Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ КРЫШКИ ЗАДНЕГО ПОДШИПНИКА ПЕРВИЧНОГО ВАЛА КОРОБКИ ПЕРЕДАЧ

Расчетно-пояснительная записка к дипломному проекту

по дисциплине «Технология машиностроения»

2011

СОДЕРЖАНИЕ

Введение

Раздел технологического проектирования

Анализ исходных данных для разработки технологического процесса

Анализ базового (заводского) технологического процесса изготовления детали

Выбор исходной заготовки и метода ее получения

Разработка технологического маршрута обработки детали

Патентные исследования

Охрана труда

Раздел конструирования.

Конструкция приспособления

2. Мероприятия по технике безопасности

3. Патентные исследования по теме

Заключение

Список использованной литературы

РЕФЕРАТ

деталь режущий инструмент технологический

Объект проектирования: технологический процесс механической обработки крышки заднего подшипника первичного вала коробки передач.

Цель проектирования: разработка более прогрессивного технологического процесса, позволяющего повысить производительность труда и снизить материальные и энергетические затраты при изготовлении крышки заднего подшипника первичного вала коробки передач модельного ряда ЯМЗ-336 ОАО «Автодизель» в соответствии с технологической документацией, а также конструкторской частью с разработкой станочного приспособления, режущего инструмента, коробки скоростей горизонтально-фрезерного станка 6Н11, проведение патентных исследования.

Полученные результаты обеспечивают более экономичное изготовление крышки заднего подшипника первичного вала коробки передач, изменение состава оборудования, сокращение производственных площадей и количества работающих.

ВВЕДЕНИЕ

В современном машиностроении в соответствии с вышеуказанным заданием является совершенствование технологической работы (повышение точности, производительности, качества и т.д.)

В данном дипломном проекте производится разработка технологического процесса изготовления крышки заднего подшипника первичного вала коробки передач. Исходными данными для расчета являются: годовая программа выпуска 30000 штук, технологический процесс изготовления её в цехе ЦКП-2, чертежи детали и заготовки.

Основные положения для выполнения проекта включают в себя: определение, назначение и конструкция крышки заднего подшипника первичного вала коробки передач; определение типа производства; анализ технологичности конструкции детали; выбор заготовки; анализ существующего технологического процесса; разработка элементов технологического процесса; расчет припусков на обработку; расчет режимов резания и технических норм времени; расчет приспособления; расчет металлорежущего инструмента.

Т.к. в данной работе, проектирование осуществляется на основе проведенных расчетов, что не всегда осуществимо в производственных условиях, многие параметры отличаются от параметров, существующих в действующем технологическом процессе.

РАЗДЕЛ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЕКТИРОВАНИЯ

1. Анализ исходных данных для разработки технологического процесса

Служебное назначение и конструкция детали.

Служебное назначение детали

Деталь - крышка заднего подшипника первичного вала 33.170141 используются для сборки коробок передач модельного ряда ЯМЗ-336, служит для монтажа в ней заднего подшипника первичного вала коробки передач, а имеющиеся в ней каналы обеспечивают подвод смазки к подшипнику.

Конструкция детали

Детали типа тел вращения в большинстве случаев являются присоединяемыми деталями. В нашем случае деталь кроме обычной формы характерной для крышки имеет внутренние обрабатываемые каналы, что усложняет конструкцию детали.

Таблица №1.

Химический состав ковкого чугуна (ГОСТ 1215-79), массовой доли %

С	Si	Mn	P	S
			не более
2,4…3,0%	0,8…1,4%	0,3…1,0%	< 0,2%	< 0,1%

Анализ технологичности конструкции детали

Деталь - крышка заднего подшипника первичного вала 33.170141, изготавливается из ковкого чугуна марки 37-12-Ф по ГОСТ 1215-79.

Вообще следует отметить, что деталь, по-видимому, не обладает достаточной жесткостью для применения методов пластического формообразования зубчатого венца. Очевидно также, что некоторое усиление ступицы с этой целью не привело бы к значительному увеличению веса заготовки. Вывод о недостаточной жесткости следует проверить расчетом.

С точки зрения механической обработки деталь достаточно технологична, так как все операции со снятием стружки производится в основном высокопроизводительными методами.

Деталь - крышка заднего подшипника первичного вала 33.170141 коробки скоростей имеет массу m_д = 4,1 кг, изготавливается из ковкого чугуна марки

КЧ 37-12-Ф по ГОСТ 1215-79. Метод получения исходной заготовки - литье, по 1 классу точности; масса заготовки m₀ = 5,7 кг.

1. Определение коэффициента точности:

Таблица №2

Тi	ni	Tini	Тi	ni	Tini
6	1	6	11	1	11
7	7	49	12	3	36
8	3	24	13	30	390
9	1	9	14	5	70
У	51	595

- коэффициент точности поверхностей

Т.к. , то по этому показателю деталь является технологичной.

2. Определение коэффициента шероховатости:

Таблица №3

Шi	ni	Шini	Шi	ni	Шini
1,25	1	1,25	10	7	70
2,5	8	25	20	31	620
5	4	20
У	51	736,25



- коэффициент шероховатости поверхностей

Т.к. , то по этому показателю деталь является технологичной.

3. Определение коэффициента использования материала:

Для исходной заготовки этого типа такой показатель свидетельствует об удовлетворительном использовании материала.

Выбор типа производства

Тип производства по ГОСТ 3.1108-74 характеризуется коэффициентом закрепления операций К_з.о:

[горбац], с. 19

где УО - суммарное число различных операций

Р_я - явочное число рабочих подразделения, выполняющих различные операции.

Согласно ГОСТ 14.004-74, принимаются следующие коэффициенты закрепления операций: для массового производства ; для крупносерийного производства ; для среднесерийного производства ;

для мелкосерийного производства ; для единичного производства К_з.о - не регламентируется.

Исходные данные:

Годовая программа выпуска изделий N₁ = 30000 шт

Количество деталей на изделие m = 1 шт.

Запасные части в = 5 %

Режим работы предприятия 2 смены в сутки.

1. На основании исходных данных рассчитываем годовую программу:

шт.

2. Располагая штучным временем, затраченным на каждую операцию, определяем количество станков:

[горбац], с. 20

гдеN - годовая программа, шт.;

T_шт - штучное время выполнения рассматриваемой операции, мин;

F_д - действительный годовой фонд времени работы оборудования и рабочих мест (в две смены), ч. ([горбац], с. 22, табл. 2.1).

n_з.н. = 0,75 - нормативный коэффициент загрузки оборудования;

Полученные данные заносим в таблицу.

3. Устанавливаем принятое число рабочих мест Р, округляя до ближайшего большего целого числа полученное значение m_p.

4. Вычисляем значение фактического коэффициента загрузки рабочего места n _з.ф. = m_p / P (см. табл. 1) и записываем эти значения в таблицу.

5. Определяем количество операций на каждом рабочем месте:

;

Полученные данные заносим в таблицу №4.

Данные по существующему (аналогичному) заводскому технологическому процессу или по укрупненному нормированию операций:

Таблица №4

Операция	Тшт, мин	mp	P	зз.ф	О
005	Погрузочно-разгрузочная
010	3,10	0,54	1	0,54	1,39
015	6,17	1,07	2	0,54	1,39
020	1,29	0,22	1	0,22	3,41
025	1,76	0,31	1	0,31	2,42
030	3,22	0,56	1	0,56	1,34
035	1,71	0,30	1	0,30	2,5
040	0,45	0,08	1	0,08	9,38
045	1,29	0,22	1	0,22	3,41
050	1,24	0,215	1	0,215	3,49
055	0,52	0,09	1	0,09	8,33
060	0,52	0,09	1	0,09	8,33
065	0,77	0,135	1	0,135	5,56
070	0,49	0,085	1	0,085	8,82
075	0,49	0,085	1	0,085	8,82
080	Слесарная Т0 = 3,0 мин
085	Слесарная
090	Слесарная
095	Промывочная
100	Испытание на герметичность (при поставке в зап. части) Т0 = 0,4 мин
105	Промывочная
110	Приемочный контроль
115	Укладывание
УР = 14		УО = 68,6

Р_я = Р = 15; О = 68,6

Коэффициент закрепления операций

Производство крупносерийное.

2. Анализ базового технологического процесса

Существующий базовый технологический процесс изготовления детали содержит 17 автоматно-линейных операции. В существующем технологическом процессе используются специализированные станочные и контрольные приспособления. Обработка детали осуществляется нормализованным, покупным, стандартным и специализированным режущим инструментом.

Проведем анализ существующего технологического процесса по перечню вопросов приведенных в источнике [11].

Рациональность метода получения заготовки для данного масштаба производства

Данный вопрос мной рассмотрен в пункте 7 “Выбор исходной заготовки и метода её получения”.

Соответствие реальной заготовке чертежу в отношении фактических припусков на обработку и выполнение прочих технических требований?

Как правило, в реальных производственных условиях припуски и межоперационные размеры не рассчитываются, а устанавливают в соответствии с ГОСТом по нормативной документации. В результате чего в большинстве случаев их значения завышены, что влечет за собой удорожание механической обработки, увеличение расхода материала, норм штучного времени.

Правильность выбора черновых, чистовых, и промежуточных баз на операциях технологического процесса, соблюдения принципа единства баз?

Данный вопрос мной рассмотрен в пункте 8 “Выбор баз и определение последовательности обработки”.

Правильность установки последовательности операций технологического процесса для достижения заданной точности?

Методы обработки и их последовательность выбраны, верно. С учетом накопленного опыта в конструкторских бюро технологического отдела проектировались новые виды приспособлений, режущего инструмента. В исследовательских лабораториях внедрялись достижения научно технического прогресса, разрабатывались новые методы обработки деталей. Всвязи с чем технологический маршрут неоднократно менялся, заменяя ручной труд на автоматическую обработку, менялась его последовательность. Для достижения необходимой точности размеров и качества обрабатываемой поверхности - вводились новые операции и переходы, улучшающие различные параметры обработки.

Соответствие параметров установленного оборудования требованиям качества и точности оборудования?

В связи с переходом производства на новые стандарты типа EURO-2, EURO3 по ИСО 9000, ИСО 9001, ИСО 9002 существующее оборудование, не выдерживает не каких требований, так как большинство оборудования не только физически, но и морально устарело. Единственный выход это модернизация существующего производственного оборудования и разработка на их основе более экономичных и производительных технологических процессов обработки детали.

Прогрессивность режимов резания и применяемость высокопроизводительных режущих инструментов?

Режимы резания могут являться тогда прогрессивными, когда при обработке используется высокопроизводительные режущие инструменты, т.е. инструменты с режущей частью, изготовленные из новых материалов. Материалов, которые увеличивают стойкость инструмента, повышают качество обрабатываемой поверхности, обладают какой - то универсальностью. Пример: режущая часть инструмента из композита, алмазная крошка и т.д.. В реальном производстве в основном из - за дороговизны подобные режущие инструменты применяются только на очень ответственных операциях и как следствие этого страдает производство и качества изделия.

Правильность разработки ТП и выбора оборудования?

Оценку этого произведем с помощью таких количественных показателей, как коэффициент загрузки оборудования, коэффициент использования оборудования по основному времени и по мощности. В качестве примера приведем три операции 015, 020, 030, 050.

Вертикально-сверлильная (015):

Кз = Мр•100% / Мпр = 1.2•100% / 2 = 61 %

Где Мр = Тшт / tв = 0.46 / 0.38 = 1.2 - расчетное кол. станков.

Мпр - принятое количество станков.

Ко = То•100% / Тшт = 0.41•100% / 0.46 = 89%

Где То - основное время обработки детали.

Км = Nр / Nпр = 20•100% / 20 = 100%

Где Nпр и Nр - принятая и расчетная мощность станка.

Токарная (оп 020 ) :

Кз = Мр•100% / Мпр = 0.99•100 % / 1 = 99%

Где Мр = Тшт / tв = 0.52 / 0.41 = 1.3 - расч. количество станков

Мпр - принятое количество станков.

Ко = То / Тшт = 0.46•100% / 0.52 = 85%

Где То - основное время выполнения операции.

Км = Nр•100% / Nпр = 30.5•100% / 32 = 95%

Где Nпр и Nр - принятая и расчетная мощность станка соответственно.

Зубодолбежная (оп 030) :

Кз = Мр•100% / Мпр = 2•100% / 2 = 100%

Где Мр = Тшт / tв = 1 / 0.5 = 2 - расч. количество станков.

Мпр - принятое количество станков.

Ко = То•100% / Тшт = 0.5•100% / 1 = 50%

Где То - основное время выполнения операции.

Км = Nр•100% / Nпр = 25.6•100% / 28 = 91%

Где Nр и Nпр - расчетная и принятая мощность станка соответственно.

Зубофрезерная (оп 050) :

Кз = Мр•100% / Мпр = 1.6•100% / 2 = 80%

Где Мр = Тшт / tв = 9 / 5.6 = 1.6 - расч. количество станков.

Мпр - принятое количество станков.

Ко = То•100% / Тшт = 6.3•100% / 9 = 70%

Где То - основное время выполнения операции.

Км = Nр•100% / Nпр = 70.3•100% / 72 = 0.98%

Где Nр и Nпр - расчетная и принятая мощность станка соответственно.

Данные показатели дают основание полагать, что не на всех операциях происходит полная загрузка мощностей и времени работы станка. Поэтому при проектировании необходимо тщательно подбирать оборудование и той оснастки, которая будет использоваться в работе.

Модернизированный заводской технологический процесс с необходимыми операционными эскизами и назначенными режимами резания смотри приложение.

3. Выбор исходной заготовки и метода её получения

Деталь - крышка заднего подшипника первичного вала 33.170141, изготавливается из ковкого чугуна марки КЧ 37-12-Ф по ГОСТ 1215-79.

Ориентировочный химический состав ковкого чугуна

Таблица №5

С	Si	Mn	P	S
2,4…3,0%	0,8…1,4%	0,3…1,0%	< 0,2%	< 0,1%

Основные механические свойства и структура ковкого чугуна

Таблица №6

Марка	ув, кг/мм2	д, %	НВ	Структура
КЧ 37-12-Ф	37	12	143	ферритный

Способ получения заготовки - литье в песчаные формы. Это значительно повышает производительность механической обработки при этом значительно снижается металлоемкость.

Коэффициент использования материала:

Определим коэффициент использования материала.

К_ИМ = m_д / m_з

Где m_д - масса готовой детали (4,1 кг)

m_з - масса заготовки (5,7 кг)

К_ИМ = 4,1 / 5,7 = 0,72 или 72%

Остальное 28 % что составляет 1,6 кг идет в отход.

Точность получения заготовок составляет 0,05…0,1мм (ГОСТ 7505-74) при шероховатости Rz = 320…160 мкм, что подходит для механической обработки.

Если эту заготовку получить, например, универсальным литьем в песчаные формы, то значительно уменьшается производительность, т.к. набивка 1м формовочной смеси вручную займет 1,5…2 часа, а с помощью пневматической трамбовки - 1 час, что не подходит к нашему типу производства.

Рационально выбранная заготовка должна обеспечить наименьший отход металла при ее изготовлении (угар, заусенцы и т.д.)

Получение заготовки следует осуществлять в следующей последовательности:

1. Длительный отжиг отливок для получения графита хлопьевидной формы;

2. Обрезка облоя с одновременной правкой и прошивкой отверстия;

3. Контроль ОТК по всему периметру заготовки, в соответствии с чертежом отливки, выборочно;

4. Термообработка - улучшение;

Очистка от окалины дробью в дробеметных барабанах. Загрузка в барабан - 30 шт, время очистки - 20 мин;

Контроль ОТК - окончательный (выборочно)

4. Разработка технологического маршрута обработки

Выбор технологических баз

Содержание и построение ТП механической обработки детали типа крышки зависит в основном от конструктивной формы, размеров и массы детали, вида заготовки, технических требований. Последовательность обработки поверхностей определяется выбором баз. Как правило, черновые базы используются только на первых операциях. Последующая обработка идет при установке детали на чистовые и промежуточные базы. В качестве примера рассмотрим варианты базирования на трех различных операциях:

На токарной операции (005). Черновые базы. Используется приспособление (патрон) со спец кулачками совмещающими в себе опорные и зажимающие элементы. Деталь устанавливается правым торецем зубчатого венца на опорную поверхность кулачка и зажимается им же. Она имеет три опорные точки и три места для зажима, т.е. деталь лишается 4-х степеней свободы (3 + 1), что вполне достаточно для её фиксации. Этот вид базирования определяется конструктивными и точностными соображениями.

При сверлении, операция (015). Используется приспособление, где происходит следующая схема базировки. Деталь устанавливается правым торецем зубчатого венца на опорную поверхность приспособления, причем торец детали предварительно обработан на операции (010), что автоматически его переводит в разряд промежуточной и далее чистовой базы, деталь лишена трех степеней свободы. Фиксация детали в радиальном направлении достигается за счет введения в центральное отверстие 76^+0,74 направляющего пальца, деталь лишена двух степеней свободы. И последней степени свободы деталь лишается за счет поджима её в левый торец ступици.

При зубофрезеровании (050) - используется специальное приспособление. В нем устанавливается набор заготовок шестерен, состоящих из двух штук. Шестерни базируются по торцу и по внутреннему диаметру на шарики, установленные во втулку. Тяга с резьбой входит в шток цилиндра и через откидную шайбу, а затем через крышку осуществляется поджим шестерен. Данный вид базирования аналогичен базированию при сверлении, деталь лишается также шести степеней свободы, но с той лишь разницей, что здесь нижняя деталь является опорной для верхней, а верхняя в свою очередь передает усилие зажима на нижнюю. Что накладывает ряд недостатков (возможность перекоса из-за неровностей торцев детали, неточность фиксации в радиальном направлении из-за возможной разности диаметров шариков и т.д.). Только при строгом соблюдении условий по точности изготовления деталей на предшествующих операциях и деталей приспособления - обеспечивается необходимая точность размеров при зубофрезеровании. При нарушении этих тех. норм заготовка идет в брак. Поэтому возможна разработка другого варианта базирования детали на этой операции.

Общая последовательность обработки шестерни была составлена с учетом следующих положений:

Каждая последующая операция должна уменьшать погрешность и улучшать качество поверхности.

В первую очередь следует обрабатывать поверхности, которые будут служить технологической базой для последующих операций.

Далее обрабатываются поверхности, с которых удаляется наибольший слой материала.

Обработка поверхностей ведется в последовательности, обратной их степени точности.

Отверстия нужно сверлить в конце технологического процесса, за исключением тех случаев, когда они служат базами.

Кроме перечисленных положений, определение структуры технологического процесса, т.е. число установок, переходов и операций можно определить расчетным путем.

Выбор методов обработки

Предварительное шлифование операция 045 можно заменить аналогичным чистовым обтачивание по 8 квалитету. ([стм 1], с. 8, табл. 4)

Технологический маршрут обработки

Таблица №7. Технологический маршрут

№ операции	Содержание операции	Оборудование
005 Погрузочно-разгрузочная	1. Подать порожнюю тару к месту складирования. 2. Уложить детали в тару. 3. Транспортировать тару с деталями на операцию 010.	Кран-балка Q=1000 кг; строп-4СЦ 1,0-I-К-1000; тара.
010 Токарная	I позиция: 1. Снять деталь, установить заготовку. II позиция: 2. Зенкеровать отв. напроход, выдерживая р-р: 49+0,62 III позиция: 3. Точить диаметр, выдерживая р-ры: 66-0,74; 52-1,2 4. Точить диаметр, выдерживая р-ры: 65-0,74; 0,1...1,0 5. Точить диаметр, выдерживая р-ры: 64-0,46; 52-1,2 6. Зенкеровать отв., выдерживая р-р: Точить диаметр, выдерживая р-ры: 51+0,46 IV позиция: 7. Подрезать торец, выдерживая р-р: 50,5+1,0 8. Подрезать торец, выдерживая р-р: 118,5±0,5 9. Точить фаску, выдерживая р-р: 1,0±0,4	Токарный вертикальный 8-ми/шп п/автомат 1К282
015 Специальная токарная	I позиция: 1. Снять деталь, установить заготовку. II позиция: 2. Зенкеровать отв., выдерживая р-р: 69+0,74 с образованием фаски 56±0,4х30? 3. Точить фланец предварительно, выдерживая р-р: 205-1,15 4. Точить фланец предварительно, выдерживая р-р: 203-0,72 III позиция: 5. Подрезать торец предварительно, выдерживая р-р: 14,5±0,35 в местах базирования. 6. Расточить отв., выдерживая р-ры: 147+1,0; 11±0,3 IV позиция: 7. Расточить отв., выдерживая р-ры: 71+0,19; 72+0,19; 33±0,195; 43,5±0,195 8. Точить фланец, выдерживая р-р: 201,5-0,185 9. Снять фаску на 203-0,72, выдерживая р-р: 2,5±0,4х45? V позиция: 10. Точить поверхность и фаску, выдерживая р-ры: 197...199; 10...12 11. Подрезать торец фланца, выдерживая р-р: 13,5±0,215 в местах базирования. 12. Проверить обработкой торец, выдерживая р-р: 11±0,2 VI позиция: 13. Точить фаску 0,5±0,2х45?, подрезать торец 65 на глубину 1 мм 14. Проверить обработкой внутреннюю полость поверхности «К», выдерживая р-ры: 14,5±0,25; 96+0,54; 128+0,63 VII позиция: 15. Подрезать торец, выдерживая р-р: 65+0,46; 0,7...1,0 16. Расточить отв., выдерживая р-ры:; 149+0,16; 10±0,18 17. Точить фаску, выдерживая р-р: 2...2,6х45? VIII позиция: 18. Развернуть отв., выдерживая р-ры: 72,4+0,12; 0,1...1,0 19. Точить канавку, выдерживая р-р: 158-0,25; 2+0,2	Токарный вертикальный 8-ми/шп п/автомат 1К282
020 Токарная	Продольный суппорт: 1. Точить хвостовик, выдерживая р-р: 61-0,2 2. Точить фаску, выдерживая р-р: 2±0,8х30? Поперечный суппорт: 3. Подрезать торец, выдерживая р-р: 48,3-0,25 4. Подрезать торец хвостовика, выдерживая р-р: 142,5-0,63	Токарно- многорезцовый п/автомат 1Н713
025 Расточная	1. Снять деталь, установить заготовку. 2. Расточить отв., выдерживая р-ры: 72+0,046; 42±0,31 3. Расточить отв. и снять фаски, выдерживая р-ры: 73+0,046; 31,5±0,31; 1,5х45? 4. Точить поверхность, выдерживая р-р: 200-0,046 5. Точить канавку, выдерживая р-р: 3,5+0,3; 158-0,63; 1,85+0,1 6. Расточить отв. и подрезать торец, выдерживая р-ры: 150+0,04; 10±0,11 7. Подрезать торец, выдерживая р-р: 47,8-0,25 8. Подрезать торец, выдерживая р-р: 0,01...0,1	Специальный отделочно-расточной 3263
030 Токарная	Расточить внутренний диаметр хвостовика и фаску, выдерживая р-ры: 52+0,46; 1,6±0,4х30?	Токарно-многорезцовый 1А730
035 Агрегатная	I позиция: 1. Снять деталь, установить заготовку. II позиция: 2. Засверлить 6 отв. 14 на глубину 2 мм, засверлить 2 отв. под резьбу на глубину 6,5 мм III позиция: 3. Сверлить 6 отв., выдерживая р-ры: 11+0,24; 178; 30?; 46 IV позиция: 4. Сверлить 2 отв. 8,43 под резьбу М10-7Н V позиция: 5. Цековать 6 отв. 22, выдерживая р-р: 15-1,0 VI позиция: 6. Нарезать резьбу, выдерживая р-р: М10-7Н	Агрегатно-сверлильный 15А255
040 Сверлильная	1. Снять деталь, установить заготовку. 2. Снять фаски в 8 отв., выдерживая р-р: 0,5±0,4х45?	Вертикально-сверлильный 2Н125
045 Шлифовальная	1. Снять деталь, установить заготовку. 2. Шлифовать хвостовик с подшлифовкой торца, выдерживая р-ры: 60-0,06-0,106; 47-0,62	Специальный торцекруглошлифовальный ХШИ-105Ф2
050 Сверлильная	1. Снять деталь, установить заготовку. 2. Сверлить отв., выдерживая р-ры: 10+0,270-0,135; 48±1,25; 23±0,26 3. Сверлить отв., выдерживая р-ры: 9,8+0,270-0,135; 93±1,75 4. Цековать бобышку, выдерживая р-р: 65±0,2 5. Зенкеровать отв. 10,8+0,24 под резьбу КГ1/4”, выдерживая р-ры: 20±0,26; 23±0,26 6. Развернуть отв. под резьбу КГ1/4” 7. Снять фаску, выдерживая р-р: 1,6±0,4х45? 8. Нарезать резьбу, выдерживая р-р: КГ1/4” ОСТ 37.001.311-83	Вертикально-сверлильный МН-25
055 Фрезерная	1. Снять деталь, установить заготовку. 2. Фрезеровать 2 бобышки 28, выдерживая р-р: 40-0,25	Вертикально-фрезерный 6Н11
060 Сверлильная	1. Снять деталь, установить заготовку. 2. Сверлить отв. 12,5+0,240-0,135 выхода в отв. 10, не глубже 24,5 мм 3. Зенкеровать отв., выдерживая р-ры: 14,43+0,22 под резьбу М16х1,5-6Н на глубину 21,5 мм 4. Снять фаску в отв. 14,43, выдерживая р-р: 1,6±0,4х45? 5. Нарезать резьбу, выдерживая р-ры: М16х1,5-6Н; 16,5	Вертикально-сверлильный 2Н135
065 Горизонтально-фрезерная	1. Снять деталь, установить заготовку. 2. Фрезеровать канавку, выдерживая р-ры: 4,5+0,48; 21,3±0,26	Горизонтально-фрезерный 6Н80
070 Горизонтально-фрезерная	1. Снять деталь, установить заготовку. 2. Фрезеровать канавку, выдерживая р-ры: 4,5+0,48; 31,2±0,31	Горизонтально-фрезерный 6Н80
075 Слесарная	1. Установить, зажать деталь в тиски 2. Наживить метчик 3. Смазать отв. маслом 4. Нарезать резьбу М16х1,5-6Н 5. Выкрутить метчик обратно	Верстак цеховой
080 Слесарная	1. Установить, зажать деталь в тиски 2. Наживить метчик 3. Смазать отв. маслом 4. Нарезать резьбу КГ 1/4" 5. Выкрутить метчик обратно	Верстак цеховой
085 Слесарная	Запилить заусенцы, притупить острые кромки.	Верстак цеховой
090 Промывочная	1. Промыть деталь 2. Обсушить деталь	Моечная машина
095 Испытание на герметичность	При поставке в запасные части полости крышки между торцами Т и У, каналы Ц и Ф испытать на герметичность содовой водой под давлением 280..320 кПа (2,8..3,2 кгс2/см) в течении 20 с. Течь не допускается.	Стенд для испытания на герметичность
100 Промывочная	1. Промыть деталь 2. Обсушить деталь	Моечная машина
105 Приемочный контроль	Проверить: 1. Внешним осмотром полноту выполненных операций. Наличие заусенцев, раковин, забоин, трещин не допускается. 2. 60-0,060-0,108 3. 72+0,046 4. 200-0,046 5. 150+0,04 6. 10±0,11	Стол контрольный
110 Укладывание	Уложить детали на подставке стопками, по 2 шт. не более.

Выбор оборудования и технологической оснастки

Для уменьшения количества применяемого оборудования в технологическом процессе обработки детали крышки заднего подшипника первичного вала коробки передач, увеличения производительности, сокращения штучного времени за счет сокращения вспомогательного времени, станки моделей 1Н713, КК3263, 1А730, 15А255, 2Н125, ХШИ-105Ф2, МН-25, 6Н11, 2Н135, 6Н80 применяемые на операциях с 020 по 070 базового технологического процесса, заменить на один токарный двухшпиндельный обрабатывающий центр модели 1727Ф6.

Токарный двухшпиндельный обрабатывающий центр модели 1727Ф6 предназначен для токарной обработки деталей (тел вращения) с выполнением фрезерных, зубообрабатывающих, сверлильно-расточных операций. Станок обеспечивает последовательную двухстороннею обработку с автоматической передачей детали из патрона в патрон двух шпиндельных бабок.

Базовый станок оснащен 2^мя револьверными головками.

Многофункциональность станка, высокая точность (некруглость до 2 мкм) и скорость обработки позволяют использовать его для изготовления высокоточных и сложных деталей на предприятиях различных отраслей промышленности с применением современного инструмента.

Определение промежуточных припусков и технологических размеров механообработки

Определим аналитическим методом межоперационные припуски для обработки центрального отверстия шестерни 200_-0.046 мм.

Заготовка крышки подшипника представляет из себя - отливку 1-ой группы точности (литье в формы, изготовленные машинной формовкой по металлическим моделям). С наибольшими габаритными размерами 200 и 142 мм. Масса детали - 4,1 кг.

Согласно технологическому процессу обработки крышки подшипника устанавливаем маршрут обработки для получения размера 200_-0,046 мм.:

черновое обтачивание;

однократное обтачивание;

чистовое обтачивание;

тонкое обтачивание.

Вся указанная обработка выполняется за 2 установа заготовки в 3-х - кулачковом самоцентрирующемся патроне станка.

Заносим маршрут обработки в графу 1 (см. табл. 10.1) Данные для заполнения граф 2, 3 для литой заготовки из ([]), для механической обработки - из ([стм], с. 185, табл. 10). Данные графы 8 для заготовки взяты из ([прип], с. 204 табл. 31), а данные для обработки резанием - из ([стм], с. 8, табл. 4).

Расчет отклонений расположения поверхностей:

Определим величину суммарных пространственных отклонений для деталей типа тел вращения, в самоцентрирурующих патронах по наружному диаметру с прижимом к торцевой поверхности ([горбац], с. 66, табл. 4.7):

где _к = 0,7..1,0 мкм/мм - удельная кривизна заготовок типа корпуса;

Для заготовок типа дисков с прошиваемыми при штамповке центральным отверстием (зубчатые колеса, фланцы, и т.п.) суммарное значение пространственных отклонений (при базировании детали на первой операции по наружному диаметру) складывается из смещения частей штампов, формирующих заготовку по обе стороны разъема, и эксцентричности прошитого центрального отверстия по отношению к наружному контуру заготовки. Величины погрешностей заготовок по эксцентричности приводятся по табл.33 [1], а по смещению в табл.34 [1]. Так же, как и в предыдущем случае из - за неопределенного положения в пространстве векторов погрешностей, суммарное пространственное отклонение определяется геометрическим сложением.

_эксц = 1.4 мм.

Определим смещение оси заготовки.

При определении см в данном случае следует принимать во внимание точность расположения базовых поверхностей, используемых в данной схеме установки и полученных на предыдущих операциях относительно обрабатываемой в данной установке поверхности.

_см = 0.6 мм

Полученные значения подставляем в формулу:

Определим величину остаточных пространственных отклонений:

_r = k_у • ,мкм.

где k_у - коэффициент уточнения.

Черновое обтачивание:

_r = k_у = 0,06 • 200 = 12 мкм

Однократное обтачивание:

_r+1 = k_{у r} = 0,05 • 12 = 0,6мкм

Чистовое обтачивание:

_r+2 = k_{у r+1} = 0,04 • 0,6 = 0,024 мкм

Тонкое обтачивание:

Таблица №10

Маршрут обработки	Элементы припуска, мкм	Расчетные величины, мкм, мм	Допуск на выполняемые размеры, мкм	Принятые размеры заготовки по переходам, мм	Предельный припуск, мкм
	Rz	h			2•Zi	dmin		max	min	max	min
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
отливка	200	200	1523	-		70.608	2000	73.386	70.608	-	-
черновое точение	50	50	91	156	2•2031	76.708	1150	77.448	76.708	6100	4062
п/чистовое точение	32	32	61	56	2•207	77.742	720	77.862	77.742	1034	414
чистовое точение	25	25	8		2•60	77.952	185	77.982	77.952	210	120
тонкое точение	5	5		6	2•24	78	46	78.030	78	48	48

Размещено на http://www.allbest.ru/

Так как обработка происходит за несколько установок.

Определим погрешность установки

Где б - погрешность базирования

з - погрешность закрепления;

п.з - погрешность положения заготовки;

Погрешность базирования, в 3-х кулачковом самоцентрирующемся патроне с упором по торцу:

е_б = 0 мкм

Погрешность закрепления, возникающая в результате смещения обрабатываемых поверхностей заготовок от действия зажимной силы, в 3-х кулачковом самоцентрирующемся патроне ([горбац], с.77, табл. 4.10):

е₃ = 110 мкм.

Погрешность положения заготовки, возникает в следствии неточности изготовления станочного приспособления и износа его установочных элементов, а также погрешности установки самого приспособления на станке. Сюда относится также погрешность индексации - поворота зажимных устройств при обработке заготовок на многопозиционных станках, которая в большинстве случаев принимается равной _инд = 0,005 ч 0,05 мм.

_п.з = 110 мкм.

Следовательно

Остаточная величина погрешности установки.

 = _к•_у + _инд мкм.

После окончательного растачивания:

₂ = 0.04 • 156 + 50 =56 мкм.

После развертывания:

₃ = 0 мкм.

После шлифования:

₄ = 0.002 • 156 + 5 =6 мкм.

Расчет минимальных припусков на диаметральные размеры для каждого технологического перехода:

Расчетная формула для определения минимального припуска:

при обработке наружных или внутренних поверхностей вращения:[Горбац], табл. 4.2, с. 62

где - погрешность установки;

- величина отклонений заготовки;

Rz - шероховатость, мкм;

h - глубина дефектного поверхностного слоя, мкм.

Черновое обтачивание:

мм

Однократное обтачивание:мм

Чистовое обтачивание:мм

Тонкое обтачивание:мм

Расчет наименьших расчетных размеров по технологическим переходам:

D_{р max5} = 199,954+0,100=200,054 мм

D_{р max4} = 200,054+0,130 = 200,184 мм

D_{р max3} = 200,184+0,224= 200,408 мм

D_{р max2} = 200,408+1,308 = 201,716 мм

Расчет набольших предельных размеров по технологическим переходам:

D_{min 5} = 199,954+0,046 = 200,000 мм

D_{min 4} = 200,054+0,185 = 200,239 мм

D_{min 3} = 200,184+0,720 = 200,904 мм

D_{min 2} = 200,408+1,150 = 201,558 мм

D_{min 1} = 201,716+1,200 = 202,916 мм

Расчет фактических максимальных и минимальных припусков по технологическим переходам:

Максимальные припуски:

Z_{max 4} = 200,239 - 200,000 = 0,239мм

Z_{max 3} = 200,904 - 200,239 = 0,665 мм

Z_{max 2} = 201,558 - 200,904 = 0,654 мм

Z_max1 = 202,916 - 201,558 = 1,358 мм

Минимальные припуски:

Z_{min 4} = 200,054 - 199,954 = 0,100 мм

Z_{min 3} = 200,184 - 200,054 = 0,13 мм

Z_{min 2} = 200,408 - 200,184 = 0,224 мм

Z_{min 1} = 201,716 - 200,408 = 1,308 мм

Расчет общих припусков:

Z_{о max} = У•Z_max = 0,239+0,665 +0,654 +1,358)=2,916 мм

Z_{о min} = У Z_min = 0,100+0,13+0,224 +1,308 = 1,762 мм

Проверка правильности расчетов:

Проведем проверку правильности расчетов:

мм

Проверка сходится

Назначение припусков и меж переходных размеров табличным методом.

На остальные обрабатываемые поверхности крышки заднего подшипника первичного вала коробки передач припуски и допуски выбираем по таблицам справочника [3] в соответствии с ГОСТ 1855 - 55.

Таблица №11

Поверхность	Размер	Припуск табл.	Припуск расч.	Допуск
Наружный диаметр зубчатого венеца	187	2•2.0	-	+1.0 -2.0
Наружный диаметр ступицы	152	2•2.7	-	+1.0 -2.0
Внутренний диаметр ступицы	117.5	2•2.7	-	+1.0 -2.0
Наружный диаметр выточки	98	2•2.0	-	+1.0 -2.0
Внутренняя полость под венецом	146.4	2•2.0	-	+1.0 -2.0
Высота заготовки	58.3	2•2.4	-	+2.0 -1.0
Высота зубачтого венца	36.8	2•2.4	-	+2.0 -1.0
Размер между торцами ступици	49.5	2•2.75	-	+2.0 -1.0
Размер между нижн. Торцем ступици и канавкой	43.5	2•2.75	-	+2.0 -1.0
Размер между нижн. Торцем зубчатого венца и нижним торцем ступицы	3.2	2.4	-	0.7
Размер между нижн. Торцем зубчатого венца и плоскостью разъема.	17.7	2.4	-	+2.0 -1.0

Определение режимов резания и норм времени

Произведем расчет режимов резания и норм времени на модернизированной операции и зубофрезерной.

Все расчеты производим по справочнику из списка используемых источников [1], [4], [10].

Операция 045. Токарная. 1727Ф6

Точить хвостовик с подрезкой торца, выдерживая размеры 60_-0,106^-0,060; 47_-0,62.

1) Выбираем режущий инструмент:

Тип резца - токарный проходной упорный левый с пластинами из твердого сплава ВК8 по ГОСТ 18879-73. (таблица )

Таблица №12

h	b	L	n	l	R
20	16	120	6	16	1.0

2) Назначаем режимы резания

Определим максимальную глубину резания t, исходя из заданного припуска и числа проходов. При снятии припуска за один проход

мм

Подача при чистовом точении по ([стм2], с. 268, табл. 14):

S_{z табл} = 0,148 ^мм/_об

Т.к. станок 1727Ф6 имеет дискретность задания перемещения по осям 1,0 мкм, то принимаем табличное значение подачи.

Рассчитаем допустимую скорость резания при чистовом обтачивании:

[стм 2], с. 265

Таблица 13

Сv	x	y	т
317	0,15	0,20	0,20

К_v = К_мv К_пv К_иv = 1,041 1,0 0,83 = 0,864

где К_мv= (150/НВ)^nv = (150/143)^0.85 = 1.041 - коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала.

К_пv = 1,0 - коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки

К_иv = 0,83 - коэффициент, учитывающий материал инструмента

м/мин

Частота вращения заготовки составит:

об/мин

Станок имеет бесступенчатое регулирование частоты вращения шпинделя бабки, поэтому можем принять любое значение частоты вращения, принимаем n = 1000 об/мин

Действительная скорость резания

м/мин

Сила резания при точении:

где значение коэффициента С_р и показатели степени смотри таблицу 14

Таблица №14

Ср	x	y	n
81	1,0	0,75	0

[стм 2], с. 275, табл. 23



Тогда сила резания будет равна:

Н

Мощность резания:

кВт

N_е ? N_ст, где N_ст - мощность станка;

N_ст = N_таб·з, где з - КПД станка; з = 0.85; N_таб = 5,5;

N_ст = 5,5·0.85= 4,7> 0,49 4,7

Расчет основного и штучного технологического времени.

То = Lр.х.?z / Sо?n = ( Lрез + L1+ L2) ?z / Sо?n

То = ((90 + 69 + 15)?14) / (2,1 ?315) = 5.5 мин.

Тшт = 1,51То = 1.51?0,14 = 0,21 мин

Операция 055. Горизонтально-фрезерная.

Фрезеровать паз R31.5 выход в отверстие 10 мм.

1) Выбираем режущий инструмент:

Тип фрезы - пазовая цельная фреза из быстрорежущей стали Р6М5 ГОСТ 19265-73. (таблица №15 )

Таблица №15

D (js15)	В	d (H7)	Число зубьев
63 мм	4,5 мм	22	14

2) Назначаем режимы резания

Глубина фрезерования: t = 4,5 мм.

Ширина фрезерования В = L= 4,5 мм.

Подача на зуб по ([стм2], с. 283, табл. 34):

S_{z табл} = 0,15 ^мм/_зуб

Рассчитаем допустимую скорость резания при фрезеровании:

[стм 2], с. 282

Таблица №16

Сv	q	x	y	u	р	т
95.8	0,25	0,3	0,2	0,1	0,1	0,2

К_v = К_мv К_пv К_иv = 1,041 1,0 1,0 = 1,041

где К_мv= (150/НВ)^nv = (150/143)^0.85 = 1.041 - коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала.

К_пv = 1,0 - коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки

К_иv = 1,0 - коэффициент, учитывающий материал инструмента

м/мин

Частота вращения инструмента составит:

об/мин

Станок имеет бесступенчатое регулирование частоты вращения инструментального шпинделя револьверной головки, поэтому можем принять любое значение частоты вращения, принимаем n = 315 об/мин

Действительная скорость резания

м/мин

Сила резания при фрезеровании:

где значение коэффициента С_р и показатели степени смотри таблицу 17.

Таблица №17

Ср	x	y	u	q	w
30	0,86	0,72	1,0	0.86	0

Тогда сила резания будет равна:

Н

Крутящий момент:

Н м

Мощность резания:

кВт

N_е ? N_ст, где N_ст - мощность станка;

N_ст = N_таб·з, где з - КПД станка; з = 0.85; N_таб = 5,5;

N_ст = 5,5·0.85= 4,7> 0,49 4,7

Расчет основного и штучного технологического времени.

Т_о = L_р.х.?z / S_о?n = ( L_рез + L₁+ L₂) ?z / S_о?n

Т_о = ((90 + 69 + 15)?14) / (2,1 ?315) = 5.5 мин.

Т_шт = 1,51Т_о = 1.51?0,14 = 0,21 мин

Операция 110: Шлифовальная.

На данной операции происходит окончательная обработка внутреннего отверстия в размер 78^+0,03, и обработка торца в размер:

Поперечный суппорт

Шлифовать отверстие в размер: 78^+0,03

Инструмент - шлифовальный круг 24А40СМ27К5.В характеристике приняты:

Материал абразивных зерен - электрокорунд белый 24А; зернистость 40; твердость - СМ2; структура №7 и связка керамическая К5

Устанавливаем тип круга: ПП - прямой профиль. Принимаем класс круга - А

Указываем допустимую скорость вращения круга 35 м/с

Глубина резания: t = 0.15 мм

Устанавливаем диаметр D_к и ширину В_к

При внутреннем шлифовании рекомендуется D_к=0,8D_з=0,878=62,4 Принимаем D_к=60 мм.; В_к=D_к=60 мм

Назначаем режимы резания

Определим частоту вращения шлифовального круга:

n = 1000 60•V / •Dк = 1000 60•35 / 3.14•60 = 11140 об/мин

Принимаем по паспорту станка: n=10000 об/мин

2) Определим частоту вращения обрабатываемой детали ( V_з=25 м/с):

n_з = 1000 60 V_з / •Dз = 1000 60•25 / 3.14•78 = 6141 об/мин

Принимаем по паспорту станка: n_з=5000 об/мин

Определим продольную подачу

S=(0,20,4)B=0,360=18 мм/об

4) Определяем мощность затрачиваемую на резание по формуле:

КВт

Где значение коэффициента С_N и показатели степени смотри таблицу №18.

Таблица №18

СN	r	x	y	g
0,36	0.35	0.40	0.4	0.3

N?Nст, где Nст - мощность станка;

Nст=Nтаб·з, где з - КПД станка; з=0.85; Nтаб=5,5;

Nст=5,5·0.85= 4,7> 3,35 4,7

Расчет основного и штучного технологического времени.

То = Lр.х. / V•S = 64 / 35 15 = 0,24 мин

Тшт =1,31 То = 1,31 0.24 = 0,32 мин

Продольный суппорт

Шлифовать торец в размер:

Инструмент - шлифовальный круг 24А40СМ27К5.В характеристике приняты:

Материал абразивных зерен - электрокорунд белый 24А; зернистость 40; твердость - СМ2; структура №7 и связка керамическая К5

Устанавливаем тип круга: ПВ - прямой профиль. Принимаем класс круга - А

Указываем допустимую скорость вращения круга 35 м/с

Глубина резания: t = 0.15 мм

Устанавливаем диаметр D_к и ширину В_к

При внутреннем шлифовании рекомендуется D_к=0,8D_з=0,892=80,4 Принимаем D_к=80 мм.; В_к=D_к=80 мм. Назначаем режимы резания

Определим частоту вращения шлифовального круга:

n = 1000 60•V / •Dк = 1000 60•35 / 3.14•80 = 8340 об/мин

Принимаем по паспорту станка: n=6300 об/мин

2) Определим частоту вращения обрабатываемой детали ( V_з=25 м/с):

n_з = 1000 60 V_з / •Dз = 1000 60•25 / 3.14•92 = 5141 об/мин

Принимаем по паспорту станка: n_з=5000 об/мин

Определим продольную подачу

S=(0,2 0,4)B=0,3• 80 =24 мм/об

4) Определяем мощность затрачиваемую на резание по формуле:

КВт

Где значение коэффициента С_N и показатели степени смотри таблицу №19.

Таблица №19

СN	r	x	y	g
0,36	0.35	0.40	0.4	0.3

N?Nст, где Nст - мощность станка;

Nст=Nтаб·з,

Где з - КПД станка; з=0.85; Nтаб=5,5;

Nст=5,5·0.85= 4,7> 3,85 4,7

Расчет основного и штучного технологического времени.

То = Lр.х. / V•S = 92 / 35 24 = 0,28 мин

Тшт =1,31 То = 1,31 0.28 = 0,36 мин

Т. к. операции ведутся последовательно, то Тшт=0,32+0,36=0,68 мин.

На остальные операции технологического процесса режимы резания назначаем табличным методом по источнику [4], смотри таблицу 12.5.

Таблица №20

Операция	Тшт мин	S, мм / об	V м / мин	n об / мин	N, квт	t, мм
005 1 переход 2 переход 3 переход 4 переход 5 переход 6 переход 7 переход	1,43 0,65 1,1 1.22 0.7 0.71 0.5	0.5 0.3 0.2 0.1 0.2 0.3 0.7	60 56 47 87 76 46 91	250 160 200 200 315 160 315	1.25 1.5 0.55 1.8 1.47 2.19 0.5	3 1.75 1 3 1.67-5 3 1
010 1переход 2переход	1.72 1.72	0.25 0.12	78 78	160 160	2,3 2,3	1 2
015	0.41	0.07	12	630	1.7	2.75
020	0.46	0.34	70	200	3	2
025	0.71	0.1	47	160	2.7	5.75
030	0.5	2	17.6	160	4	9.35
030-1	0.5	2	17.6	160	4	9.35
035	0.9	0.03	52	1000	3.2	0.1
040	3.62	0.44	15	250	5.1	4.6
045	Маркирование
055	0.37	0.5	75	200	0.5	0.1
060	3.54	0.04	37.5	180	1.2	0.1
065	Зубоконтроль
070	0.5	0.05	27.5	630	3.5	1.4
075	Погрузочная
080	Промывка
085	Разгрузочно - погрузочная
090	Слесарная
095	Контроль операционный
100	Зубообкатная
110	1.38	1.5	35	315	2.1	0.05
115	1.52	0.4	34	1000	2.45	0.5
120	Погрузочная
125	Промывка
130	Разгрузочная
135	Контроль приемочный

5. Патентные исследования

Патентные исследования проводятся в соответствии с ГОСТ 15011-96 и путем обзора патентов класса «В» сборника «Изобретения» (официальный бюллетень Российского агентства по патентам и товарным знакам), имеющемуся в областной библиотеке, где представлены патенты на режущие инструменты, приспособления, методы обработки поверхностей и средства автоматизации.

6. Охрана труда

При прохождении производственной практики изучаются достоинства и недостатки в организации безопасного труда на участке, где обрабатывается деталь. При выполнении квалификационной работы вопросы охраны труда отражаются в технологической документации и в пояснительной записке, следует кратко указать используемые на участке технические средства и организационные методы, обеспечивающие безопасность труда работающих и защиту окружающей среды.

Требования безопасности труда излагаются в соответствии с ГОСТ 12.1.028-80; 12.1.029-80; 12.1.030-81; 12.1.03-81; 12.1.036-81; 12.1.049-86

РАЗДЕЛ КОНСТРУИРОВАНИЯ

1. Конструкция приспособления

Данное приспособление можно использовать на операции 055 - фрезерная, базового технологического процесса. В нем устанавливается заготовка крышки заднего подшипника первичного вала коробки скоростей. Заготовка в приспособлении устанавливается на палец диам. 150 мм, базируется по плоскости и двум отверстиям на срезанные пальцы. Заготовка поджимается двумя рычагами, шарнирно-соединенных со штоками пневмоцилиндров.

В настоящем технологическом процессе обработки крышки заднего подшипника первичного вала для закрепления деталей на станках применяются специальные приспособления, большинство из которых оснащены гидро- и пневмоприводами.

Пневматические приспособления по сравнению с приспособлениями оснащенными гидроприводами, имеют ряд преимуществ. К их числу относится в первую очередь высокое быстродействие зажимных устройств. Это свойство основано на быстром перемещении в рабочей камере энергоносителя - сжатого воздуха.

Также к преимуществам пневмосистемы относится то, что для работы системы не требуется специальный энергоноситель, как в гидросистеме - масло.

Такие преимущества как бесшумность и чистота вокруг оборудования, являются также существенными.

Приспособления оснащенные гидроприводом имеют более низкую скорость работы, и кроме того требуется применение отдельных гидростанций, с помощью которых образуется необходимое давление в гидросистеме.