Ремонт машин

Размещено на http://www.allbest.ru/

1. Определение коэффициентов повторяемости дефектов и сочетаний дефектов изношенных деталей

Исходные данные:

1. Вид изделия - Тормоза и тормозные барабаны;

2. Наименование и номер детали по каталогу-Валик тормоза 40-3502023;

3. Материал детали - Сталь 30ХГТ;

4. Цена новой детали - 920 руб.

5. Сведения о дефектах детали:

- Износ наружной поверхности под шарикоподшипник 210, К₄=0,25;

- Износ наружной поверхности под роликоподшипник, К₅=0,34;

- Износ шлицев по толщине, К₄=0,75.

Проектирование производственных процессов восстановления изношенных деталей осуществляется на основе коэффициентов повторяемости дефектов и их сочетаний. Знание последних позволяет более обоснованно подойти к определению программы производства по восстановлению деталей, экономической целесообразности и эффективности восстановления деталей, имеющих то или иное сочетание дефектов, маршрутов восстановления.

Каждая деталь имеет одну или несколько рабочих поверхностей. При этом условия работы каждой поверхности различны, а, следовательно, и скорости их изнашивания отличаются друг от друга.

В большинстве случаев возникающие дефекты деталей можно рассматривать как независимые события. Это обстоятельство позволяет применять для исследования закономерностей их появления законы вероятностей.

Введём следующие обозначения:

Пусть А_i - событие, состоящее в том, что деталь имеет i-й дефект (i = l, 2, 3,… n); - событие, состоящее в том, что деталь не имеет i-го эффекта.

Вероятность того, что деталь имеет i-й дефект, определяется из выражения:

.

Вероятность того, что деталь не имеет i-го дефекта, определяется из выражения:

где M_i - количество деталей, имеющих i-й дефект;

N - общее количество деталей;

К_i - коэффициент повторяемости дефекта.

Зная вероятности появления каждого дефекта, можно определить и вероятности различных сочетаний дефектов.

Обычно для определения коэффициентов повторяемости дефектов достаточно проанализировать 50…100 деталей данного наименования.

Поскольку появление каждого дефекта рассматривается как независимое событие, в процессе дефектации, возможно, их появление в различных сочетаниях. Например, при трёх возможных дефектах число их сочетаний равно восьми, при четырёх - 16, при пяти - 32 и т.д.

Обозначим Р(X_1,2,…,n) как вероятность появления деталей со всеми возможными дефектами или коэффициент повторяемости сочетания всех возможных дефектов. Его значение можно определить из выражения:

Коэффициент повторяемости сочетания дефектов 1, 2,…, (n-1), будет равен:



Коэффициент повторяемости сочетания дефектов 1 и 2:

.

Коэффициент повторяемости деталей, имеющих только один дефект, первый:

.

Коэффициент повторяемости деталей, имеющих также только один дефект, второй:

.

Коэффициент повторяемости деталей, не имеющих ни одного дефекта:

При трех дефектах у детали могут встречаться следующие их сочетания:

1. Одновременно все три дефекта - Х_1,2,3;

2. Только первый и второй дефекты - Х_1,2;

3. Только первый, и третий дефекты - Х_1,3;

4. Только второй и третий дефекты - Х_2,3;

5. Только первый дефект - Х₁;

6. Только второй дефект - Х₂;

7. Только третий дефект - Х₃;

8. Не имеющие ни одного дефекта - Х₀.

Коэффициенты повторяемости сочетаний дефектов определяются по формулам (1.3) - (1.8):

Р (Х_1,2,3) = 0,25*0,34*0,75 = 0,064;

Р (Х_1,2) = 0,25*0,34*(1-0,75) = 0,021;

Р (Х_1,3) = 0,25*0,75*(1-0,34) = 0,124;

Р (Х_2,3) = 0,34*0,75*(1-0,25) = 0,191;

Р (Х₁) = 0,25*(1-0,34)*(1-0,75) = 0,041;

Р (Х₂) = 0,34*(1-0,25)*(1-0,75) = 0,064;

Р (Х₃) = 0,75*(1-0,25)*(1-0,34) = 0,371;

Р (Х₀) = (1-0,25)*(1-0,34)*(1-0,75) = 0,124.

2. Обоснование способов восстановления изношенных поверхностей

Известно, что изношенные поверхности деталей могут быть восстановлены, как правило, несколькими способами. Для обеспечения наилучших экономических показателей в каждом конкретном случае необходимо выбрать наиболее рациональный способ восстановления.

Выбор рационального способа восстановления зависит от конструктивно - технологических особенностей деталей (формы и размера, материала и термообработки, поверхностной твердости и шероховатости), от условий её работы (характера нагрузки, рода и вида трения) и величины износа, а также от стоимости восстановления.

Для учета всех этих факторов рекомендуется последовательно пользоваться тремя критериями:

технологическим критерием или критерием применимости;

критерием долговечности;

технико-экономическим критерием (отношением себестоимости восстановления к коэффициенту долговечности).

Технологический критерий учитывает, с одной стороны, особенности подлежащих восстановлению поверхностей деталей, а с другой - технологические возможности соответствующих способов восстановления.

Расшифровка способов восстановления: НУГ - наплавка в среде углекислого газа, ВДН - вибродуговая наплавка, НСФ - наплавка под слоем флюса, ДМ - дуговая металлизация, ГН - газопламенное напыление, X - хромирование электролитическое, Ж - железнение электролитическое, КП - электроконтактная приварка металлического слоя, РН - ручная наплавка, ЭМ - электромеханическая обработка.

На основании технологических характеристик способов восстановления устанавливаются возможные способы восстановления различных поверхностей детали по технологическому критерию. Предварительно устанавливаем, что дефекты распределительного вала могут быть устранены следующими способами:

1. Дефект 1 (Износ наружной поверхности под шарикоподшипник) -, наплавка в среде углекислого газа, вибродуговая наплавка, электроконтактная приварка металлического слоя, электромеханическая обработка.

2. Дефект 2 (Износ наружной поверхности под роликоподшипник) - наплавка в среде углекислого газа, вибродуговая наплавка, электроконтактная приварка металлического слоя, электромеханическая обработка.

3. Дефект 3 (Износ шлицев по толщине) - наплавка под слоем флюса, вибродуговая наплавка, наплавка в среде углекислого газа.

Для дальнейшего сокращения количества возможных способов восстановления используют критерий долговечности, в соответствии с которым отбирают для последующего анализа только те из них, которые обеспечивают межремонтный ресурс восстановленной поверхности детали не ниже минимально допустимого.

При выборе рационального метода восстановления по критерию долговечности обычно пользуются коэффициентом долговечности К_д, который определяется из выражения:

где Т_в - ресурс восстановленной поверхности детали;

Т_н - ресурс одноименной поверхности новой детали.

В общем случае коэффициент долговечности К_д является функцией трех переменных:

К_д =f(К_и, К_в, К_сц),

где К_и - коэффициент износостойкости;

К_в - коэффициент выносливости;

К_сц - коэффициент сцепляемости.

Численные значения коэффициентов - аргументов определяются на основании стендовых и эксплуатационных испытаний новых и восстановленных деталей. Коэффициент долговечности численно принимается равным значению того коэффициента, который имеет наименьшую величину.

При выборе способов восстановления применительно к деталям, не испытывающим в процессе работы значительных динамических и знакопеременных нагрузок, численное значение коэффициента долговечности определяется только численным значением коэффициента износостойкости.

В таблице 1 приведены примерные значения коэффициентов износостойкости, выносливости и сцепляемости, определенные по результатам исследований для наиболее распространенных методов восстановления.

Из числа способов, отобранных по технологическому критерию, к дальнейшему анализу принимаются те, которые обеспечивают коэффициент долговечности восстановленных поверхностей не менее 0,8.

Определение коэффициента долговечности К_д по формуле :

1. Дефект 1 (Износ поверхности под шарикоподшипник)

- НУГ: К_д = f (0,85; 0,95; 1,0) = 0,85;

- ВДН: К_д = f (0,85; 0,62; 1,0) = 0,85;

- ЭМ: К_д = f (1,2; 1,2; 1,0) = 1,2;

- КП: К_д = f (1,0; 0,8; 0,85) =1.0.

Дефект 2 (Износ поверхности под роликоподшипник)

- НУГ: К_д = f (0,85; 0,95; 1,0) = 0,85;

- ВДН: К_д = f (0,85; 0,62; 1,0) = 0,85;

- ЭМ: К_д = f (1,2; 1,2; 1,0) = 1,2;

- КП: К_д = f (1,0; 0,8; 0,85) =1.0.

2. Дефект 3 (Износ шлицев по толщине)

- НСФ: К_д = f (0,9; 0,82; 1,0) = 0,9;

- ВДН К_д = f (0,85; 0.62; 1,0)=0,85

- НУГ К_д = f (0,9; 0,8; 1,0) = 0,9.

Способ восстановления	Значения коэффициентов
	износостойкости	выносливости	сцепляемости
Наплавка в углекислом газе	0,85	0,9…1,0	1,0
Вибродуговая наплавка	0,85	0,62	1,0
Наплавка под слоем флюса	0,90	0,82	1,0
Дуговая металлизация	1,0…1,3	0,6…1,1	0,2…0,6
Газопламенное напыление	1,0…1,3	0,6…1,1	0,3…0,8
Плазменное напыление	1,0…1,5	0,7…1,3	0,4…0,8
Хромирование	1,0…1,3	0,7…1,3	0,4…0,8
Железнение	0,9… 1,2	0,8	0,65…0,8
Контактная наплавка	0,9…1,1	0,8	0,8…0,9
Ручная наплавка	0,9	0,8	1,0
Клеевые композиции	1,0	-	0,7
Электромеханическая обработка	До 3,00	1,2	1,0
Обработка под ремонтный размер	1,0	1,0	1,0
Установка дополнительной детали	1,0	0,8	1,0
Пластическое деформирование	0,8…1,0	1,0	1,0

Если установлено, что требуемому значению коэффициента долговечности для данной поверхности детали удовлетворяют два или несколько способов восстановления, выбор оптимального из них проводится по технико-экономическому критерию, численно равному отношению себестоимости восстановления к коэффициенту долговечности для этих способов. Окончательному выбору подлежит тот способ, который обеспечивает минимальное значение этого отношения:

,

где, К_д - коэффициент долговечности восстановленной поверхности;

С_в - себестоимость восстановления соответствующей поверхности, р.

При обосновании способов восстановления поверхностей значение себестоимости восстановления определяется из выражения:

где С_у - удельная себестоимость восстановления, р./дм²;

S - площадь восстанавливаемой поверхности, дм².

Значение С_у для наиболее распространенных способов восстановления приведены в таблице 2.

Определение удельной себестоимости восстановления изношенных поверхностей детали по таблице 2.

Дефект 1 (износ поверхности под шарикоподшипник)

- НУГ: С_у = 7,0;

- ВДН: С_у = 9,0;

- ЭМ: С_у= 8,5;

- КП: С_у =8,0.

Дефект 2 (износ поверхности под роликоподшипник)

- НУГ: С_у = 7,0;

- ВДН: С_у = 9,0;

- ЭМ: С_у= 8,5;

- КП: С_у =8,0.

Дефект 3 (износ поверхности под подшипник)

- НСФ: С_у = 13,0;

- ВДН С_у=9,5_.

- НУГ С_у=7,0_.

Таблица 2 - Удельная себестоимость восстановления изношенных поверхностей деталей различными способами

Способ восстановления	Удельная себестоимость восстановления, р./дм2
Наплавка в углекислом газе	6,0…8,0
Вибродуговая наплавка	8,0…10,0
Наплавка под слоем флюса	12,0…14,0
Дуговая металлизация	8,0…12,0
Газопламенное напыление	8,0…12,0
Плазменное напыление	10,0… 14,0
Хромирование	4,0…9,0
Железнение	0,5…5,0
Контактная наплавка	7,5…8,5
Ручная наплавка	4,0…6,0
Клеевые композиции	3,0…6,0
Электромеханическая обработка	8,0…9,0
Обработка под ремонтный размер	0,8…1,4
Установка дополнительной детали	4,0…10,0
Пластическое деформирование	0,8…1,4

Площадь изнашиваемой поверхности находится по формуле (2.5):

,

где d - диаметр детали, мм;

h - длина детали, мм.

1. Дефект 1 (износ поверхности под шарикоподшипник)

дм².

2. Дефект 2 (износ поверхности под роликоподшипник)

дм².

3. Дефект 3 (износ шлицев по толщине)

дм².

Определение себестоимости восстановления поверхности по формуле (2.4):

1. Дефект 1 (износ поверхности под шарикоподшипник)

- НУГ: С_в = 7,0 •0,314=2,2 руб.

- ВДН С_в = 9,0 • 0,314 =2,83 руб.;

- ЭМ С_в = 8,5• 0,314 = 2,7 руб.;

- КП С_в =8,0 • 0,314 = 2,5 руб.

2. Дефект 2 (износ поверхности под роликоподшипник)

- НУГ: С_в = 7,0 •0,314=2,2 руб.

- ВДН С_в = 9,0 • 0,314 =2,83 руб.;

- ЭМ С_в = 8,5• 0,314 = 2,7 руб.;

- КП С_в =8,0 • 0,314 = 2,5 руб.

3. Дефект 3 (износ шлицев по толщине)

- НСФ С_в =13,0 •0,98 = 12,74 руб.;

- ВДН С_в =9,5 • 0,98 = 9,31 руб.;

- НУГ С_в =7,0 • 0,98 = 6,86 руб.;

Определение минимального значения отношения С_в/К_д по формуле (2.3):

1. Дефект 1 (износ поверхности под шарикоподшипник)

- НУГ: С_в/К_д = 2,2/0,85=2,6 руб.;

- ВДН: С_в/К_д = 2,83/0,85=3,3 руб.;

- ЭМ: С_в/К_д = 2,7/1,1=2,45 руб.;

- КП: С_в/К_д = 2,5/1,0=2,5 руб.

2. Дефект 2 (износ поверхности под роликоподшипник)

- НУГ: С_в/К_д = 2,2/0,85=2,6 руб.;

- ВДН: С_в/К_д = 2,83/0,85=3,3 руб.;

- ЭМ: С_в/К_д = 2,7/1,1=2,45 руб.;

- КП: С_в/К_д = 2,5/1,0=2,5 руб.

3. Дефект 3 (износ шлицев по толщине)

- НСФ: С_в/К_д = 12,74/0,9=14,15 руб.;

- ВДН: С_в/К_д = 9,31/0,85=10,95 руб.;

- НУГ: С_в/К_д =6,86/0,85=8,07 руб.;

Исходя из требования , для дефектов №1,2 оптимальным является электромеханическая обработка, для дефекта №3 - пластическая деформация. На основании произведенных расчетов данные заносим в таблицу 3.

Таблица 3 - Технико-экономическая характеристика способов восстановления поверхностей вала

Наименование дефекта	Кi	Способы восстановления	Шифр способа	Кд	Су, р./дм2	S, дм2	Св/Кд, руб.
Износ поверхности под шарикоподшипник	0,25	НУГ	1.1	0,85	7,0	1,22	2,6
		ВДН	1.2	0,85	9,0		3,3
		ЭМ	1.3	1,1	8,5		2,45
		КП	1.4	1,15	8,0		2,5
Износ поверхности под роликоподшипник	0,34	НУГ	2.1	0,85	7,0	1,22	2,6
		ВДН	2.2	0,85	9,0		3,3
		ЭМ	2.3	1,1	8,5		2,45
		КП	2.4	1,15	8,0		2,5
Износ шлицев по толщине	0,75	НСФ	3.1	0,9	13,0	1,21	14,15
		ВДН	3.3	0,85	9,5		10,95
		НУГ	3.4	0,85	7,0		8,07

3. Обоснование способов восстановления детали

С точки зрения организации производства, чем меньшее количество способов используется для восстановления различных изнашиваемых поверхностей детали, тем меньше требуется видов оборудования, выше его загрузка, а следовательно, и выше эффективность производства. В связи с этим для окончательного решения вопроса о способах восстановления изношенной поверхности детали в целом, производится перебор различных сочетаний способов.

Перебор начинается с минимального числа способов, а за основной принимают способ, являющийся оптимальным для наиболее изнашиваемой поверхности, т.е. поверхности, коэффициент повторяемости дефекта которой максимальный. Если данный способ применим по технологическому критерию ко всем изнашиваемым поверхностям и обеспечивает коэффициенты долговечности этих поверхностей не ниже 0,8 (К_д > 0,8), определяют себестоимость восстановления детали в целом, если бы все поверхности восстанавливали этим способом. Если деталь нельзя восстановить одним способом, используют второй способ, являющийся оптимальным для следующей по изнашиваемости поверхности и так далее.

Заканчивается анализ определением отношения себестоимости восстановления детали оптимальным для каждой её изнашиваемой поверхности способом к коэффициенту долговечности:

,

где С_ВДj - себестоимость восстановления изношенных поверхностей детали j-м сочетании способов, р.;

С_yip - удельная себестоимость восстановления i-й поверхности, р./дм²;

S_i - площадь i-й восстанавливаемой поверхности дм²;

К_ВДj - коэффициент долговечности детали, восстанавливаемой j-м сочетании способов;

n - количество изнашиваемых поверхностей.

,

где K_i - коэффициент повторяемости i-го дефекта;

K_dip - коэффициент долговечности i-й поверхности, восстановленной i-м способом.

Рассмотрим применение трех вариантов сочетаний способов восстановления к валу в целом:

1-й вариант - устранение всех трех дефектов наплавкой в среде углекислого газа.

2-й вариант - устранение 1-го дефекта электроконтактной приваркой ленты, 2-го - электроконтактной приваркой ленты, 3-го - вибродуговой наплавкой

3-й вариант - устранение каждого дефекта оптимальным для него способом: для 1 и 2 дефектов - электромеханической обработкой, для 3 дефекта - наплавкой в среде углекислого газа.

Определение значений коэффициентов долговечности восстановленной детали по формуле (3.2) для каждого варианта:

К_дв1=0,25*0,85+0,34*0,85+0,75*0,85/1,34=1,139/1,34=0,85

К_дв2=0,25*1,15+0,34*1,15+0,75*0,85/1,34=1,361/1,34=0,982

К_дв3=0,25*1,1+0,34*1,1+0,75*0,85/1,34=1,2865/1,34=0,96

Определение отношения себестоимостей восстановления к коэффициенту долговечности по формуле (3.1) для каждого варианта:

;

;

.

Результаты расчетов сводятся в таблицу 4.

Таблица 4 - Технико-экономические показатели восстановления изношенных поверхностей вала

Сочетание способов восстановления	Коэффициент долговечности, КДВj	Себестоимость восстановления, СВДj, руб.	СВДj/КДВj, руб.
Наплавка в среде углекислого газа на поверхности 1, 2, 3.	0,85	11,25	13,24
Электроконтактная приварка 1 и 2 поверхности, вибродуговая наплавка 3 поверхности.	0,982	25,89	26,37
Электромеханическая обработка поверхности 1 и 2, наплавка в среде углекислого газа поверхности 3.	1,0	12,19	12,7

Как следует из расчетов, наиболее целесообразным является третий вариант - восстановление 1 и 2 поверхности электромеханической обработкой, а 3 поверхности наплавкой в среде углекислого газа, так как С_ВДj/К_ДВj >min. Этот способ должен лечь в основу разработки технологии восстановления детали и дальнейшего анализа эффективности ее восстановления.

4. Разработка технологической документации на восстановление детали

Технологическая документация на восстановление детали включает:

- ремонтный чертеж детали (РЧ);

- маршрутную карту восстановления детали (МК);

- операционные карты восстановления детали (ОК);

- карты эскизов (КЭ) к операционным картам.

Исходными данными для разработки ремонтного чертежа являются:

- рабочий чертеж детали;

- технические требования на новую деталь;

- технические требования на дефектацию детали;

- технические требования на восстановленную деталь.

При назначении последовательности выполнения операций необходимо исходить из следующих положений:

- тепловые операции (кузнечные, сварочные, наплавочные и т.д.) выполняются в первую очередь, так как при этом, вследствие остаточных внутренних напряжений, возникает деформация деталей;

- операции, при выполнении которых производится съем металла большой толщины, также выполняются в числе первых, так как при этом выявляются возможные внутренние дефекты;

- если при восстановлении детали применяется термическая обработка, то операции выполняются в такой последовательности: черновая механическая, термическая, чистовая механическая;

- не рекомендуется совмещать черновые и чистовые операции, так как они выполняются с различной точностью;

- в последнюю очередь выполняются чистовые операции.

5. Режимы механической обработки восстанавливаемой детали

Механическая обработка восстанавливаемых деталей характеризующимися определенными особенностями, заключающимися в высокой твердости, неравномерности распределения припуска на обработку, неоднородности свойств обрабатываемой поверхности.

Основными видами обработки при различных методов восстановления являются токарная и шлифовальная. Токарная обработка применяется в большинстве случаев тогда, когда восстановление размеров одним способом (наплавка, напыление, электролитические покрытия), припуск на обработку превышает 0,25 мм на сторону, а твердость нанесенного покрытия менее НRC 35…40.

При этом в качестве режущего инструмента используют, как правило, резцы с пластинами из твердого сплава.

Шлифование применяется тогда, когда твердость обрабатываемой поверхности превышает НRC 35…40, или когда нужно получить высокую точность обработки и малую шероховатость поверхности. Шлифование применяют либо сразу после покрытия, либо после предварительной обработки.

В таблицах 5 и 6 приведены режимы обработки поверхностей, восстанавливаемых различными методами.

Таблица 5 - Режимы обработки восстанавливаемых деталей

Способ восстановления	Вид обработки	Материал инструмента	Режимы обработки
			, м/мин	S, мм/об	t, мм
Наплавка	Черновая	Т15К6, Т14К8, ВК6, ВК8	27,5	0,3	2,0
	Чистовая	Т15К6, Т14К8, ВК3, ВК6	104	0,20	0,50

Таблица 6 - Режимы шлифования восстанавливаемых деталей

Способ восстановления	Вид обработки	Материал шлифовального круга	Режимы обработки
			, м/с	, м/мин	, мм/мин	t, мм
Наплавка в среде углекислого газа	Черновая	Нормальный электро-корунд 12А…16А, зернистость 40…50, твердость СТ2…СТ1, связка керамическая	27	13	0,7	0,03
	Чистовая	Белый электрокорунд 22А…25А, зернистость 46…60, твердость СМ2…СМ1, связка керамическая	31	14	0,5	0,009

6. Определение нормы времени выполнения операций

Норма времени Т_н выполнения операций в общем случае слагается из следующих элементов затрат:

,

где Т_осн - основное время, в течение которого происходит изменение размеров, формы, свойств, внешнего вида обрабатываемой детали, мин;

Т_всп - вспомогательное время, т.е. время, затрачиваемое на действия, обеспечивающие восполнение основной работы (закрепление и снятие детали со станка, изменение детали и т.д.), мин;

Т_доп - дополнительное время, затрачиваемое на организацию и обслуживание рабочего места, перерыва на отдых и естественные надобности исполнителя, мин;

Т_пз - подготовительно-заключительное время, затрачиваемое на получения задания, ознакомление с работой, подготовку рабочего места, накладку оборудования, сдачу изготовленного изделия, мин;

n - количество обрабатываемых деталей в партии, шт.

В маршрутных и операционных картах проставляется штучное время Т_шт и подготовительно-заключительное время Т_пз.

.

Вспомогательное время Т_всп в зависимости от применяемой технологической оснастки берут в пределах от 2 до 12 мин; дополнительное время Т_доп определяется по формуле:

Т_всп= 7 мин;

^;

Подготовительно-заключительное время Т_пз принимается равным 15…20 мин на партию детали.

- при электромеханическая обработка:

,

где L - длина обрабатываемой поверхности, мм;

d - диаметр обрабатываемой поверхности, мм;

i - число проходов;

- скорость вращения детали, мм/мин;

S - продольная подача, мм/об.

- при шлифовальных работах:

,

где h - припуск на сторону, мм;

t - глубина резания (поперечная подача круга), мм;

n - частота вращения заготовки, мм/мин;

К - коэффициент точности, К = 1,2…1,8.

- при наплавке в среде углекислого газа:

,^;

где L - длина прохода, мм;

i - число проходов;

n - частота вращения детали, мин;

S - продольная подача, мм/об;

_при токарной обработке:

, ,

где d - диаметр обрабатываемой поверхности, мм;

L - длина обрабатываемой поверхности, мм;

i - число проходов для снятия припуска;

v - скорость резания, м/мин;

S - подача, мм/об;

- при фрезерных работах:

,

где L - длина прохода, мм;

i - число проходов;

- скорость минутной подачи, мм/мин;

- при шлифовальных работах 1:

,

где L - длина обрабатываемой поверхности, мм;

h - припуск на сторону, мм;

t - глубина резания (поперечная подача круга), мм;

- скорость продольной подачи, мм/мин;

К - коэффициент точности, К = 1,2…1,8;

Дефект 1:

- электромеханическая обработка:

Определение основного времени по формуле :

L = 20 мм,

i = 4,

d=50 мм,

S=1,5 мм/об

= 6 м/мин.

мин.

Определение дополнительного времени по формуле :

мин.

Определение штучного времени по формуле :

мин.

- шлифование:

Определение основного времени по формуле :

h = 0,25 мм,

t = 0,009 мм,

n=80 мин,

К = 1,5.

мин.

Определение дополнительного времени по формуле :

мин.

Определение штучного времени по формуле :

мин

Дефект 2:

- электромеханическая обработка:

Определение основного времени по формуле :

L = 20 мм,

i = 4,

d=50 мм,

S=1,5 мм/об

= 6 м/мин.

мин.

Определение дополнительного времени по формуле :

мин.

Определение штучного времени по формуле :

мин.

- шлифование:

Определение основного времени по формуле :

h = 0,25 мм,

t = 0,009 мм,

n=80 мин,

К = 1,5.

мин.

Определение дополнительного времени по формуле :

мин.

Определение штучного времени по формуле :

мин

Дефект 3:

- наплавка в среде углекислого газа:

L=48 мм;

i=2;

n= 4 мин;

S=3,5 мм/об

мин

- токарная обработка:

Определение основного времени по формуле (6,7):

L=65 мм;

i=1;

n=500 мин;

s=0.6 мм/об

мин

Определение дополнительного времени по формуле :

мин.

Определение штучного времени по формуле :

мин

- фрезерование:

Определение основного времени по формуле :

L = 70 мм,

i = 8,

= 40 мм/мин.

мин.

Определение дополнительного времени по формуле :

мин.

Определение штучного времени по формуле :

мин.

- шлифование:

Определение основного времени по формуле :

L = 70 мм,

h = 0,25 мм,

t = 0,009 мм,

= 0,5 мм/мин,

К = 1,5.

мин.

Определение дополнительного времени по формуле :

мин.

Определение штучного времени по формуле :

мин.

Список литературы

дефект деталь восстановление изношенный

1. Новиков B.C., Очковский Н.А. Под общей редакцией B.C. Новикова. Проектирование технологических процессов восстановления изношенных деталей: Методические рекомендации по курсовому проектированию. - М.: ФГОУ ВПО МГАУ, 2003. - 52 с.

2. Надежность и ремонт машин /В.В, Курчаткин, Н.Ф. Тельнов, К.А. Ачкасов и др.; Под ред. В.В. Курчаткина. - М.: Колос, 2000. - 776 с: ил. (Учебники и учеб. Пособия для высших учебных заведений).

3. Серый И.С. и др. Курсовое и дипломное проектирование по надежности и ремонту машин /И.С. Серый, А.П. Смелов, В.Е. Черкун. - 4-е изд., перераб. и доп. - М.: Агропромиздат, 1991. - 184 с: ил. - (Учебники и учеб. Пособия для высш. учеб. заведений).

Размещено на Allbest.ru