из-за структурных неоднородностей или нарушений сплошности металла. Датчики токовихревых дефектоскопов изготовляют в виде катушек индуктивности, внутри которых помещают изделие (проходные датчики) или которые накладывают на изделие (накладные датчики).
Термоэлектрическая дефектоскопия основана на измерении электродвижущей силы (термоэдс), возникающей в замкнутой цепи при нагреве места контакта двух разнородных материалов. Если один из этих материалов принять за эталон, то при заданной разности температур горячего и холодного контактов величина и знак термоэдс будут определяться химическим составом второго материала. Этот метод обычно применяют в тех случаях, когда требуется определить марку материала, из которого состоит полуфабрикат или элемент конструкции (в том числе готовой конструкции).
Трибоэлектрическая дефектоскопия основана на измерении электродвижущей силы, возникающей при трении разнородных материалов.
Капиллярная дефектоскопия основана на искусственном повышении свето - и цветоконтрастности дефектов относительно неповрежденного участка. Методы капиллярной дефектоскопии позволяют обнаруживать невооруженным глазом тонкие поверхностные трещины и другие несплошности материала, образующиеся при изготовлении и эксплуатации деталей машин.
Электростатическая дефектоскопия основана на использовании электростатического поля, в которое помещают изделие. Для обнаружения поверхностных трещин в изделиях из неэлектропроводных материалов (фарфора, стекла, пластмасс), а также из металлов, покрытых теми же материалами, изделие опыляют тонким порошком мела из пульверизатора с эбонитовым наконечником (порошковый метод). При этом частицы мела получают положительный заряд, В результате неоднородности электростатического поля частицы мела скапливаются у краев трещин. Этот метод применяют также для контроля изделий из изоляционных материалов. Перед опылением их необходимо смочить ионогенной жидкостью.
Ультразвуковая дефектоскопия основана на использовании упругих колебаний, главным образом ультразвукового диапазона частот. Нарушения сплошности или однородности среды влияют на распространение упругих волн в изделии или на режим колебаний изделия. Если, например, внутри отливки находится газовая раковина, то колебания, распространяясь по металлу, доходят до нее и меняют свое направление. Индикатор, уловив это изменение, мгновенно показывает, что в отливке дефект.
В технике используются механические колебания в очень широком интервале частот - от нескольких герц до 200 МГц, или от инфразвука до ультразвука. Широкий интервал применяемых частот обусловлен тем, что характер их распространения и поглощения зависит от частоты. Ею определяются контролируемая зона, минимальная измеряемая толщина, степень поглощения и характер возбужденных волн. В ультразвуковой дефектоскопии используется целая гамма различных видов волн, которые отличаются друг от друга как направлениями распространения колебаний, так и характером колебаний. Механические колебания используются для выявления нарушения сплошности и измерения толщины. Свойство их поглощения при прохождений через контролируемую среду используется для нахождения мелких рассеянных инородных включений и пустот, оценки неоднородности зерна, структуры, определения плотности массы, внутренних напряжений, коэффициента вязкости, межкристаллитной коррозии, зоны поверхностного распространения. Большим достоинством методов и средств неразрушающего ультразвукового контроля является их универсальность - возможность применения как для металлов и сплавов, так и для керамики, полупроводников, пластических масс, бетона, фарфора, стекла, ферритов, твердых сплавов, т.е. таких синтетических материалов, которые находят все большее применение в технике.
Ультразвуковому контролю можно подвергать крупногабаритные детали и заготовки, так как глубина проникновения ультразвука в металл может достигать 8-10 м. Аппаратура для ультразвуковой дефектоскопии сравнительно проста и не требует специальных мер по технике безопасности. Поэтому этот вид контроля очень широко распространяется в самых различных областях народного хозяйства, может использоваться в лабораториях, производственных и полевых условий.
Для реализаций всех методов анализа распространения упругих колебаний необходимо иметь излучатель механических колебаний (вибратор) и индикатор, воспринимающий механические колебания испытуемой среды. Ультразвуковые колебания излучаются и принимаются от испытуемого объекта при помощи пьезоэлектрических пластин из кварца, титаната бария, сульфата лития и других материалов, преобразующих электрические колебания в упругие колебания той же частоты и обратно.
Излучатель и индикатор могут быть совмещены в одном датчике, работающем в импульсном режиме, чередуя свои функции, т.е. работая подобно радиолокатору вначале как излучатель, а затем как индикатор.
Таким образом, основой ультразвукового дефектоскопа является комплекс электронной аппаратуры, которая посылает высокочастотный импульс тока в пьезокристаллы; последние, в свою очередь, преобразуют электрический импульс в механические колебания высокой частоты - ультразвук. Колебания, проходя сквозь деталь, могут отразиться от ее противоположной стенки. Если в отливке есть дефекты к на них попадает луч ультразвука, то он меняет свое направление на дефекте.
4. Основные методы ультразвуковой дефектоскопии
К числу основных методов ультразвуковой дефектоскопии относятся: эхометод, теневой, резонансный, велосимметричный (собственно ультразвуковые методы), импедансный и метод свободных колебаний (акустические методы).
Эхометод наиболее универсален. Он основан на посылке в изделие коротких импульсов ультразвуковых колебаний, регистрации интенсивности и времени прихода эхосигналов, отраженных от дефектов. Для контроля изделия датчик эхо-дефектов сканирует его поверхность.
С помощью этого метода можно обнаружить поверхностные и глубинные дефекты с различной ориентировкой. Для проведения такого контроля созданы различные промышленные установки.
Эхосигналы можно видеть на экране осциллоскопа или регистрировать самозаписывающим прибором, который позволяет повысить надежность, объективность, достоверность обнаружения дефектов, а также производительность и воспроизводимость контроля. Чувствительность эхометода весьма высока. В оптимальных условиях контроля на частоте 2-4 МГц можно обнаруживать дефекты, отражающая поверхность которых имеет площадь около 1 мм.
Теневой метод обнаружения оптических неоднородностей в прозрачных преломляющих средах и дефектов отражающих поверхностей (напр., зеркал).
Этот метод применяют для исследования распределения плотности воздушных потоков, образующихся при обтекании моделей в аэродинамических трубах, используют для проекции на экран изображений (получаемых в виде оптических неоднородностей) в пузырьковых камерах, в телевизионных системах проекции на большой экран и др. Теневой метод предложен немецким учёным А. Тёплером в 1867.
Теневой метод является весьма распространенным в ультразвуковом контроле.
Рис.1. Образование теней на экране.
В теневом методе пучок лучей от точечного или щелевого источника света (рис. №1) линзой или системой линз и зеркал (2-2') направляется через исследуемый объект (3) и фокусируется на непрозрачной преграде (5) с острой кромкой (на т. н. ноже Фуко), так что изображение источника проектируется на самом краю преграды. Если в исследуемом объекте нет оптич. неоднородностей, то все идущие от него лучи задерживаются преградой. При наличии оптич. неоднородности (4) лучи будут рассеиваться ею и часть их, отклонившись, пройдёт выше преграды. Поставив за ней проекционный объектив (6) или окуляр, можно на экране (7) получить изображение неоднородностей (8) или наблюдать их визуально. Иногда вместо точечного источника света и ножа Фуко применяют оптически сопряжённые решётки (растры), перекрывающие ход лучам при отсутствии на их пути неоднородностей. Применяются также решётки со щелями в виде цветных светофильтров, позволяющие нагляднее определять характер оптич. неоднородностей. Получение более грубой (теневой) картины зон резкого изменения оптич. плотностей объекта возможно без перекрытия лучей ножом Фуко или решётками. Просвечивание объекта двумя оптич. системами, установленными под углом друг к другу, позволяет получать стереоскопич. картину распределения неоднородностей в объекте.
Теневой метод применяют при исследованиях распределения плотности воздушных потоков, образующихся при обтекании моделей в аэродинамических трубах, используют для проекции на экран изображений (получаемых в виде оптич. неоднородностей) в пузырьковых камерах, в телевиз. системах проекции на большой экран и др.
5. Толщиномер
Основные понятия. Виды. Характеристики. Спецификация.
"Основание" - поверхность на которую нанесена краска, пластик, гальваническое покрытие. "Покрытие" - краска, полимер, гальваническое покрытие и т.д. нанесенный на основание, т.е. объект, толщину которого измеряет толщиномер покрытий. "Мера толщины" - образец имитирующий толщину покрытия. Изготавливается из неметаллической пластины (пленки) известной толщины. "Калибровка" магнитного толщиномера - настройка толщиномера на данное основание. Настройка ведется на тип материала основания (например сталь 3 или сталь 45) и на радиус основания (толщиномер откалиброванный на плоское основание не будет правильно работать на трубе, ребре швеллера и прочем). Для измерения толщины покрытия используют толщиномер.
Различают виды:
механические;
электромагнитные;
ультразвуковые;
магнитные;
вихретоковые.
Механические толщиномеры покрытий.
Когда толщина покрытия должна измеряться в опасных окружающих условиях, предпочтение отдается механическому толщиномеру покрытия. Они работают без батарей и могут применяться в присутствии взрывоопасных газов и даже под водой. Все механические толщиномеры могут замерять только на железных подложках. Механические измерители понемногу уходят в прошлое, т.к. такой вид техники устарел, а также из-за того, что в основном требует разрушения покрытия для его замера. Также они становятся архаичными из-за своей неточности. Механический толщиномер Elcometer 211 представляется идеальным вариантом. Этот прибор, работая без батарей, может использоваться во взрывоопасных средах, на удаленных объектах, где невозможно приобретение батарей и даже под водой. Все механические толщиномеры покрытий выполняют измерения только на основаниях из черных металлов.
Электромагнитные толщиномеры.
В приборах данного вида для измерений используются магнитная индукция, неферромагнитные диэлектрические и электропроводящие (гальванические, лакокрасочные, плакирующие, порошковые, пластиковые и др.) покрытия на металлических ферромагнитных основаниях;
диэлектрические (лакокрасочные, порошковые, анодноокисные и др.) на электропроводящих неферромагнитных основаниях;
битумные и другие специальные покрытия толщиной до120 мм на металлических изделиях;
покрытия из цветных металлов на изделиях из цветных металлов;
защитные покрытия внутри труб. Контролируемые параметры:
шероховатость поверхности после пескоструйной обработки;
влажность и температура воздуха, точка росы и температура металла.
электропроводность неферромагнитных металлов;
толщина металлических неферромагнитных листов;
толщина бетона до арматуры и контроль ее расположения.
Технические характеристики устройства
Диапазон измерений Т 0 - 120 мм Основная погрешность, не более 1 - 2 % от измеряемой величины Число преобразователей до 16 Число ячеек памяти 500 - 10000 Связь с ЭВМ IBM PC канал связи RS232С Температурный диапазон: для прибора от - 10°С до +40°Сдля преобразователей от - 40°С до +70°С Габариты 150Ч80Ч30 мм
Особенности: наличие режимов автокалибровки и самотестирования, большое число износостойких преобразователей различного назначения, отсутствие температурного и временного дрейфа показаний, возможность запоминания настроек на конкретные детали и материалы и хранения результатов контроля, связь с ПК, автоматическое выключение после окончания работы.
Ультразвуковые толщиномеры.
Типичная погрешность составляет 3%.
Эхо сигнала оцифровывается и анализируется для определения толщины покрытия. В некоторых случаях могут быть измерены отдельные слои многослойной системы покрытия.
Отраженное эхо ультразвукового импульса используется для измерения толщины покрытий на неметаллических поверхностях (пластик, дерево и т.д.) без повреждения покрытия. Зонд инструмента имеет ультразвуковой датчик, который посылает импульс через покрытие. Импульс отражается от поверхности и преобразуется датчиком в высокочастотный электрический сигнал.
Магнитные толщиномеры.
Действие магнитных (магнитоиндукционных) толщиномеров покрытий основано на влиянии толщины покрытия на магнитное сопротивление магнитной цепи: основание - покрытие - датчик. Магнитный толщиномер покрытий показывает на дисплее расстояние от поверхности наконечника датчика до металла, измеряя, таким образом, толщину любых неферромагнитных покрытий, будь то пластик, резина, краска, цветные металлы и т.д., которые нанесены на металлическое ферромагнитное основание (железо, сталь). Магнитный толщиномер способен определять толщину покрытия нанесенного только на ферромагнитное основание. Определить, будет ли работать магнитный толщиномер на данном основании можно с помощью обычного магнита - основание должно притягиваться к магниту достаточно сильно, так чтобы притяжение ощущалось.
Назначение и область применения:
Магнитный измеритель толщины покрытий МТ-101 (далее по тексту толщиномер) предназначен для измерения толщины немагнитных покрытий (лаки, краски, пластик, цинк, хром и т.п.), нанесенных на металлическое магнитное основание (например, углеродистые стали марок Ст3, Ст10, Ст20, Ст30). В толщиномере используется микропроцессор, с помощью которого осуществляется управление работой всех элементов схемы и измерение. Диапазон измеряемых толщин покрытий от 10 до 2100 мкм. Толщиномер может применяться в лабораторных и цеховых условиях предприятий машиностроения, энергетики, радиоэлектроники и др. отраслей.
Вихретоковые толщиномеры.
Диапазон измеряемых толщин 5 - 1100 мкм Основная погрешность 3%
Вихретоковый толщиномер покрытий предназначен для измерения толщины неметаллических покрытий (краска, эмаль, пластик и т.д.) на немагнитном основании (алюминий, медь, титан)
Принцип работы Вихретоковых толщиномеров покрытий основан на наведение вихревых токов Фуко в материале основания. В датчике вихретокового толщиномера расположена передающая катушка, которая излучает радиочастотные колебания. В результате в материале основания наводятся токи Фуко. Чем больше расстояние от катушки до основания, тем меньше величина этих токов. Величина токов также зависит от электрического сопротивления материала основания. Обычно вихретоковые толщиномеры применяются для измерения толщины неметаллических покрытий на основани из цветных металлов. Основания из черных металлов имеют ненормированное сопротивление, в результате на таких основаниях появляется очень большая погрешность измерения и применение вихретоковых толщиномеров становиться невозможным. Совместное применение магнитного и вихретокового толщиномеров позволяет определить толщину комбинированного покрытия, нанесенного на ферромагнитное основание. Например, в случае оцинкованной стали с нанесенной краской, можно магнитным толщиномером замерить толщину покрытия краска + цинк, а вихретоковым толщиномером замерить толщину краски (цинковое покрытие будет служить основанием для вихретокового толщиномера). Ограничения в применении вихретоковых толщиномеров. Ограничения в применении вихретоковых толщиномеров в части минимального радиуса основания, его шероховатости и толщины аналогичны магнитным толщиномерам. При этом добавляется еще влияния скин - эффекта. Чем выше рабочая частота вихретокового толщиномера, тем меньше глубина проникновения в основание токов Фуко. В некоторых случаях это позволяет работать с очень тонким основанием, но в других случая этот фактор имеет отрицательное значение. В результате для разных задач требуется применение вихретоковых толщиномеров с разной рабочей частотой. В целом применение магнитных и вихретоковых толщиномеров для измерения толщины лакокрасочных покрытий обусловлено из способностью проводить измерения с высокой точностью в диапазоне 1 - 1000мкм
В результате, можно сделать вывод что для точного определения толщины покрытия от 0 до 2 мм лучше всего подходит ультразвуковой толщиномер. Ультрозвуковой толщиномер способен определять толщину покрытия на всех видах основания и его показания отражают данные с достаточно малой погрешностью. Также ультразвуковые толщинометры позволяют измерить коррозийный слой.
6. Список литературы
1. Неразрушающий контроль. В 5 кн. Кн.3. Электромагнитный контроль: практ. пособие В.Г. Герасимов, А.Д. Покровский, В.В. Сухоруков; под. ред.В. В. Сухорукова. - М.: Высш. шк., 1992. - 312 с.
2. Герасимов, В.Г. Неразрушающий контроль качества изделий электромагнитными методами [Текст]: монография В.Г. Герасимов, Ю.Я. Останин, А.Д. Покровский [и др.]. - М.: Энергия, 1978. - 216 с.
3. Клюев, В.В. Неразрушающий контроль и диагностика [Текст]: Справочник В.В. Клюев, Ф.Р. Соснин, А.В. Ковалев и др.; Под. ред. В.В. Клюева. 2-е изд. испр. и доп. - М.: Машиностроение, 2003.656 с.
4. Калачева А.П. Организация работы предприятия. - М.: ПРИОР, 2000. - 431 с.
5. Крылова Г.Д. Основы стандартизации, сертификации, метрологии. - М.: Аудит, 1998.
6. Организация производства и управление предприятием: учебник под ред. О.Г. Туровца. - М.: ИНФРА-М, 2002. - 528 с.
Размещено на Allbest.ru
Подобные документы
Определение понятия неразрушающего контроля качества в металлургии. Изучение дефектов металлов, их видов и возможных последствий. Ознакомление с основными методами неразрушающего контроля качества материалов и продукции с разрушением и без разрушения.
реферат [185,0 K], добавлен 28.09.2014Понятие и методики неразрушающего контроля качества, его значение в производстве изделий и используемый инструментарий. Разновидности дефектов металлов, их классификация и возможные последствия. Неразрушающий контроль качества методами дефектоскопии.
контрольная работа [155,9 K], добавлен 29.05.2010Понятие и характеристика методов неразрушающего контроля при проведении мониторинга технического состояния изделий, их разновидности и отличительные черты. Физические методы неразрушающего контроля сварных соединений, определение их эффективности.
курсовая работа [588,2 K], добавлен 14.04.2009Методы и средства неразрушающего теплофизического контроля полимерных покрытий на металлических основаниях. Свойства материалов, применяемых для изготовления полимерно-металлических изделий. Имитационное исследование метода неразрушающего контроля.
дипломная работа [1,3 M], добавлен 25.06.2017Реализация процессного подхода к организации неразрушающего контроля (НК) изделий в машиностроении. Совершенствование системы НК на примере предприятия ОАО "Тяжпромарматура": основные виды и характеристики дефектов, факторы, влияющие на качество НК.
магистерская работа [110,0 K], добавлен 26.11.2010Понятие, классификация и сущность неразрушающего контроля, его использование, физические принципы и технические средства. Основные элементы автоматических устройств. Принципы и методы ультразвуковой дефектоскопии, безопасность и экологичность проекта.
дипломная работа [885,1 K], добавлен 25.07.2011Составление базы данных по электропроводности. Определение центров тяжести сечений. Изучение методов неразрушающего контроля. Поиск мест деформации и разрушения деталей и силовых элементов авиационных конструкций. Подготовка к работе и контроль пластины.
контрольная работа [896,7 K], добавлен 22.10.2013Ультразвуковые методы контроля позволяют получить информацию о дефектах, расположенных на значительной глубине в различных материалах, изделиях и сварных соединениях. Физические основы ультразвуковой дефектоскопии. Классификация методов контроля.
реферат [4,7 M], добавлен 10.01.2009Исследование бизнес-процессов на предприятии: закупки материалов, изготовления швейных изделий и их реализации, проведение контроля их качества на разных этапах производства. Основные проблемы, связанные с осуществлением входного и выходного контроля.
курсовая работа [512,5 K], добавлен 04.09.2014Органолептические показатели макаронных изделий. Гигиенические требования безопасности и пищевой ценности пищевых продуктов. Метрологические методы контроля качества и испытания фигурных макаронных изделий. Выбор средств измерений, испытаний и контроля.
курсовая работа [121,9 K], добавлен 29.12.2014
