Главная Коллекция "Otherreferats" Производство и технологии Технология изготовления прихожей

Технология изготовления прихожей

Спецификация типоразмеров деталей и сборочных единиц для изготовления прихожей из дерева. Расчет производительности оборудования для резки шпона, гильотинных ножниц, присадочного и кромкооблицовочного станков. Область применения облицовочного пресса.

Рубрика Производство и технологии
Вид контрольная работа
Язык русский
Дата добавления 28.03.2013
Размер файла 72,7 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

1. Расчет необходимого оборудования

Расчет потребного количества ДСтП для выполнения программы выпуска изделий является необходимой частью курсового и дипломного проектов. К расчету оборудования приступают после разработки конструкции изделия и составления спецификации типоразмеров деталей и сборочных единиц по табл. 1. Полная форма схемы технологического процесса приведена в методических указаниях.

Таблица 1. Спецификация типоразмеров деталей и сборочных единиц для изготовления прихожей

№ поз.

Наименование деталей

Количество в изделии, шт.

Размеры в чистоте,

1

2

3

4

1

верх. Гор. Стенка

1

1200х381х16

2

бок. Стенки

2

2235х381х16

3

дверь

2

1920х303х16

4

дверь

2

920х296х16

5

нижн. Гор стенки

2

576х381х16

6

бок. Стенка

1

1220х381х16

7

передняя планка

2

576х100х16

8

полка

2

576х381х16

9

Выдвижной ящик

10

накладная стенка

2

525х160х16

11

бок. Стенки

4

331х160х16

12

задняя Стенки

2

525х160х16

13

передняя Стенка

2

600х215х16

Расчет потребного количества ДСтП для выполнения программы выпуска изделий является необходимой частью курсового и дипломного проектов. К расчету оборудования приступают после разработки конструкции изделия и составления спецификации типоразмеров деталей и сборочных единиц по табл. 1. Полная форма схемы технологического процесса приведена в методических указаниях.

Ведомость принятого оборудования, подлежащего установке в цехе:

Наименование оборудования

Количество единиц

Модель, тип, марка

Техническая характеристика

Число оборотов, мин-1

Скорость подачи, м/мин

Наименьшие и наибольшие размеры обрабатываемых заготовок, мм

Установленная мощность, кВт

Габаритные размеры станка, мм

Масса, кг

длина

ширина

высота

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

Форматно раскроечный станок

2

Unica 400 Griggio

8200

20

1250-3200

5,5

3300

3360

910

890

Гильотинные ножницы

1

MQ 2013

-

-

До 1390

4

2370

1450

1520

2300

Шпоносшивной станок

1

ZAGFILO 650

-

11

650

0.5

860

480

450

26

Клеенаносящий станок

1

S2R1000

-

18

1000

5

780

1700

1350

270

Пресс для облицовки

1

GAMMA T-120 25-13 PA BO

-

-

2500

3

2850

1500

2117

72

Присадочный станок

1

Boring System 29

2800

-

-

1,5

1507

780

1300

320

Кромкооблицовочный станок

1

FL-430U

12000

20

60-3000

10,68

5400

1700

1300

1750

Шлифовальный станок

1

Смарт-В4

1000

14

1200

2,2

2500

1400

1500

450

Сверлильный станок

1

СПП-1

2850

-

-

0,55

1600

650

1500

80

Щеточный станок

2

TWINGO Houfek

1100

9

400

7,5

1660

1020

1500

820

2. Расчет производительности оборудования

Принятое количество линий на данном этапе расчета основывается неизвестной величиной. Поэтому при расчете среднего числа переналадок линии в смену следует задаваться одной линией mn=1. Если в конце расчета окажется, что для выполнения годовой программы выпуска изделий требуется больше одной линии, то делается перерасчет. Если среднее число переналадок линии в смену окажется дробным числом, то его округляют до целого числа. После расчета переналадок линии в смену находят коэффициент использования фонда времени.

Коэффициент использования фонда времени линии:

Наименование линии

Среднее число переналадок линии в смену

1

2

3

4

Линия для раскроя плитных и листовых материалов

Линия для обработки брусков

Линия для облицовывания пластей щитов

Линия для обработки и облицовывания кромок щитов

Линия для шлифования пластей щитов

Станок для одностороннего облицовывания кромок щитов

0,85

0,77

0,75

0,67

0,71

0,70

0,81

0,75

0,75

0,62

0,68

0,70

0,76

0,72

0,75

0,56

0,63

0,70

0,72

0,68

0,75

0,51

0,58

0,70

2.1 Форматно-раскроечный станок, с кареткой и подрезателем Модель Unica 400 Griggio

Предназначен для раскроя облицованных плитных материалов.

Оборудован:

цельносварным стальным корпусом с чугунным рабочим размерами 1.000х615 мм, с расширением 1000х775 мм, удлинением 745х640 мм и нижним вытяжным патрубком Ш120 мм

2-х роликовой алюминиевой кареткой шириной 385 мм и длиной 3.200 мм, с: системой цилиндрических направляющих из стали высокой прочности, ходовыми роликами, стопором;

пильным агрегатом для основной пилы с макс. диаметром 450 мм, Ш посадки 30 мм. Мощность двигателя 5,5 кВт, с термореле от перегрузки. Число оборотов пилы 3.200/4.000/ 5.000/ 6.000 об/мин выбирается на пульте управления;

блоком электромеханической установки высоты подъема основной пилы с пульта управления. Наклон пилы на 0-46° производится вручную, маховичком, с цифровой индикацией угла наклона;

продольной параллельной упорной линейкой с установкой по метрической шкале. Ширина раскроя до 1.250 мм;

подрезным пильным агрегатом с макс. диаметром 125 мм, Ш посадки 20 мм, с электромеханической регулировкой по высоте. Мощность мотора 0,75 кВт, n8.200 об/мин

поперечной упорной линейкой, с ручной установкой 2-х откидных упоров по метрической шкале и поворотом на угол до 450;

пультом управления с кнопками: пуска - остановки, высоты подъема пил выбора скорости вращения основной пилы и грибовидной аварийной кнопкой;

малым защитным кожухом из ударопрочной пластмассы для пилы Ш до 315 мм, с верхним вытяжным патрубком на стойке Ш 60 мм;

толкателем и башмаком.

Технические характеристики

максимальная длина поперечного реза

3.200 мм

длина хода каретки

3.300 мм

размеры пильной каретки

385 х 3.200 мм

размеры форматной каретки на поперечном упоре

630x1.450 мм

минимальные размеры заготовки

50 х 300 х 2 мм

наибольшая толщина пакета

115 мм

максимальная ширина реза между пилой и направляющей

1.250 мм

угол наклон пил

0-460

макс/мин. диаметры основной пилы с твердосплавными наплавками

400 /300 мм

высота раскроя пилой Ш 400 мм под углом

900/ 450 130/90 мм

макс. диаметр основной пилы (без подрезателя)

450 мм

высота раскроя пилой Ш 450 мм под углом

900/ 450 155/115 мм

диаметр посадочного отверстия основной пилы

30 мм

мощность электродвигателя основной пилы

5,5 кВт

тип защиты

IP 54

скорость вращения основной пилы

3.200/4.00/5.000/6.000 об/мин

диаметр подрезной пилы с твердосплавными наплавками

125 мм

диаметр посадочного отверстия подрезной пилы

20 мм

мощность электродвигателя подрезной пилы

0,75 кВт

тип защиты

IP 54

частота вращения основной пилы

8.200 об/мин

диаметры 2-х вытяжных патрубков

120 и 60 мм

габаритные размеры

3.300 х 3.360 х 910 мм

вес

890 кг

Дополнительное оснащение:

основная пила размерами 400х2,4 -3,2х30 мм Z84 (№10001395)

подрезная пила с прокладочными кольцами, размерами 120х2,8-3,2х22 мм.

Верхняя горизонтальная стенка (1200х381)

Формула для расчета производительности центра:

П = ,

где 60 - продолжительность часа, мин;

- коэффициент использования фонда времени;

п - количество заготовок, получаемых из одной плиты, шт.; определяется по карте раскроя;

m - количество одновременно обрабатываемых плит (листов) в пакете в штуках.

Количество плит или листов в пакете в штуках рассчитывается по формуле

т =

где Н - наибольшая толщина пакета, мм; берется из технических характеристик выбранного оборудования;

h - толщина плиты или листа в мм.

Полученный результат округляют до целого числа в меньшую сторону.

Т - суммарное время, затрачиваемое на подготовку пакета и его продольный раскрой на полосы в мин. Это время определяется по формуле

Т = t1 + t2 (K - 2) + t к =0,5+0,35*(4-2)+0,4=1,6 мин

где t1 - затраты времени для получения первого продольного реза,

t1 = 30 с. = 0,5 мин;

t2 - затраты времени для получения второго и последующих резов, кроме последнего, t2 = 21 с. = 0,35 мин;

tк - затраты времени для получения последнего реза tк = 24 с = 0.4 мин.

К - количество продольных резов по карте

Расчет производительности раскроечного оборудования

№

Наименование деталей и их элементов

Количество деталей

Размеры деталей в чистоте

з

n

m

t1

t2

l, мм

b, мм

h, мм

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

1

верх. Гор. Стенка

1

1200

381

16

0,85

8

28

0,5

0,35

2

бок. Стенки

2

2235

381

16

0,85

4

28

0,5

0,35

3

дверь

2

1920

303

16

0,85

5

28

0,5

0,35

4

дверь

2

920

296

16

0,85

10

28

0,5

0,35

5

нижн. Гор стенки

2

576

381

16

0,85

16

28

0,5

0,35

6

бок. Стенка

1

1220

381

16

0,85

8

28

0,5

0,35

7

передняя планка

2

576

100

16

0,85

52

28

0,5

0,35

8

полка

2

576

381

16

0,85

16

28

0,5

0,35

9

Выдвижной ящик

10

накладная стенка

2

525

160

16

0,85

42

28

0,5

0,35

11

бок. Стенки

4

331

160

16

0,85

63

28

0,5

0,35

12

задняя Стенки

2

525

160

16

0,85

42

28

0,5

0,35

13

передняя Стенка

2

600

215

16

0,85

28

28

0,5

0,35

2.2 Расчет производительности оборудования для резки шпона Гильотина MQ 2013

Предназначена для чистовой обрезки шпона в заданный размер и вырезки дефектных мест.

Прямолинейная и параллельная рубка шпона - существенное достоинство станков типа «MQ 2013». Высокая точность рубки обеспечивает в дальнейшем качественное склеивание шпона любых сортов.

Принцип работы.

Пакет шпона помещается на рабочий стол до ограничительного упора. Маркировочный лазерный луч показывает линию отреза. После выбора ширины отреза, цикл рубки производится автоматически: рабочий стол перемещается в положение рубки. Прижимная линейка фиксирует пакет шпона и производится рез.

Отличительные особенности:

Позиционное устройство управления параллельным упором снабжено цифровым измерителем ширины, цифровой клавиатурой и кнопками выбора различных типов операций.

Оптимизация раскроя с помощью лазерного устройства сокращает количество отходов.

Шпон может обрабатываться как по отдельности листами, так и в пачках высотой до 50 мм.

Параллельный упор с высокоскоростным позиционированием, точная регулировка и цифровая система измерения параметров параллельности лицевой и отрезаемой кромки шпона.

Высокая прочность конструктивных элементов станка обеспечивает надежность и стабильность работы, а также гашение вибраций, возникающих во время прижима и рубки.

Высокое качество рубки достигается благодаря мощному протягивающему движению ножа под углом 20 град.

Низкое потребление энергии и низкий уровень шума.

Безопасность работы оператора обеспечивается устройством инфракрасной защиты зоны безопасности, станок функционирует только при одновременном задействовании 2-х рук оператора.

Станок может резать бумагу, пластик, фольгу, другие материалы.

Технические характеристики Гильотина MQ 2013:

Размеры обрабатываемого шпона, мм:

- длина

- толщина

до 1390

50

Давление в гидросистеме, мПа

14

Мощность двигателя гидростанции, кВт

4

Мощность двигателя подачи выталкивающих упоров, кВт

0,18

Габаритные размеры, мм

2370х1450х1520

Вес, кг

2300

Верхняя горизонтальная стенка (1200х381)

Формула для расчета сменной производительности:

П = ,

где, Кд - коэффициент использования рабочего времени - 0,9

Км - коэффициент использования машинного времени - 0,75

n - число полос шпона в пакете 70/1,15=60 шт.

t - цикл обрезки одной стороны пакета - 6, мин

z - количество резов по периметру - 4

Расчет производительности гильотинных ножниц

№

Наименование деталей и их элементов

Количество деталей

Размеры деталей в чистоте

Тсм, мин

Кд

Км

n, шт

l, мм

b, мм

h, мм

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

1

верх. Гор. Стенка

1

1200

440

16

480

0,9

0,75

60

2

бок. Стенки

2

2235

441

16

480

0,9

0,75

60

3

дверь

2

1920

442

16

480

0,9

0,75

60

4

дверь

2

920

443

16

480

0,9

0,75

60

5

нижн. Гор стенки

2

576

444

16

480

0,9

0,75

60

6

бок. Стенка

1

1220

445

16

480

0,9

0,75

60

7

передняя планка

2

576

451

16

480

0,9

0,75

60

8

полка

2

576

450

16

480

0,9

0,75

60

9

Выдвижной ящик

10

накладная стенка

2

525

449

16

480

0,9

0,75

60

11

бок. Стенки

4

331

448

16

480

0,9

0,75

60

12

задняя Стенки

2

525

447

16

480

0,9

0,75

60

13

передняя Стенка

2

600

446

16

480

0,9

0,75

60

2.3 Станок шпоносшивной ZAGFILO 650

Компактная склеивающая машина предназначена для эффективного соединения шпона в небольших количествах. Диски с изменяемым компенсационным зазором гарантируют абсолютно ровную склеенную поверхность, даже при работе с разнотолщинными кусками шпона. Специальная клеевая нить гарантирует прочное и плотное соединение. Регулировка температуры нагрева нити

Техническая характеристика

Максимальная ширина обработки, мм

650

Толщина обрабатываемого шпона, мм

0,4-2,0

Мощность мотора, лс

0,09

Суммарная мощность, кВт

0,5

Скорость подачи, м/мин

25

Габаритные размеры, мм

860 х 480 х 450

Вес, кг

26

Рабочий стол

из нержавеющей стали

прижимные ролики

Хромированные

Стандартный набор аксессуаров

1 катушка с клеевой нитью

нитевдевателей

10

разделительной жидкости, кг

1

руководство по эксплуатации на русском языке

Верхняя горизонтальная стенка (1200х381)

Формула для расчета сменной производительности:

П = ,

где Кд - Коэффициент использования фонда времени - 0,9

Км - коэффициент использования машинного времени - 0,85

u - скорость подачи 25 м/мин

L - длина облицовочной детали

Пр - число полос шпона

(ширина полос шпона 150 мм)

Расчет производительности шпоносшивного станка

Наименование деталей и их элементов

Количество деталей

Размеры деталей в чистоте

Кд

Км

U, м/мин

l, мм

b, мм

h, мм

1

2

3

4

5

6

7

8

9

1

верх. Гор. Стенка

1

1200

381

16

0,9

0,85

25

2

бок. Стенки

2

2235

381

16

0,9

0,85

25

3

дверь

2

1920

303

16

0,9

0,85

25

4

дверь

2

920

296

16

0,9

0,85

25

5

нижн. Гор стенки

2

576

381

16

0,9

0,85

25

6

бок. Стенка

1

1220

381

16

0,9

0,85

25

7

передняя планка

2

576

100

16

0,9

0,85

25

8

полка

2

576

381

16

0,9

0,85

25

9

Выдвижной ящик

10

накладная стенка

2

525

160

16

0,9

0,85

25

11

передняя Стенка

2

600

215

16

0,9

0,85

25

12

бок. Стенки

4

331

160

16

0,9

0,85

25

13

задняя Стенки

2

525

160

16

0,9

0,85

25

2.4 Клеенаносящий станок S2R1000

Предназначен для нанесения белковых, карбомидных, мочевиноформальдегидных и резорциновых клеев на пласть мебельных заготовок и столярных изделий в т. ч. дверей, для последующего облицовывания. Применяется в мебельном, столярно-строительном производствах деревообрабатывающей промышленности.

Технические характеристики S2R1000

Количество клеенанасящих вальцев

2

Размеры обрабатываемой заготовки, мм:

- наибольшая ширина

- наибольшая толщина

1000

100

Диаметр клеенаносящих вальцов, мм

185

Скорость подачи заготовки, м/мин

18

Установленная мощность, кВт

5

Габарит, мм

780 х1700 х1350

Масса, кг

270

Верхняя горизонтальная стенка (1200х381)

Формула для расчета производительности:

П = ,

где Тсм - продолжительность смены, мин - 480

Кд, Км - коэффициенты использования рабочего и машинного времени, 0,95; 0,5

U - скорость подачи, м/мин - 18

Расчет производительности клеенаносящего станка

№

Наименование деталей и их элементов

Количество деталей

Размеры деталей в чистоте

Тсм, мин

Кд

Км

l, мм

b, мм

h, мм

1

2

3

4

5

6

7

8

9

1

верх. Гор. Стенка

1

1200

381

16

480

0,95

0,5

2

бок. Стенки

2

2235

381

16

480

0,95

0,5

3

Дверь

2

1920

303

16

480

0,95

0,5

4

Дверь

2

920

296

16

480

0,95

0,5

5

нижн. Гор стенки

2

576

381

16

480

0,95

0,5

6

бок. Стенка

1

1220

381

16

480

0,95

0,5

7

передняя планка

2

576

100

16

480

0,95

0,5

8

Полка

2

576

381

16

480

0,95

0,5

9

Выдвижной ящик

10

накладная стенка

2

525

160

16

480

0,95

0,5

11

бок. Стенки

4

331

160

16

480

0,95

0,5

12

задняя Стенки

2

525

160

16

480

0,95

0,5

13

передняя Стенка

2

600

215

16

480

0,95

0,5

2.5 Облицовочный пресс GAMMA T-120 25-13 PA BO

Предназначен для двухсторонней облицовки плитных материалов типа ДСП, МДФ, клееный щит, дверное полотно, декоративными бумагами, шпоном, пластиком, а также для сборки плоских дверных полотен с применением клеев горячего отверждения и клеев на основе ПВА.

Область применения:

Предприятия и цеха по производству дверей, столешниц, мебельных и стеновых панелей облицованных шпоном ценных пород дерева.

Конструкция:

Конструкция пресса выполнена из жестких стальных балок, сваренных по специальным высокоточным шаблонам. Подвижные и неподвижные плиты а также базовые поверхности, обработаны на тяжелых фрезерных станках с ЧПУ. Двойная система зубчатых реек, соединенных между собой торсионной тягой, гарантирует параллельность столов во время подъема и опускания подвижного стола пресса. Между конструкций пресса и нагреваемым столом помещается термоизоляционный материал.

Гидродинамическое оборудование состоит из гидродинамической станции производства фирмы HAWE (Германия) с двойным насосом, погруженным в масло.

Насос быстрого закрытия с высокой производительностью и низким давлением.

Насос рабочий медленного нагнетания давления, малой производительности и высокого давления.

Масляная гидростанция, снабженная механическим клапаном безопасности и электроклапаном управления, установлена на масляном бачке. Размер бака гарантирует бесперебойную работу гидродинамического оборудования.

Гидроцилиндры и штоки поршней изготавливаются из бесшовных труб. Сварные конструкции выполнены роботизированными сварочными станками. Механическая обработка выполнены на станках с ЧПУ. Штоки цилиндров отполированы и хромированы гальваническим покрытием повышенной толщины.

Сборная плита состоит из змеевика, выполненного из трубы квадратного сечения который служит для циркуляции теплоносителя внутри плиты. Змеевик закреплен между толстыми стальными листами, которые придают прочность конструкции и позволяют равномерно распределять тепло. Для улучшения передачи тепла к заготовкам рабочие поверхности плит покрыты высококачественным листовым алюминием.

Система контроля управления:

Панель управления содержит:

- Кнопку перемещения подвижного стола.

- Индикатор наличия напряжения.

- Кнопку аварийного останова.

- Цифровой дисплей для ввода данных и управления различными функциями, среди которых:

1) ввод и отображение значения рабочего давления;

2) ввод и отображение значения рабочей температуры;

3) ввод и отображение значения таймера времени прессования;

4) ввод времени автоматического включения нагревающего оборудования с возможностью программирования всех дней недели;

5) диагностика для информирования об отклонениях в работе станка.

Устройства безопасности:

Двухкнопочное включение закрытия столов исключает смыкание плит при нажатии оператором только одной кнопки.

Периметральный защитный трос позволяет остановить работу с любой стороны пресса

Дополнительные опции:

Датчик параллельности хода столов EFC - устройство, которое блокирует движение плиты пресса в случае неправильной загрузки пресса либо неравномерности работы гидроцилиндров.

Панель управления с расширенными функциями управления и цветным сенсорным 5,7» дисплеем

Дополнительные функции управления режимами прессования:

Настройка величины раскрытия плит

Энергосберегающий режим работы бойлера использующий 50% мощности.

Диагностика работы систем пресса с отображением неисправностей на дисплее.

Запись в память параметров прессования (до 200 рабочих программ)

Отображение на графическом дисплее рекомендованного расположения панелей в зависимости от их размеров.

Технические характеристики GAMMA T-120 25-13 PA BO:

Модель

T-120 25/13/2 IP*

Размер плиты, мм

2500x1300

Количество пролетов, шт

3

Усилие прессования, т

120

Количество гидроцилиндров, шт

6

Диаметр гидроцилиндров, мм

85

Макс. расстояние между плитами, мм

108

Мощность двигателя гидростанции, кВт

3

Мощность бойлера, кВт

24

Максимальная температура плит град, С

120

Верхняя горизонтальная стенка (1200х381)

Формула для расчета производительности:

П =

где з - коэффициент использования фонда времени оборудования (табл. 2.3);

Пх,у - количество пакетов, умещающихся на плите пресса за одну запрессовку.

t - цикл прессования, мин

Расчет производительности пресса для облицовки

№

Наименование деталей и их элементов

Количество деталей

Размеры деталей в чистоте

Тсм, мин

Z, шт

Кр

l, мм

b, мм

h, мм

1

2

3

4

5

6

7

8

9

1

верх. Гор. Стенка

1

1200

440

16

480

12

0,8

2

бок. Стенки

2

2235

441

16

480

6

0,8

3

дверь

2

1920

442

16

480

6

0,8

4

дверь

2

920

443

16

480

12

0,8

5

нижн. Гор стенки

2

576

444

16

480

24

0,8

6

бок. Стенка

1

1220

445

16

480

12

0,8

7

полка

2

576

450

16

480

24

0,8

8

передняя планка

2

576

451

16

480

24

0,8

9

Выдвижной ящик

10

накладная стенка

2

525

449

16

480

142

0,8

11

передняя Стенка

2

600

446

16

480

18

0,8

12

бок. Стенки

4

331

448

16

480

42

0,8

13

задняя Стенки

2

525

447

16

480

24

0,8

2.6 Присадочный станок Boring System 29

Высокоточные сверлильноприсадочные станки предназначены для сверления сквозных и глухих отверстий в торцах и плоскостях мебельных щитов и брусковых деталей.

Область применения:

На малых и средних предприятиях по производству корпусной мебели.

Отличительные особенности:

Станок имеет поворотную многошпиндельную головку, в которой установлены в ряд сверлильные шпинделя с фиксированным шагом 32 мм;

При сверлении торцов головка располагается горизонтально. Для сверления плоскости головка с помощью пневмопривода разворачивается на 90° вертикально, при этом обработка ведется снизу. Возможны промежуточные установки наклона;

Шпинделя снабжены быстросъемными цангами для замены инструмента;

Подача и рабочий ход многошпиндельной головки осуществляются за счет пневматики;

Для быстрой перенастройки глубины сверления применено устройство «SPIRAL SYSTEM»;

В стандартную комплектацию станка входят 5 быстросъемных цанг.

Конструктивные особенности:

Сверление по пласти и торцам изделия

На фото показано положение шпиндельной головки при горизонтальном сверлении; для сверления пласти изделия необходимо изменить положение шпиндельной головки на вертикальное. Пневматические прижимы для быстрого фиксирования заготовки любой толщины приводятся в действие пневмопедалью и исключают необходимость ручной регулировки.

Широкие возможности шпиндельной головки

Используемый инструмент

Конструкция шпиндельной головки предполагает использование широкого диапазона сверл различного вращения и длины, диаметром от 1,5 мм до 40 мм. Это позволяет сверлить глухие и сквозные отверстия необходимой глубины и диаметра.

Быстрая настройка глубины сверления

Запатентованное устройство «Spiral System» является эксклюзивной разработкой производителя и предназначено для быстрой настройки глубины сверления. С помощью специальной шкалы, учитывающей толщину заготовки и длину используемого сверла, выставляется максимальный ход сверлильной головки в горизонтальном или вертикальном направлении.

Технические характеристики: Boring System 29

Модель

Boring System 29

Кол-во шпинделей, шт

29

Расстояние между двумя крайними шпинделями, мм

32

Количество сверлильных траверс, шт

1

Расстояние между двумя внешними шпинделями, мм

896

Макс. глубина сверления, мм

65

Частота вращения шпинделей, об/мин

2800

Мощность эл/двигателя, кВт

1,5

Рабочее давление, атм.

6 - 8

Габариты, мм

1507х780х1300

Масса, кг

320

Дверь (1920х303)

Формула для расчета cменной производительности:

П =

Тсм - продолжительность смены

Кд - коэффициент использования рабочего времени

Км - коэффициент использования машинного времени

t - продолжительность цикла обработки

z - количество заготовок

Расчет производительности присадочного станка

№

Наименование деталей и их элементов

Количество деталей

Размеры деталей в чистоте

Тсм, мин

Кд

Км

l, мм

b, мм

h, мм

1

2

3

4

5

6

7

8

9

1

Дверь

2

1920

303

16

480

0,9

0,5

2

Дверь

2

920

296

16

480

0,9

0,5

2.7 Кромкооблицовочный станок FL-430U

Предназначен для облицовывания прямолинейных кромок плитных материалов рулонными кромками и полосовым кромочным материалом толщиной до 3 (15) мм, а также обеспечивает автоматическое закругление углов приклеенного кромочного материала (PVC/ABS) без остановки обрабатываемого элемента.

прихожая оборудование станок пресс

Технические характеристики FL-430U

Толщина кромки, мм

0,4 ч 15

Размеры обрабатываемой панели, мм:

- толщина при снятии свесов

10ч60

при закруглении углов узлом «ROUND»

10ч50

- ширина минимальная

60

- длина минимальная

120

Скорость подачи, м/мин

- снятие свесов

- при закруглении углов узлом «ROUND»

6ч20

6ч13

Торцовочный узел:

- частота вращения, об/мин

12 000

- мощность электродвигателей, кВт

2 х 0,35

Узел предварительной фрезеровки

- частота вращения, об/мин

- мощность электродвигателей, кВт

12000

2 х 0,55

Узел «ROUND» для закругления углов:

- частота вращения, об/мин

- мощность электродвигателей

12 000

кВт2 х 0,55

Полировальный узел:

- количество электродвигателей, шт.

- количество дисков, шт.

- частота вращения, об/мин

2

2

1 400

Емкость клеевого бачка, л

3,2

Давление воздуха, атм

7

Общая мощность, кВт

10,68

Габариты, мм

5400х1700х1300

Масса, кг

1750

Верхняя горизонтальная стенка (1200х381)

Производительность рассчитывают по формуле:

=

Тсм - продолжительность смены

U - скорость подачи щитов на линии, м/мин.

Кр - коэффициент использования рабочего времени

Расчет производительности кромкооблицовочного станка

№

Наименование деталей и их элементов

Количество деталей

Размеры деталей в чистоте

Тсм, мин

U, м/мин

Кр

l, мм

b, мм

h, мм

1

2

3

4

5

6

7

8

9

1

верх. Гор. Стенка

1

1200

381

16

480

15

0,7

2

бок. Стенки

2

2235

381

16

480

15

0,7

3

дверь

2

1920

303

16

480

15

0,7

4

дверь

2

920

296

16

480

15

0,7

5

нижн. Гор стенки

2

576

381

16

480

15

0,7

6

бок. Стенка

1

1220

381

16

480

15

0,7

7

полка

2

576

381

16

480

15

0,7

8

передняя планка

2

576

100

16

480

15

0,7

9

Выдвижной ящик

10

накладная стенка

2

525

160

16

480

15

0,7

11

бок. Стенки

4

331

160

16

480

15

0,7

12

передняя Стенка

2

600

215

16

480

15

0,7

13

задняя стенка

1

525

160

16

480

15

0,7

Список литературы

1. Гончаров Н.А., Башинский В.Ю., Буглай Б.М. Технология изделий из древесины. М.: Лесная промышленность, 1990. - 528 с.

2. Амалицкий В.В., Амалицкий В.В. Деревообрабатывающие станки и инструменты. Ростов-на-Дону, Издательство «Феникс», 2002.

3. Справочник мебельщика. Станки и инструменты. Организация производства и контроль качества. Под ред. к.т.н. В.П. Бухтиярова. Изд. второе, перераб. М.: Лесная промышленность, 1985. - 379 с.

4. Макарова М.Ф. Технология изделий из древесины. Методические указания к выполнению курсового проекта для студентов специальности 260200 - Технология деревообработки. Якутск: Издательство ЯГУ, 1997.

5. Макарова М.Ф. Технология изделий из древесины. Расчет потребного количества лесоматериалов. Методические указания к выполнению курсового проекта для студентов специальности 260200 - Технология деревообработки. Якутск: Издательство ЯГУ, 2003

6. ГОСТ 6449. 1-82 - ГОСТ 6449. 5-82 «Изделия из древесины и древесных материалов. Допуски и посадки» М., 1982.

7. ГОСТ 7016-82 «Древесина. Параметры шероховатости поверхности».

8. «Технология изделий из древесины», Методическое пособие по курсовому проектированию, для студентов специальности 250403 «технология деревсообработки» всех форм обучения. Самостоятельное учебное электронное текстовое издание. Составитель: О.В. Юрова, доцент

9. Рецензенты: С.Г. Ганапольский, кандидат технических наук, доцент (Вятский государственный университет); А.Ф. Кульминский, кандидат технических наук, доцент (Сыктывкарский лесной институт). СЫКТЫВКАР 2009

10. А.А. Филонов, В.А. Гарин. Технология изделий из древесины. Москва 2005 г.

11. А.А. Барташевич. Технология производства мебели. Начальное профессиональное образование. Ростов-на - Дону. 2003 г.

12. Ю.Ф. Стрежнов. Конструирование мебели. Санкт Петербург. «Профи» 2009 г.

13. Е.А. Мамонтов, Ю.Ф. Стрежнев. Проектирование технологических процессов изготовления изделий деревообработки. Учебное пособие. Санкт Петербург. 2008 г.

14. Л.И. Радчук. Основы конструирования изделий из древесины. Москва 2006 г.

15. С.Н. Мишков. Расчет материалов в производстве изделий из древесины. Москва. 2005 г.

16. Л.И. Радчук. Основы конструирования изделий из древесины. Приложении. Москва 2006 г.

17. Л.И. Радчук. Технология изделий из древесины. Москва. 2006 г.

18. А.А. Бардашевич, С.П. Трофимов. Конструирование мебели. Современная школа. Минск. 2006 г.

Сайты из интернета:

1. www.stanki.ru

2. www.duna-techno.ru

3. www.kamistanki.ru

4. http://hpoint.ru

5. http://www.meb-mir.ru

Размещено на Allbest.ru


Подобные документы

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.

© 2000 — 2023, ООО «Олбест» Все права защищены