Описание технологической схемы установки рекуперации

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Предприятие АО УЗЭМИК - одно из крупнейших предприятий в своей отрасли. Оно имеет довольно сложную и разветвленную структуру. Состав технологического оборудования различен, он включает в себя как химические, так и механические агрегаты. Широко используется теплообменное, вентиляционное, оборудование. В технологическом процессе изготовления кордовых, вариаторных ремней используются вулканизационные котлы высокого давления. Для изготовления полуфабрикатов резиновой пластины применяются высоко моментные каландры. В соответствии с нормами экологичности и безопасности на заводе действует специальная система газоочистки.

Все вышеперечисленное оборудование требует высококвалифицированного обслуживающего персонала. Ремонтно-профилактические работы осуществляются отделом главного механика, в ведении которого состоит все технологическое оборудование предприятия.

1. Описание технологической схемы установки рекуперации

1.1 Общие сведения

Предприятие АО УЗЭМИК выпускает широкий ассортимент резинотехнических изделий и полуфабрикатов. Основным направлением производства является изготовление резиновых и резинотканевых пневмосооружений различных конфигураций и размеров. Пневмосооружения получают путем склеивания прорезиненных тканей или пластин сырой резины. Далее в зависимости от исходного материала следует вулканизация с последующей проверкой или непосредственно проверка. Изделия, имеющие дефекты, поступают на ремонт, после которого снова проверяются. Соединение производится специальными клеевыми смесями, состав которых зависит от вида склеиваемых деталей.

Клеевые смеси, производимые цехом №3 предприятия АО УЗЭМИК, содержат бензин и этилацетат. Они применяются для шпредингования (промазывания) тканей. Пары бензина и этилацетата оказывают вредное воздействие на здоровье человека, являются нервнопаралитическими веществами. Для обеспечения безопасности производства цеха оборудованы системой вытяжек. Вытяжные зонты, установленные над шпредингмашинами, улавливают испарения. Но сброс их в атмосферу экологически не безопасен и экономически не выгоден. В связи с этим на предприятии предусмотрена специальная система газоочистки.

Газоочистка производиться на установке рекуперации. Помимо этого установка производит из паровоздушной смеси бензин и этилацетат, который снова возвращается в производство.

До 2008 года на предприятии действовала старая установка рекуперации. Ввиду того, что изменились экологические требования, и возрос объем производства, установка перестала удовлетворять предъявляемым требованием. На работоспособность также оказывал влияние износ оборудования узлов.

В данный момент старая установка практически полностью выведена из строя. Взамен этого по проекту произведен монтаж новой установки с более высокими показателями производительности, безопасности и экологичности.

1.2 Описание технологической схемы

Газоочистная установка состоит из двух самостоятельных ниток: очистки газовых выбросов от смеси паров бензина и этилацетата, очистки газовых выбросов от паров бензина.

По технологическим процессам установка разделена на следующие узлы:

- узел газоочистки, включающий 10 адсорберов, в которых осуществляется очистка газовых выбросов от смеси этилацетата и бензина ( в 5 адсорберах) и от бензина (в 5 адсорберах) с последующим извлечением поглощенного углем продукта водным паром;

- узел рекуперации бензина с этилацетатом, где в теплообменниках-конденсаторах осуществляется конденсация и охлаждение рекуперата, поступающего из адсорберов, разделение его на водный и органический слои в сепараторе, отгонка растворенного этилацетата из водного слоя в отгонном кубе и испарение сточных вод в выпарном аппарате с получением вторичного пара на десорбцию;

- узел рекуперации бензина, где осуществляются процессы, аналогичные вышеописанным, исключая стадию отгонки;

- узел ректификации, где осуществляется осушка смеси этилацетата с бензином;

- узел перегрузки угля, включающий оборудования для сбора, просеивания, транспортировки угля и улавливания угольной пыли.

Технологическая схема представлена в приложении А.

1.3 Обоснование основных технических решений

рекуперация этилацетат бензин сырье

Основными методами очистки газовых выбросов от вредных веществ являются методы окисления (термического и каталитического) и методы рекуперации (абсорбция, адсорбция, конденсация).

Выбор метода очистки определяется физико-химическими свойствами компонентов, состоянием научно-технических разработок в области очистки от данных компонентов, технико-экономическими соображениями, а также возможностями предприятия (наличием площадей, энергоресурсов и т.д).

Методы сжигания примен6яются в тех случаях, когда нерационально или невозможно применение методов рекуперации или при малой ценности продукта. Эти методы отличаются большой энергоемкостью, однако к их достоинствам можно отнести отсутствие сточных вод и коррозии сред.

Применение метода термического сжигания целесообразно, в основном, при возможности подачи паровоздушной смеси в качестве дутьевого воздуха в существующую на предприятии достаточно мощную котельную, способную в течение всего года принимать весь объем газовых выбросов в качестве дутьевого воздуха. В этом случае не расходуется дополнительное топливо, и не образуются дополнительные вторичные загрязнения.

Для осуществления метода каталитического окисления требуется значительный расход природного газа: 4-5 м³ на 1000 м³ очищаемых выбросов, что составляет 1120-1400 м³/ч.

С учетом изложенного и по настоятельной просьбе предприятия АО УЗЭМИК принят наиболее эффективный и широко распространенный метод адсорбции органических веществ на активированном угле. Этот метод позволяет адсорбировать присутствующие в газе вещества с дальнейшим их извлечением из угля и повторно использовать в качестве готовых продуктов. Использование трехфазного цикла рекуперации: адсорбция, десорбция, сушка - позволяет обеспечить 92-97% степень очистки газовых выбросов от бензина и 100% - от этилацетат.

Для улавливания паров рекомендован активированный уголь марки АР-В (ГОСТ 8703-74), динамическая активность которого по парам данного компонента составляет 4%.

Установка газоочистки состоит из двух ниток:

- рекуперация смеси этилацетат с бензином;

- рекуперация бензина, способных работать самостоятельно независимо одна от другой.

На первую нитку поступают газовые выбросы то 20 клеепромазочных машин корпуса №8, содержащие бензин и этилацетат, на вторую - от 4 машин корпуса №8 и от 16 машин корпуса №5, содержащие только пары бензина.

С целью использования оборудования (при необходимости) этилацетатной нитки для очистки бензиновых выбросов проектом предусмотрена перемычка между раздающими коллекторами обеих ниток.

Для сокращения пиковых расходов пара, воды, электроэнергии в проекте разработана общая циклограмма для всех 10 адсорберов обеих ниток газоочистки, при которой все адсорберы выводятся на режим десорбции и сушки поочередно. Управление десорберами осуществляется дистанционно со щита оператора с помощью пневмоклапанов. Диаметры подводящих пар и воду коллекторов приняты с учетом возможности автономной работы адсорберов каждой нитки по своей циклограмме, когда десорбция может проводиться одновременно в двух адсорберах (по одному в каждой нитке).

Проектом предусмотрена возможность автоматического, дистанционного и местного управления процессами.

В бензиновой нитке оборудование, арматура, трубопроводы и воздуховоды выполнены из углеродистой стали. В этилацетатной нитке воздуховоды выполнены из углеродистой стали, трубопроводы, емкости, нестандартное оборудование на средах содержащих этилацетат - из хромистой стали. Арматура на этих участках нержавеющая, теплообменное и насосное оборудование, а также выпарной аппарат из нержавеющей стали.

Согласно «Общим правилам взрывоопасности для взрывоопасных химических, нефтехимических и нефтеперерабатывающих производств» установка рекуперации разделена на блоки, категория безопасности которых - III, определена на основании расчета величин энергетических потенциалов и приведенной массы взрывоопасных веществ. На основании вышеизложенных правил для максимального снижения выбросов в окружающую среду паров бензина и этилацетата при аварийной разгерметизации блоков предусмотрено:

- дистанционное опорожнение сепараторов, емкостей с бензином и смесью бензина с этилацетатом, емкостей с органической фракцией в аварийную емкость;

- дистанционное прекращение подачи пара на установку;

- дистанционное отключение насосов, перекачивающих газовые продукты и органическую фракцию («влажный» этилацетат с бензином);

- применение на трубопроводах с этилацетатом и бензином стальной арматуры;

- установка трех измерителей уровня в емкостях с готовыми продуктами, органической фракцией, в аварийной емкости с сигнализацией верхнего уровня от двух уровнемеров.

На установке предусмотрен обогрев аварийной и дренажной емкостей в зимнее время горячей водой. Самотечные трубопроводы на наружной установке выполнены со спутниками, в которых в холодный период года подается горячая вода, коллекторы дренажных и аварийных стоков выполнены сухотрубами. Также предусмотрена возможность размораживания отдельных концевых участков трубопроводов наружной установки с помощью пара.

В проекте выполнено аварийное включение резервного вентилятора (АВР). В виду того, что компоновка оборудования выполнена на сжатом «пятне» застройки, на всасывающих воздуховодах вентиляторов установлены дисковые затворы с ручным управлением, для возможности осуществления АВР они должны быть в открытом состоянии на резервном вентиляторе. Затворы на всасывающих воздуховодах вентиляторов закрываются только при выводе на ремонт.

1.4 Узел газоочистки

Газовые выбросы от 20 клеепромазочных машин корпуса №8 производства шпредингованных тканей, содержащие пары этилацетата и бензина, и от 4 машин корпуса № 8 и 16 машин корпуса № 5, содержащие пары бензина, двумя самостоятельными газоходами D_у 1800 поступают на установку очистки, проходят через фильтр-камеры Ф101_1-2 и Ф201_1-2 соответственно, где улавливается пыль и механические примеси из помещений шпрединг-залов, и вентиляторами В103_1-4 и В203_1-4 (по три рабочих и по одному резервному) непрерывно подаются в адсорберы А104_1-5 и А204_1-5 соответственно.

Циклограмма работы адсорберов - совместная работа для обеих ниток, составлена таким образом, что цикл адсорбции в каждом адсорбере длится 12 часов. Причем, в течение трех часов адсорбция протекает одновременно в трех адсорберах, в течение часа - в четырех и в течение восьми часов в пяти адсорберах.

В процессе адсорбции содержащийся в газовых выбросах этилацетат и бензин улавливаются, активированным углем.

Очищенные выбросы выводятся в атмосферу (от каждой нитки через отдельную трубу высотой 35 метров каждая).

Далее поочередно в каждом адсорбере проводится десорбция уловленных компонентов водяным паром в течение одного часа, затем, сушка угля подогретым атмосферным воздухом также в течение часа. Переключение адсорберов по циклам осуществляется дистанционно с помощью пневмоклапанов.

Десорбция поглощенных углем этилацетата и бензина (первой нитки) и бензина (второй нитки) в первоначальный момент работы установки осуществляются свежим паром из сети предприятия, давление которого понижается регулятором с 900кПа до 50кПа.

После накопления на установке рекуперации сточных вод десорбция осуществляется вторичным паром, полученным в выпарных аппаратах Т126 и Т212 за счет выпаривания сточных вод, причем аналогичная схема позволяет проводить десорбцию полностью вторичным или полностью свежим паром, а также вторичным с добавлением свежего.

Для сушки угля используется атмосферный воздух, который подается в адсорберы вентиляторами В108_1-3 (два рабочих, один резервный), через калорифер Т109, где он нагревается до 80^оС водяным паром.

В период десорбции конденсат греющего пара со следами этилацетата и бензина (первая нитка) и со следами бензина (вторая нитка) самотеком стекает из нижней части адсорберов А104_1-5 и А204_1-5 в гидрозатвор Е107 и Е206 соответственно. Гидрозатвор представляет собой аппарат, совмещающий трубу - гидрозатвор и емкость - сборник конденсата. Из этих емкостей конденсат греющего пара по мере накопления дозировочными насосами Н125 и Н225 подается на расслаивание в сепараторы Е110 и Е207 соответственно.

В проекте предусмотрено заполнение адсорберов противопожарной водой в случае загорания угля. По сигналу повышения температуры на выходе из адсорбера до 130^оС автоматически закрываются клапаны на входе газовых выбросов, сушильного воздуха, выходе очищенных газов, конденсата греющего пара, паров рекуперата и автоматически открываются клапаны на переливе противопожарной воды из адсорбера. Открытие клапанов на линии подачи противопожарной воды в адсорбер осуществляется дистанционно со щита КИП. Подача воды в адсорбер прекращается автоматически по появлению жидкости в переливном штуцере адсорбера.

Циклограммой работы адсорберов предусмотрен поочередный вывод на десорбцию адсорберов то с первой, то со второй нитки рекуперации для обеспечения перерывов между десорбциями в аппаратах А104_1-5, необходимых для заполнения и опорожнения, синхронно работающего с ними отгонного куба Е105, через который проходят пары рекуперата из адсорберов.

В случае недостаточности часового перерыва для обеспечения синхронизации стадий десорбции и отгонки органики из водного слоя, возможно изменение циклограммы с увеличением интервалов между десорбциями в аппаратах А104_1-5.

Расчетное время адсорбции при заданной концентрации бензина в зовых выбросах для аппаратов А204_1-5 составляет 12,7 часов, принятое практическое 12 часов.

Практическое время адсорбции для адсорберов А104 _1-5, принятое для составления циклограммы - 12 часов, сокращено по сравнению с расчетным (при заданной концентрации органики и динамической активности угля) на 7-8 часов в целях составления единой циклограммы для всех десяти адсорберов обеих ниток газоочистки.

1.5 Узел рекуперации этилацетата с бензином (первая нитка)

Пары рекуперата (воды, этилацетата и бензина) из адсорбера А104_1-5 в течение первой десорбции направляются в теплообменники-кондесаторы Т106_1-2 - вертикальные кожухотрубчатые аппараты, где происходит конденсация паров и охлаждение конденсата до температуры 30-35^оС, которая автоматически регулируется подачей воды в трубное пространство теплообменника.

Теплообменники работают параллельно. Поверхность каждого из них составляет 70-80% от общей необходимой поверхности теплообмена. Этот запас по поверхности позволяет при необходимости вывести один из них или каждый поочередно на осмотр и ремонт.

Сконденсированный и охлажденный десорбат из теплообменников Т106_1-2 самотеком поступает в сепаратор Е110.

В сепараторе за счет разности удельных весов органики и воды рекуперат расслаивается на два слоя: верхний - органический, состоящий из этилацетата и бензина с 1% воды, и нижний - водный с 5% содержание этилацетата.

Объем сепаратора рассчитан на время расслаивания 40-60 минут.

После расслаивания в сепараторе Е110 нижний водный слой собирается в емкость Е112, а верхний органический слой - в емкость Е111.

Из емкости Е112 водный слой перед каждой последующей десорбцией сливается в отгонный куб Е105.

При последующих десорбциях в каждом аппарате пары рекуперата в течение первых 5-15 минут до полного вытеснения воздуха из адсорбера направляются в теплообменники Т106_1-2, а затем их подача дистанционно переключается на отгонный куб Е105 для отгонки этилацетата из его водного 5%-го раствора. В процессе отгонки пары этилацетата с бензином и воды (в соотношении органики 1:3,9) из отгонного куба поступают в теплообменники Т126_1-2, и далее процесс охлаждения и разделения осуществляется аналогично ранее описанному.

По окончании десорбции заканчивается и отгонка этилацетата в отгонном кубе.

В том случае, если за период десорбции отгонка этилацетата из одного слоя произошла не полностью, следует закончить ее острым водяным паром, для чего предусмотрен подвод его к отгонному кубу.

Процессы отгонки и десорбции осуществляются синхронно, то есть подача пара в адсорберы А104_1-5 начинается только после завершения заполнения отгонного куба исходной смесью.

За время часового перерыва между десорбциями в аппаратах А104_1-5, предусмотренного в циклограмме работы десорберов, производится опорожнение отгонного куба в емкость Е122 и заполнения его новой порцией этилацетатного раствора из емкости Е112.

Общая продолжительность каждого цикла работы отгонного куба составляет 2 часа, в том числе: опорожнение - 15-25 минут, заполнение - 15-25 минут, отгонка этилацетата - 45-60 минут.

Управление арматурой на линиях опорожнения, заполнения, подачи острого пара и паров рекуперата осуществляется оператором со щита КИП.

Сточная вода с остаточным содержанием этилацетата 0,1% после предварительного анализа сливается из отгонного куба в емкость сточных вод Е122, куда самотеком из емкости Е128 после каждой десорбции подается 5%-й раствор кальцинированной соды для нейтрализации уксусной кислоты.

Раствор соды готовится в емкости с мешалкой Е128, для чего в нее загружается сода и подводится вода.

После нейтрализации сточные воды насосом Н123_1-2 (один рабочий, один резервный) подаются в выпарной аппарат Т126 для получения вторичного пара на десорбцию.

В процессе нейтрализации уксусной кислоты раствором соды образуется натриевая соль уксусной кислоты (ацетат натрия), который постепенно накапливается в сточных водах, при многократном испарении в выпарном аппарате Т126, что приводит к ухудшению теплоотдачи, поэтому на установке предусматривается периодический вывод сточных вод с установки газоочистки (1-2 раза в месяц после промывки выпарного аппарата при концентрации соли в них от 2% до 6%, что составляет 3-9% от насыщения ацетата натрия при 100^оС).

Для промывки выпарного аппарата используются предварительно нейтрализованные сточные воды из емкости Е122. Дренажные стоки от промывки выпарного аппарата выводятся за границу проектирования и направляются на существующие очистные сооружения.

Верхний, органический слой, содержащий 99% смеси этилацетата с бензином, из сепаратора самотеком сливается в емкость Е111. Из емкости органический слой в количестве 528,82кг/ч (0,65м³/ч) насосом Н114_1-2 подается на обезвоживание в ректификационную колонну К119.

При недостаточно эффективной отгонке органики возможна предварительная подача острого пара в отгонный куб сразу же по окончании его заполнения исходной смесью до начала подачи пара в адсорберы или одновременно с ней (во время сброса воздуха из адсорбера через теплообменники-конденсаторы).

При нарушении режима существует опасность попадания бензина в емкость Е122, откуда затем в выпарной аппарат и далее со вторичным паром на уголь адсорберов, что повышает взрывоопасность системы. Вследствие разницы удельных весов воды и бензина, последний будет всплывать наверх, образуя бензиновую пленку на поверхности жидкости.

Для контроля появления бензинового слоя в емкости Е122 предусмотрен прибор для определения границы раздела фаз. В случае появления бензина в емкости Е122 следует нижний водный слой подать на выпарку в выпарной аппарат, а бензиновый слой с остатками воды слить в дренажную емкость Е215 и далее откачать в сепаратор Е110.

1.6 Узел рекуперации бензина (вторая нитка)

Описание схемы узла рекуперации бензина аналогично описанию схемы узла рекуперации этилацетата с бензином (первая нитка).

Но в отличие от первой схемы водный слой, содержащий следы бензина, из сепаратора поступает в емкость сточных вод Е209, откуда насосами Н211_1-2 (один рабочий, один резервный) подается в выпарной аппарат Т212 для получения вторичного пара.

Верхний же, органический слой представляет собой готовый продукт - бензин, который из емкости Е208 насосом Н210_1-2 подается в основное производство на повторное использование.

1.7 Узел ректификации (первая нитка)

Органический слой, содержащий 99% смеси этилацетата с бензином, из емкости Е111 в количестве 528кг/ч (0,65м³/ч) насосом Н114_1-2 подается на обезвоживание в ректификационную колонну К119, предварительно подогреваясь в теплообменнике Т115 до температуры 45^оС за счет тепла кубового остатка, затем в теплообменнике Т116 до температуры 70-75^оС паром с давлением 900кПа.

Колонна К119 предназначена для осушки смеси этилацетата с бензином, представляет собой аппарат насадочного типа с двумя слоями насадки, высотой 1200 из колец Рашига размером 25258, засыпанных в навал. В верхней части колонны при температуре 66-71^оС отгоняется азеотроп (этилацетат - 72%, бензин - 24%, вода -4%). В кубе колонны остается 99,8% смесь этилацетат с бензином.

Азеотроп, находящийся в верхней части колонны, конденсируется и охлаждается в дефлегматоре Е117 и поступает в сепаратор Е110 на расслаивание. Этилацетат с бензином из куба колонны сливается в емкость Е113, предварительно охлаждаясь в теплообменниках Т115 и Т118 до температуры 25-30 ^оС, и насосом Н120_1-2 подается в основное производство после предварительного анализа готового продукта.

При недостаточной осушке смеси этилацетата с бензином предусмотрена возможность перекачки ее из емкости готового продукта в емкость с органической фракцией для повторной осушки в колонне.

1.8 Вспомогательные операции технологического процесса

Для предупреждения образования в свободном объеме емкостей Е111, Е113, Е208 и сепараторов Е110, Е207, аварийной емкости Е124 взрывоопасной смеси паров бензина и этилацетата с воздухом, на установке предусмотрена подача в них азота для образования над поверхностью жидкости «азотной подушки». «Азотное дыхание» емкостей осуществляется через дыхательные клапаны. Ввиду отсутствия на предприятии сетевого азота используется баллонный.

Снижение давления азота после баллонов с 200000кПа до 200кПа осуществляется азотным редуктором А-90с, и после с 200кПа до 5кПа регулятором давления. Гидрозатвор Е214 выполняет роль сбросного клапана после регулятора давления.

Эвакуация этилацетата с бензином и бензина из емкости Е111, Е113, Е208 и соответственно смеси этих жидкостей с водой из сепаратора Е110, ЕЕ207 в случае аварии на установке осуществляется дистанционно в аварийную емкость Е124, которая является общей для обеих ниток установки рекуперации.

Опорожнение аппаратов и трубопроводов на время ремонта осуществляется в дренажную емкость Е215 (общую для обеих ниток), туда же направляются дренажные стоки от промывки оборудования.

Промывные воды из дренажной емкости погружным насосом Н226 направляются в основное производство.

Поскольку на заводе отсутствует сжатый осушенный воздух, на установке предусмотрена установка осушки воздуха Х216.

Снабжение приборов КИП и А сжатым осушенным воздухом осуществляется через воздухосборники Е219_1-2, которые предназначены для создания запаса воздуха КИП в случае аварии в системе воздухоснабжения основного производства.

2. Описание сырья, готовой продукции, вспомогательных и энергетических средств

2.1 Характеристика сырья и готовой продукции

Таблица 2.1 Характеристика очищаемых выбросов

Характеристика	I нитка Вентиляционный воздух от 20 клеепромазочных машин корпуса №8	II нитка Вентиляционный воздух от 4 клеепромазочных машин корпуса №8 и 16 машин корпуса №5
Объемный расход м3/ч	155385	155385
Концентрация примесей г/м3	Бензин - 0,6565 Этилацетат - 0,4376	Бензин - 1,64
Температура выбросов оС	5-30	5-30
Давление на входе в установку кПа	2,5	2,5

Таблица 2.2 Характеристика вспомогательных материалов

Наименование	Характеристика
Уголь активированный	Марка: АР-В, ГОСТ 8703-74
	Массовая доля остатка на сите, %: N50 - не более 1.0 N28 - не менее 83.0 N10 - не более 15.0
	Насыпная плотность, кг/м3: Не более 600
	Массовая доля влаги, %: Не более 10
	Прочность гранул на истирание, %: Не менее 75
Сода кальцинированная	Марка: Б, первый сорт, первой категории качества, ГОСТ 5100-85
	Массовая доля Na2CO3, %: Не менее 99,2

Таблица 2.3 Выход готовой продукции

Наименование	Количество, т	На 1000м3 очищаемых выбросов
	В час	В сутки	В год
Сумма растворителей в том числе:	0,368	8,832	2408,18	0,00131
Смесь этилацетата с бензином (I нитка)	0,146	3,504	953,088	0,00104
Бензин (II нитка)	0,222	5,328	1453,863	0,00158

Количество уловленных и возвращенных в производство растворителей приведено при расчетной степени очистки.

Для первой нитки:

по этилацетату - 100%;

по бензину - 92,4%.

Для второй нитки:

по бензину - 97%.

2.2 Характеристика энергетических средств

Таблица 2.4 Характеристика энергетических средств

Наименование	Техническая характеристика	Источник
Электроэнергия	Напряжение - 220/380В, 6кВ, 0,4кВ	От сетей предприятия
Пар водяной	Давление - 900кПа Температура - 179оС	От сетей предприятия
Вода оборотная прямая	Давление - 450-500кПа Температура - 18оС (летом), 14оС (зимой).	От сетей предприятия
Вода оборотная обратная	Давление - 200-250кПа Температура - 25оС (летом), 19оС (зимой).	От сетей предприятия
Вода противопожарная	Давление - 600кПа	От сетей предприятия
Сжатый воздух для технических нужд	Давление - 700-800кПа	От сетей предприятия
Теплофикационная вода прямая	Давление 900-1000кПа Температура - 130 оС	От сетей предприятия
Теплофикационная вода обратная	Давление 200-300кПа Температура - 70 оС	От сетей предприятия

3. Характеристика основного оборудования установки рекуперации

В данном проекте применено отечественное серийно-изготавливаемое оборудование.

Наряду с этим часть аппаратов, не имеющих серийного производства, разработана Дочерний филиал Гипрогазоочистка и филиал НИИОГАЗ.

Конструкция применяемого оборудования позволяет обеспечить надежную эксплуатацию, заданную степень очистки и необходимую чистоту рекуперированных продуктов.

Характеристики основного технологического оборудования приведены в таблицах приложении Б.

4. Материальный баланс и потоки

Схема материальных потоков представлена в приложении В.

5. Безопасная эксплуатация и ремонт оборудования

Безопасные условия эксплуатации и достижении проектной степени очистки газов могут быть обеспечены при соблюдении следующих требований:

- монтаж оборудования должен производиться в точном соответствии с СНиПЗ и инструкциями заводов изготовителей оборудования;

- пусконаладочные работы по установке должны быть проведены квалифицированно с привлечением специализированных организаций;

- пуск и остановка установки осуществляется по согласованию с основным производством, из которого поступают выбросы на очистку;

- запрещается подключение новых рабочих мест, участков и цехов к воздуховодам, подающие газовые выбросы на газоочистку;

- пуск установки должен производиться под руководством ответственного лица, назначаемого руководителем предприятия;

- персонал, обслуживающий установку, должен быть обучен и аттестован;

- в процессе эксплуатации должны соблюдаться нормы технологического режима;

- во время работы обслуживающий персонал должен постоянно следить за нормальной работой и герметичностью оборудования, трубопроводов, за наличием и исправностью контрольно-измерительных приборов, предохранительных устройств, блокировочных и сигнализирующих устройств, защитных ограждений и кожухов, заземляющих устройств, тепловой изоляции, первичных средств пожаротушения;

- необходимо систематически, 1 раз в смену, проверять заполнение водой гидрозатворов на сливах из поддонов;

- по окончании процесса десорбции во всех десорберах на период между десорбциями, группу адсорберов каждой нитки следует закрыть задвижку на выходе пара и слить конденсат из всех перовых трубопроводах, через специальные сливные устройства, чтобы предотвратить образование ледяных пробок в паровых трубопроводах на наружной площадке в холодный период года и избежать гидроударов при пуске пара в систему при последующих десорбциях.

6. Безопасность и экологичность производства

Технологические процессы установки связаны с обращением взрывоопасных продуктов: бензина, этилацетата и пожароопасного угля.

Классификация производственных помещений и наружной установки по взрывопожарной опасности приведена в таблице 6.1.

Таблица 6.1 Классификация производственных помещений и наружной установки

Наименование помещений и наружных установок	Классификация
	По ОНТ1124-86	По ПУЭ	По санитарным нормам СНИП2.09.04-87
1.Наружная установка	А	В-1г	2г
2.Производственное помещение отм. 0,000; 7,200; 13,200	А	В-1г	1б
3.Калориферная	Д	-	-
4.Блок осушки воздуха	Д	-	-

Согласно «Общим правилам взрывоопасности для взрывоопасных химических, нефтехимических и нефтеперерабатывающих производств» химико-технологическая схема очистки во взрывоопасном отношении представляет собой пять технологических блоков, характеристика которых представлена в таблице 6.2.

Категория взрывоопасности каждого блока определена по расчетному значению относительного энергетического потенциала и приведенной массы взрывоопасной среды.

Таблица 6.2 Характеристика взрывоопасных технологических блоков

Наименование блока	Относительный энергетический потенциал	Приведенная масса, кг	Наименование вещества	Класс опасности	Категория взрывоопасности
1	2	3	4	5	6
I нитка
Блок очистки воздуха Блок рекуперации Блок ректификации	6,547 5,77 4,888	27,974 11,6325,332	Этилацетат Бензин	4 4 4	III III III
II нитка
Блок очистки воздуха Блок рекуперации	6,651 3,317	29,331 3,63	Бензин	4 4	III III

Газовые выбросы первой нитки содержат пары этилацетата концентрацией 0,4376 г/м³, что в 2,188 раза больше ПДК, пары бензина концентрацией 0,6565г/м³ , что в 6.656 раз больше ПДК.

Газовые выбросы второй нитки содержат пары бензина концентрацией 1,64г/м³, что в 16,4 раза больше ПДК.

Таким образом, газовые выбросы обеих ниток токсичны и относятся к четвертому классу опасности.

Кроме того, этилацетат и бензин обладают взрывоопасными свойствами. Объемная концентрация смеси бензина и этилацетата в выбросных газах первой нитки составляет 0,02582%, что в 25,58 раз меньше ПДВК этой смеси с воздухом. Объемная концентрация бензина в газовых выбросах второй нитки составляет 0,0367%, что в 13,624 раза меньше ПДВК смеси бензина с воздухом. То есть очищенные газы не являются взрывоопасными.

Активный рекуперационный уголь марки АР-В, используемый в качестве абсорбента, пожароопасен, склонен к самовоспламенению. Он не обладает токсичными свойствами, но пыль, образующаяся при его пересыпании, попадая в легкие, может вызвать заболевание.

В качестве реагента на установке применяется карбонат натрия, который является невзрыво и непожароопасным продуктом.

Отходами установки являются очищенный воздух, условно чистая вода после водокольцевого компрессора, сточные воды, содержащие ацетат натрия, образующийся в результате нейтрализации уксусной кислоты кальцинированной содой, и дренажные стоки во время промывки оборудования. Все вышеперечисленные отходы не представляют опасности.

При правильной эксплуатации установки рекуперации опасность возникновения взрыва, пожара, отравления, травматизма обслуживающего персонала исключены.

При несоблюдении норм технологического режима, правил техники безопасности и пожарной безопасности в технологическом процессе очистки газовых выбросов производства «ПС» источниками травматизма могут быть:

- жидкие рекуперированные продукты: смесь этилацетата и бензина и их пары;

- водяной пар, горячие поверхности трубопроводов и оборудования;

- вращающиеся и движущиеся части машин и механизмов;

- статическое электричество.

Возможные причины аварийной ситуации на установке:

- разлив рекуперированных продуктов из-за неисправности оборудования, приборов КИП и А, арматуры и трубопроводов;

- выход паров смеси бензина и этилацетата через неисправные фланцевые соединения оборудования, арматуры и трубопроводов;

- неисправность защитного заземления оборудования, арматуры и трубопроводов;

- аварийное отключение или недостаточная подача охлаждающей воды в конденсаторы, которое может привести к попаданию через воздушки не сконденсировавшихся паров органики на активный уголь в аппарате, находящийся в цикле адсорбции, при этом может произойти быстрое и сильное разогревание и загорании угольного слоя вследствие выделения большого количества тепла адсорбции;

- несвоевременное удаление угольной пыли из адсорберов, присутствие которой повышает опасность возгорания активного угля;

- производство ремонтных и огневых работ на установке без проведения соответствующих мер безопасности;

- эксплуатация неисправного оборудования, средств автоматики и КИП, а также оборудования, у которого истек срок технического освидетельствования;

- повышение концентрации взрывоопасных примесей поступающей паровоздушной смеси выше 50% НПВ;

- недостаточно полная промывка и продувка аппаратов, содержащих ЛВЖ перед выводом их на ремонт;

- наличие неизолированных участков электропроводки;

- неисправность или отсутствие тепловой изоляции на участках с температурой среды более 60^оС;

- несоблюдение техники безопасности при отборе анализов;

7. Отдел главного механика

7.1 Общее положение

Отдел главного механика (ОГМ) является самостоятельным структурным подразделением и возглавляется главным механиком предприятия. Главный механик непосредственно подчиняется главному инженеру и является его заместителем по вопросам эксплуатации и ремонта технологического оборудования. По техническим вопросам главный механик подчиняется заместителю генерального директора по техническому перевооружению, изделиям и капитальному строительству.

Главный механик назначается и освобождается от занимаемой должности приказом генерального директора предприятия. Главный механик осуществляет административно техническое руководство ОГМ, ремонтно-механическим цехом; техническое и методическое руководство работой механических служб производственных цехов, а также осуществляет контроль над правильностью эксплуатации и ремонта оборудования в производственных цехах завода.

В ведении отдела главного механика и механических цехов находятся:

- технологическое оборудование;

- вентиляционное оборудование;

- грузоподъемное оборудование.

Структура отдела представлена в приложении Г.

7.2 Основные задачи и функции отдела

Основными задачами отдела главного механика являются:

- Организация бесперебойной работы технологического оборудования, поддержание его в работоспособном состоянии, надежном и безопасном, путем проведения планово-предупредительных работ;

- Организация правильной технической эксплуатации оборудования с целью увеличения сроков его службы;

- Разработка и обеспечение внедрения мероприятий по повышению эксплуатационной надежности и безопасности обслуживания оборудования.

Одел главного механика, выполняет следующие функции:

- Управление работой механических служб и цехов с целью обеспечения выполнения ими поставленных задач;

- Разработка годового графика проведения планово-предупредительного ремонта технологического оборудования и вент-установок и контроль над исполнением;

- Составление сметы на проведение капитального ремонта содержание оборудования, разработка и внедрение мероприятий, направленных на снижение стоимости работ;

- Составление инструкций на проведение текущего, среднего, капитального ремонтов оборудования и вент-систем, заявок на материалы, заготовки и инструменты для проведения ремонтов;

- Участие в создании бригад ремонтных рабочих в составе ремонтно-механического и производственного ремонтов;

- Определение норм запаса и номенклатуры запасных частей к оборудованию и вент установкам предприятия, ведение оперативного чета их расходования, обеспечения бригад рабочих-ремонтников необходимыми запасными частями, вспомогательными материалами, инструментами, составление плана производства запасных частей;

- Составление годовых заявок на запасные чести, изготавливаемые на стороне;

- Контроль за соблюдением сроков нормативного простоя оборудования в ремонте;

- Разработка трудовых нормативов и систематизации действующих систем труда для проведения ремонтов оборудования;

- Обеспечение выполнения графиков ППР ремонтной службой предприятия и руководством всей работой по ремонту оборудования и технологических установок, вент систем, грузоподъемных машин, мостовых кранов, пневмоподъемников, аппаратов и сосудов, работающих под давлением;

- Проведение технико-экономического анализа выполнения графиков ППР, использования оборудования, ассигнования на капитальный ремонт, новую технику;

- Участие в разработке и выполнении программы повышения качества, освоение нового ассортимента продукции и технического перевооружения производства;

- Внедрение совместно с отделом охраны труда обеспечения пожарной безопасности, направленных на создание безопасных и здоровых условий труда при эксплуатации оборудования, на улучшение работы вент систем;

- Участие в изучении причин аварии оборудования, установок, в разработке мероприятий по их предотвращению;

- Участие в рассмотрении рационализаторских предложений, направленных на улучшение работы оборудования, его обслуживания и ремонта;

- Внедрение передового опыта по технической эксплуатации оборудования на предприятии, организация обмена этим опытом;

- Разработка и составление плана модернизации оборудования, указывая сроки его исполнения с периодами ремонта оборудования;

- Обеспечение сохранности производственных тайн предприятия и проверки благонадежности партнеров при заключении и исполнении договоров на приобретение материалов и запасных частей;

- Осуществление разработки и внедрение мероприятий по соблюдению режима экономии, снижению дебиторской задолженности; обеспечение неразглашения коммерческой и служебной тайн, экономической безопасности сохранности товарно-материальных ценностей и вверенного имущества.

7.3 Взаимосвязь с другими подразделениями предприятия и внешними организациями

В своей работе отдел главного механика сотрудничает:

а) с внутренними подразделениями и службами завода: отделом главного энергетика, главным метрологом, главным технологом, главным бухгалтером, главным конструктором, производственным отделом и цехами, финансовым отделом, службами производственного контроля и охраны труда, пожарной частью, отделом технического контроля, отделом капитального строительства, отделом материально-технического снабжения, проектно-конструкторским отделом, планово-экономическим отделом, отделом кадров и быта, отделам качества, сертификации и стандартизации;

б) с руководителями цехов и подразделений предприятия, в ведении которых находится внутрицеховое оборудование, с целью обеспечения ими:

- поддержания технического состояния оборудования и коммуникаций;

- своевременного технического обслуживание, осмотров проверок, наладок и текущих ремонтов;

- поддержание ими технического состояния вышеупомянутого оборудования и коммуникаций, его правильную и безопасную эксплуатацию;

- своевременного производственного технического обслуживания, осмотров, проверок, наладок и текущих ремонтов;

- своевременного вывода в капитальный ремонт оборудования подразделения в соответствии с утвержденными планами-графиками ППР.

в) с внешними организациями: Ростехнадзор РФ, УМПО, ТРЗ, Катав-Ивановским механическим заводом, НПВП «Гефест-ЛТД» и другими предприятиями и организациями по вопросам снабжения запасными частями, поставок, монтажа, ремонта и эксплуатации оборудования, по вопросам заключения договоров на изготовление запасных частей.

Заключение

За время прохождения производственной практики мною была изучена структура предприятия АО УЗЭМИК. Произошло ознакомление с деятельностью отдела главного механика, его задачами, функциями и полномочиями. Данный отдел имеет большое значение в производственном процессе, так как обеспечивает надежность и работоспособность технологического оборудования, проводя своевременный ремонт. Описанная установка газоочистки, включает в себя оборудование, соответствующее моей специализации. Процессы испарения, теплообмена, адсорбции и ректификации сходны с процессами, происходящими на установках НПЗ.

Размещено на Allbest.ru