Выбор баз и последовательности обработки деталей при их изготовлении

Размещено на http://www.allbest.ru/

Омский государственный университет путей сообщения

ВЫБОР БАЗ И последовательности ОБРАБОТКИ деталей при их изготовлении

Часть 1

А.В. Смольянинов

В.С. СМОЛЬЯНИНОВ

Омск 2008

УДК 621.9.02

Выбор баз и последовательности обработки деталей при их изготовлении. Методические указания к лабораторным и самостоятельным занятиям по курсу «Технология машиностроения»/ А.В. Смольянинов, В.С. Смольянинов. - Омский гос. университет путей сообщения, 2008. 17 с.

Методические указания содержат основные сведения по методике выполнения лабораторной работы. Рассмотрены вопросы, относящиеся к технологии изготовления деталей машин.

Предназначены для студентов при изучении соответствующих дисциплин, выполнения лабораторных, самостоятельных работ, курсовых и дипломных проектов.

Предусмотрено использование студентами заочного факультета специальности ТМ при изучении соответствующей дисциплины.

Имеются контрольные задания по вариантам.

Утверждено редакционно-издательским советом университета в качестве методических указаний к изучению дисциплины «Технология машиностроения» и к выполнению курсового и дипломного проектов студентами специальности 1201 - «Технология машиностроения»

Библиогр.: 6 назв. Табл. 3. Рис. 9.

Рецензенты: доктор техн. наук А.А. Рауба;

доктор техн. наук А.И. Володин.

© Омский гос. университет путей сообщения, 2008

1. Цель занятия

Закрепить материал курса «Технология машиностроения» путем упражнений в выборе баз и последовательности обработки деталей в соответствии с индивидуальным заданием.

2. Краткие теоретические сведения по базированию деталей в машиностроении

Качество машины обеспечивается на всех этапах ее создания от проектирования до изготовления. При реализации этих этапов для достижения точности приходится решать разноплановые задачи. Среди этих задач часто встречается задача, заключающаяся в необходимости обеспечить верное относительное положение предметов труда. При разработке конструкции машины главной задачей является придание требуемого положения одной детали относительно другой. В процессе сборки машины реализуется это положение деталей. При обработке заготовок на технологическом оборудовании невозможно получить требуемую точность, если заготовка и режущий инструмент занимают неопределенное относительное положение. Для решения всех этих задач применяется теория базирования. От их решения, во многом зависят показатели качества и себестоимости машины.

Под базированием в машиностроении понимают придание заготовке или изделию требуемого положения относительно выбранной системы координат.

Под изделием подразумевают деталь, сборочную единицу, а также режущий и измерительный инструмент, приспособления, приборы и другие объекты, допускающие их представление как абсолютно твердых тел.

На основе анализа чертежа, технических требований к изделию и условий его эксплуатации выявляются конструкторские базы детали и базы, используемые при сборке, и устанавливаются технологические базы для всех предполагаемых операции обработки заготовки.

При выборе баз руководствуются двумя принципами: 1) совмещения (единства) баз; 2) постоянства баз.

Первый принцип означает, что для точной обработки заготовки в качестве технологических баз следует принимать поверхности, которые одновременно являются конструкторскими и измерительными базами. При совмещении баз обработка заготовок осуществляется с использованием всего поля допуска на размер, предусмотренного конструктором. Если технологическая база не совпадает с конструкторской и измерительной, то это приводит к ужесточению допусков на размеры, выдерживаемые при обработке заготовок, к удорожанию процесса обработки и снижению его производительности.

Принцип постоянства баз заключается в том, что при разработке технологического процесса необходимо стремиться к использованию одной и той же технологической базы, не допуская без особой необходимости смены её (не считая смены черновой базы). Смена технологической базы в большинстве случаев увеличивает погрешность взаимного расположения поверхностей, поэтому в необходимых случаях производятся расчеты погрешностей базирования и установки.

Придание заготовке или изделию требуемого положения в избранной системе координат осуществляется в реальной ситуации путем соприкосновения ее поверхностей с поверхностями детали или деталей, на которые ее устанавливают или с которыми ее соединяют. Реальные детали машин ограничены поверхностями, имеющими отклонения формы, поэтому базируемая деталь контактирует с деталями, определяющими ее положение лишь на отдельных элементарных площадках - точках контакта.

В общем случае при сопряжении детали по трем поверхностям с деталями, базирующими ее, возникает шесть точек контакта. При этом на контактирующих поверхностях точки контакта распределяются определенным образом.

На рисунке 1 показана деталь типа прямоугольного параллелепипеда, установленная в «угол», образованный базирующими деталями. Шесть точек контакта распределились на поверхностях детали (соответственно и на поверхностях, на которые она установлена) следующим образом: три точки контакта на нижней поверхности детали, две на боковой поверхности наибольшей протяженности и одна на торцовой поверхности.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рис. 1 - Сопряжение реальных деталей по трем номинально плоским поверхностям и идеализированное представление о сопряжении деталей по плоским поверхностям

Опорная точка - это точка, символизирующая одну из связей заготовки или изделия с выбранной системой координат. Условное изображение опорной точки показано на рис. 2.

а)

б)

Рис. 2 - Условное обозначение опорной точки:

а - на виде спереди и сбоку, б - на виде сверху

Графическое обозначение опор, зажимов, установочных устройств станочных приспособлений определено ГОСТ 3.1107-81.

База - поверхность или выполняющее ту же функцию сочетание поверхностей, ось, точка, принадлежащая заготовке или изделию и используемая для базирования.

Совокупность трех баз, образующих систему координат заготовки или изделия - комплект баз.

В рассмотренном примере система O₁X₁Y₁Z1 была построена на точках контакта базируемой детали с деталями, на которые она установлена. При идеализации геометрической формы поверхностей баз считается, что контакт деталей происходит полностью по сопрягающимся поверхностям, И тогда за координатные плоскости принимают поверхности баз, а наличие связей, наложенных на них, отображается опорными точками, носящими теоретический характер.

Схема базирования - схема расположения опорных точек на базах. Все опорные точки на схеме базирования нумеруют порядковыми номерами, начиная с базы, на которой располагают наибольшее число опорных точек. Число проекций детали на схеме базирования должно быть достаточным для четкого представления о размещении опорных точек. При наложении в какой-либо проекции одной опорной точки на другую, изображают одну точку и около нее проставляют номера совмещенного точек.

2.1 КЛАССИФИКАЦИЯ БАЗ

Существует три признака классификации баз: по назначению, по лишаемым степеням свободы и по характеру проявления.

Классификация баз по назначению.

Базирование необходимо на всех стадиях создания изделия: при конструировании, при изготовлении и измерении. По назначению все базы разделяются на три вида: конструкторские, технологические и измерительные.

Конструкторской - база, используемая для определения положения детали или сборочной единицы в изделии. Конструкторские базы в зависимости от выполняемых ими задач бывают основными и вспомогательными.

Основная конструкторская база - конструкторская база, принадлежащая данной детали или сборочной единице и используемая для определения ее положения в изделии.

Вспомогательная конструкторская база - конструкторская база, принадлежащая данной детали или сборочной единице и используемая для определения положения присоединяемого к ней изделия (детали или сборочной единицы).

Любая деталь может иметь только один комплект основных баз и столько комплектов вспомогательных баз, сколько деталей или сборочных единиц к ней присоединяется.

Технологическая база - база, используемая для определения положения заготовки или изделия в процессе изготовления или ремонта. Понятие технологической базы распространяется на все стадии процесса изготовления изделия: на обработку заготовки, на сборку изделия и т. д.

Измерительной называют базу, используемую для определения относительного положения заготовки или изделия и средств измерения.

Классификация баз по лишаемым степеням свободы.

Установочная база - база, используемая для наложения на заготовку или изделие связей, лишающих их трех степеней свободы - перемещения вдоль одной координатной оси и поворотов вокруг двух других осей. Установочной базой является нижняя плоскость детали на рисунке 1.

Направляющая база - база, используемая для наложения на заготовку или изделие связей, лишающих их двух степеней свободы - перемещения вдоль одной координатной оси и поворота вокруг другой оси. Направляющая база боковая поверхность большей протяженности детали на рисунке 1.

Опорная база - база, используемая для наложения на заготовку или изделие связи, лишающей их одной степени свободы - перемещения вдоль одной координатной оси или поворота вокруг оси. На рисунке 1 опорная база - торцовая поверхность детали.

Данный комплект баз является весьма распространенным и может считаться типовым.

Если базирование детали или заготовки осуществляется с использованием цилиндрической (конической) поверхности большой протяженности (соотношение ее длины и диаметра больше единицы), то с помощью этой поверхности на деталь или заготовку можно наложить четыре связи. Такая база получила название двойной направляющей.

Двойная направляющая база - база, используемую для наложения на заготовку или изделие связей, лишающих их четырех степеней свободы - перемещений вдоль двух координатных осей и поворотов вокруг осей, параллельных им.

Наложение связей на деталь или заготовку с помощью цилиндрической (конической) поверхности показано на рисунке 3. Ось О₁Х₁ подвижной системы координат 0₁X₁Y₁Z₁ связана с осью детали. Две связи (1 и 2) из четырех, приложенных к оси, отнесены к координатной плоскости X₁0₁Z₁, две (3 и 4) - к Х₁О₁У_1. Эти связи отбирают у детали возможность перемещаться вдоль и поворачиваться вокруг осей, параллельных OY и OZ. Данные связи реализуются с помощью двойной направляющей базы. Перемещение детали вдоль оси О₁Х₁лишает связь 5, наложенная на торец детали. Угловое положение детали определено, с помощью связи 6. Последние две связи реализуются с помощью двух опорных баз.



Рис. 3 - Наложение шести связей на цилиндрическую деталь

Комплект из двойной направляющей и двух опорных баз широко используется и также является типовым.

Часты случаи (рис. 4), когда двойную направляющую базу образует сочетание двух цилиндрических или конических поверхностей небольшой протяженности.

Рисунок 4 - Реализация двойной направляющей базы сочетанием двух цилиндрических поверхностей

Положение детали типа диска будет более устойчивым, если установить ее на торец и сделать торец установочной базой (рисунок 5). С торцом совмещена координатная плоскость. Х₁О₁У₁, на которую будут наложены три связи (1, 2, 3), реализуемые установочной базой. Две связи (4 и 5), лишающие диск возможности перемещений в направлении осей ОХ и OY, наложены на ось цилиндрической поверхности, с их помощью реализуется двойная опорная база. Для того чтобы лишить диск возможности поворота вокруг оси 0₁Z₁, имеется связь 6, реализующая опорную базу.

Двойная опорная база - база, используемая для наложения на заготовку или изделие связей, лишающих их двух степеней свободы - перемещений вдоль двух координатных осей.

Комплект из установочной, двойной опорной и опорной баз - третий типовой комплект баз.

Рисунок 5 - Наложение шести связей на деталь типа диска

Классификация баз по характеру проявления.

Скрытая база - база в виде воображаемой плоскости, оси или точки.

Явная база - база в виде реальной поверхности, разметочной риски или точки пересечения рисок.

Скрытые базы используют, когда требуется определить положение детали или заготовки с помощью плоскостей симметрии, оси или пересечения осей. Базирование по скрытым базам выполняется с помощью специальных средств (центров токарного станка, самоцентрирующих патрона и тисков и т. д.). На рисунке 6 показано базирование рычага по плоскости и по двум его плоскостям симметрии. Базирование по плоскостям симметрии осуществлено с помощью одновременно сходящихся призм. Нижние плоскость бобышек образуют явную установочную базу, продольная плоскость симметрии - скрытую, направляющую, а поперечная плоскость симметрии - скрытую, опорную базу.



Рис. 6 - Базирование рычага:

а) схема приспособления, б) схема базирования

Работа по назначению технологических баз начинается с выбора черновой базы. Во всех возможных случаях в качестве черновых баз принимаются поверхности, удобные для установки и в дальнейшем не обрабатываемые. Черновые базы связываются размерами или условиями (параллельность, перпендикулярность) с обрабатываемой при первой операции поверхностью или совокупностью поверхностей, которые в дальнейшем используются в качестве технологических баз для последующих операций обработки заготовки. В целях уменьшения пространственных отклонений в расположении технологических баз, используемых при последующих операциях механической обработки, желательно в процессе первой операции, выполняемой от черновых баз, произвести обработку всех указанных баз при одном установе заготовки [1,2,3,4,5].

2.2 ПРИМЕРЫ БАЗИРОВАНИЯ ТИПОВЫХ ДЕТАЛЕЙ

Базирование корпусных и коробчатых заготовок. Исходными заготовками деталей коробчатой формы (блока цилиндров, корпуса коробок передач и задних мостов, головки цилиндров, корпуса передних бабок токарных станков и т. п.) служат отливки из серого чугуна или алюминия.

При механической обработке этих заготовок в большинстве случаев применяется один из двух способов базирования:

1) базирование по плоскости и двум установочным отверстиям. При этом заготовка одним отверстием устанавливается на цилиндрический палец, а другим - на ромбический (заготовка лишается шести степеней свободы);

2) базирование по трем базовым поверхностям (и в этом случае заготовка лишается шести степеней свободы).

Широко применяются как в массовом, так и в серийном производствах.

Первый способ базирования удобен и прост. Не требует создания в приспособлениях специальных устройств для поджима обрабатываемой заготовки к направляющим и упорным базовым плиткам. Его недостатком является быстрый износ пальцев (особенно при их малом диаметре - порядка 10 мм), что в массовом производстве очень ощутимо (например, при изготовлении рукавов швейной машины в количестве 1000 шт. в день износ пальцев за несколько дней работы превосходит допуск на заданный размер при фрезеровании). Это требует проведения хромирования пальцев и т. п.

При обработке корпусных заготовок из алюминия базирование по отверстиям в процессе многих операций приводит к их значительному износу и потере точности базирования. В подобных случаях в установочные отверстия заготовки запрессовывают стальные вставки, иногда остающиеся в изделии. Базирование по плоскости и двум отверстиям широко применяется в автотракторной и станкостроительной промышленности для многих корпусных заготовок малых и средних размеров. Второй способ базирования (по трем базам) обычно используют при обработке крупных и тяжелых заготовок, когда установка их на пальцы с помощью крана затруднительна из-за перекосов.

Базирующие поверхности (плоскости и отверстия) должны быть обработаны с достаточно высокой точностью размеров и взаимного расположения. Эта задача решается в процессе первых операций, выполняемых от черновой базы. На этом этапе определяется точность расположения обрабатываемых поверхностей относительно необрабатываемых, а также предопределяется равномерность распределения припусков на отдельных обрабатываемых поверхностях. Неравномерность распределения припуска на обрабатываемой поверхности вызывает колебание величины отжатия в технологической системе, что ведет к потере точности обработки.

Особенно отрицательно влияет неравномерность припуска на внутренних поверхностях заготовки. Это объясняется тем, что при обработке этих поверхностей обычно применяется режущий и вспомогательный инструмент (расточные резцы, борштанги, державки, внутришлифовальные шпиндели и др.), имеющий меньшую жесткость, чем инструмент, используемый для обработки наружных поверхностей (фрезы, строгальные резцы и др.). В связи с этим при выполнении первых операций желательно обеспечить минимальную неравномерность припусков на внутренних поверхностях, допуская несколько большую неравномерность припусков на наружных поверхностях. С другой стороны, внутренние поверхности корпусных заготовок и литые отверстия выполняются при формовке с помощью стержней, проверяемых шаблонами, поэтому их смещение сравнительно невелико. В связи с этим во время первой операции базирование корпусных заготовок целесообразно производить самоцентрирующими механизмами по литым отверстиям или по внутренним поверхностям.

Базирование заготовок типа дисков, шестерен и фланцев.

Базирование заготовок типа дисков, обладающих достаточной жесткостью, удобно осуществлять, используя их торцовые поверхности в качестве установочной базы, опирающейся в приспособлении на три опорные точки.

Центрирование заготовки в этом случае производится по двум опорным точкам цилиндрической поверхности (короткие кулачки патрона или призмы).

При базировании заготовок типа дисков по отверстию, обработанному протягиванием, тонким растачиванием или шлифованием, а также по обработанному торцу отверстие имеет на приспособлении две опорные точки и центрирует заготовку, а торцовая поверхность - три опорные точки. В связи с этим необходимо обеспечить равномерный прижим торца заготовки к соответствующей опорной плоскости приспособления. Часто заготовка центрируется по отверстию с помощью жесткой оправки, а ориентируется по опорному торцу патрона плавающими самоустанавливающимися кулачками, магнитными или вакуумными прижимами.

Базирование заготовок типа валов.

Первые операции механической обработки предназначены для подготовки комплекта баз.

Исходя из того, что чаще всего обработка валов осуществляется в центрах (искусственная технологическая база).

По сплошным валам задача решается просто: торцы заготовок обрабатывают (торцуют), а затем обрабатывают центровые отверстия.

Для пустотелых валов базирующими поверхностями часто являются фаски, вытачиваемые на концах отверстий. В качестве приспособлений в этом случае служат грибковые центры.

При обработке валов в большинстве случаев удается осуществить принцип постоянства баз с использованием центровых отверстий. В этом случае правильность геометрической формы наружных поверхностей вращения в значительной степени определяется точностью формы и качеством поверхности центровых отверстий. Опыт показывает, что точная обработка поверхностей вращения (с погрешностью в пределах 2-3 мкм) возможна только при условии тщательных шлифования и доводки центровых отверстии, для чего в настоящее время используются специальные центрошлифовальные и центродоводочные станки. Однако в тех случаях, когда условия работы детали требуют очень точного взаимного расположения отдельных ее поверхностей (например, концентричность внутреннего конуса шпинделя станка по отношению к наружным шейкам, концентричность поверхности конуса иглы клапана по отношению к ее цилиндрической поверхности и т. п.), их обработка не может производиться на базе центровых отверстий и от применения принципа постоянства баз приходится отказываться.

В случае необходимости обеспечения концентричности цилиндрических или конических поверхностей ступенчатых валиков в пределах допусков в несколько микрометров шлифование этих поверхностей производят не в центрах, а с базированием по соответствующим цилиндрическим поверхностям. Такой метод базирования не только обеспечивает точную соосность соответствующих поверхностей, но и позволяет повысить точность геометрической формы цилиндрических поверхностей (по их овальности). Так, например, шлифуют очень точные валики прокатных станов для листовой прокатки и многие специальные детали.

Для длинных заготовок с фасонной поверхностью иногда приходится создавать специальные качающиеся зажимные кулачки. В случаях, когда заготовка базируется по длинной втулке, ее торцовая поверхность имеет на приспособлении только одну опорную точку. Наружная или внутренняя поверхности длинной втулки имеют четыре опорные точки.

Черновой базой при фрезеровании торцов валов и их зацентровке обычно служит цилиндрическая поверхность вала, устанавливаемая в двух самоцентрирующих призмах, и торец вала (по откидному упору для гладких валов или торец ступени - для ступенчатых валов)

При обработке ступенчатых валов на настроенных станках (многорезцовых, гидрокопировальных, многопозиционных) для обеспечения точности линейных размеров необходимо предусмотреть при выполнении первой операции достижение требуемой точности глубины зацентровки и ее контроль. В случаях, когда дальнейшая обработка заготовок производится с применением специальных пружинных центров - поводков, обеспечивающих поджим торца вала к соответствующему упорному торцу центра - поводка, это требование не обязательно [2,3].

3. Выбор маршрута обработки деталей

Технологический маршрут обработки составляется исходя из условий рациональной последовательности изготовления детали с учетом типа производства, конструктивных особенностей детали, её массы, способа получения заготовки, требований к точности и шероховатости обрабатываемых поверхностей и т.п. При установлении последовательности обработки руководствуются следующими соображениями:

1) в первую очередь обрабатываются те поверхности, которые являются базовыми при дальнейшей обработке, а также поверхности, относительно которых на чертеже координировано наибольшее число других поверхностей;

2) затем обрабатываются поверхности, с которых снимается наибольший слой металла;

3) поверхности, связанные с точностью взаимного расположения (соосность, перпендикулярность, параллельность осей и т.п.), обрабатываются на одном установе;

4) поверхности, которые должны быть наиболее точными (с наименьшей шероховатостью), должны обрабатываться последними;

5) при выборе технологических баз следует стремиться к соблюдению принципов постоянства и совмещения баз.

Маршрут обработки зависит от требуемой точности и шероховатости обрабатываемой поверхности, так как каждому методу обработки соответствует определенный диапазон квалитетов точности размеров, параметров шероховатости и глубины дефектного слоя. Для черновых переходов точность обработки связана с точностью исходной заготовки, для чистовых переходов - с точностью выполнения предшествующей обработки и с условиями осуществления данного перехода. Точность на каждом последующем переходе обработки обычно повышается: для черновых переходов на два-три квалитета, для чистовых - на один-два квалитета. Таким образом, количество технологических переходов, необходимое для достижения требуемых показателей качества, будет зависеть как от значений шероховатости и точности, заданных чертежом, так и от точности размеров заготовки, т.е. способа её получения. Количество потребных технологических переходов можно приближенно можно определить по формуле:

, (1)

где К_у.т.р. - коэффициент ужесточения точности размера;

, (2)

где TD_з, TD_д - допуск размера исходной заготовки и обрабатываемой поверхности соответственно. Например, для штампованной заготовки повышенной точности TD_з = 2 мм. Если необходимо обработать поверхность с TD_д = 0,022, то

Тогда

Принимаем потребное число технологических переходов n=4.

Типовые технологические маршруты для обработки поверхностей с различными качественными показателями приведены в [2].

3.1 ПРИМЕР ВЫБОРА БАЗ И ПОРЯДКА ОБРАБОТКИ

база маршрут деталь фланец

Обрабатываемая деталь - фланец (рис.7) изготавливается из серого чугуна Сч-15. Производство крупносерийное. Работа выполняется следующим образом.



Рис. 7

1) Анализируется конструкция детали.

Поверхности обозначаются цифрами.

Как видно из эскиза, наиболее ответственными являются поверхности диаметров 85 и 110 мм, обрабатываемые с шероховатостью R_а 2,5. Поверхности являются конструкторскими базами. Первая - вспомогательной, а вторая - основной. Среди линейных размеров наиболее точными являются размеры 35 и 72 мм, которые определяют положение сопрягаемых деталей в осевом направлении. Остальные размеры проставлены на эскизе без допусков, поэтому они будут выполняться как свободные - по 14-му квалитету.

Отклонения взаимного расположения поверхностей определены допусками радиального биения поверхностей с диаметрами 85 и 110 относительно их общей оси и полного торцевого биения поверхности Б относительно оси поверхности А. При составлении технологического маршрута необходимо обратить внимание на выполнение этих требований. Целесообразно предусмотреть обработку этих поверхностей на одном установе.

2) После анализа требований, предъявляемых к отдельным поверхностям и к их взаимному расположению, необходимо оценить технологичность детали. Для получения требуемой точности и шероховатости поверхности диаметром 110 в технологическом маршруте следует предусмотреть шлифование. Поэтому на этой поверхности целесообразно предусмотреть канавку для выхода инструмента, конструктивно выполненную по ГОСТ 8820-69. Обработку поверхности диаметром 85 можно облегчить, если предусмотреть свободный выход осевого инструмента - развертки. Для этого можно увеличить размер цилиндрической поверхности с 80 до 85. Заданное осевое положение сопрягаемой детали можно обеспечить с помощью стопорного кольца, поэтому канавку, ширина которой 3мм, необходимо сдвинуть в осевом направлении. Учитывая достаточно жесткие требования к соосности рассматриваемых поверхностей, необходимо обрабатывать их с одного установа. Черновой базой может быть необрабатываемая коническая поверхность 4 заготовки или цилиндрическая поверхность 15 (см. рис. 7). Поверхность 15 можно обработать на одном установе с другими цилиндрическими поверхностями, поэтому нецелесообразно её использовать в качестве черновой базы. Для облегчения закрепления заготовки целесообразно на поверхности 4 предусмотреть цилиндрический участок. Конструкция детали после указанных, изменений представлена на рис. 8.

3) Исходной заготовкой для детали заданной формы из серого чугуна будет служить отливка. Для крупносерийного производства заготовку можно получить литьем в оболочковые или в песчаные формы, предусмотрев формовку по металлическим моделям. Эскиз заготовки представлен на рис. 9.

4) Для каждой обрабатываемой поверхности выбираем маршрут обработки исходя из предъявляемых требований. Технологические маршруты приведены в табл.1.

5) Исходя из выбранных типовых технологических схем обработки отдельных поверхностей составляем технологический маршрут.

Деталь образована поверхностями тел вращения, поэтому целесообразно большинство поверхностей обрабатывать на токарных станках.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рис. 8. Рис.9

Таблица 1. Технологические маршруты обработки отдельных поверхностей

Обрабатываемая поверхность	Квалитет допуска размера	Шероховатость	Технологический маршрут
2	14	Rz80	Обтачивание однократное
3	14	Rz80	То же
5	8	Rа 2,5	Растачивание :
			черновое
			чистовое
			Развертывание :
			черновое
			чистовое
7	14	Rz80	Зенкерование
8	14	Rz80	То же
9	14	Rz80	Сверление
10	9	Rа 2,5	Обтачивание:
			черновое
			чистовое
			Шлифование
11	14	Rz80	Обтачивание однократное
12	14	Rz80	Растачивание однократное
13	14	Rz80	Обтачивание однократное
14	11	Rz20	Обтачивание:
			черновое
			чистовое

Точность взаимного расположения поверхностей можно обеспечить за счет правильного выбора баз и концентрации операций. Токарную операцию можно выполнить на многошпиндельном токарном полуавтомате. Принятый технологический маршрут приведен в табл. 2.

4. Порядок выполнения задания

1) Изучить методические указания.

2) Получить индивидуальное задание (задание выдается преподавателем в виде чертежа детали). Выполнить эскиз детали.

3) Выполнить анализ конструкции детали.

4) Выбрать типовые технологические маршруты обработки отдельных поверхностей.

5) Составить технологический маршрут обработки всей детали.

Таблица 2. Маршрут обработки фланца

Номер операции	Наименование операции	Оборудование	Базы (номера пов.)	Обрабатываемые поверхности
000	Заготовительная (литье)
005	Токарная	Токарный полуавтомат	4,6	2,3,5,10,11,13,14,15
010	Сверлильная	Вертикально-сверлильный с многошпиндельной головкой	17,14	7,8,9
015	Шлифовальная	Круглошлифовальный	5,11	10

5. Содержание отчета

1) Эскиз детали.

2) Эскиз заготовки.

3) Таблицы результатов работы и необходимые пояснения в соответствии с примером.

Методики проектирования маршрутных технологий подробно изложены в учебной и справочной литературе [1,3,5,6].

Для студентов-заочников предусмотрены индивидуальные задания по вариантам, представленным в табл. 3. В [6] приведены примеры решения соответствующих задач. Вариант задания определяется четырехзначной цифрой. Первая цифра означает номер эскиза, вторая - материал, третья - условия термообработки или ее отсутствие, четвертая - тип производства. Например: Для варианта 1-1-4-8 необходимо разработать маршрут обработки вала-шестерни из стали 45, с твердостью HRС_э 40…45, для условий массового производства. Задания для заочников выдаются на установочном занятии. Вариант решения представляется в сессию. Оценка по решенной задаче засчитывается при выставлении итоговой оценки по разделу.

Таблица 3. Варианты индивидуальных заданий

Эскиз детали	Материал	Термообработка	Тип производства
	1	2	3	4	5	6	7	8
	Сталь 45	Чугун СЧ 20	Алюминий АЛ4	HRCэ 40…45	Сырой	Единичное	Серийное	Массовое
1		Вал-шестерня: - Модуль - 6; - Число зубьев - 14; - Степень точности зубчатого венца - 7; - Неуказанные предельные отклонения на размеры - по 14-му квалитету точности
2		Ступица: - Неуказанные предельные отклонения на размеры - по 14-му квалитету точности
3		Шкив: - Неуказанные предельные отклонения на размеры - по 14-му квалитету точности
4		Шестерня: - Модуль зубьев - 4,25; - Число зубьев - 25; - Степень точности зубчатого венца - 7; - Неуказанные предельные отклонения на размеры - по 14-му квалитету точности
5		Вилка: - Неуказанные предельные отклонения на размеры - по 14-му квалитету точности

ЛИТЕРАТУРА

1. Маталин А.А. Технология машиностроения: Учебник для машиностроительных вузов по специальности «Технология машиностроения», «Металлорежущие станки и инструменты». - Л. :Машиностроение, 1985. - 496 с., ил.

2. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т./ Под ред. А.Г. Косиловой, Р.К. Мещерякова. 4-е изд. перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1986.

3. Технология машиностроения: В 2 кн. Кн. 2 Производство деталей машин: Учебное пособие для вузов/Э.Л. Жуков, И.И. Козарь, С.Л. Мурашкин и др.; Под ред. С.Л. Мурашкина. - 2-е изд., доп. - М.: Высш. шк., 2005. - 295 с.: ил.

4. Зуев А.А. Технология машиностроения. 2-е изд., испр. и доп. - СПб.: Издательство «Лань», 2003. - 496 с., ил.

5. Проектирование технологических процессов механической обработки в машиностроении: Учеб. пособие/ В.В. Бабук, В.А. Шкред, Г.П. Кривко, А.И. Медведев; Под ред. В.В. Бабука. Минск: Вышейшая школа, 1987. 255 с.

6. Сборник задач и упражнений по технологии машиностроения: Учеб. пособие для машиностроит. вузов по спец. «Технология машиностроения», «Металлорежущие станки и инструменты» / В.И. Аверченков, О.А. Горленко, В.Б. Ильицкий и др.; Под общ. ред. О.А. Горленко. - М.: Машиностроение, 1988. - 192 с.; ил.

Размещено на Allbest.ru