Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Производство керамических плиток для внутренней облицовки стен на линиях FMS?2500/105 и FMS-2850

1. Общая характеристика производства

плитка технологический продукция сырье

Технология производства базируется на современных представлениях в области производства керамической плитки для внутренней облицовки стен. Технология предусматривает использование качественных сырьевых материалов и постадийное приготовление смеси (шликера) мокрым способом, получение пресспорошка, полусухое прессование плитки, сушку и утильный высокотемпературный обжиг в роликовой сушилке-печи, далее глазурование и декорирование утильной плитки с обжигом в роликовой печи, сортировка и упаковка готовой продукции.

Технологические процессы, начиная с прессования и завершая упаковкой готовой продукции осуществляются на поточно-конвейерной линии, укомплектованной оборудованием фирмы «Sacmi» (Италия). Линия состоит из одной линии по получению утильной плитки, оснащенной двумя гидравлическими прессами, двух (одна резервная) линий декорирования, одной печи политого обжига и одной линии по сортировке и упаковке готовой продукции.

Плитки должны изготавливаться в соответствии с требованиями СТБ 1354-2002 по технологическому регламенту, утвержденному изготовителем. Требования СТБ 1354-2002 являются обязательными.

Лицевая поверхность плиток может быть гладкой или рельефной, одноцветной или многоцветной, декорированной различными методами. Глазурь может быть матовой или блестящей, прозрачной или заглушенной.

Плитки изготавливаются первого сорта. Боковые грани плиток могут быть с завалом или без завала. Радиус завала устанавливает изготовитель.

В процессе совершенствования технологии и изменений ТНПА в технологический регламент вносятся соответствующие изменения, оформленные по ГОСТ 2.503 - 90.

2. Номенклатура выпускаемой продукции

Номенклатура выпускаемой плитки на линиях FMS?2500/105 и FMS-2850 представлена в таблице.

Номенклатура выпускаемой плитки для внутренней облицовки стен

По согласованию с потребителем допускается изготовление плиток других размеров. Толщина плиток, включая рифления и рельеф, устанавливается предприятием изготовителем.

3. Сырьевые материалы и требования к ним

Сырьевые материалы, применяемые в составе массы для производства плиток керамических глазурованных для внутренней облицовки стен:

Глины огнеупорные (Курдюм)

Глины легкоплавкие («Гайдуковка»)

Каолины

Песок кварцевый

Мука известняковая (доломитовая), отсев дробления доломитовых пород

Материалы полевошпатовые, отсев дробления горных пород

Сверх 100% в состав шликера вводят:

Натрия триполифосфат

Стекло натриевое жидкое

Бой обожженных изделий

Требования к применяемым сырьевым материалам для производства плитки для внутренней облицовки стен представлены в таблице 2.

4. Описание технологической схемы производства облицовочных керамических плиток на линии FMS - 2500/105 и FMS-2850

Роспуск глин и каолинов производится в мельнице «Волгоцеммаш» СМЦ - 460. Производительность мельницы 10 т/ч. Роспуск каждой марки глин и каолинов производится раздельно. Для роспуска глин используется вторичная вода из цехов №2, 3. Выборку глин из склада и подачу их в мельницу «Волгоцеммаш» для роспуска производят равномерно по всей поверхности хранимого запаса. Сырье подается в мельницу через приемные бункера (вместимостью 3,5 м³) ленточными питателями (подача - 8т/ч). Размер загружаемых кусков глины не более 95 мм.

Рабочий бассейн с пропеллерной мешалкой СМ - 489А (вместимость 12 м³) предварительно заполняется водой, сюда же вводятся дефлокулянты в соответствии с рецептом. За счет одновременного помола глин и каолинов на роторах мельницы и циркуляции воды с электролитами насосами 5 ГРК - 8 (мельница - бассейн) производится роспуск глин и каолинов.

Приготовленные глинистые и каолиновые суспензии из рабочих бассейнов перекачиваются насосом ПК 63/22.5-СП в сливной бассейн с пропеллерной мешалкой СМ - 489А (вместимость 60 м³) через вибросито с сеткой не более №4 (номинальный размер стороны ячейки в свету - 4 мм) во избежание попадания посторонних включений. Производительность вибросита 10 м³/ч. Суспензия из сливного бассейна насосом 5 ГРК-8 перекачивается в дозировочный бассейн с пропеллерной мешалкой СМ - 489А (вместимость 12м³).

Дозировка всех сырьевых материалов, воды и электролитов производится в соответствии с рецептом, откорректированным лабораторией цеха №1 с учетом массовой доли влаги в сырье и запесоченности (массовая доля остатка на сите №0063 (0064) - 10000 ячеек/см²) глин и каолинов. Массовая доля влаги суспензии в рабочих, сливных и дозировочных бассейнах должна соответствовать рассчитанной в соответствии с рецептом.

Песок кварцевый из отсека в приемный бункер загружается мостовым грейферным краном, проходит двойное обогащение через 2 струнных сита и подается ленточным конвейером в бункера запаса над дозатором. Из бункеров запаса шнековым питателем песок дозируется через автоматический весовой дозатор в дозировочный бассейн, предварительно заполненный глинистой суспензией.

Мука доломитовая из склада - силоса (вместимость -550м³) пневмокамерным насосом (подача - 20м³/ч) по трубопроводу (длина - 350 м) подается в бункер запаса над весовым дозатором и шнековым питателем дозируется через автоматический весовой дозатор в бассейн, заполненный глинистой суспензией.

Перемешивание в дозировочном бассейне осуществляется не менее 15 минут.

Рецепт вносится в компьютерную программу автоматической дозировки.

Суспензия из дозировочного бассейна закачивается в шаровую мельницу мокрого помола ТМNР-24, куда загружаются остальные сырьевые компоненты, взвешенные по рецепту на весах бункерных.

Бой обожженных изделий измельчается в молотковой дробилке СМД - 114, производительность не менее 27 т/ч. После дробления плиточный бой перевозится автотранспортом в цех №1 и выгружается в отсек склада цеха №1.

Полевошпатовые материалы, отсев из материалов дробления горных пород, отсев дробления доломитовых пород и плиточного боя из склада мостовым грейферным краном загружаются в приемные бункера и двумя ленточными конвейерами засыпаются в весовые бункеры, передвигающиеся автоматически к каждой шаровой мельнице. Через загрузочные течки и люки мельниц взвешенные компоненты загружаются в шаровые мельницы.

Помол сырьевых материалов производится в шаровых мельницах мокрого помола ТМNР - 24. Вместимость шаровой мельницы 8,5м³, максимальная масса загружаемых материалов - 12,3 т. В качестве мелющих тел для приготовления шликера применяются глиноземистые мелющие тела-цилиндры в соотношении массы материалов к мелющим телам (1: 1,4). Футеровка шаровых мельниц производится изделиями техническими резиновыми.

Для компенсации износа мелющих тел производится их догрузка 1 раз в 7 дней: 450 ± 10 кг глиноземистых мелющих тел-цилиндров. Ревизия шаровых мельниц производится согласно утвержденному графику, не реже 1 раза в год.

Ежесменно производится визуальный осмотр технического состояния шаровых мельниц (футеровка, наличие посторонних предметов).

Шликер из шаровых мельниц с помощью сжатого воздуха сливается в смесительно-расходные бассейны (вместимость 60 м³) с пропеллерными мешалками СМ - 489А через сита с сеткой №1 (51 ячейка/см²). Слив мельниц производится на несколько сит одновременно. Из смесительно-расходных бассейнов шликер перекачивается насосами мембранными 7,1/20 2МGД в напольные емкости с мешалками, пройдя предварительно ситовое обогащение на виброситах SPS 121 с сетками №02 (980 ячеек/см²).

Пресспорошок получают в атомизаторе АТМ - 110 путем термического обезвоживания распыляемого шликера, подаваемого из расходных емкостей насосом под давлением. Максимальная испарительная способность атомизатора - 11 м³/ч.

Шликер из расходных емкостей насосами (производительность 13 м³/час) подается к форсункам Ш (3 - 4) мм АТМ - 110.

Горение газа регулируется автоматически, расход газа измеряется расходомером.

После АТМ-110 пресспорошок при подаче в емкости запаса проходит ситовое обогащение через сито с сеткой №8 (номинальный размер ячейки в свету 8 мм), где проходит усреднение по влажности и вылеживается в емкостях не менее 8 часов. Из емкостей запаса цеха №1 порошок элеватором подается на вибросито с сеткой №2,5 (11,2 ячеек/см²) и ленточными конвейерами транспортируется и засыпается в бункера, расположенные над прессами отделения №2 (цех №2), пройдя ситовое (сетка №8) и магнитное обогащения.

В отделение №1 цеха №2 из емкостей запаса элеватором порошок подается на вибросито с сеткой №2,5 (11,2 ячеек/см²) и ленточными конвейерами транспортируется в силоса запаса, откуда поступает в бункера, расположенные над прессом, пройдя дополнительно ситовое (сетка №8) и магнитное обогащения Пресспорошок с массовой долей влаги в пределах (5,0 ч 5,8)% подается в бункер, расположенный над прессом.

Прессование плиток на линии FMS-2500/105 осуществляется на одном из трех установленных прессов типа РН-2090 производства фирмы «SACMI». Прессование плиток на линии FMS-2850 осуществляется на двух установленных прессах типа РН-2590 производства фирмы «SACMI». Лицевые и боковые поверхности штампов должны быть ровными, гладкими, без выбоин и царапин, а рельеф четким. На монтажной поверхности плитки должны иметь рифления высотой не менее 0,3 мм и товарный знак предприятия.

Для идентификации выпускаемой продукции на монтажной поверхности каждой отпрессованной плитки должен быть нанесен номер пуансона. При установке и замене прессформ осуществлять контроль со стороны цеха за наличием товарного знака предприятия и номера каждого пуансона с регистрацией результатов контроля в паспортах на каждую прессформу и комплект штампов.

Верхний и нижний пуансоны должны быть равномерно подогретыми. Диапазон температуры подогрева от 40 до 60^оС. Производить контроль температуры подогрева пуансонов не реже двух раз в смену с записью в журнале. Цикл прессования двухступенчатый. Пресс РН-2090 оборудован прессформами для одновременного прессования 7 плиток размером 300х200 мм, 200х200 мм или 5 плиток размером 400х275 мм. Пресс РН-2590 оборудован прессформами для одновременного прессования 7 плиток размером (300х200) мм, 5 плиток размером (400х275) мм и 2 плиток размером (600х300) мм.

Для обеспечения прочного сцепления плиток с раствором, плитки должны иметь на монтажной поверхности рифления.

Отпрессованные плитки должны иметь четкие грани, углы, правильную геометрическую форму, не иметь выпуклостей, вмятин, трещин, зазубрин и щербин на лицевой поверхности.

Разброс показаний степени спрессованности отпрессованных плиток не более 15 единиц.

Отпрессованные плитки поступают на роликовый сборник пресса, где осуществляется накопление плитки и имеется участок щеточной зачистки. На этом участке происходит снятие заусениц, очищается монтажная поверхность изделий, затем плитки переворотным устройством переворачиваются, очищается лицевая поверхность и производится подача плиток на следующий технологический этап - сушка и утельный обжиг.

Перед загрузкой плиток в сушилку и утельную печь FMS - 2500/105 ипроизводится обмазка тыльной стороны плиток ангобом. Плотность ангоба - 1,25 ± 0,05 г./см³. Сушка плиток на линии осуществляется в горизонтальной роликовой сушилке проекта JMS при температуре 200 ± 40 ^оС. Продолжительность сушки для всех размеров плитки составляет (8 ± 2) минут. На линии FMS-2850 сушка производится осуществляется в горизонтальной роликовой сушилке проекта JMS при температуре 200 ± 40 ^оС, однако обмазка тыльной стороны ангобом производится уже после выхода плитки из сушилки. Массовая доля влаги плиток после сушилки не более 0,7%. Заданный температурный режим поддерживается автоматически. Утельный обжиг плиток осуществляется при температуре 1000 ± 50 ^оС. Продолжительность утельного обжига плитки составляет (32 - 45) минут в зависимости от формата выпускаемой продукции. Заданный температурный режим поддерживается автоматически.

Требования, предъявляемые к утельным плиткам:

- не допускаются щербины и зазубрины на ребрах со стороны лицевой поверхности шириной более 1 мм и общей длиной 10 мм;

- не допускаются трещины и отбитости со стороны лицевой поверхности;

- разница между наименьшим и наибольшим размерами плиток одной партии по длине и ширине не должна превышать 1,5 мм;

- разброс показателей по толщине плиток одной партии не должен превышать 0,5 мм;

- различие в толщине одной плитки (разнотолщинность) не допускается более 0,5 мм;

- косоугольность не должна превышать 0,7 мм;

- кривизна лицевой поверхности от 0 до -0,3 мм;

- искривление граней - не более ±0,5 мм;

- высота рифлений на монтажной поверхности - не менее 0,3 мм.

Прошедшие контроль плитки автоматом укладываются в контейнеры и электропогрузчиком перевозятся к конвейеру для декорирования.

Процесс декорирования плиток включает: ангобирование и глазурование установкой «VELА» или «KERABLADE», нанесение рисунков системой «Rotocolor». Процесс декорирования некоторых видов рисунков может осуществляться без нанесения ангоба.

Утельные плитки из контейнера автоматически подаются на конвейер для нанесения ангобов, глазурей и декорирования.

Операция по зачистке граней плиток выполняется на двух узлах зачистки с помощью абразивного круга в защитной кабине с аспирационным колпаком. Вначале зачищаются первые две параллельные грани, затем после моторизованного ременного поворотного устройства производится зачистка двух других граней. Плитка по конвейеру подается в кабину, где производится её зачистка щетками. Кабина имеет смотровые отверстия и воздухозаборник для аспирации. После зачистки плитки поступает в кабину для увлажнения черепка.

Расход воды на увлажнение единицы продукции от 4 до 10 гр. для всех форматов плиток. В отдельных случаях допускается не увлажнять плитки водой с целью устранения дефектов внешнего вида.

Устройства нанесения ангобов и глазурей должны обеспечивать качественное и равномерное нанесение.

Ангобы и глазури проходят двойное магнитное и ситовое обогащения на двухуровневых ситовых комплексах «Cuccolini» (верхнее сито - размер ячейки в свету 0,125 мм (2916 ячеек/см²); нижнее сито - размер ячейки в свету 0,089 мм (5200 ячеек/1см²)).

Сначала ангобы и глазури поступают в емкости запаса, где корректируются параметры ангобов и глазурей (плотность, время истечения) и после доведения их до требуемых параметров, ангобы и глазури из емкостей запаса перекачиваются в рабочие емкости.

Нанесение ангобов и глазурей на плитки осуществляется установками «VELА» или «KERABLADE» методом полива. Возвраты ангобов, глазурей в рабочие емкости, после нанесения на поверхность плиток, проходят дополнительное ситовое обогащение через сито с сеткой не более №0315 (445 ячеек/см²) для предупреждения попадания посторонних примесей. Контроль плотности, времени истечения ангобов и глазурей (рабочая емкость), расходы ангобов и глазурей измеряются периодически (через каждый час) с записью в журнале контроля.

Остатки ангобов и глазурей от зачистных приспособлений конвейера (металлических направляющих и резиновых техстропов) собираются в отдельные емкости для ангоба и глазури и пневмонасосом перекачиваются для повторного обогащения на двухуровневые ситовые комплексы «Cuccolini» (верхнее сито - размер ячейки в свету 0,125 мм (2916 ячеек/см²); нижнее сито - размер ячейки в свету 0,089 мм (5200 ячеек/1см²) с магнитным обогащением.

После нанесения ангоба и глазури плитка по конвейеру проходит через два узла мокрой очистки граней от глазури резиновыми дисками. Вначале очищаются первые две параллельные грани, затем после моторизованного ременного поворотного устройства происходит очистка двух других граней. Плитки с очищенными гранями конвейером поступают на участок декорирования для нанесения рисунков.

Нанесение рисунков осуществляется ротационной печатью установкой «Rotocolor» посредством вращения полимерных роликов с гравировкой определенных рисунков.

Для ротационной печати характерны следующие режимы работы установки «Rotocolor»:

- случайный режим. Отличительной особенностью случайного режима является то, что цилиндры установки могут вращаться с различающимися скоростями, поэтому наложение декора на плитки происходит случайным образом.

- синхронный режим. Для синхронного режима характерна одинаковая скорость вращения барабанов. Данный режим является идеальным для воспроизведения эффекта натурального камня или мрамора.

- центрированный режим. На ролике имеется 1, 2 или 3 гравированных матриц наносимого рисунка одинаковых размеров, которые печатаются на плитке в одном положении. Режим идеален для прорисовок геометрического типа. В центрированном режиме производительность меньше чем в синхронном режиме декорирования, но это гораздо выше в сравнении с плоскотрафаретной печатью.

Плитки, декорированные установкой «Rotocolor» в случайном и синхронном режимах имеют неповторяющийся рисунок, в центрированном режиме - рисунок повторяется.

Мастики для установки «Rotocolor» готовятся согласно рецептам, заданных разработчиками.

Рабочая текучесть и плотность мастик, приготовленных на основе полигликоля, доводятся до величин, указанных в технических карточках, на каждый вид рисунка.

После декорирования плитки по ременному конвейеру поступают в печь для политого обжига. Вертикальный компенсатор, установленный перед печью политого обжига, служит для накопления плиток, не останавливая при этом линию декорирования.

Обжиг глазурованных плиток производится в роликовых печах проекта FMS - 2500/105 и FMS - 2850.

Регулировка температурных и аэродинамических режимов осуществляется изменением количества работающих газовых горелок, изменением расхода газа на горелки, степенью измерения открытия шиберов на трубопроводе отбора горячего воздуха и дымовых газов и т.д. Обжиг проходит при температуре 1030 ± 30 ^оС, длительность обжига не менее 38 минут, а для формата 400х275 мм - не менее 40 минут.

Для предотвращения попадания обожженных плиток с невидимым треском в контейнеры и ящики, на конвейере сортировки установлены устройства для выбраковки плиток (давление на регуляторе-редукторе - 0,11 ± 0,02 МПа (1,1 ± 0,2 бар)).

После политого обжига и прохождения через устройство выбраковки плитки поступают на узел сортировки готовой продукции.

По внешнему виду лицевой поверхности и тонам контролер-приемщик ОТК осуществляет сортировку (поштучную приемку) плиток.

После сортировки контролером-приемщиком ОТК плитки разбраковываются автоматическим устройством в соответствии с требованиями СТБ 1354-2002 по размерам и отклонениям от формы и упаковываются автоматически.

При сортировке плиток визуально осуществляется сплошной контроль внешнего вида на расстоянии не более 1 м от глаз контролера при рассеянном искусственном свете при освещенности от 300 до 400 люкс.

При сортировке к первому сорту относятся плитки, у которых общее число допустимых дефектов на 1 дм² не превышает двух.

При сортировке плиток контролер-приемщик руководствуется требованиями к лицевой поверхности в соответствии с требованиями СТБ 1354-2002, таблица 3. Разбраковка плиток по кривизне осуществляется автоматизированной системой «Planar». При выпуске плиток с рельефной поверхностью система «Planar» должна быть отключена.

Плитки одного размера, цвета, рисунка, тона и сорта упаковываются в картонные ящики. Ящики должны быть изготовлены в соответствии с ТНПА (ГОСТ 9142-90). Плитки должны быть уложены вертикально вплотную друг к другу. Транспортный пакет формируют из одинаковых упаковочных единиц с использованием деревянных поддонов (ГОСТ 9557-87).

Формирование транспортных пакетов - по ГОСТ 26663-95, в соответствии с утвержденными схемами. Для склеивания ящиков применяется дисперсия поливинилацетатная гомополимерная грубодисперсная, клей - расплав.

Для упаковки транспортных пакетов с плиткой применяются ленты полипропиленовые, пленка полиэтиленовая, пленка полиэтиленовая растягивающаяся стретч, стретч-худ.

Размещено на Allbest.ru