119

Размещено на http://www.allbest.ru/

Оглавление

Введение

1. Эксплуатационный расчет

1.1 Характеристика транспортного цеха Приборного завода

1.2 Обоснование плана перевозок

1.3 Режим работы транспортного цеха

1.4 Выбор подвижного состава

1.5 Организация перевозок транспортным цехом

1.6 Расчет необходимого числа автомобилей

2. Технологический расчет

2.1 Обоснование исходных данных при реконструкции ТЦ

2.2 Расчет программы технического обслуживания и ремонта

2.3 Расчет объемов технических воздействий

2.4 Расчет объемов работ по самообслуживанию

2.5 Обоснование режима работы и принимаемых форм организации производства

2.6 Расчет численности ремонтно-обслуживающего персонала

2.7 Расчет линий и постов в производственных зонах и отделениях

2.8 Формирование производственной структуры технической службы АТП

2.9 Подбор технологического оборудования и оснастки для производственных зон и отделений

2.10 Расчет площадей производственных зон и отделений

2.11 Расчет площадей складских помещений

3. Обоснование и задачи реконструкции

3.1 Характеристика транспортного цеха

3.2 Основные недостатки транспортного цеха

3.3 Задачи реконструкции

4. Обоснование планировочных решений

4.1 Обоснование застройки территории транспортного цеха

4.2 Обоснование планировочного решения производственного корпуса

5. Организация и технология работы в агрегатно-механическом и слесарном отделении

5.1 Назначение и специализация отделения

5.2 Режим работы агрегатно-механического и слесарного отделения

5.3 Обоснование планировочного решения

6. Конструкторская часть

6.1 Обоснование разработки приспособления для фрикционно-механической обработки

6.2 Устройство для фрикционно-механической обработки

6.3 Принцип действия приспособления для фрикционно-механической обработки

6.4 Расчет на прочность и жесткость кронштейна

7. Технология ремонта

7.1 Конструкция и условия работы коленчатого вала

7.2 Характерные неисправности и причины их возникновения

7.3 Технология нанесения износоуменьшающего покрытия

7.4 Технологические карты

8. Безопасность и экологичность проектных решений

8.1 Выбор объекта анализа

8.2 Анализ потенциальной опасности в агрегатно-механическом участке для персонала и окружающей среды

8.3 Характеристика производственной среды, производственного здания (на примере агрегатно-механического участка)

8.4 Мероприятия по обеспечению безопасности труда в агрегатно-механическом участке

8.5 Мероприятия по производственной санитарии в агрегатно-механическом участке

8.6 Производственная эстетика

8.7 Расчетная часть безопасности труда

8.8 Охрана окружающей среды

8.9 Расчетная часть по охране окружающей среды

8.10 Мероприятия средства по обеспечению безопасности в чрезвычайных ситуациях

9. Организационно-экономическая часть

9.1 Организационная часть

9.2 Планирование экономических показателей деятельности предприятия

9.3 Оценка экономической эффективности проектных решений

Заключение

Список литературы

Введение

В дипломном проекте рассматриваются вопросы, связанные с реконструкцией транспортного цеха Приборного завода. Необходимость реконструкции транспортного цеха вызвана тем, что производственная база по выполнению технического обслуживания и ремонта автомобильной техники не справляется с тем объемом работ, который предстоит выполнить в ближайшие 5 лет. В связи с этим в проекте ставятся следующие задачи:

- Выполнить прогноз увеличения объемов перевозок транспортным цехом.

- Определить необходимое количество автомобилей, требующееся для выполнения прогнозируемого объема перевозок.

- Выполнить расчет необходимых производственных площадей, количества производственных рабочих, участвующих в выполнении работ по ТО и ТР автомобилей.

- Обосновать планировочное решение производственного корпуса и выполнить планировочное решение агрегатно-механического и слесарного участка.

- Рассмотреть конструкцию приспособления и разработать технологический процесс нанесения износоуменьшающего покрытия на шейки коленчатого вала.

- Выполнить технико-экономическое обоснование реконструкции транспортного цеха

- Разработать мероприятия по обеспечению условий безопасности труда и экологической безопасности в агрегатно-механическом и слесарном участке.

Разработка положений дипломного проекта должны быть выполнена с использованием последних достижения науки и техники в области технического обслуживания и ремонта автомобильного транспорта, защиты окружающей среды от вредного воздействия транспортных средств.

1. Эксплуатационный расчет

1.1 Характеристика транспортного цеха Приборного завода

Транспортный цех Рязанского приборного завода (в дальнейшем РПЗ)обеспечивает перевозки грузов, необходимых для осуществления производственного процесса и выполнения ремонтно-строительных работ силами и средствами ремонтно-строительного цеха завода, кроме того, продукция основного производства и вспомогательных цехов доставляется попутным транспортом в места получения необходимых заводу.

Основной объем перевозок связан с доставкой с базы г. Малоярославца и предприятий Подмосковья необходимой продукции, а попутный груз составляет продукция завода и заявки на перевозку грузов от организаций и предприятий города. Кроме того, осуществляется перевозка готовой продукции на железнодорожную станцию и перевозка с товарного двора материалов, поступающих железнодорожным транспортом.

Природно-климатические условия, в которых осуществляется эксплуатация автомобильной техники транспортного цеха, относятся к умеренным климатическим районам (Рязанская область и центральные области Европейской части России).

В основном автомобили транспортного цеха эксплуатируются на дорогах с твердым покрытием в населенном пункте более 100 тысяч жителей и в пригородной зоне, а также на магистральных дорогах. Эти условия можно отнести ко второй категории эксплуатации автомобильного транспорта.

Транспортный цех насчитывает 21 автомобиль из них:

КамАЗ-5320 -12 автомобилей, предназначенных для перевозки на дальние расстояния в Малоярославец и Ряжск.

ЗИЛ-433100-2 автомобиля, используемых для перевозки готовой продукции на товарный двор железнодорожной станции и комплектующих на завод, а также для обеспечения других хозяйственных потребностей завода.

ЗИЛ-ММЗ-4505 - 4 самосвала, обеспечивающих потребности завода в перевозках строительных и других грузов.

Реконструкция транспортного цеха обусловлена тем, что при переходе к рыночным отношениям экономически оправданным стала замена перевозки комплектующих изделий и готовой продукции автомобильным транспортом вместо железнодорожного транспорта. Эта замена позволяет снизить затраты производство готовой продукции и обеспечить своевременное снабжение производства материалами и комплектующими изделиями.

В связи с реконструкцией завода, связанной со строительством и реконструкцией производственных корпусов, и транспортного цеха увеличивается объем перевозок строительных грузов.

1.2 Обоснование плана перевозок

Прогноз увеличения объемов перевозок транспортным цехом.

Результаты хозяйственной деятельности завода по перевозкам грузов, выполненных за последние 5 лет представлены в табл. 1.1.

Таблица 1.1. Объемы перевозимых грузов

Наименование груза	Ср. дл. ездки	Анализируемый год
		1998	1999	2000	2001	2002
Готовая продукция, материалы	285	32,5	30,1	33,5	34,8	36,2
Комплектующие изделия, готовая продукция	108	31,4	31,8	37,1	36,2	40,5
Готовая продукция тарного цеха	9,7	34,2	36,7	39,1	39,8	43,6
Кирпич	12,8	22,8	24,4	29,7	41,5	46,8
Бетон, раствор	8,9	32,1	31,5	39,4	48,6	52,7
Песок	11,8	60,4	64,3	68,1	77,1	88,3
Щебень	16,4	56,7	64,8	64,8	71,4	73,5
Всего		270,1	283,6	311,7	349,4	381,6

Прогнозирование увеличения объемов перевозки выполняется на ЭВМ с использованием электронных таблиц MS Excel.

Функция, по которой выполняется прогноз, выбирается в зависимости от вида графика и вычисляется линия тренда, показывающая значения прогнозируемого параметра в зависимости от количества шагов. В данном случае наиболее полно результат прогноза описывается степенной функцией. Коэффициент корреляции, характеризующий степень близости реальных и аналитических данных находится в пределах 0,79 - 0,94, что свидетельствует о достаточно хорошем совпадении.

Результаты расчетов представлены в табл. 1.2.

Распечатка листа Excel, на котором выполнялся прогноз изменения объемов перевозок, приложена к разделу.

Таблица 1.2 Прогноз изменения объема перевозок транспортным цехом

	1998	1999	2000	2001	2002	2003	2004	2005	2006	2007	2008
Готовая продукция	24,6	30,1	31,8	32,1	36,2						42
Материалы	31,4	34,1	37,1	36,2	40,5						45,2
Готовая продукция ТЦ	34,2	36,7	39,1	39,8	43,6						47,6
Кирпич	22,8	24,4	29,7	41,5	46,8						59,7
Бетон	32,1	36,4	39,4	48,6	53,2						64,2
Песок	54,3	64,3	69,8	77,1	82,1						97,2
Щебень	56,7	64,8	64,8	71,4	73,5						82,8

Таблица 1.2. Результаты прогноза увеличения перевозок

Наименование груза	Уравнение регрессии	Достоверность аппроксимации	Объем перевозок к 2008 г.
Готовая продукция, материалы	Y=29,626X0,1413	R2 = 0,7917	42,0
Комплектующие изделия, готовая продукция	Y=30,435X0,153	R2 = 0,8114	45,2
Готовая продукция тарного цеха	Y=33,767X0,1384	R2 = 0,9341	47,6
Кирпич	Y=20,394X0,4612	R2 = 0,8469	59,7
Бетон, раствор	Y=29,111X0,3311	R2 = 0,8065	64,2
Песок	Y=57,586X0,2183	R2 = 0,8362	97,2
Щебень	Y=56,831X0,1557	R2 = 0,9438	82,8
Всего	438,7



Реконструкция транспортного цеха обусловлена увеличением объема перевозок к 2005 году до 0,4-0,5 миллиона тонн. Грузопотоки и перевозимые грузы, для которых рассчитывается необходимое количество подвижного состава приводится в таблице 1.3.

На основании плана перевозок составляется схема грузопотоков, которая показана на рис. 1.2.

Маршруты движения автомобилей составляются на основании данных, приведенных в табл. 1.3. На основе табл.1.3. строится схема маршрутов, рис.1.2.

Среднее расстояние перевозок на маршрутах с длинным плечом составит

I_ср. = = 14651,6/87,2=168 км

Среднее расстояние перевозок на маршрутах с коротким плечом составит

I_ср. = = 4596/242=19 км

Полученные данные используются при выборе автомобилей по графикам, построенным на ЭВМ.

Таблица 1.3. План перевозок транспортного цеха

	Наименование грузопотоков	Наименование грузов	Объем перевозок, тыс. т	Протяженность маршрута, км	Грузопоток, тыс. ткм	Коэффициент грузоподъемн.
1	2	3	4	5	6	7
1	РПЗ-Малоярославец -РПЗ	Готовая продукция, материалы	42	285	23940	0,82
2	РПЗ-Ряжск-РПЗ	Комплектующие изделия, готовая продукция	45,2	108	4881,6	0,86
3	РПЗ-ЖДС- РПЗ	Готовая продукция тарного цеха	47,6	9,7	461,72	0,9
4	КЗ-РПЗ	Кирпич	59,7	12,8	764,16	0,78
5	АБЗ-РПЗ	Бетон, раствор	64,2	8,9	571,38	1,0
1	2	3	4	5	6	7
6	КР1- РПЗ	Песок	97,2	11,8	1146,96	1,0
7	КР2- РПЗ	Щебень	82,8	16,4	1357,92	1,0
		ИТОГО	438,7	-	21153,74

На основании плана перевозок разрабатывается схема грузопотоков и схема маршрутов.

Таблица 1.4. Исходные данные для составления схемы маршрутов

№ п/п	Наименование маршрута	Вид груза	Объем перевозок, тыс. т	Ir, км	Ix, км	ner
1	2	3	4	5	6	7
1	РПЗ-Малоярославец -РПЗ	Готовая продукция, материалы	42	570	_	2
2	РПЗ-Ряжск-РПЗ	Комплектующие изделия, готовая продукция	45,2	216	-	1
3	РПЗ-ЖДС- РПЗ	Готовая продукция тарного цеха	47,6	9,7	9,7	1
4	КЗ-РПЗ	Кирпич	59,7	12,8	12,8	1
5	АБЗ-РПЗ	Бетон, раствор	64,2	8,9	8,9	1
6	КР13- ЭМ	Песок	97,2	11,8	11,8	1
7	КР2- РПЗ	Щебень	82,8	16,4	16,4	1

В таблицах и на схемах приняты следующие обозначения:

РПЗ - Рязанский приборный завод;

М - Малоярославец;

Р - Ряжск;

ЖДС - товарный двор железнодорожной станции;

КЗ - кирпичный завод;

АБЗ - асфальтобетонный завод;

КР1 - карьер, разрабатывающий песок;

КР2 - карьер, разрабатывающий щебень.

1.3 Режим работы транспортного цеха

транспортный цех реконструкция

Работа транспортного цеха планируется из расчета 5-и дневной рабочей недели в две смены с продолжительностью работы смены Т_см=8,0 часа. Осредненное количество рабочих дней в году планируется - 255[5].

Время нахождения автомобиля в наряде Т_н определится из выражения

Т_н=2 (Т_см-t_п.з.) = 2 (8,0-0,2) = 15,8 ч,

где t_п.з. - подготовительно-заключительное время равное 0,3 часа.

Для маршрутов РПЗ-Малоярославец -РПЗ и РПЗ-Ряжск-РПЗ работа водителей организуется в 1,5 смены. Для этих маршрутов время нахождения в наряде составит

Т_н=1,5 (Т_см-t_п.з.) = 1,5 (8,0-0,2)=11,7 ч.

1.4 Выбор подвижного состава

Увеличение объемов перевозок повлечет за собой увеличение количества подвижного состава. Это относится прежде всего к увеличению объема перевозок на маршрутах РПЗ-Малоярославец -РПЗ и РПЗ-Ряжск-РПЗ. Для перевозки готовой продукции используются бортовые автомобили, позволяющие использовать механизированную погрузку (разгрузку) контейнеров с готовой продукцией.

Производительность транспортных средств определится по формуле:

W_p = , т км/ч,

где q - грузоподъемность автомобиля;

г₀ коэффициент использования грузоподъемности, т;

в- коэффициент использования пробега;

V_Т - техническая скорость, км/ч;

I_er - протяженность ездки с грузом, км;

t_п.р. - время погрузки разгрузки, ч.

Себестоимость перевозки данным видом автомобиля определится по формуле

S =, руб/т.км,

где S_пер - переменные расходы, т.е. расходы связанные с работой автомобилей на маршрутах и исчисляемые в рублях на один километр пробега.

S_пос - постоянные расходы - расходы, связанные с содержанием транспортных средств в автотранспортном предприятии, включая заработную плату водителей и исчисляемые в рублях на один час.

Выбор транспортных средств выполняем на ЭВМ с использованием программ, разработанных на кафедре Автомобили и автомобильное хозяйство МГОУ и Рязанском институте (филиал) МГОУ.

Полученные результаты представлены в распечатках, приложенные к разделу дипломного проекта.

Исходные данные для выбора транспортных средств на маршрутах с коротким и длинным плечами перевозок представлены в табл. 1.5. и 1.6.

Таблица 1.5. Исходные данные для выбора автомобилей на дальних маршрутах

Параметры	Обозн.	Автомобили
		ГАЗ-3302	ГАЗ-3307	ЗИЛ-4314	ЗИЛ-4331	КамАЗ-5320
Грузоподъемность	q	1,65	4,5	6	6	8
Коэф. исп. грузоп.	?	0,95	0,85	0,9	0,9	0,9
Коэф. исп. проб.	?	0,5	0,5	0,75	0,75	0,75
Техн. скор.	VT	60	55	60	60	65
Время погр. разгр.	tпр	0,1	0,28	0,32	0,32	0,49
Перем. расходы	Sпер	1,3	2,47	3,18	2,69	3,3
Пост. расходы	Sпост	13,09	21,09	29,4	23,4	28,13

Таблица 1.5. Исходные данные для выбора автомобилей на коротких маршрутах

Параметры	Обозн.	Автомобили
		ГАЗ-3302	ГАЗ-3307	ЗИЛ-431410	ЗИЛ-433100	ГАЗ-3507	ЗИЛ-4505
Грузоподъемность	q	1,65	4,5	6	6	4,25	6,5
Коэф. исп. грузоп.	?	0,95	0,85	0,85	0,85	1	1
Коэф. исп. проб.	?	0,5	0,5	0,5	0,5	0,5	0,5
Техн. скор.	VT	34	31	30	30	26	28
Время погр. разгр.	tпр	0,1	0,28	0,32	0,32	0,1	0,12
Перем. расходы	Sпер	1,3	2,47	3,18	2,69	2,64	2,72
Пост. расходы	Sпост	13,09	21,09	29,4	23,4	21,09	23,4



119

Размещено на http://www.allbest.ru/

Направление грузопотока

Q - объем перевозимых грузов, тыс. тонн

Рис. 1.2 Схема грузопотоков



119

Размещено на http://www.allbest.ru/

L - протяженность маршрута

Пробег с грузом

Холостой пробег

Рис. 1.3. Схема маршрутов

Анализ полученных результатов, приведенный в приложениях, свидетельствует о том, что на маршрутах протяженностью более 168 километров наибольшая производительность и минимальная себестоимость перевозок у автомобилей КамАЗ-5320. Кроме того, следует учесть, что транспортный цех завода уже укомплектован автомобилями марки КамАЗ.

Таким образом, для пополнения парка машин транспортного цеха в связи с увеличением объема перевозок готовой продукции на длинные расстояния целесообразно использовать автомобили КамАЗ-5320 а на маршрутах с коротким плечом - самосвалы ЗИЛ-ММЗ-4502 и бортовые автомобили ЗИЛ-4331.

1.5 Организация перевозок транспортным цехом

Транспортный цех завода обеспечивает перевозку всех необходимых материалов для основного производственного процесса, а также других грузов, поступающих в адрес завода железнодорожным транспортом. Кроме того, с целью увеличения коэффициента использования пробега автомобили транспортного цеха выполняют заказы сторонних организаций Перевозка этих грузов, как правило, совмещается с доставкой грузов на завод.

С целью снижения времени простоя под погрузкой и разгрузкой перевозки основных видов грузов осуществляется в контейнерах и специализированной таре. Металл, пиломатериалы, строительные и другие подобные грузы перевозятся навалом.

Перевозки планируются с учетом минимальных порожних пробегов. Так отправка готовой продукции заказчикам совмещается с перевозкой попутных грузов в сторону Рязани.

1.6 Расчет необходимого числа автомобилей

Исходные данные для расчета необходимого количества автомобилей представлены в табл. 1.6.

Таблица 1.6. Исходные данные

Параметры	Обозначение	Модели автомобилей
		КамАЗ-5320	ЗИЛ-4331	ЗИЛ-4502
1	2	3	4	5
Грузоподъемность автомобиля, т	q	8	6	6
Техническая скорость, км.ч	VT	48	26	24
Время погрузки разгрузки, ч	tпр	0,9	0,54	0,22
Коэффициент использования грузоподъемности	?	0,89	0,92	1,0

Расчет маршрутов

Расчет количества транспортных средств и других показателей на маршрутах движения автомобилей транспортного цеха РПЗ выполняем на ЭВМ.

Результаты расчетов приводятся на распечатке приложенной к разделу.

Алгоритм расчета показателей на маршрутах перевозки грузов, выполняемых транспортным цехом, приводится ниже на примере маршрута РПЗ-Малоярославец-РПЗ.

Протяженность маршрута I_м=285 км

Длина ездки с грузом I_r=570 км

Длина нулевого пробега I_н=1 км

Длина оборота I₀=580 км

Время нахождения автомобиля в наряде Т_н=11,7 ч

Время погрузки-разгрузки автомобиля t_пр=0,6 ч

Объем перевозок Q = 42,0 тыс.т

Грузоподъемность автомобиля q=8 т

Техническая скорость V_т=46 км/ч

Количество ездок с грузом за оборот n_er=2

Количество рабочих дней в году Д_рг=255

Время оборота определится по выражению

t₀= ч

Число ездок автомобиля за один день работы составит

Z₀=

Количество автомобилей на маршруте будет

А_м=

Пробег автомобиля с грузом за сутки составит

AL_г=A_м*l₀*Z₀=14,7*580*0,86=7427,4 км

Пробег автомобиля за сутки составит

AL_с=A_м(l₀*Z₀+l₀)=14,7(580*0,86+1)=7442,55 км

Среднесуточный пробег одного автомобиля составит

l_cc=

Коэффициент использования пробега будет

Все остальные маршруты рассчитываются по приведенной методике. Результаты расчетов показаны в распечатке, приложенной к разделу.

Суммарное количество автомобилей, необходимых для выполнения транспортного процесса по перевозкам грузов, составит 34 автомобиля из них:

- 21 автомобиль КамАЗ-5320;

- 4 автомобиля ЗИЛ-4331;

- 9 автомобилей ЗИЛ-ММЗ-4502.

Суммарный суточный пробег автомобилей =15119 км, а суммарный суточный пробег с грузом будет =12509 км.

Расчет показателей транспортного цеха

Выполненные расчеты позволяют определить среднесуточный пробег автомобилей транспортного цеха по выражению

l_сс=/

Для автомобилей КамАЗ среднесуточный пробег составит l_cc=480 км, а для автомобилей ЗИЛ-l_cc=386 км. Эти данные принимаются за исходные для последующего технологического расчета.

Коэффициент использования пробега парка определяется из выражения

Для оценки правильности расчетов определим ошибку в процентах

Р_расч=q_ск**l_сс**A_м*Д_рг=6,8*0,98*445*0,83*34*255=22281356 км.

Р_исх=*l_ср=438,7*48,3=21189210 т. км

Р_расч-Р_исх=22281356-21189210=150680 т.км

Ошибка в процентах составит

(/Р_исх)*100=(150680/21189210)*100=0,7%

Полученное значение отклонения свидетельствует, что расчеты выполнены правильно.

ВЫБОР ТРАНСПОРТНЫХ СРЕДСТВ

Таблица 1.8. Исходные данные для расчета себестоимости и производительности

Параметры	Обозн.	Автомобили
		ГАЗ-3302	ГАЗ-3307	ЗИЛ-431410	ЗИЛ-433100	ГАЗ-3507	ЗИЛ-4502
Грузоподъемность	q	1,65	4,5	6	6	4,25	6,5
Коэф. исп. грузоп.	?	0,95	0,85	0,85	0,85	1	1
Коэф. исп. проб.	?	0,5	0,5	0,5	0,5	0,5	0,5
Техн. скор.	VT	34	31	30	30	26	28
Время погр. разгр.	tпр	0,1	0,28	0,32	0,32	0,1	0,12
Перем. расходы	Sпер	1,3	2,47	3,18	2,69	2,64	2,72
Пост. расходы	Sпост	13,09	21,09	29,4	23,4	21,09	23,4

Таблица 1.8. Результаты расчета производительности перевозок

	ГАЗ-3302	ГАЗ-3307	ЗИЛ-431410	ЗИЛ-433100	ГАЗ-3507	ЗИЛ-4502
1	9,869	11,103	13,190	13,190	24,022	33,955
2	14,404	18,703	22,500	22,500	33,485	49,457
3	17,009	24,232	29,423	29,423	38,547	58,333
4	18,700	28,435	34,773	34,773	41,698	64,085
5	19,886	31,738	39,031	39,031	43,849	68,114
6	20,764	34,403	42,500	42,500	45,411	71,094
7	21,441	36,597	45,381	45,381	46,596	73,387
8	21,977	38,436	47,813	47,813	47,527	75,207
9	22,414	39,999	49,891	49,891	48,277	76,685
10	22,776	41,344	51,689	51,689	48,894	77,911
11	23,081	42,514	53,259	53,259	49,411	78,943
12	23,341	43,540	54,643	54,643	49,850	79,825
14	23,762	45,258	56,968	56,968	50,556	81,250
16	24,088	46,637	58,846	58,846	51,098	82,353
20	24,560	48,716	61,694	61,694	51,878	83,948

Таблица 1.8. Результаты расчета себестоимости перевозок

	ГАЗ-3302	ГАЗ-3307	ЗИЛ-431410	ЗИЛ-433100	ГАЗ-3507	ЗИЛ-4502
1	2,262	2,056	2,241	1,829	1,751	1,276
2	1,885	1,498	1,575	1,299	1,502	1,060
3	1,759	1,312	1,353	1,122	1,420	0,988
4	1,696	1,219	1,242	1,034	1,378	0,952
5	1,659	1,164	1,175	0,981	1,354	0,931
6	1,634	1,127	1,131	0,945	1,337	0,916
7	1,616	1,100	1,099	0,920	1,325	0,906
8	1,602	1,080	1,075	0,901	1,316	0,898
9	1,592	1,065	1,057	0,886	1,309	0,892
10	1,583	1,052	1,042	0,875	1,304	0,888
11	1,576	1,042	1,030	0,865	1,299	0,884
12	1,571	1,034	1,020	0,857	1,296	0,880
14	1,562	1,020	1,004	0,844	1,290	0,875
16	1,555	1,010	0,992	0,835	1,285	0,871
20	1,546	0,996	0,975	0,822	1,279	0,866



Расчет количества транспортных средств на маршрутах

Таблица 1.9. Маятниковые маршруты

Усл. обозн.	Ед. изм.	Маршруты движения
		1	2	3	4	5	6	7
Дрг	дни	255	255	255	255	255	255	255
Тн	ч	11,7	11,7	15,7	15,7	15,7	15,7	15,7
VT	км/ч	47	47	47	33	28	27	27
q	т	8	8	8	6	6	8,7	6
?		0,79	0,98	0,8	0,78	0,8	1	1
tпр	ч	0,6	0,8	0,3	0,28	0,15	0,8	0,8
Q	тыс.т	42	45,2	47,6	59,7	64,2	97,2	82,8	438,7
Р	тыс.т.км	23940	9763,2	461,72	597	963	777,6	1324,8
lм	км	285	108	9,7	5	15	8	16
lг	км	570	216	9,7	10	15	8	16
lн	км	1	1	1	3	1	6	8
lo	км	570	216	19,4	10	30	16	32
ner	кол.	2	2	1	2	1	1	1
t0	ч	13,33	5,40	0,71	0,58	1,22	0,67	1,27
Z0	кол	0,88	2,16	22,00	26,77	12,82	23,01	12,18
Alг	км	7427,40	2441,78	282,92	250,13	786,76	350,51	865,88
Alсут	км	7442,27	2447,00	567,16	252,93	1577,62	712,44	1767,32
lсут	км	500,48	468,52	427,74	270,72	385,74	374,19	397,60
?		1,00	1,00	0,50	0,99	0,50	0,49	0,49
Aм	кол	14,87	5,22	1,33	1,93	4,09	1,90	4,44

Всего автомобилей ЗИЛ-	13		lсс=	386 км
Всего автомобилей КамАЗ-	21		lсс=	480 км
Всего автомобилей в АТП-	34

2. Технологический расчет

В связи с тем, что в перспективе развития транспортного цеха увеличивается число автомобилей, выполняется технологический расчет, который позволит определить численность ремонтно-обслуживающего персонала В этом разделе дипломного проекта проводится подбор технологического оборудования. Выполняется расчет площадей производственных и складских помещений, решаются другие вопросы, связанные с реконструкцией транспортного цеха.

2.1 Обоснование исходных данных при реконструкции ТЦ

Необходимые данные для технологического расчета определены в первом разделе дипломного проекта. Другие исходные данные принимаются в соответствии с требованиями нормативных документов по технической эксплуатации автомобилей [3-13]

Автомобили ТЦ эксплуатируются в городских условиях, на загородных маршрутах, используются для перевозки строительных грузов и на подъездных дорогах в карьерах, то нормативы, ТО и ТР корректируются с учетом особенностей их эксплуатации.

Значения выбранных показателей приводятся в табл. 2.1.

Таблица 2.1. Исходные данные для реконструкции ТЦ

Показатель	Значение
1. Марка подвижного состава по группам и их количество I группа КамАЗ-5315, КамАЗ-5410, КамАЗ-5511 II группа ЗИЛ-ММЗ-4502 и ЗИЛ-4331	21 13
2. Среднесуточный пробег, км, Lсс I группа КамАЗ-5315, КамАЗ-5410, КамАЗ-5511 II группа ЗИЛ-ММЗ-4502 и ЗИЛ-4331	480 386
3. Категория условий эксплуатации подвижного состава	III
4. Природно-климатические условия	Умеренный
5. Режим работы: подвижного состава, Дрг производственных подразделений, Дрг	255 дней 255 (1-2 см)
6. Нормативы периодичности ТО-1, L?1 ТО-2, L?2 КР, L?кр	3000 км 12000 км 300000 км
7. Нормативы трудоемкости
Для I группы: ЕО, t?ео ТО-1, t?1 ТО-2, t?2 ТР, t?тр	0,6 чел-ч 6,3 чел.-ч 27,6 чел.-ч 9,6чел.-ч/1000 км
Для II группы: ЕО, t?ео ТО-1, t?1 ТО-2, t?2 ТР, t?тр	0,45 чел.-ч 2,7 чел.-ч 10,8 чел.-ч 3,6 чел.-ч/1000 км
8. Продолжительность простоя в ТО и ТР, Дто-тр	0,50 дн/1000 км
9. Продолжительность простоя в КР, Дкр	22 дн
10. Время транспортировки в КР	3 дн

2.2 Расчет программ технического обслуживания и ремонта

Корректировка нормативов периодичности ТО и пробега до КР

Перед расчетом программы ТО и ТР нормативы установленные в соответствии с Положением [4] для эталонных условий эксплуатации подвижного состава, корректируются применительно к заданным. Корректировка осуществляется по соответствующим коэффициентам, значения которых принимаются по Положению [4] и заносятся в табл. 2.2.

Таблица 2.2. Применение коэффициентов корректировки нормативов ТО и ТР и их значения

Корректируемые параметры	Коэффициенты
	К1	К2	К3	К4	К4	К5
Пробег между техническими обсл.:
ТО-1 L1, км	0,8	-	1,0	-	-	-
ТО-2 L2, км	0,8	-	1,0	-	-	-
Пробег до первого КР Lкр, км.	0,8	1,0	1,0	-	-	-
Трудоемкость:
ЕО tео, чел.ч	-	1,0	-	-	-	0,85
ТО-1 t1, чел.ч	-	1,0	-	-	-	0,85
ТО-2 t2, чел.ч	-	1,0	-	-	-	0,85
ТР tтр, чел.ч	1,2	1,0	1,0	0,5	-	0,85
Простои в ТО и ТР на 1000 км. Дто-тр	-	-	-		0,7	-

Скорректированные нормативы пробега составят:

Lў₁=LІ₁*K₁*K₃=3000*0,8*1,0=2400

Lў₂=LІ₂*K₁*K₃=12000*0,8*1,0=9600

Lў_кр=LІ_кр*K₁*К2*K₃=300000*0,8*1,0*1,0=240000

Для удобства составления графика ТО и ТР автомобилей и последующих расчетов, полученные данные по пробегам между отдельными видами ТО и КР, скорректируем их со среднесуточным пробегом:

L_ео=L_cc

L₁=368*7=2570 км

L₂=2570*4=10280 км

L_кр=10280*24=246700 км

Полученные данные можно принять за основу для дальнейших расчетов, так как отклонение от нормативов периодичности ТО не превышает 10% .

Расчет количества технических воздействий на один автомобиль за цикл

В соответствии с построением нормативов ТО и ТР, исходным периодом расчета является цикл - период, соответствующий пробегу автомобиля до первого капитального ремонта.

Количество технологических воздействий на один автомобиль за цикл составит:

Капитальный ремонт; N_кр=1;

ТО-2; N₂=(L_кр/L₂)-N_кр=(246700/10280)-1=23

ТО-1; N₁=(L_кр/L₁)-(N_кр+N₂)=(246700/2570)-(1+23)=72

Ежедневное обслуживание ЕО:

для автомобилей I группы

N_ео=L_кр/L_cc=246700/480=514

для автомобилей II группы

N_ео=L_кр/L_cc=246700/386=639

где N_кр, N₂, N₁, N_ео - соответственно количество КР, ТО-2, ТО-1 и ЕО за цикл, ед.;

L_кр, L₂, L₁ и L_ео - соответственно пробег до КР, ТО-2, ТО-1 и ЕО, км., скорректированный для условий конкретного предприятия;

L_cc - среднесуточный пробег, км.

Расчет количества воздействий за год

Определим общий пробег автомобилей ТЦ за год и коэффициент перехода от цикла к году.

Коэффициент технической готовности автомобилей (КТГ) за цикл определяется по формуле:

a_Т = ;

где Д_эц - количество дней эксплуатации автомобиля за цикл;

Д_рц - количество дней простоя автомобиля в ТО и ТР за цикл.

Д_эц=

Д_рц = Д_к+Д_то-тр*К₄*

где Д_к - простой автомобиля в капитальном ремонте с учетом времени транспортировки на авторемонтное предприятие и обратно , дн;

Д_то-тр - удельные простои автомобиля в ТО и ТР на 1000 км. пробега, дн.

Простой автомобиля в капитальном ремонте определится по формуле

Д_к=Д_к+Д_т=22+3=25

где Д_к - время простоя автомобиля в капитальном ремонте на заводе, дн;

Д_т - время транспортировки автомобиля на заводи и обратно, дн.

Коэффициент технической готовности автомобиля за цикл составит:

для автомобилей I группы

a_т=514/ (514+111)=0,81

для автомобилей II группы

a_т=639/ (639+111)=0,85

Пробег автомобиля за год составит:

для автомобилей I группы:

L_т = Д_рг*a_т*L_cc = 255*0,81*480=99144 км,

для автомобилей II группы:

L_т = Д_рг*a_т*L_cc = 255*0,85*386=83666 км,

где Д_рг - количество дней работы подвижного состава в году.

Коэффициент перехода от цикла к году определится из выражения:

для автомобилей I группы:

h_г =

для автомобилей II группы:

h_г =

С учетом коэффициента перехода, количество ТО и КР на один списочный автомобиль в год составит:

для автомобилей I группы:

N_к*h_г=1*0,4=0,4

N₂*h_г= 23*0,4=9,2

N₁*h_г= 72*0,4=28,8

N_ео*h_г= 514*0,4=206

для автомобилей II группы:

N_к*h_г=1*0,34=0,34

N₂*h_г= 23*0,34=7,8

N₁*h_г= 72*0,34=24,5

N_ео*h_г= 639*0,34=217,3

Списочное количество автомобилей определится из выражения

А_и=А_м/_т

для автомобилей I группы:

А_и=34/0,81=42 автомобиля

для автомобилей II группы:

А_и=13/0,85=15 автомобилей

Таким образом, парк автомобилей составит 57 единиц.

Общая годовая программа технических воздействий на весь парк автомобилей составит:

для автомобилей I группы:

= 0,4*42=17;

= 9,2*42=386;

= 28,8*42=1210;

= 206*42=8652;

для автомобилей II группы:

= 0,34*15=5;

= 7,8*15=117;

= 24,5*15=368;

= 205,6*15=3084,

где А_и - инвентарное (списочное) количество автомобилей.

Число диагностических воздействий Д₁ и Д₂ за год определяется по формулам:

Расчет количества технических воздействий за сутки

Количество технических обслуживаний каждого вида рассчитывается по формуле:

N_ic=,

Где Д_pri - количество дней в году выполнения данного вида обслуживания.

Общая суточная программа технических воздействий на весь парк автомобилей составит:

N_eoc=

2.3 Расчет объемов технических воздействий

Корректировка нормативов трудоемкости

Корректировка нормативов трудоемкости осуществляется по соответствующим коэффициентам, значения которых приведены в табл. 2.2.

Скорректированные нормируемые трудоемкости по видам работ составит:

для автомобилей I группы:

t_eo= t_eo*К₂*К₅=0,6*1,0*0,85=0,51

t₁= t₁*К₂*К₅=6,3*1,0*0,85=5,4

t₂= t₂*К₂*К₅=2,7*1,0*0,85=23,5

t_тр= t_тр*К₁*К₂*К₃*К₄*К₅=9,6*1,2*1,0*1,0*0,5*0,7=4,0

для автомобилей II группы:

t_eo= t_eo*К₂*К₅=0,25*1,0*0,85=0,21

t₁= t₁*К₂*К₅=2,7*1,0*0,85=2,3

t₂= t₂*К₂*К₅=10,8*1,0*0,85=9,2

t_тр= t_тр*К₁*К₂*К₃*К₄*К₅=3,6*1,2*1,0*1,0*0,5*0,7=1,5

Уборочные, моечные и обтирочные работы планируется механизировать. В зависимости от принимаемого уровня механизации работ ЕО расчетная трудоемкость еще раз корректируется, результаты расчетов приведены в табл. 2.3.

Таблица 2.3. Корректировка трудоемкости ЕО по уровню механизации работ

Виды работ ЕО	Трудоемкость нормативная, скорректированная	Принимаемый уровень механизации, %	Трудоемкость с учетом механизации, чел.ч
	Доля, %	чел.ч
Уборочные Моечные	40 60	0,2/0,1 0,31/0,11	- 100	0,2/0,1 -
Всего	100		-

В числителе трудоемкость ЕО для автомобилей I группы, а в знаменателе - для автомобилей II группы.

Другие виды ЕО (заправочные, постановка автомобилей на стоянку, проверка технического состояния автомобиля) выполняются водителем за счет подготовительно-заключительного времени и механиком контрольно-пропускного пункта и в норматив трудоемкости ЕО не входят 4.

В связи с небольшим объемом работ по техническому обслуживанию и текущему ремонту диагностика Д-1 и Д-2 совмещена с соответствующими постами.

Расчет объемов работ по ТО и ТР автомобилей

Годовые объемы работ по техническому обслуживанию и текущему ремонту автомобилей лоя каждой группы рассчитываются по формулам:

Т_ео=чел.ч

Т₁=чел.ч

Т₂=чел.ч

Т_тр=чел.ч

Результаты расчетов приводятся в табл. 2.4.

Таблица 2.4. Объемы работ по ТО и ТР

Виды работ	Ед. изм.	I группа	II группа	Всего
ЕО	Чел.ч	1730,4	308,4	4814,4
ТО-1	Чел.ч	11340,0	846,4	12186,4
ТО-2	Чел.ч	9071,0	1076,4	10147,4
ТР	Чел.ч	16656,2	1882,5	18538,7

Распределение объемов ТО и ТР по видам работ. Для последующего перехода к формированию производственной структуры ТЦ определяются годовые объемы работ по каждому виду технического обслуживания отдельно. Результаты расчетов представлены в табл. 2.5. и табл. 2.6.

Таблица 2.5. Распределение трудоемкости ТО по видам работ

Виды работ	ТО-1	ТО-2
	%	чел.ч	%	чел.ч
1	2	3	4	5
Диагностические	15	1828,0	10	1014,7
Крепежные	42	5118,3	35	3551,6
Регулировочные	10	1218,6	18	2193,6
Смазочные	20	1218,6	10	1014,7
Электротехнические	5	609,0	7	853,0
Обслуживание системы питания	3	365,6	5	609,3
Шинные	5	609,0	5	609,3
Кузовные	-	-	10	1014,7
Всего	100	12186,4	100	10147,4

Таблица 2.6. Распределение трудоемкости текущего ремонта по видам работ

Виды работ	%	чел.ч
1	2	3
Работы, выполняемые в зоне ТР (постовые)
Контрольно-диагностические	2	370
Крепежно-регулировочные	5	926,9
Разборочно-сборочные	30	5561,6
Итого	37	6859,3
Работы, выполняемые участками и отделениями
Ремонт агрегатов и узлов, снятых с автомобиля	18	3337,0
Продолжение таблицы 2.6.
1	2	3
Слесарно-механические	10	1853,9
Электротехнические	5	926,9
Аккумуляторные	2	370,8
Ремонт приборов системы питания	4	741,5
Шиномонтажные	1	185,4
Шиноремонтные	1	185,4
Сварочные	4	741,5
Жестяницкие	3	556,2
Медницкие	2	370,8
Кузнечно-рессорные	3	556,2
Арматурные	3	556,2
Обойные	1	185,4
Малярные	6	1112,3
Итого по участкам и отделениям	63	11679,4
Всего	100	18538,7

2.4 Расчет объемов работ по самообслуживанию

Годовой объем работ по самообслуживанию транспортного цеха определяется по формуле:

Т_сам=(Т)*К_с/100=(4814,4+12186,4+10147,4+18538,7)*10/100=4550,6

Где К_с - объем работ по самообслуживанию в % (для заданных условий К_с=10%5).

Годовой объем работ по самообслуживанию распределяется по видам работ 6 и сводится в табл. 2.7.

Таблица 2.7. Распределение годового объема по видам работ

Виды работ	%	чел.ч
Электротехнические	25	1137,7
Механические	10	455,1
Слесарные	16	728,1
Трубопроводные	22	1001,1
Кузнечные	2	91,0
Медницкие	1	45,5
Сварочные	4	182,0
Жестяницкие	4	182,0
Ремонтно-строительные и деревообделочные	16	728,1
Всего	100	4550,6

2.5 Обоснование режима работы и принимаемых форм организации производства

Автомобили ежедневно выходят на линию в две смены. В связи с этим принимается следующий режим выполнения технического обслуживания и текущего ремонта автомобилей:

- ЕО и ТО-1 выполняются в межлинейное время в две смены 255 дней в году;

- ТО-2 в одну смену 255 дней в году;

- ТР - (постовые работы) - в две смены 255 дней в году;

- ТР - (участковые работы) - участки, участвующие в ТО (шиномонтажный, ремонта электрооборудования и карбюраторный) работают в две смены 255 дней в году;

Остальные участки ТР работают в одну смену 255 дней в году.

Работы по самообслуживанию транспортного цеха выполняются в две смены 255 дней в году.

2.6 Расчет численности ремонтно-обслуживающего персонала

Технологически необходимое количество рабочих в общем или по каждому виду работ определяется по формуле:

Р_т=чел.,

где Т_г - годовой объем работ, чел.ч (для зоны или рабочего места);

Ф_м - годовой фонд времени рабочего места или технологически необходимого рабочего (при односменной работе), ч.

Штатное количество производственных рабочих, принимаемых предприятием на работу, определяется по формуле:

Р_ш = , чел.,

где Ф_ш - годовой фонд времени штатного рабочего, ч.

Результаты расчета численности рабочих заносятся в табл. 2.8.

Таблица 2.8. Сводная таблица расчета численности рабочих и формирование структуры производства ТО и ТР

Виды работ	Годовая трудоемкость, чел.ч	Годовой фонд времени раб. мес	Количество технологически необходимых рабочих, чел	Годовой фонд штатн. раб-го	Кол. штатн. рабочих (прин)
	ТО и ТР	Самооб.	Всего		Расчетн	Принят	В т.ч.по см
							1	2	3
Постовые
ЕО	4814,4		4814,4	2070	2,33	2		1	1	1860	2,6
ТО-1	12186,4		12186,4	2070	5,89	6		4	2	1840	6,6
ТО-2	10147,4		10147,4	2070	4,90	5	3	2		1840	5,5
ТР (монтажно-демонт., регул., крепежн.)	6859,3		6859,3	2070	3,31	3	2	1		1840	3,7
Участковые
Агрегатные	3337		3337	2070	1,61	2	2			1840	1,8
Слесарно-механические	1853,9	1183,2	3037,1	2070	1,47	1	1			1840	1,8
Электротехнические	926,9	1137,7	2064,6	2070	1,00	2	1	1		1840	1,1
Аккумуляторные	370		370	2070	0,18	0				1820	0,2
Ремонт системы питания	741,5		741,5	2070	0,36	1	1			1840	0,4
Шиномонтажные	185,4		185,4	2070	0,09	0				1840	0,1
Шиноремонтные	185,4		185,4	2070	0,09	1	1			1820	0,1
Сварочные	741,5	182	923,5	2070	0,45	1	1			1820	0,5
Жестяницкие	556,2	182	738,2	2070	0,36	0				1840	0,4
Медницкие	370,8	45,5	416,3	2070	0,20	0				1820	0,2
Кузнечно-рессорные	556,2	91	647,2	2070	0,31	0	1			1820	0,4
Арматурно-кузовные	556,2		556,2	2070	0,27	0				1840	0,3
Обойные	185,4		185,4	2070	0,09	0				1840	0,1
Малярные	1112,3		1112,3	1830	0,61	1	1			1820	0,6
Отдел главного механика		1729,2	1729,2	2070	0,84	2	1	1		1610	1,1
Итого по ТО и ТР	45686,2
ВСЕГО		4550,6	50236,8		24,34	29	15	10	3		27,6

2.7 Расчет линий и постов в производственных зонах и отделениях

Расчет зон ЕО, ТО-1, ТО-2 и диагностики

Зона Ео представляет собой механизированную установку для мойки автомобилей. Поскольку суточный объем обслуживаемых автомобилей составляет 41 единица, работы выполняются на линии, состоящей из двух постов. Уборочные работы не механизированы и обслуживанием занимается один человек.

Такт линии ЕО определится из условия пропускной способности моечной установки, которая составляет 10 автомобилей в час

_ео==мин.

где N_у - производительность моечной установки.

Ритм производства:

R_еоп=мин,

где Т_ео - продолжительности работы зоны за сутки;

N_ео - суточная программа ЕО.

Количество линий рассчитывается по формуле:

M_ео=

где - коэффициент использования рабочего времени поста, =0,75 5

Округляем число линий ЕО до одной.

Зона ТО-1 и ТО-2 объединяются, поскольку суточный объем работ не велик. Работы по диагностике не выделяются в отдельные посты, а выполняются непосредственно на постах. Суточная программа ТО мала и поэтому позволяет организовать эту зону на тупиковых постах.

Такт поста ТО-1:

_1п=мин,

где t₁ - трудоемкость ТО-1 (скорректированная);

Р_1п - среднее количество рабочих, одновременно работающих на одном посту;

t_п1 - время, затрачиваемое на постановку и съезд автомобиля с поста 5.

Ритм производства:

R_1п=мин.

где Т _1об - продолжительность работы зоны за сутки;

N_1c - суточная программа ТО-.

Количество универсальных постов рассчитывается по формуле:

X₂ = ,

Где - коэффициент использования рабочего времени поста, =0,55

Принимаем число постов ТО-1 равным двум. Посты работают с допустимой перегрузкой.

Такт поста ТО-2:

_2п=мин,

где t₂ - трудоемкость ТО-2 (скорректированная);

Р_2п - среднее количество рабочих, одновременно работающих на одном посту;

t_п2 - время, затрачиваемое на постановку и съезд автомобиля с поста 5.

Ритм производства:

R_2п=мин.

где Т _2об - продолжительность работы зоны за сутки;

N_2c - суточная программа ТО-2.

Количество универсальных постов рассчитывается по формуле:

X₂ = ,

Где - коэффициент использования рабочего времени поста, =0,955

Принимаем три поста ТО-2.

Следовательно, в зоне ТО оборудуются 5 постов, на которых будет выполняться техническое обслуживание автомобилей.

Расчет количества постов текущего ремонта

Количество постов ТР (крепежные, регулировочные и разборочно-сборочные работы) определится из выражения:

Х_тр=

где Т_тр - годовая трудоемкость крепежных, регулировочных и разноборно-сборочных работ, выполняемых на постах ТР;

- коэффициент, учитывающий возможность неравномерного поступления автомобилей в зону ТР в течение смены, =0,955;

К_max - коэффициент, отражающий долю работ, выполняемых в наиболее загруженную смену, К_max=0,56;

Д_рг - принятое количество дней работы в году постов ТР, Д_рг=255 дней (принятое значение);

Т_см - продолжительность работы смены, Т_см=8 ч (принятое значение);

Р_п - среднее количество рабочих, одновременно работающих на посту, Р_п=1,8.

Принимаем три поста текущего ремонта.

Количество постов малярного отделения:

X_м =

Принимаем один пост малярного отделения.

Количество постов сварочного отделения определяется аналогично. Учитывая малый объем работ, объединяем в одном производственном помещении арматурно-кузовые работы, сварочные, жестяницкие и другие в участок тепловых работ с машиноместом.

В связи с малым объемом работ отдельный пост для шиномонтажных работ не организуется. Эти работы будут выполняться на постах ТО и ТР, поскольку они по расчетам не догружены.

2.8 Формирование производственной структуры технической службы ТЦ

Исходя из расчета технологически необходимых рабочих, производственная структура ТЦ формируется с учетом следующих технологических решений. Трудоемкость работ по ежедневному обслуживанию корректируется исходя из принятого уровня механизации работ. Поскольку программа отдельных видов работ ТО-1 и ТО-2 по своему объему весьма малы, поэтому в составе бригад ТО нет возможности полностью загрузить рабочих занятых обслуживанием электрооборудования, системы питания, и шинных работ, этот объем работ передается на соответствующие участки и отделения. Так как объем отдельных видов работ по самообслуживанию невелик, а в составе ОГМ нет возможности полностью загрузить специализированных рабочих. Поэтому объем слесарно-механических сварочных, жестяницких, медницких и кузнечных работ передается в соответствующие подразделения основного производства с соответствующим увеличением объема работ и площадей.

В связи с малой численностью рабочих отдельных участков, а также необходимостью распределения объемов работ по сменам, объединяются следующие технологически совместимые участки:

-агрегатный, слесарный (ТР) и механический (ТР) (агрегатно-механический),

-электротехнический, системы питания (карбюраторный) и аккумуляторный,

- шиномонтажный и шиноремонтный участки объединяются с зоной ТО;

-жестяницкий, сварочный, арматурный, медницкий и кузнечно-рессорный (участок тепловых работ);

-малярный и обойный участки - объединяются в малярно-обойный участок;

-работы по самообслуживанию ТЦ (ремонтно-строительные, деревообделочные, трубопроводные) выполняются рабочими, сформированными в самостоятельное подразделение ОГМ.

Распределение объемов работ и численности, рабочих по производственным сменам осуществляется с учетом режима работы подвижного состава и распределения потока заявок на текущий ремонт.

2.9 Подбор технологического оборудования и оснастки для производственных зон и отделений

При подборе оборудования для зон и отделений использован табель технологического оборудования, скорректированный в зависимости от особенностей эксплуатации ТЦ. Количество основного оборудования определено по трудоемкости и фонду рабочего времени или по степени использования оборудования с учетом его производительности в соответствии с Табелем [7].

Перечень оборудования, оснастки и инструмента приведен в ведомости технологического оборудования для агрегатно-механического участка, табл. 2.9.

Таблица 2.9. Ведомость технологического оборудования агрегатно-механического участка

№ п/п	Наименование оборудования	Модель, тип	Кол-во	Площадь, ед.	Общая площ.
1	2	3	4	5	6
1	Токарный станок	16К20	1	2,7	2,7
2	Заточный станок		1	0,4	0,4
3	Ванна для мойки мелких деталей		1	1,2	1,2
4	Стенд для ремонта двигателей	Р770	1	1,9	1,9
5	Стенд для ремонта КПП	Р201	1	0,8	0,8
6	Стенд для ремонта редукторов задних мостов	Р640	1	0,9	0,9
7	Стенд для ремонта рулевых механизмов и карданных валов		1	1,2	1,2
8	Слесарный верстак		1	1,6	1,6
9	Слесарные тиски		1	-	-
10	Станок для шлифования фасок клапанов		1	0,6	0,6
11	Пресс с ручным приводом		1	0,8	1,6
12	Настольно-сверлильный станок		1	-	-
13	Стол для контроля и сортировки деталей		1	2,2	2,2
14	Шкаф для инструмента и приборов		1	1,2	1,2
15	Универсальные центры		1	-	-
16	Стеллаж для деталей		2	1,8	3,6
17	Ящик для отходов		2	0,6	1,2
18	Установка для расточки тормозных барабанов	Р159	1	1,2	1,2
19	Гидравлический пресс		1	1,25	1,25
20	Стеллаж		2	1,4	2,8
21	Шкаф для инструмента		1	0,7	0,7
22	Набор слесарного инструмента		2	-	-
Sобщ=	27,4

2.10 Расчет площадей производственных зон и отделений

Площади постов ТО и ТР, определяются аналитическим методом по формуле:

F=f_a*X_n*K м²,

где f_a - площадь, занимаемая автомобилем;

Х_п - суммарное число постов в зоне;

К - коэффициент плотности, учитывающий проезды и проходы; К=5 [6].

Площадь ремонтных участков, не имеющих машоно-мест, определяется по числу работающих в наиболее загруженную смену по формуле:

F=f₁+f₂(P_T-1),

Где f₁ - площадь на одного работающего, м²;

f₂ - полощадь на каждого последующего работающего;

P_T - число технологически необходимых рабочих в наиболее загруженную смену.

Результаты расчета площадей производственных зон и отделений приводятся в табл. 2.10.

2.11 Расчет плошадей складских помещений

Расчет площадей складских помещений производится по следующей формуле:

F_ск=f_об*К_п,

где f_об - площадь, занимаемая оборудованием, м²;

К_п - коэффициент плотности расстановки оборудования.

Склад смазочных материалов.

Склад смазочных материалов определится по удельной площади складских помещений на 10 единиц подвижного состава по формуле:

F_см=0,1*А_и*К_у,

где К_у - коэффициент

Запас смазочных материалов определяется по удельным нормативам расхода смазок на 100 литров расхода топлива по формуле:

З_м=0,01G_сут*q_н*Д_з,

где G_сут - суточный расход топлива подвижным составом ТЦ, л;

q_н - норма расхода смазочных материалов на 100 л топлива, [3];

Д_з - дни запаса хранения смазочных материалов - 15 дней [6].

Суточный расход топлива на работу автомобилей определяется по формуле:

G_сут =(G_л+G_T)щ,

где G_л - суточный расход топлива на линейную работу автомобиля, л;

G_T - суточный расход топлива на внутри гаражное маневрирование и технические надобности, G_т=0,5% от G_л [3];

щ - коэффициент, учитывающий повышение или снижение норм расхода топлива, щ=1,1.

Суточный расход топлива на линейную работу автомобиля определяется по формуле:

G_л = (А_и*б_и*L_cc) q/100

где А_и - списочное количество автомобилей;

б_и - коэффициент использования парка;

L_cc - среднесуточный пробег, км;

q - линейный расход топлива по норме, л/100 км.

Для автомобилей I группы:

б_и =Д_рг/Д_кг* б_т=255/255*0,81=0,81,

Для автомобилей II группы:

б_и =Д_рг/Д_кг* б_т=255/255*0,85=0,85,

где б_т - коэффициент технической готовности автомобилей.

Таблица 2.10. Итоговая таблица расчета площадей

№ п/п	Наименование зоны, отделения	Площадь зан. оборуд. (число рабочих)	Коэффициент плотности	Расчетная площадь	Принятая площадь, м
1	2	3	4	5	6
1	Зона ЕО	37,2	4,0	148,8	216
2	Зона ТО	93	4,0	372,0	360
4	Зона ТР	55,8	4,0	223,2	240
5	Агрегатный и слесарно-механический	27,4	3,5	95,9	108
6	Электротехническое и отделение топливной аппаратуры	(3)		44,45	54
8	Участок тепловых работ и арматурно-кузовной	18,6	4,5	83,7	108
9	Малярно-обойный	18,6	5,0	93,0	108
10	Склад масла	8,56	2,5	21,4	36
11	Склад запасных частей, агрегатов, материалов и резины	30,67	2,5	76,7	96

Для автомобилей I группы:

G_л = л;

G_сут = 7907+395=8302 л.

Для автомобилей II группы:

G_л = л;

G_сут = 2147+107=2254 л.

Суточный расход топлива для всего парка составит G_сут = 10556 л.

Запасы смазочных материалов составят: