Технологический процесс химической очистки пенициллина

Размещено на http://www.allbest.ru/

Технологический процесс химической очистки пенициллина

Технологический процесс химической очистки пенициллина осуществляется с использованием оборудования:

· фильтра предварительной очистки соли;

· фильтра, стерилизующий раствора соли;

· фильтра предварительной очистки раствора;

· кристаллизатора (V=1500 л, диаметр = 1366 мм);

· центрифуги (ФМБ-803К);

· гидрозатвора маточника ацетона (V=250 л, диаметр = 800 мм);

· гидрозатвора маточника бутанола (V=250 л, диаметр = 800 мм);

· вакуум-ловушки маточника ацетона (V=1000 л, диаметр = 1000 мм).

· сепараторов-экстракторов;

· пульсационных сушилок (СШ-233);

· глубоковакуумной сушилки «Хенк-Хауз» (СШ-246).

Нативный раствор подают в сепараторы - экстракторы и смешивают с серной кислотой и охлажденным бутилацетатом. Затем полученную смесь промывают водой в эмульгаторе и на сепараторах производят разделение воды и бутилацетатного экстракта.

Бутилацетатный экстракт вновь подают в эмульгатор и с помощью раствора бикарбоната натрия получают эмульсию, которую разделяют в сепараторах на экстракт и отработанный бутилацетат.

Экстракт вымораживают при t= -(12±18)°С на вымораживателях, отфуговывают на центрифугах и получают пасту бензилпенициллина натриевой соли, которую промывают бутанолом, затем снова фугуют на центрифуге в течение 3-х часов. Из центрифуги кристаллы пенициллина выгружают вручную и передают на сушку.

Сушка пасты бензилпенициллина осуществляется пульсационными сушилками (СШ-233) и глубоковакуумной сушилкой «Хенк-Хауз» (СШ-246).

В пульсационную сушилку, гранулированная паста по трубопроводу из нержавеющей стали, подается в количестве 60?150 кг с помощью вакуума. Сушку пасты бензилпенициллина на пульсационной сушилке периодического действия проводят сжатым азотом, который подается догреваться до температуры не выше 90°С в теплообменнике. Температуру измеряют термопреобразователем сопротивления и регистрируют уравновешенным мостом. Перед подачей в сушилку сжатый азот подвергают очистке на фильтре с фильтрующим материалом (фторопластовая пленка с диаметром пор до 10 мкм или фторопластовые пластины с диаметром пор 15 мкм) и на фильтре с фильтрующим материалом - фильтроэлементом. Азот подают в пульсационную сушилку с помощью пульсатора и пневматического и электропневматического клапанов. Давление сжатого азота поддерживают в пределах от 0 до 0,01 МПа - в начале сушки и от 0,01 до 0,02 МПа - в конце сушки. Контроль за давлением осуществляется по мановакуумметру. Температуру сжатого азота перед входом в пульсационную сушилку измеряют термопреобразователем сопротивления и регистрируют автоматическим мостом - она не должна превышать 35-50⁰С. Для интенсификации процесса сушки и удаления из пасты бутанола в рубашку пульсационной сушилки подают греющую воду с температурой (98±2)⁰С. Вода самотеком поступает в сборники и вновь подается в сушилку насосом, предварительно нагреваясь в теплообменнике. Температуру этой воды термопреобразователем сопротивления регулируют с помощью клапана. В процессе сушки при контакте нагретого азота с пастой происходит испарение бутанола и унос его паров вместе с азотом в конденсатор. Пары бутанола конденсируются, образующийся конденсат сливается в ловушку, откуда давлением сжатого азота передается в сборник отработанного бутанола. Температуру сконденсированного бутанола (от 8 до 12°С) вручную измеряют ртутным термометром. Азот и пары бутанола отсасываются из сушилки вакуумом, фильтруясь на рукавных фильтрах из капрона от пыли порошка бензилпенициллина. Контроль за вакуумом (от минус 2,0 до 3 кПа) осуществляют по вакуумметру. Продолжительность сушки от 3 до 4 часов, с загрузкой и выгрузкой порошка от 5 до 6 часов. По окончанию сушки, сухую соль через нижний разгрузочный узел вручную ссыпают сразу в бидоны или в бачки с последующей фасовкой в бидоны. Выгрузку сухого порошка осуществляют с соблюдением правил асептики: в стерильной двухслойной батистовой маске или батистовом шлеме, в стерильных перчатках и в стерильном капроновом халате, одетом поверх комбинезона.

Сушка пасты на глубоковакуумной сушилке «Хенк-Хауз» проходит при следующих параметрах:

- остаточное давление на вакуумной линии от минус 2,6 до минус 4,0 кПа - контролируют по самопишущему мановакуумметру. Поддерживают остаточное давление с помощью водокольцевого вакуумного насоса и газоструйного аппарата;

- температура в барабанах сушилки в течение первых 2-3 часов +(50-70)°С, в последующем и до конца сушки +(70-95)°С.

Пасту, отграналированную на грануляторе, через загрузочный сильфон и клапан с пневматическим действием загружают в барабан сушилки. Количество загружаемой пасты от 150 до 350 кг. Время загрузки от 1 до 2 часов. Температура паров бутанола на выходе из барабана сушилки в начале сушки до +70⁰С, в конце сушки до +35⁰С. Для подержания необходимой температуры сушки в рубашку барабана сушилки и вакуум-пылевого фильтра подают горячую воду с температурой +(98±2)°С, подогретую с помощью пара в теплообменнике. Отработанная вода подается в рубашку барабана сушилки. В течение всего процесса сушки барабан сушилки вращается с частотой от 0,025 до 0,010 с^-1 (1,5-6 об/мин). Управление вращением барабана осуществляется со щита управления. В процессе сушки пары бутанола из барабана сушилки пропускаются через вакуум-пылевой фильтр, где частицы порошка оседают на фильтрующих рукавных фильтрах, и поступают в конденсатор глубокого вакуума. Полученный конденсат собирают в сборнике, откуда периодически самотеком сливают в сборник отработанного бутанола. Процесс сушки ведут 5-10 часов в зависимости от количества загруженной пасты. Конец сушки определяют по понижению температуры на выходе паров бутанола - до +35 ?С. После окончания сушки сухую соль через разгрузочный сильфон и клапан пневматического действия с помощью разгрузочного шнека выгружают в подготовленную тару, установленную в фасовочной камере.

Готовый продукт - порошок бензилпенициллина натриевой соли ссыпают в бидоны и передают на фасовку и упаковку в цех №3.

Технологический процесс фасовки и упаковки пенициллина

Перед фасовкой и упаковкой пенициллина его стерилизуют бактерицидными лампами.

Для фасовки порошка бензилпенициллина натриевой соли используются фасовочные автоматы, установленные в производственном здании.

Расфасовка порошка бензилпенициллина натриевой соли проводят на фасовочных автоматах с автоматическим пультом управления и устройством ламинарного потока воздуха. Для получения одной серии готового продукта в количестве 70-250 тыс. флаконов на фасовку загружают 50-215 кг порошка.

Перед началом фасовки порошок из бидона загружают в бункер автомата. Загрузку проводят механизированным способом с помощью подъемно-поворотного устройства. Одновременно проводят загрузку простерилизованных пробок и колпачков в бункера автомата. К автомату пробки, колпачки доставляют в алюминиевых баках с помощью тележек. Загрузку в бункера автоматов осуществляют вручную, с помощью совков из нержавеющей стали, а затем по желобам подают на узлы накрытия и обкатки.

Подачу флаконов к фасовочному автомату осуществляют непосредственно из туннельного стерилизатора ленточным транспортером через накопительный стол и чистую камеру.

Наполнение флаконов порошком происходит с помощью расфасовочного автомата, в отверстие которого порошок забирается с помощью вакуума. При повороте комса на 90° - порошок из отверстий автомата выталкивается во флаконы сжатым воздухом. Вакуум при расфасовке должен быть не менее минус 50 кПа. Давление сжатого воздуха должно быть не менее 0,15 МПа.

Во время фасовки периодически проверяют дозировку на аналитических весах. В случае необходимости дозировку регулируют. Дозу порошка подбирают путем установления соответствующего давления на дозировочной шкале. Фасовку производят по заданной дозе (250000, 500000, 1000000 ЕД во флаконе).

После наполнения флаконы с порошком закрываются пробками при помощи узла накрытия и подаются по транспортеру под закаточную головку узла накрытия колпачками.

Закатка должна быть плотной, без гофры, задира. Не дообкатанные на автоматах флаконы закатывают на закаточном полуавтомате «Технолог».

Все процессы, проводимые на автомате, (включение в работу, расфасовка порошка во флаконы, накрытие пробками и колпачками, отключение) осуществляют с пульта управления.

Флаконы с порошком, укупоренные пробками и закатанные колпачками, через накопительный стол по транспортеру передают на стерилизацию.

Технологический процесс производства кровезаменителей

В процессе производства кровезаменителей используется оборудование:

· аппараты (V-16 м?; V-12 м?; V-5 м?);

· мерники (V=550 дм?; V=1600 дм?; V=2000 дм?; V=2500 дм?; V=4000 дм?);

· теплообменники (F=17 м?; F=49 м?; F=57 м?);

· насосы;

· сборники маточника (V-18 м?; V-15 м?);

· сборники отгона (V-2 м?; V-4 м?).

В производстве кровезаменителей предусмотрено 4 стадии:

- получение нативного раствора декстрана. Посевной материал помещается в питательную среду, и через 12 дней при постоянной температуре получают нативный раствор декстрана, который после фильтрации поступает в отделение 1-ой химической очистки;

- 1-я химическая очистка. Нативный раствор смешивается с этиловым спиртом, отстаивается в течении 4-х часов. Осадок выпадает на дно, а сверху остается водно-спиртовый маточник, который удаляется из аппарата, поступает на промежуточный склад хранения маточника, а далее в отделение регенерации спирта (ОРС). Оставшийся осадок фильтруется. Этот процесс повторяется 2 раза. Получившийся раствор передается в отделение 2-й химической очистки;

- 2-я химическая очистка, производится путем промывания раствора обессоленной водой и фильтрации через фильтры высокой очистки;

- розлив и упаковка готовой продукции. Полученный раствор разливается во флаконы 200, 400 мл, укупоривается резиновыми пробками, обжимается алюминиевым колпачком, упаковывается в короба и доставляется на склад готовой продукции.

оборудование пенициллин очистка расфасовочный

Размещено на Allbest.ru