Проектирование технологического процесса изготовления вала, являющегося одним из основных узлов цилиндрического редуктора

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

деталь вал технологический резание

Рост промышленности и народного хозяйства, а также темпы перевооружения их новой техникой в значительной мере зависят от уровня развития машиностроения. Технический прогресс в машиностроении характеризуется совершенствованием технологии изготовления машин, уровнем их конструктивных решений и надежности их в последующей эксплуатации.

В настоящее время важно - качественно, дешево, в заданные сроки с минимальными затратами живого и овеществленного труда изготовить машину, применив современную высокопроизводительную технику, оборудование, инструмент, технологическую оснастку, средства механизации и автоматизации производства.

Разработка технологического процесса изготовления машины не должна сводится к формальному установлению последовательности обработки поверхностей деталей, выбору оборудования и режимов. Она требует творческого подхода для обеспечения согласованности всех этапов построения машины и достижения требуемого качества с наименьшими затратами.

При проектировании технологических процессов изготовления деталей машин необходимо учитывать основные направления в современной технологии машиностроения:

Приближение заготовок по форме, размерам и качеству поверхностей к готовым деталям, что дает возможность сократить расход материала, значительно снизить трудоемкость обработки деталей на металлорежущих станках, а также уменьшить затраты на режущие инструменты, электроэнергию и прочее.

Повышение производительности труда путем применения: автоматических линий, автоматов, агрегатных станков, станков с ЧПУ, более совершенных методов обработки, новых марок материалов режущих инструментов.

Концентрация нескольких различных операций на одном станке для одновременной или последовательной обработки большим количеством инструментов с высокими режимами резания.

Применение электрохимических и электрофизических способов размерной обработки деталей.

Развитие упрочняющей технологии, повышение прочностных и эксплуатационных свойств деталей путем упрочнения поверхностного слоя механическим, термическим, термомеханическим, химико-термическим способами.

Применение прогрессивных высокопроизводительных методов обработки, обеспечивающих высокую точность и качество поверхностей деталей машины, методов упрочнения рабочих поверхностей, повышающих ресурс работы детали и машины в целом, эффективное использование автоматических и поточных линий, станков с ЧПУ - все это направлено на решение главных задач: повышение эффективности производства и качества продукции.

В ходе курсовой работы решаются ряд задач:

1. Анализ и расчет технических требований на заданную деталь - быстроходного вал.

2. Анализ технологичности быстроходного вала.

3. Определение типа производства изготовления быстроходного воздуха вала.

4. Выбор способа получения быстроходного вала и его экономическое обоснование.

5. Выбор общих (единых) технологических баз.

6. Разработка структуры технологических операций.

7. Расчет минимальных припусков.

8. Выбор технологического оборудования.

9. Выбор технологической оснастки (инструментальные системы).

10. Расчет режимов резания.

11. Анализ служебного назначения машины, узла, детали.

12. Описание конструктивных отличий детали и условий эксплуатации.

Процесс создания машины складывается в основном из двух частей: проектирования и изготовления. Оба эти процесса взаимосвязаны и преследуют одну и туже цель - создание машины удовлетворяющей заданному служебному назначению. Эксплуатационные показатели качества машины зависят не только от ее конструкции, но и в большей степени от технологии изготовления деталей и сборки в изделие.

Поэтому четкое определение назначения машины, конкретизация ее функции, а также области и условий эксплуатации, причин выхода ее из строя необходимо для обоснованной постановки задач по разработке ТП изготовления и сборки изделия.

Выбранная для курсового проекта деталь является составной частью редуктора.

Редуктором называют механизм, состоящий из зубчатых или червячных передач, выполненный в виде отдельного агрегата, и служащий для передачи вращения от вала двигателя к валу рабочей машины.

Назначение редуктора - понижение угловой скорости и соответственно повышение вращающего момента ведомого вала по сравнению с ведущим.

Технические характеристика редуктора: номинальный вращающий момент - 3000 Нм; частота вращения выходного вала - 287,7 мин^-1; максимальная мощность, передаваемая редуктором - 4,3 кВт; номинальное передаточное число - 20.

1. Анализ и расчет технических требований на деталь

Технические требования на изготовление изделия или сборочной единицы характеризуют основные параметры их качества, проверяемые при окончательном контроле или испытаниях. Поэтому важно правильно определить технические требования детали.

Быстроходный вал предназначен для передачи вращающего момента от входного вала на выходной вал, через зубчатые передачи, расположенные на нем.

Торцевое биение зубьев шестерни, шеек под подшипник и зубчатых колес должно быть не более 20 мкм относительно оси вала. Допуск на торцевое биение торца шестерни на валу должно быть не более 30 мкм.

2. Анализ технологичности изделия

Технологичность детали - совокупность свойств и показателей, определяющих возможность её изготовления с наименьшими затратами при достижении требований к точности, указанных в чертеже.

Анализ технологичности изделия показал, что для обработки поверхностей вала можно использовать проходные резцы. Диаметры буртов выбраны оптимально, поэтому уменьшение диаметров может привести к нарушению конструкции редуктора. Жесткость вала соответствует выбранной точности.

Деталь имеет ряд допусков на изготовление. Рассмотрим некоторые из них.

Данные о химическом составе, о материале - сталь 40Х ГОСТ 4345 - 71 приведены в таблице 2.1

Таблица 2.1 - Химический состав стали 40Х

C, %	P, %	S, %	Mn, %	Si, %	Cr, %	Ni,%	Cu, %
0.36-0.44	0.035	0.035	0.5-0.8	0.17-0.37	0.8-1.1	0.3	0.3

Наиболее точными поверхностями вала являются - шейки под подшипник.

Требования по точности размеров:

Неуказанные предельные отклонения размеров: H14; h14 It2/2. N

Требования по шероховатости:

Шероховатость основных и базовых поверхностей Ra=3,2 мкм. Шероховатость на венце шестерни Ra=0,8. Шероховатость неуказанных поверхностей Ra=6.3 мкм, что является приемлемым. Однако на цапфы следовало бы назначить более высокую шероховатость, чем Ra=2.5 мкм.

Требование по форме поверхностей: все необходимые допуски формы и расположения поверхностей обозначены на чертеже (допуски радиального биения, параллельности, симметричности относительно оси).

Исходя из функционального назначения детали и анализа технических требований можно сделать следующие выводы: назначенные конструктором размерная и геометрическая точность обеспечат нормальную работу механизмов. Снижение требований к точности и взаимному расположения поверхностей может привести к появлению дополнительных динамических нагрузок, снижению долговечности и надежности работы редуктора.

Использование насадной шестерни в данном редукторе не может быть применимо, так как использование такой шестерни приведет к нарушению конструкции редуктора и в следствие этому его поломки.

Проанализировав вал-шестерню, мы пришли к выводу, что для правильного выполнения шлифовальной операции и подшлифовки необходимо выполнить канавки для выхода шлифовального круга. Предположительные размеры канавок: t=1 мм, h=2 мм.

3. Предварительное проектирование технологического процесса

Определение количества переходов и их содержание

Рис 3.1. Наименование поверхностей детали

Таблица 3.1

Размер	№ поверхности	Содержание перехода	IT	Ra
Ш30	1, 6	точение черновое точение чистовое шлифование черновое шлифование чистовое	6	0,8
Ш32	2, 5	точение черновое точение чистовое шлифование черновое шлифование чистовое	6	0,8
Ш48,8	3	точение черновое точение чистовое шлифование черновое шлифование чистовое	6	0,8
	4, 7	фрезерование однократное	12	6,3

4. Определение типа производства, изготовление детали

Тип производства по ГОСТ 3.1108-74 характеризуется коэффициентом закрепления операций , который показывает отношение всех различных технологических операций, выполняемых или подлежащих выполнению подразделением в течение месяца, к числу рабочих мест. Так как отражает периодичность обслуживания рабочего всей необходимой информацией, а также снабжение рабочего места всеми необходимыми вещественными элементами производства, то оценивается применительно к явочному числу рабочих подразделения из расчета на одну смену.

Таблица 4.1 Основное технологическое время

Номер операции	Название операции	Основное время
005	Фрезерно-центровальная
010	Токарная
015	Токарная
020	фрезерная
025	Зубонарезная
030	Термическая	_
035	Круглошлифовальная
040	Круглошлифовальная
045	Зубошлифовальная

где l - длина обработки;

d - диаметр обрабатываемой поверхности;

b - ширина обрабатываемой поверхности.

Определение штучно-калькуляционного времени:

где - коэффициент.

Таблица 4.2

Номер операции	Название операции	Штучно-калькуционное время
005	Фрезерно-центровальная
010	Токарная
015	Токарная
020	фрезерная
025	Зубонарезная
030	Термическая	_
035	Круглошлифовальная
040	Круглошлифовальная
045	Зубошлифовальная

Определение числа станков по всем операциям:

,

где - годовая программа выпуска, шт.;

- штучное или штучно-калькуляционное время, мин;

- действительный годовой фонд времени;

- нормативный коэффициент загрузки оборудования.

Нормативный коэффициент загрузки оборудования зависит от типа производства, но так как на данном этапе тип производства еще не известен, принимаем усредненное значение 0,775.

,

где 365 - число дней в году;

104 - выходные дни;

8 - праздничные дни;

6 - праздничных дней сокращенных на 1ч;

1 - рабочих суббот;

2 - число смен работы оборудования;

П - настройка и подналадка оборудования в %.

час

Таблица 4.3

Номер операции	Название операции	Число станков
005	Фрезерно-центровальная
010	Токарная
015	Токарная
020	фрезерная
25	Зубонарезная
30	Термическая	________________
35	Круглошлифовальная
40	Круглошлифовальная
45	Зубошлифовальная

Расчет фактического коэффициента загрузки рабочего места по формуле:

,

где

p=1 - число рабочих мест.

Количество операций, выполняемых на рабочем месте, определяется по формуле:

Таблица 4.4

Номер операции	Название операции	Количество операций
005	Фрезерно-центровальная
010	Токарная
015	Токарная
020	фрезерная
25	Зубонарезная
30	Термическая	_
35	Круглошлифовальная
40	Круглошлифовальная
45	Зубошлифовальная

Расчет коэффициента загрузки оборудования по формуле:

Исходя из этого следует, что мы имеем крупносерийное производство.

5. Выбор способа получения заготовки и разработка технических требований к ней

Метод получения заготовки оказывает существенное влияние на технико-экономические показатели технологического процесса изготовления детали. Правильный его выбор позволяет снизить трудоемкость механической обработки, повысить коэффициент использования материала, снизить материалоемкость конструкции.

На выбор метода получения заготовки влияют материал детали, его назначения и технические требования к изготовлению, объем выпуска, конфигурация, форма поверхностей и размеры.

Метод выполнения заготовок для деталей машин определяется:

- назначением детали;

- конструкцией детали;

- техническими требованиями;

- масштабом и серийностью выпуска;

Выбрать заготовку - значит установить способ ее получения, наметить припуски на обработку каждой поверхности, рассчитать размеры и указать допуски на неточность изготовления.

Для рационального выбора заготовки необходимо одновременно учитывать все вышеперечисленные исходные данные, так как между ними существует тесная взаимосвязь.

Себестоимость заготовок из проката определяется по формуле:

где М - затраты на материал заготовки, руб.;

- технологическая себестоимость операций правки, калибрования прутков, их резка на штучные заготовки.



S - цена 1 кг материала заготовки, руб.;

Q=2,612 кг - масса заготовки;

q=1,583 кг - масса детали.

Горячая штамповка на молотах, прессах, ГКМ:

Так как стоимость заготовки, полученной из проката, меньше стоимости заготовки, полученной штамповкой то в качестве заготовки для данной детали принимаем прокат .

Величина припусков для заготовки из проката может быть определена по следующим формулам:

где - припуск на наибольший диаметр детали;

- припуск на общую длину детали;

D - наибольший диаметр детали;

L - длина детали;

IT - квалитет размера на диаметр D.

6. Выбор общих (единых) технологических баз

Важным шагом на пути проектирования технологического процесса является выбор комплекта общих (единых) технологических баз (ОТБ), т.е. поверхностей, которые будут использованы при установке деталей на большинстве операций.

В качестве опорной базы принимаем торец вала, наружная цилиндрическая поверхность будет двойной направляющей базой. В основном на всех операциях мы закрепляем заготовку в центрах.

На первой операции деталь забазировали по цилиндрической поверхности и торцу 8. На остальных операциях мы так же базируем деталь по торцу 8,9, что позволит получить большую точность размеров, так как в основном размеры на деталь проставлены от торца 8,9. Деталь является симметричной как радиальном направлении, так и в осевом направлении, поэтому быстроходный вал базируем по оси, сто позволит достичь нам заданных отклонений по биению.

7. Расчет припусков на обработку

Определение оптимальных припусков на обработку тесно связано с установлением предельных промежуточных и исходных размеров заготовки. Эти размеры необходимы для конструирования штампов, прессформ, моделей, для настройки металлорежущих станков, для конструирования специальных режущих и измерительных приборов.

Суммарное отклонение:

,

где мм - погрешность базирования;

 мм - погрешность закрепления;

мм - погрешность положения в приспособлении.

мкм

Остаточные пространственные отклонения:

мкм

мкм

мкм,

где Д₁ - отклонение на предварительное точение;

Д₂ - отклонение на окончательное точение;

Д₃ - отклонение на предварительное шлифование;

Минимальные значения припусков:

где - значение шероховатости по переходам;

- допуск после технологического перехода;

- значение остаточного пространственного отклонения после перехода.

Обтачивание предварительное:

мкм

Обтачивание окончательное:

мкм

Шлифование предварительное:

мкм

Шлифование окончательное:

мкм

Графа табл. «расчетный диаметр d_рас» заполняется, начиная с конечного размера путем последовательного прибавления расчетного минимального припуска каждого технологического перехода.

Шлифование предварительное:

мм

Обтачивание предварительное:

мм

Обтачивание окончательное:

мм

мм

мм

Шлифование окончательное:

мм

Записав в соответствующей графе расчетной таблицы значение допусков на каждый технологический переход и заготовку, в графе «Наименьший предельный размер» определим их значение для каждого технологического перехода, округляя расчетные размеры увеличением их значений. Округление производим до того же знака десятичной дроби, с каким дан допуск на размер для каждого перехода. Наибольшие предельные размеры вычисляем прибавлением допуска к округленному наименьшему предельному размеру:

Шлифование окончательное:

мм

Шлифование предварительное:

мм

Обтачивание окончательное:

мм

Обтачивание предварительное:

мм

мм

мм

Заготовка:

мм

Предельные значения припусков определяем как разность наибольших предельных размеров и - как разность наименьших предельных размеров предшествующего и выполняемого переходов.

Шлифование окончательное:

мкм

Шлифование предварительное:

мкм

Обтачивание окончательное:

мкм

Обтачивание предварительное:

мкм

мкм

мкм

Шлифование окончательное:

мкм

Шлифование предварительное:

мкм

Обтачивание окончательное:

мкм

Обтачивание предварительное:

мкм

мкм

мкм

Проверка:

Номинальный припуск с учетом несимметричности расположения поля допуска заготовки:

Нижнее отклонение размера заготовки находим по ГОСТ 7505-74, Н_з=700 мкм.

мкм;

мкм.

На остальные поверхности детали припуски и допуски принимаем по ГОСТ 7505-74 и записываем их значения табл. 7.2.

Таблица 7.1. Расчет припусков и предельных размеров по технологическим переходам на обработку поверхности d32

Технологические переходы обработки поверхности d32	Элементы припуска	Расчетный припуск	Расчетный размер	Допуск	Предельный размер	Предельные значения припусков
	Rz	T	Д				dmin	dmax	2zmin	2zmax
Заготовка	150	620	1520		37,533	2500	37,533	40,033
Обтачивание:
предварительное	100	100	91	4580	34,117	700	34,117	34,817	3416	5216
	100	100	91	4580	33,535	700	33,535	34,235	582	582
	100	100	91	4580	32,953	700	32,953	33,458	582	777
окончательное	30	30	61	582	32,371	200	32,371	32,571	582	887
Шлифование:
предварительное	10	20	30	241	32,13	50	32,13	32,118	241	453
окончательное	5	15		120	32,01	30	32,01	32,04	120	78

Таблица 7.2. Припуски и допуски на обрабатываемые поверхности вала по ГОСТ 7505-74

поверхность	размер	припуски	допуск
		табличный	расчетный
1,6	Ш	2 2,7	2 3,416	+1,8 -1,0
2,5	Ш	2 2,4		+1,3 -0,7
3	Ш	2 2,4		+1,3 -0,7
4,7		2 2,4		+1,3 -0,7

8. Выбор технологического оборудования

Выбор металлорежущих станков выполняем исходя из следующих требований:

обращаем внимание на технологические методы обработки поверхностей;

мощность двигателя с учетом коэффициента полезного действия должна быть больше мощности резания;

габариты рабочего пространства должны позволять производить обработку как можно большего числа поверхностей за 1^й установке;

тип оборудования должен соответствовать типу производства;

количество инструментов не должно превышать емкость инструментального магазина станка и др.

Исходя из вышеперечисленного, для токарных операций 010 и 015 выбираем станок токарный многорезцовый копировальный автомат модели 1716Ц, основные технические характеристики которого приведены в табл. 8.1.

Таблица 8.1

Наибольший размер обрабатываемой заготовки:
устанавливаемой над станиной:	400
устанавливаемой над суппортом	200
длина	750
Наибольшее перемещение суппорта:
продольное или вертикальное	820
поперечное ил горизонтальное	100
Наибольшее перемещение поперечного суппорта
поперечное или горизонтальное (продольное установочное или вертикальное	100 (554)
Частота вращения шпинделя, об/мин	100-2000
Рабочая подача суппорта, мм/мин:
копировального (в продольном или вертикальном направлении)	5-1250
поперечного (в поперечном или горизонтальном направлении)	100-600
Скорость быстрого перемещения суппорта, м/мин:
копировального (в продольном ил вертикальном направлении)	4,5
поперечного (в поперечном или горизонтальном направлении)	4
Дискретность задания размеров:
продольных (или в вертикальном направлении)	-
поперечном (или в горизонтальном направлении)	-
Число позиций поворотной револьверной головки	-
Мощность электродвигателя главного привода, кВт	-
Габаритные размеры (без устройства ЧПУ):
длина	3000
ширина	1480
высота	2200
Масса, кг	4500

На фрезерно-центровальной 005 операции используем фрезерно-центровальный полуавтомат модели МР73.

На горизонтально-фрезерной 020 операции используем шпоночно-фрезерный станок 6Д91.

На зубофрезерной 025 операции используем вертикально зубофрезерный станок модели 5М310.

На круглошлифовальной 035 и 040 операции используем кругло-шлифовальный станок модели 3В110.

На зубошлифовальной 045 операции используем зубошлифовальный станок модели 5В830.

Таблица 8.2

№ операции	наименование	оборудование	режущий инструмент
005	Фрезерно-центровальная	фрезерно-центровальный полуавтомат мод. МР73	фреза торцевая насадная, Ш160 по ГОСТ 22085З-76 Сверло центровочное А5 ГОСТ 14952-75
010, 015	Токарная	Токарный многрезцовый копировальный автомат	Токарный проходной упорный отогнутый резец с пластинами из быстрорежущей стали ГОСТ 18870-73, Токарный канавочный специальный резец из быстрорежущей стали ГОСТ 18874-73
020	Горизонтально-фрезерная	Шпоночно-фрезерный станок мод. 5М610	шпоночная фреза оснащенные твердосплавными пластинами ГОСТ 6396-78
025	Зубофрезерная	Вертикально зубофрезерный станок 5М310	Дисковая модульная фреза по ГОСТ 10996-64
035, 040	Круглошлифовальная	Круглошлифовальный станок мод. 3В110	Шлифовальный круг 1А1-85*30*25-К-Л20-СМ2 ГОСТ 17123-79
045	Зубошлифовальная	Зубошлифовальный станок 5В830	абразивный червяк ПП-330*50*203-К-М4-СМ2 ГОСТ 17123-79

9. Расчет режимов резания

Таблица 9.1

№ этапа	Последовательность определения режима резания	Расчетная формула
1	Определение длины рабочего хода каждого суппорта, исходя из длин, рассчитанных отдельных инструментов суппорта; наибольшая из них является длиной рабочего хода суппорта.	мм
2	Определение периодов стойкости для предположительно лимитирующих инструментов Т в минутах резания по таблице [1.ст.30].	Т=150 мин
3	Расчет скоростей резания и числа оборотов шпинделя станка: а) скорость резания для резца при принятой стойкости Т=150 мин. б) расчет чисел оборотов шпинделя. в) по паспорту станка ближайшее число оборотов шпинделя. г) уточнение скорости резания по принятому числу оборотов.
4	Расчет основного машинного времени обработки.
5	Проверочные расчеты по мощности. а) определение мощности резания для каждого инструмента: б) проверка прочности привода:	N1=5.3 N2=6 N3=5

10. Техническое нормирование операции

Определим машинное время по формуле:

где L - длина обрабатываемой поверхности;

L₁ - величина врезания и перебега резца, мм;

L₂ - дополнительна длинна на взятие пробной стружки, мм;

n - частота вращения шпинделя, об./мин;

S - подача, мм/об;

i - число проходов.

Согласно приложениям 1 (5, с. 204) и 3 (5, с. 220) устанавливаем величины врезания и перебега инструмента (L₁) и величины на взятие пробной стружки (L₂).

Для операции - L₁=3мм, L₂=1мм.

Тогда основное (технологическое) время равно:

для операции мин.

Определяем время холостого хода:

мин.

мин.

Определяем вспомогательное время на операцию.

Время на установку и снятие детали весом до 1,583 кг в патроне с креплением ключом, без выверки, равноT_уст=0,23 мин(5, карта 2, с. 32).

Вспомогательное время, связанное с переходом при обработке несколькими инструментами в операции устанавливается по карте 18 (5, с. 64). Для обработки с пробными стружками, при установке резца по лимбу, время на проход равно: t_уст =0,11 мин; T_уст =0,35 мин.

По той же карте 18 (лист 4 с. 69) устанавливаем время на изменение подачи для переходов равно 0,07 мин на один переход; время на изменение числа оборотов шпинделя для перехода равно 0,08 мин.

Суммарное вспомогательное время, связанное с переходом равно: =5,04 мин.

Вспомогательное время на контрольные измерения (t_изм) обработанной поверхности устанавливается по карте 86 (5, с. 185). При измерении индикаторной скобой время на одно измерение равно 0,22 мин. Суммарное вспомогательное время на контрольные измерения равно: =0,66 мин.

Вспомогательное время на операцию определяем по формуле (5, с. 185):

Т_в=;

Т_в=0,92+5,04+0,66=6,62 мин;

Время на обслуживание рабочего места (организационное и техническое) определяется по карте 19 (5, с. 70). Для станков I группы с наибольшим диаметром изделия устанавливаемого над станиной, 400 мм оно составляет 4,0 % от оперативного времени.

Время перерывов на отдых и личные надобности при работе на станке с механической подачей составляет 4 % от оперативного времени (5, карта 88, с. 185).

Определяем штучное время по формуле :

;

мин.

Заключение

Тема курсовой работы - проектирование технологического процесса изготовления вала, являющегося одним из основных узлов цилиндрического редуктора.

При анализе служебного назначения были отражены основные технические характеристики и назначение машины. Что касается самого вала, то был проведен анализ всех его поверхностей, а также функций, исполняемых ими.

При анализе технических требований были подробно проанализированы требования, при изготовлении детали, их соответствие общепринятым стандартом.

Был определен тип производства - крупносерийное - и соответствующая ему форма организации работ.

Для вышеупомянутого типа производства было произведено экономическое обоснование выбора метода получения исходной заготовки. В качестве заготовки был принят прокат.

В курсовой работе были рассмотрены ряд вопросов, которые в итоге нам позволило разработать технологический процесс изготовления вала. Во время этой работы были рассчитаны режимы резания, было произведено нормирование технологического процесса, выбрали технологическое оборудование, рассчитали припуски на обработку детали.

Список литературы

1. А.Ф. Горбацевич, В.А. Шкред «Курсовое проектирование по технологии машиностроения». - 4-е изд., перераб. и доп. - Минск: Выш. Школа, 1983.-256 с.

2. Справочник технолога машиностроителя. 2 т. /Под ред. А.Г. Касиловой и Р.К. Мещерякова. - 4-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1986. - 496 с.

3. Обработка металлов резанием: Справочник технолога / А.А. Панов, В.В. Аникин, Н.Г. Бойм и др. Под общ. ред. А.А. Панова. - М.: Машиностроение. 1988.-736 с.: ил.

4. Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического нормирования работ на металлорежущих станках. Часть 1. Токарные, карусельные, токарно-револьверные, алмазно-расточные, строгальные, долбежные и фрезерные станки. Изд. 2-е. М.: Машиностроение, 1974. - 406 с. ил.

5. Общемашиностроительные нормативы времени вспомогательного, на обслуживание рабочего места и подготовительно-заключительного для технического нормирования станочных работ: Серийное производство. - М.: Машиностроение, 1974. - 421с.

Размещено на Allbest.ru