Разработка технологического процесса на восстановление детали

Размещено на http://www.allbest.ru

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ МОСКОВСКОЙ ОБЛАСТИ

МОСКОВСКИЙ ОБЛАСТНОЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ

АВТОМОБИЛЬНО-ДОРОЖНЫЙ КОЛЛЕДЖ

Разработка технологического процесса на восстановление детали

МЕТОДИЧЕСКИЕ РЕКОМЕНДАЦИИ

ПО ВЫПОЛНЕНИЮ КУРСОВОГО ПРОЕКТА

По дисциплине «Ремонт автомобилей»

Для специальностей:

190604 «Техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта»

190605 «Техническая эксплуатация подъемно-транспортных, строительных, дорожных машин и оборудования»

г. Бронницы

2012 г.

Рецензент Начальник отдела научно-исследовательского испытательного центра автомобильной техники «ФГУ 3 ЦНИИ Минобороны России»

кандидат технических наук, доцент Ю.В. Ходосовский

В.П. Крылов Разработка технологического процесса на восстановление детали

Бронницы МОГАДК

В методической рекомендации изложена методика оказания практической помощи студентам при выполнении курсовых проектов по капитальному ремонту автомобилей. В пособии даны пояснения по оформлению пояснительной записки и графической части, подробно изложена методика выполнения основных частей проекта: особенности конструкции детали, условие работы детали в узле и агрегате; определение класса детали, описание дефектов и способ их устранения; технические требования на дефектацию детали; определение дефектов деталей и коэффициентов их повторяемости; определение коэффициентов повторяемости сочетания дефектов; обоснование способов восстановления изношенных поверхностей; выбор оборудования, технической оснастки; разработка технологической документации на восстановление детали; нормирование операций технологического процесса восстановления детали; расчет технической нормы времени на станочные работы; себестоимость восстановления детали.

Учебное пособие выполнено в соответствии с учебной программой по данной специальности.

Пособие предназначено для студентов МОГАДК

1. ОБЩИЕ УКАЗАНИЯ ПО ВЫПОЛНЕНИЮ КУРСОВОГО ПРОЕКТА

1.1 Цели и задачи проектирования

дефект деталь технологический восстановление

Основная цель курсового проекта - самостоятельное решение студентом инженерных задач, связанных с проектированием технологических процессов восстановления изношенных деталей, обоснованием рациональных способов восстановления и режимов обработки деталей, минимизация затрат и обеспечением конкурентноспособности ремонтного производства.

В процессе проектирования необходимо:

разработать структурную схему разборки заданного изделия (сборочной единицы);

провести анализ условий работы заданной детали этого изделия, охарактеризовать виды изнашивания, которым подвергаются основные рабочие поверхности детали;

определить коэффициенты повторяемости дефектов и повторяемости сочетаний дефектов;

обосновать оптимальные способы восстановления каждой изнашиваемой поверхности детали;

обосновать рациональные способы восстановления детали;

разработать технологическую документацию восстановления деталей на основе рациональных методов с выбором технологического оборудования, приспособлений, рабочих инструментов, средств контроля;

установить режимы обработки и нормы времени выполнения операций;

обосновать целесообразность восстановления деталей с различными сочетаниями дефектов;

установить возможные маршруты восстановления деталей с различными сочетаниями дефектов;

определить верхний и нижний пределы цены восстановления детали.

Исходная информация и задание на курсовое проектирование

Перед началом проектирования проводится вводное занятие, на котором выдается задание, разъясняются задачи проектирования, сообщается план и объем пояснительной записки и графической части (чертежей) проекта, примерное распределение времени на выполнение отдельных частей задания. Студенты работают над проектом по графику, составленному руководителем курсового проектирования, который систематически проверяет выполнение этого графика и отмечает в нем выполненные разделы проекта каждым студентом.

Законченные курсовые проекты в установленный срок студенты сдают руководителю, который проверяет качество выполнения всех частей проекта и его соответствие объему, указанному в задании. После проверки руководитель подписывает чертежи и пояснительную записку и возвращает их студенту для ознакомления с рецензией и устранения отмеченных недоработок. Окончательный прием выполненных проектов производится в форме открытой защиты.

В задании на проектирование должны быть указаны следующие исходные данные: особенности конструкции детали, условие работы детали в узле и агрегате; определение класса детали, описание дефектов и способ их устранения; технические требования на дефектацию детали; определение дефектов деталей и коэффициентов их повторяемости; определение коэффициентов повторяемости сочетания дефектов; обоснование способов восстановления изношенных поверхностей; выбор оборудования, технической оснастки; разработка технологической документации на восстановление детали; нормирование операций технологического процесса восстановления детали; расчет технической нормы времени на станочные работы; себестоимость восстановления детали.

Объем и оформление курсового проекта

Темы курсовых проектов должны соответствовать программе курса «Ремонт автомобилей» и отвечать учебным целям курсового проектирования. Задания на курсовое проектирование должны быть индивидуальными, разнообразными по содержанию, но примерно одинаковы по степени сложности поставленных перед студентами задач.

В соответствии с учебной программой курсовой проект предусматривает описание какого-либо узла машины с разработкой технологического процесса на восстановление детали.

Курсовой проект должен состоять их расчетно-пояснительной записки объемом 20-25 станиц печатного текста, выполненная шрифтом 14 с интервалом 1,5 и 1…2 листов графической части формата А 1.

Титульный лист курсового проекта оформляется по форме:

Приложение 1.

Задание на курсовой проект оформляется по форме:

Приложение 2.

Содержание оформляется по форме:

Приложение 3.

2. МЕТОДИЧЕСКИЕ РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ВЫПОЛНЕНИЮ КУРСОВОГО ПРОЕКТА

2.1 Введение

Введение должно отражать основные задачи, перспективы развития технологического процесса на восстановление детали и вытекающее из них основные направления развития технического обслуживания и ремонта автомобилей, повышения его эффективности на основе экономии топлива, энергии, металла, запасных частей и материалов, широкого применения ресурсосберегающих технологий, вовлечение на производство вторичных ресурсов. Указывается цель проекта.

2.2 Особенности конструкции детали, условие работы детали в узле и агрегате

Описать особенности конструкции детали (материал, термическую обработку, шероховатость и точность обработки, базовые поверхности); описать условие работы детали в узле (агрегате), указав вид трения, контактные нагрузки, знакопеременные нагрузки, усилия растяжения, изгиба, сжатия, возможные изменения структуры, агрессивность среды и прочее.

2.3 Определение класса детали, описание дефектов и способ их устранения

Определить класс детали, к которому она относится, возможность обработки ее резанием, давлением, сваркой, указать механические свойства материала детали. Ошибки конструирования, нарушение технологического процесса производства, технического обслуживания и ремонта автомобилей, а также эксплуатация приводят к возникновению дефектов. Описать возможные дефекты детали и способы их устранения.

При рекомендации способов устранения дефектов опирается на богатый опыт, накопленный отечественными и зарубежными ремонтными предприятиями и на рекомендации по рациональному их выбору.

2.4 Технические требования на дефектацию деталей

Технические требования на дефектацию деталей изложены в виде карт (приложение 4), в которых по каждой детали приводят следующие сведения: общие сведения о детали; перечень возможных ее дефектов; способы выявления дефектов; допустимые без ремонта размеры детали и рекомендуемые способы устранения дефектов.

2.5 Определение дефектов детали и коэффициентов их повторяемости

Каждая деталь имеет одну или несколько рабочих поверхностей. При этом условия работы каждой поверхности различны, а, следовательно, и скорости их изнашивания отличаются друг от друга. Таким образом, каждую деталь можно рассматривать как совокупность поверхностей, каждая из которых имеет свои дефекты. И хотя появление каждого дефекта можно рассматривать как случайное событие, при статистической обработке значительного объема информации об износах различных поверхностей деталей устанавливается достаточно стабильная величина повторяемости дефектов каждой поверхности.

В общем случае коэффициенты повторяемости дефектов определяются из выражений:

К1 = М1/ N; K2 = М2 /N ; Kn = Мn / N,

где К1, K2 …. Kn - вероятность появления или коэффициенты повторяемости первого, второго, …n-го дефектов;

M1, M2… Mn - количество деталей, имеющих соответственно первый, второй, n-й дефекты;

N - общее количество одноименных деталей в анализируемой партии.

Пример:

В соответствием с заданием курсового проекта коэффициентами повторяемости являются следующие:

К3 = 0,95 - Износ отверстия нижней головки;

К4 = 0,25 - Износ торцов нижней головки.

При курсовом проектировании информация по коэффициентам повторяемости дефектов собирается непосредственно на ремонтном предприятии или задается преподавателем.

2.6 Определение коэффициентов повторяемости сочетаний дефектов

При проектировании производственных процессов восстановления изношенных деталей очень важно знать не только коэффициенты повторяемости дефектов, но и коэффициенты повторяемости сочетаний дефектов. Знание последних позволяет более обоснованно подойти к определению экономической целесообразности и эффективности восстановления деталей, имеющих то или иное сочетание дефектов, маршрутов восстановления, программы производства.

В большинстве случаев возникающие дефекты деталей можно рассматривать как независимые события. Это обстоятельство позволяет применять для исследования закономерностей их появления законы теории вероятностей.

Введем следующие обозначения

Пусть Ai - событие, состоящее в том, что деталь имеет i-й дефект (i= 1,2,3…n)

Ai - событие, состоящее в том, что деталь не имеет i-й дефекта

Вероятность того, что деталь имеет i-й дефект, определяется из выражения:

Mi

P (Ai) = Ki = N (1)

Вероятность того, что деталь не имеет i-й дефект, определяется из выражения:

P (Ai) = 1 - Ki (2)

где Mi - количество деталей, имеющих i-й дефект;

N - общее количество деталей;

Ki - коэффициент повторяемости i-й дефекта.

Зная вероятности появления каждого дефекта, можно определить и вероятности различных сочетаний дефектов.

Обозначим Р(Х1,2…, n) вероятность появления деталей со всеми возможными дефектами или коэффициент повторяемости сочетания всех возможных дефектов. Его значение можно определить из выражения:

Р(Х1,2…, n) = Р(А1) Р(А2)… Р(Аn)(3)

Коэффициент повторяемости сочетания дефектов 1,2…,(n-1), будет равен

Р(Х1,2…, n) = Р(А1) Р(А2)… Р(Аn-1) = К1 К2… Кn-1…(1- Кn) (4)

Коэффициент повторяемости сочетания дефектов 1 и 2:

Р(Х1,2) = Р(А1) Р(А2) Р(А3)…Р(Аn) = К1 К2 (1-К3)…(1- Кn) (5)

Коэффициент повторяемости деталей, имеющих только один дефект,- первый

Р(Х1) = Р(А1) Р(А2) Р(А3)…Р(Аn) = К1(1-К2 )(1-К3)…(1- Кn) (6)

Коэффициент повторяемости деталей, имеющих только один дефект, например второй:

Р(Х2) = Р(А1) Р(А2) Р(А3)…Р(Аn) = (1-К1 ) К2(1-К3)…(1- Кn) (7)

Коэффициент повторяемости деталей, не имеющих ни одного дефекта

Р(Х0) = Р(А1) Р(А2)…Р(Аn) = (1-К1 )(1-К2)…(1- Кn) (8)

Пример:

Исходные данные:

Вид изделия - кривошипно-шатунный механизм

Наименование детали - шатун

Материал детали - Сталь 40Р

Цена новой детали - 300 рублей

Технологические требования к восстанавливаемым поверхностям - HВ 217…248

Сведения о дефектах детали:

- Износ отверстия нижней головки К3=0,95

- Износ торцов нижней головки К4=0,25

Определить коэффициенты повторяемости сочетаний дефектов.

При двух дефектах у детали могут встречаться следующие их сочетания:

только третий и четвертый дефекты - Х3,4

только третий - Х3

только четвертый - Х4

не имеющие ни одного дефекта Х0

Коэффициенты повторяемости сочетаний дефектов:

Р(Х3,4)= К3*K4=0,95*0,25=0,24

Р(Х3)= K3*(1-К4)= 0,95*(1-0,25)=0,71 Р(Х4)=(1-К3)*K4=(1-0,95)*0,25=0,01

Р(Х0)=(1-К3)*(1-К4)= (1-0,95)*(1-0,25)=0,04

2.7 Обоснование способов восстановления изношенных поверхностей

Изношенные поверхности деталей могут быть восстановлены, как правило, несколькими способами. Для обеспечения наилучших экономических показателей в каждом конкретном случае необходимо выбрать наиболее рациональный способ восстановления.

Выбор рационального способа восстановления зависит от конструктивно-технологических особенностей деталей (формы и размера, материала и термообработки, поверхностной твердости шероховатости), от условий ее работы (характер нагрузки, род и вид трения) и величины износа, а также стоимости восстановления.

Для учета всех этих факторов рекомендуется последовательно пользоваться тремя критериями:

- технологическим критерием или критерием применимости;

- критерием долговечности;

- технико - экономическим критерием (отношением себестоимости восстановления к коэффициенту долговечности).

Технологический критерий (критерий применимости) учитывает, с одной стороны, особенности подлежащих восстановлению поверхностей деталей, а с другой - технологические возможности соответствующих способов восстановления.

На основании технологических характеристик способов восстановления, устанавливаются возможные способы восстановления различных поверхностей детали по технологическому критерию. В соответствие с заданием предварительно устанавливаем, что поверхности нижней головки шатуна может быть восстановлена следующими способами:

- дефект 3 -- железнение электрическое (Ж), вибродуговая наплавка (ВДН).

- дефект 4 - железнение электрическое (Ж), наплавка под слоем флюса (НСФ).

После отбора способов, которые могут быть применены для восстановления той или иной изношенной поверхности детали, исходя из технологических соображений, отбирают те из них, которые обеспечивают наибольший последующий межремонтный ресурс этих поверхностей, т. е. удовлетворяют требуемому значению коэффициента долговечности Кд.

Коэффициент долговечности Кд в общем случае является функцией трех других коэффициентов:

КД = f(Ки Кв Ксц ), (9)

где Ки - коэффициент износостойкости;

Кв - коэффициент выносливости;

Ксц - коэффициент сцепляемости.

Численные значения коэффициентов - аргументов определяются на основании стендовых и эксплуатационных испытаний новых и восстановленных деталей. Коэффициент долговечности Кд численно принимается равным значению того коэффициента, который имеет наименьшую величину.

Пример:

При выборе способов восстановления применительно к деталям, не испытывающим в процессе работы значительных динамических и знакопеременных нагрузок, численное значение коэффициента долговечности определяется только численным значением коэффициента износостойкости.

Дефект 3:

Кд для Ж = 0,90

Кд для ВДН = 0,85

Дефект 4:

Кд для Ж = 0,90

Кд для НСФ = 0,90

Из числа способов, отобранных по техническому критерию, к дальнейшему анализу принимаются те, которые обеспечивают коэффициент долговечности восстановленных поверхностей не менее 0,8. Если установлено, что требуемому значению коэффициента долговечности для данной поверхности детали удовлетворяют два или несколько способов восстановления, выбор из них оптимального проводится по технико-экономическому показателю, численно - равному отношению себестоимости восстановления к коэффициенту долговечности для этих способов. Окончательному выбору подлежит тот способ, который обеспечивает минимальное значение этого отношения:

Св/Кд> min (10)

где Кд - коэффициент долговечности восстановленной поверхности;

Св - себестоимость восстановления соответствующей поверхности, руб.

При обосновании способов восстановления поверхностей значение себестоимости восстановления Св определяется из выражения

Св = Су * S, руб. (11)

где Су - удельная себестоимость восстановления, руб/дм2

S - площадь восстанавливаемой поверхности, дм2 .

Находим площадь восстанавливаемой поверхности:

S3 =3,14*0,69*0,29=0,63 дм2

S4 =3,14*0,29*0,04=0,04 дм2

Расчет себестоимости восстановления детали:

СВ3Ж=0,5*0,63=0,31 руб/ дм2

СВ3ВДН=8,0*0,63=5,04 руб/ дм2

СВ4Ж=0,5*0,04=0,02 руб/ дм2

СВ4НСФ=12,0*0,04=0,48 руб/ дм2

Определяем отношение себестоимости восстановления к коэффициенту долговечности для каждого дефекта:

Для дефекта 3:

СВ/Кд(Ж)=0,31/0,90=0,34 руб

СВ/Кд(ВДН)=5,04/0,85=5,93 руб

Для дефекта 4:

СВ/Кд(Ж)=0,02/0,90=0,02 руб

СВ/Кд(НСФ)=0,48/0,90=0,53 руб

Как следует из расчетов, наиболее целесообразным является - восстановление всех поверхностей железнением (отсталивание). Этот способ и должен лечь в основу разработки технологии восстановления детали.

2.8 Выбор оборудования, технической оснастки

При выборе оборудования для каждой технологической операции необходимо учитывать размер партии обрабатываемых деталей, габаритные размеры детали, расположение обрабатываемых поверхностей, требования к точности, шероховатости, экономичности обработки.

2.9 Разработка технологической документации на восстановление детали

Техническая документация на восстановление детали включает:

- ремонтный чертёж детали (РЧ);

- маршрутную карту восстановления детали (МК);

- операционные карты восстановления детали (ОК);

- карты эскизов (КЭ) к операционным картам.

Ремонтный чертежи выполняется в соответствии с требованиями стандартов ЕСКД с учётом правил, предусмотренных ГОСТ 2.604 «Чертежи ремонтные».

Исходными данными для разработки ремонтного чертежа является:

- рабочий чертёж детали;

- технические требования на новую деталь;

- технические требования на дефекацию детали;

- технические требования на восстановленную деталь.

Основными требованиями при выполнении ремонтных чертежей являются следующие:

- места, подлежащие восстановлению, выделяются сплошной основой линией толщиной 2S…3S, остальная часть изображения - сплошной линией. Обозначение ремонтного чертежа получают добавлением к обозначению детали буквы «Р» (ремонтный);

- на чертежах деталей, восстановленных сваркой, наплавкой, нанесением металлопокрытий, резьбовыми вставками и т.п., рекомендуется выполнять эскиз подготовки соответствующего участка детали к восстановлению;

- при применении наплавки, пайки и т.п., на ремонтном чертеже указывают наименование, марку материала, используемого при восстановлении, а также номер стандарта на этот материал.

Маршрутная карта восстановления детали в курсовом проекте разрабатывается на устранение всех или 3.. .4 основных дефектов по заданию преподавателя.

В маршрутной карте приняты следующие основные обозначения и служебные символы:

в строке А - указание о цехе, участке, рабочем месте (РМ), операции;

в строке Б - указание об оборудовании, степени механизации (СМ), профессии по классификатору ОКПДТР (проф.), разряде рабочего (Р), условиях труда (УТ), количестве исполнителей (КР), количестве одновременно обрабатываемых деталей (КОИД), единицах нормирования, на которые установлена норма времени например, 1, 10, 100 (ЕН), объёме производственной партии в штуках (ОП), коэффициенте штучного времени при многостаночном обслуживании (Кшт) подготовительно - заключительном Тпз и штучном времени (Тшт );

в строке М - информация о применяемом материале с указанием наименования и кода материал, обозначения подразделений, откуда поступают детали (ОПП), коде единицы величины (ЕВ), единицах нормирования (ЕН), количестве изделий (КИ) и нормах расхода (Н.расх).

В маршрутной карте отражаются все операции технологического процесса начиная с очистки детали, дефектации и т.д., включая механическую обработку контроль. Операции нумеруют цифрами, кратными пяти (005,010,015, и т.д.).

При назначении последовательности выполнения операций необходимо исходить из следующих положений:

- тепловые операции (кузнечные, сварочные, наплавочные и т.д.) выполняются в первую очередь, так как при этом, вследствие остаточных внутренних напряжений, возникает деформация деталей;

- операции, при выполнении которых производится съём металла большой толщины, также выполняются в числе первых, так как при этом выявляются возможные внутренние дефекты;

- если при восстановлении детали применяется термическая обработка, то операции выполняются в такой последовательности: черновая механическая термическая, чистовая механическая;

- не рекомендуется совмещать черновые и чистовые операции, так как они выполняются с различной точностью;

- в последнюю очередь выполняются чистовые операции.

Если у детали изношены установочные базы, их восстанавливают в первую очередь:

Технологический процесс дефектации представляется в виде карты эскизов и карты технологического процесса дефектации КТПД.

В графе «код, наименование дефекта» после наименования конкретного дефекта, в скобках указывают номер дефекта, занесённый в карту эскизов.

В графе «РЧ» записывают номинальное значение контролируемого параметра по конструкторскому или нормативно - техническому документу, в графе «ДР» - допустимое значение контролируемого параметра. В графе «СТО» указывают наименование применяемых средств контроля.

Операционные карты предназначены для описания технологических операций указанием переходов, режимов обработки, данных о средствах технологического оснащения, норм штучного времени, выполнения операции и переходов.

Служебные символы и обозначения, принятые в операционных картах, не отмеченные ранее:

О - содержание операции (перехода);

Т - информация о применяемой при выполнении операции технологической оснастке, (записываемой в следующем порядке):

- приспособления;

- вспомогательный инструмент;

- режущий инструмент;

- средства измерения.

Р - режим обработки.

Запись информации со служебными символами М, О, Т и Р выполняют на всей длине строки с возможностью переноса информации на последующие строки.

В операционных картах после наименования операции (перехода) могут записываться технические требования, относящиеся к выполняемой операции (переходу). Номера переходов в операционных картах обозначают арабскими цифрами в технологической последовательности.

Запись переходов необходимо выполнять кратко с указанием метода обработки выраженной глаголом в повелительном наклонении, и поверхности.

2.10 Определение нормы времени выполнения операций

Все затраты времени смены при нормировании и проектировании норм в ремонтном производстве разделяются на нормируемое (регламентируемое) и ненормированное (нерегламентируемое) время.

Нормируемые затраты. К этим затратам рабочего времени относятся: подготовительно-заключительное, основное, вспомогательное, оперативное и дополнительное время.

Подготовительно-заключительное время при любой работе предусматривает выполнение следующих мероприятий:

а) получение производственного задания (наряда) и технической документации;

б) ознакомление с работой, чертежом и получение необходимого инструктажа;

в) получение недостающих на рабочем месте инструментов и приспособлений, необходимых для обработки данной партии деталей;

г) подготовку рабочего места, наладку и переналадку оборудования (станка), инструментов и приспособлений;

д) ознакомление с технологическим процессом;

е) снятии е инструментов и приспособлений по окончании обработки партии одинаковых деталей и другие подготовительно-заключительные работы;

ж) получение материала со склада мастерской;

з) получение технологической документации, наряда на работу;

к) подключение газа;

л) сдачу инструментов и приспособлений в инструментально-раздаточную кладовую после окончания рабочей смены;

м) сдачу технологической документации, наряда, остатков материалов;

н) сдачу работы(готовой продукции)

Подготовительно-заключительное время устанавливается на обработку партии одинаковых деталей и не зависит от количества деталей в партии. Подготовительно-заключительное время дается, в основном, в минутах.

Основное время То - время, в течение которого происходит изменение формы, размеров, внешнего вида узла или детали в результате какого-либо вида обработки (например, при механической, слесарной обработке основным будет время снятия стружки, при электросварке - время плавления электрода, при ковке - время, в течение которого происходит деформация детали под воздействием молота, и т.д.).

Вспомогательное время Тв - время ,затрачиваемое на различные вспомогательные действия, которые обеспечивают выполнение основной работы. К вспомогательному относится время, затрачиваемое на установку, укрепление и снятие обрабатываемой детали, наладку оборудования, перестановку или смену инструмента, смену электродов сварщиком, обмеры обрабатываемых материалов, транспортировку материала, деталей, узлов и агрегатов на рабочие места, очистку детали при сварке и ковке от шлака и окалины.

Оперативное время То, т.е. время, в течение которого рабочий выполняет непосредственно производственную работу, слагается из основного и вспомогательного времени. Такое деление оперативного времени не всегда возможно. Например, при ручных работах трудно установить четкую границу между основным и вспомогательным временем, поэтому на таких работах, как слесарные, слесарно-сборочные, нормы проектируются на оперативное время.

Дополнительное время при выполнении любой работы слагается из времени:

а) технического обслуживания рабочего места;

б) организационного обслуживания рабочего места;

в) перерывов на отдых и естественные надобности исполнителей.

Техническое обслуживание рабочего места охватывает выполнение следующих элементов работ:

регулировку и подналадку станка, оборудования (электросварочного или газосварочного агрегатов) в процессе работы;

периодическую правку (заточку) затупившихся инструментов и замену их;

заправку резца оселком, охлаждение горелки;

периодическую уборку стружки в течение рабочей смены;

установку ограждения при сварке;

установку и смену кислородных баллонов при сварке;

протягивание проводов к рабочему месту и подключение их к источнику питания дуги, регулировку и выключение его, отключение проводов, а также уборку их;

подключение шлангов к баллонам, протягивание к рабочему месту и отключение их по окончании смены, зажигание, регулирование пламени, прочистку и охлаждение горелки, регулирование давления газов;

разведение горна в начале смены и заправку горна в процессе работы;

включение, зачистку и лужение паяльника.

Организационное обслуживание рабочего места охватывает все необходимые элементы работ по уходу за рабочим местом, а именно:

раскладку инструментов в начале и уборку их в конце смены;

осмотр и опробование оборудования (станка);

уборку рабочего места, чистку и смазку станка.

Величина затрат времени на организационно-техническое обслуживание рабочего мета зависит от характера выполняемых работ, типа и размера станка и организационных условий данного производства.

Рабочее место любого рабочего должна всегда содержаться в надлежащем порядке.

Перерывы на отдых включаются в норму времени только на физически тяжелых работах (ковка, сварка, слесарные работы и т.д.). во всех остальных случаях предусматривается только время на естественные надобности исполнителей.

Ненормируемые затраты. К ненормированным затратам времени относятся все непроизводственные затраты рабочего времени, вызываемые организационно-техническими недостатками, и затратами времени по вине рабочего:

- задержка в получении материалов, заготовок, инструмента;

- ожидание работы, мастера или контролера, задания, наряда;

- поиска инструмента, материалов и др.;

- опоздание на работу, позднее начало и преждевременное окончание работы, уход с рабочего места, посторонние разговоры;

- исправление брака по вине рабочего;

- ожидание подсобного рабочего или подъемно-транспортного оборудования;

- неудовлетворительное техническое состояние или поломка инструмента и приспособлений.

Технически обоснованная норма времени - определенное расчетным путем время на выполнение отдельных операций технологического процесса в конкретных организационно-технологических условиях.

В зависимости от видов работ технически обоснованная норма времени рпределяется по различным формулам:

Нормы времени на разборочные работы определяются по формуле:

Тнр = Тр*Кпр, (12)

где Тнр - время на выполнение разборочной операции, мин;

Тр - сумма времени на выполнение разборочных приемов, мин;

Кпр - коэффициент, учитывающий время на технические перерывы при разборке.

Нормы времени на сборочные работы вычисляются по формуле:

Тнс= Тс*Кпс(13)

где Тнс - время на выполнение сборочной операции, мин;

Тс - сумма времени на выполнение сборочных приемов, мин;

Кпс - коэффициент, учитывающий время на технические перерывы подгоночные и регулировочные работы при сборке.

Нормы времени на подготовительные и контрольные операции при разборочно-сборочных работах определяется по формуле:

Тпк= Тнр*Кпк (14)

где Тнр - время на разборку машины, рассчитанное по формуле (1), мин;

Кпк - коэффициент удельных трудовых затрат (определяется по таблице)

Норма времени на слесарные операции определяется по формуле:

Тн= Тнш+Тву+Тпз/Пшт (15)

где Тнш - неполное штучное время, мин;

Тву - вспомогательное время на установку и снятие деталей, мин;

Тпз - подготовительно-заключительное время, мин;

Пшт - количество одноименных деталей в партии, шт.

или по формуле:

Тн=Тш+Тпз/Пш (16)

где Тш - штучное время, мин;

Для большинства работ, выполняемых на металлорежущих станках, а также сварочно-наплавочных и других работ техническая норма времени определяется следующим образом:

Вспомогательное время (Тв) на установку и снятие детали, а также на проход определяются по таблицам.

Основное время (То) определяется по таблицам, а иногда по соответствующим формулам.

Оперативное время рассчитывается по формуле:

Топ=То+Тв (17)

где То - основное время, мин;

Тв - сумма вспомогательного времени на установку и на проход, мин.

Дополнительное время (время на организационно-техническое обслуживание, на отдых и физиологические надобности) определяются по формуле:

Тдоп=(Топ*К)/100 (18)

где К - коэффициент дополнительного времени от оперативного, %;

Штучное время вычисляют по формуле:

Тшт=То+Тв+Тдоп (19)

Техническую норму времени рассчитывают по формуле:

Тн=То+Тв+Тдоп+Тпз/Пшт (20)

2.11 Себестоимость восстановления детали

Основным экономическим показателем, который характеризует степень совершенства технологического процесса восстановления деталей, является себестоимость восстановления, в которой группируются затраты на восстановление детали через следующие калькуляционные статьи:

Св=Сиз+См+Сзпо+Сзпд+Ссн+Сц+Созр+Срсэо+Сб+Сп (21)

где Сиз- стоимость изношенной детали, р.;

См- стоимость материалов, потребляемых для восстановления детали, р;

Сзпо- основная заработная плата производственных рабочих с учетом премий, кроме премий из прибыли, р.;

Сзпд- дополнительная заработная плата производственных рабочих, р.;

Ссн- отчисления на социальные нужды, р.;

Сц, Созр, Срсэо - объем накладных цеховых, общезаводских и расходов на содержание и эксплуатацию оборудования, р.;

Сб- потери от брака, р.;

Сп- прочие расходы, р..

Любой проект, в том числе курсовой, обосновывается экономически. Для этого необходимо рассчитывать капитальные вложения, смету затрат, показатели экономической эффективности.

На основе этих расчетов делается вывод о целесообразности реального использования тех или иных проектных разработок.

2.12 Охрана труда и окружающей среды.

В данном разделе курсового проекта должны быть разработаны основные требования по обеспечению безопасных приемов труда при восстановлении деталей.

При написании курсового проекта студент должен учесть, что основными путями, направленными на охрану окружающей среды, являются следующие:

- улучшение технического состояния подвижного состава;

- разработка очистных сооружений, дающих высокую степень очистки воды;

- разработка пыле- и газоулавливающих сооружений.

Предприятие обязано проводить организационно-технические и другие мероприятия, обеспечивающие снижение загрязнения окружающей среды и рациональное потребление природных ресурсов.

3.Список используемой литературы

1. В.И. Карагодин, Н. Н. Митрохин Ремонт автомобилей и двигателей. М Академия 2003 г.

2. И.Е. Дюмин, Г.Г. Трегуб Ремонт автомобилей. М. Транспорт 1999 г.

3. И.С. Туревский Дипломное проектирование автотранспортных предприятий. М Форум 2007 г.

4. В.С. Новиков, Н.А. Очковский Проектирование технологических процессов ремонта и восстановления изношенных деталей. М 2008 г.

5. Б.Н. Суханов, И.О. Борзых, Ю.Ф. Бедарев Техническое облуживание и ремонт автомобилей. М. Транспорт 1991 г.

6. А.М. Читалкин, М.И. Аршинкин Нормативы времени на работы, выполняемые в ремонтном производстве. М. 1998 г.

7. Ю.М. Кузнецов Охрана труда на предприятиях автомобильного транспорта. М. Транспорт 1990 г.

Размещено на www.allbest.