Основные неисправности насоса

Размещено на http://www.allbest.ru/

РЕФЕРАТ

на тему: «Основные неисправности насоса»

Содержание

1. Механические неисправности

2. Работа в недопустимых режимах

3. Неисправности системы электропитания

4. Технологическая карта технического обслуживания насоса

1. Механические неисправности

Дефекты изготовления или сборки определяются во время предпусковой подготовки и во время пробного пуска. Часть заводских дефектов проявляется лишь через некоторое время работы.

В процессе работы происходит износ подшипников, рабочих колес или роторов, уплотнений, резиновых деталей муфт. У химических насосов кроме этого-- коррозия проточной части.

Износ подшипников приводит к повышенной вибрации агрегата. При длительной работе на изношенных подшипниках возможен перекос ротора. Последствия--рост потребляемой мощности, повышенный нагрев подшипников и стойки, задевание за корпус рабочего колеса, перекос и задевание за корпус сальникового уплотнения.

Износ рабочих колес приводит к падению подачи и напора при практически неизменной потребляемой мощности. При сильном износе колеса и щелевого уплотнения на входе нарушается балансировка: возникает неуравновешенная осевая сила. Последствия--нагрузка на подшипники и их износ, смещение рабочего колеса в полости насоса, трение его о корпус (всасывающий патрубок) и износ колеса и корпуса.

Износ торцовых уплотнений особенно опасен для погружных насосов (ГНОМ, НПК, ЦМК...), так как вода попадает в полость электродвигателя и вызывает повреждение обмотки.

Основные неисправности и их причины приведены в таблице:

2. Работа в недопустимых режимах

Для всех насосов недопустима работа «всухую» (без заполнения полости насоса жидкостью).

Это особенно опасно для погружных насосов (ЭЦВ, ГНОМ, НПК и др.), т.к. нарушается охлаждение двигателя и далее происходит разрушение изоляции. Работа «всухую» приводит к перегреву и разрушению уплотнений. В сальниковом уплотнении истирается набивка, а затем повреждается защитная втулка. В торцовом уплотнении разрушаются кольца. У ряда насосов (ЭЦВ, UPS, ХЦМ) разрушаются подшипники скольжения, которые в нормальных условиях смазываются и охлаждаются перекачиваемой жидкостью.

Для защиты от работы «всухую» необходима установка датчика сухого хода или датчика давления на входе, установка защиты по току (от работы с током, меньшим номинального).

В ряде случаев при вероятности работы «всухую» возможно использование центробежных насосов с двойными уплотнениями (с подводом затворной жидкости).

Для динамических насосов недопустимым режимом является также выход за пределы рабочей зоны (подача меньше Q_min или больше Q _max),т.к. при этом возрастает вероятность возникновения кавитации. Работа с подачей, большей максимальной, приводит также к перегрузке электродвигателя.

дефект монтаж электропитание насосный агрегат

3. Неисправности системы электропитания

Здесь различают две группы неисправностей: отклонения параметров сети от номинальных и неисправности, связанные с соединительными проводами.

При пониженном напряжении в сети электродвигатель не развивает паспортной мощности, и при запуске насоса возможен срыв параметров. Колебания и броски напряжения, перекос фаз (неравенство напряжений в различных фазах) приводят к колебаниям скорости вращения, повышенным вибрациям электродвигателя и в худшем случае к пробою изоляции обмотки.

Основными неисправностями, связанными с соединительными проводами, являются неправильный подбор кабеля (повышенное сопротивление), обрыв фазы, неправильное чередование фаз (реверс электродвигателя).

При повышенном сопротивлении кабеля может наблюдаться картина, как при пониженном напряжении питания. Как правило, при этом кабель сильно греется, что может привести к повреждению изоляции и короткому замыканию.

При обрыве фазы двигатель продолжает работать, но при этом резко возрастают токи обмоток электродвигателя. Если в этом случае не срабатывает защита, результат--перегрев и разрушение изоляции обмоток.

Направление вращения трехфазного электродвигателя определяется чередованием фаз. При противоположном направлении вращения наблюдаются значительное снижение параметров центробежных насосов и сильный нагрев. У вихревых насосов (ВКС, СВН), шестеренных насосов изменяется направление потока жидкости--из напорного патрубка во всасывающий.

Для стационарных насосов направление вращения электродвигателя определяется при монтаже и может измениться только при проведении работ в электросети. Направление вращения переносных насосов (ГНОМ, НПК. АНС…. ) необходимо проверять при каждом подключении.

4. Технологическая карта технического обслуживания насоса

Техническое обслуживание (ТО) - комплекс операций или операция по поддержанию работоспособности или исправности изделия при использованию по назначению, при ожидании, хранении и транспортировании.

Техническое обслуживание гидравлического блока требует особого внимания и высокой квалификации персонала, а так как дополнительно и высоким рабочим давлениями и нагрузкам насос работает в абразивной и коррозийной среде.

При значительном повреждении цилиндровой втулки: царапин, износ по внутреннему диаметру более 1 мм, необходимо ее заменить.

Промыть, тщательно протереть и смазать консистентной смазкой посадочные места гидравлической коробки перед установкой цилиндрической втулки. Очистить цилиндрическую втулку от песка, грязи и консервирующей смазки, осмотреть наружные и внутренние поверхности, вмятины и забоины на втулках не допускаются. Произвести зачистку забоин слесарным путем. Запустить насос после замены втулки и по сигнальному отверстию, и проверить надежность затяжки комплекта уплотнений цилиндровой втулки.

Во время работы насоса цилиндровая втулка должна находиться в расточке гидрокоробки без движения. Категорически запрещается работа насоса при перемещении цилиндровой втулки в гидрокоробке, так как это приведет к повреждению опорных поверхностей.

Долговечность цилиндровой втулки в первую очередь зависит от своевременной замены изношенных или поврежденных поршней, даже незначительно пропускающих перекачиваемую жидкость. Перекачиваемая жидкость, проходя между цилиндровой втулкой и поршнем под высоким давлением, вызывает размыв цилиндровой втулки и поршня за несколько ходов.

При замене поршней особое внимание уделять состоянию уплотняющих кромок и чистоте конусных поверхностей контакта поршня и штока. Прилегание конической поверхности штока с сопрягающимся конусом поршня должно быть сплошным по кольцу не менее 60% поверхности конуса. Очистить от грязи и обезжирить конусные поверхности поршня и штока; установить поршень на шток и запрессовать на конус при помощи приспособления для напрессовки поршней. Шток и поршень установить в цилиндровую втулку, предварительно обильно смазав консистентной смазкой. Рекомендуется в новые цилиндровые втулки устанавливать новые поршни, так как пара втулка-поршень обладает способностью прирабатываться.

Смазать обильно смазкой комплект уплотнений штока и установить его в корпус, самоуплотняющиеся кромки манжет должны быть всегда обращены в сторону давления промывочной жидкости. При протаскивании штока через уплотнения на резьбовой конец рекомендуется надевать монтажный колпачок, предохраняющий уплотнительные кромки манжет от повреждений.

Затягивать уплотнение штока через втулку осторожно до устранения просачивания жидкости по штоку во время его движения. Перетяжка вызывает повышенное давление на шток со стороны уплотнения, в результате чего будет нарушаться смазка, наступит перегрев и быстрый износ штока и уплотнений. Слабая затяжка дает возможность уплотнению перемещаться в корпусе при перемене хода поршня, а это вызывает повышенный износ отверстия корпуса и преждевременные промывы по наружному диаметру уплотнений штока. Кроме этого, будет повышенный расход масла в системе смазки и охлаждения штоков.

Работоспособность клапанного узла нарушается в тот момент, когда уплотнение на седле теряет способность герметизировать зазор между тарелкой клапана и седлом. После этого тарелка и седло могут быть быстро разрушены.

Изношенные седла извлекаются при помощи приспособления. Удалить перед установкой нового седла с конических поверхностей гидравлической коробки и седла грязь и смазку, протерев их насухо чистым полотном, проверить правильность изготовления конусных поверхностей. Запрессовать новое седло приспособлением для запрессовки только при наличии чистых, обезжиренных конических поверхностей.

Следит постоянно за неподвижностью гидравлических коробок, а при обнаружении перемещений при остановки насоса производить подтяжку гаек, крепящих гидрокоробки к станине.

Прогреть в зимнее время при минусовых температурах все резиновые и капролитовые детали перед установкой в насос до температуры плюс 10-15⁰С, для чего детали поместить в горячую воду или в промывочную жидкость на 30-40 минут. Допускается подогрев деталей паром в течение 10-15 минут.

Регулярно проверять в пневмокомпенсаторе давление начального сжатия газа, которое должно строго соответствовать определенному в зависимости от рабочего давления, так как правильно установленное давление газа определяет рабочее положение диафрагмы и тем самым её долговечность, а также допустимую степень неравномерности подачи и давления, т.е. не более 12%.

При заполнении пневмокомпенсатора нейтральным газом или воздухом примите меры, исключающие возможность попадания в газовую полость масел и других горючих веществ. Перед разборкой пневмокомпенсатора из него полностью выпустить заполняющий его газ, понизить давление до атмосферного.

Производить проверку давления газа в пневмокомпенсаторе при остановленном насосе.

Не допускается работа насоса на давлениях жидкости, равных или близких к начальному давлению газа в пневмокомпенсаторе, так как это приводит к очень быстрому износу резиновых диафрагм.

Понизить давление газа в пневмокомпенсаторе до 0 в целях сохранения работоспособности резиновой диафрагмы при длительных остановках, т.е. более 8 часов. Выпустить газ через вентиль.

Проверить при выходе из строя резиновой диафрагмы через вентиль и по манометру отсутствия сжатого газа в корпусе и только после этого начинать разборку.

В случаи затруднения при извлечении изношенной диафрагмы разрезать ее и извлечь по частям. Осмотреть диафрагму перед установкой на отсутствие дефектов, например, таких как трещины и зарезы. Не допускать применение диафрагм с дефектами.

Свернуть диафрагму перед установкой в корпус так, чтобы ее горловина была ввернута внутрь диафрагмы, а затем сложите пополам и завести в отверстие корпуса. Расправить и установить внутри корпуса диафрагму. Пересыпать внутреннюю полость диафрагмы молотым тальком. Установить крышку.

Прогреть диафрагму в зимнее время до температуры плюс 15-20⁰С, прежде чем начать ее сворачивать, так как при минусовых температурах резина становиться хрупкой и может треснуть во время сворачивания и установки.

Обслуживание приводной части насоса требует постоянного ухода и регулярной смены масла.

При кратковременных остановках насоса проверить: внешний осмотр состояния рамы, чугунного корпуса станины, проверку уровня масла и его загрязненность в ваннах, баке и затяжку крепежа.

Проверить при длительных остановках проверку износа бронзовой втулки, накладок и направляющих ползунов, а также уплотнения и подтяжку болтов, крепящих конусный палец, зубчатого зацепления.

Износ накладок и направляющих приводят к преждевременному выходу из строя поршней, уплотнений штоков. Допустимый износ определяется по зазору между верхней направляющей и верхней накладкой, который должен быть не более 1 мм.

Производить регулировку положения ползуна за счет установки дополнительных регулировочных прокладок под: нижние накладки или направляющие. Зазор после регулировки должен быть в пределах 0,2 - 0,5 мм.

Чрезмерный износ бронзовой втулки приводит к появлению ударных нагрузок. Износ бронзовой втулки допустим до образования зазора не более 0,3 мм между втулкой и пальцем ползуна.

Проверить температуру нагрева подшипников, пальца, ползуна и накладок. Температура нагрева допускается не более плюс 70⁰С. Остановить насос, выяснить и установить причину нагрева подшипников более плюс 70⁰С.

На заводе все подшипники, состоящие из спаренных конических роликоподшипников, тщательно отрегулированы. Нормальный осевой зазор должен составлять для спаренных конических роликоподшипников 0,1 -, 02 мм. При нарушении нормальных зазоров в подшипниковых узлах появляется глухой стук и дребезжание сепараторов. Произвести регулировку за счет уменьшения толщины регулировочных прокладок.

Производить регулировку подшипников шатунно-кривошипного механизма: под наблюдением инженерно-технического персонала.

Для обеспечения бесперебойной работы системы охлаждения и смазки штоков необходимо следить за чистотой бака.

Производить периодическую очистку бака через специальные съемные крышки, так как в процессе работы насоса через уплотнения штока происходят незначительные утечки перекачиваемой жидкости.

Система смазки насоса комбинированная. Система смазки зубчатой пары и подшипников больших головок шатунов осуществляется жидким маслом и путём окунания зубьев колеса и подшипников в масляную ванну.

Детали ползуна смазываются маслом, забрасываемым зубчатым колесом из ванны в верхнюю камеру. Из верхней камеры масло самотеком поступает к направляющим и к бронзовой втулке.

Роликоподшипники смазывать консистентной смазкой через тавотницы.

Штоки поршня охлаждаются и смазываются жидким маслом из бака при помощи электронасоса.

Ремонт (ПР) - комплекс операций по восстановлению исправности или работоспособности изделий и восстановлению ресурсов изделий или их составных частей.

Системой ТО и ПР предусмотрено:

техническое обслуживание оборудование (ТО);

текущий ремонт (ТР);

капитальный ремонт (КР)

1. Основами ПР являются структура ремонтных циклов и план - график ремонта оборудования.

2. Структура ремонтного цикла - последовательность проведения установленных видов ремонта в ремонтном цикле.

3. Периодичность ПР характеризуется показателями «ремонтный цикл», «межремонтный период». Структура и длительность ремонтных циклов и межремонтных периодов.

4. Ремонтным циклом называются наименьшие повторяющиеся интервалы времени или наработка изделия, в течение которых выполняются в определенной последовательности в соответствии с требованиями нормативно-технической документации все установленные виды ремонта.

5. Межремонтным периодом называется время между последовательно проведенными ремонтами изделия.

6. Продолжительность ремонтных циклов и межремонтных периодов оборудования зависит от его конструкции, условий работы узлов и деталей, от характера воспринимаемой нагрузки и т.д.

7. За ремонтный цикл проводится несколько ТР. Их количество зависит от конструкции и условия работы оборудования.

8. Учет работы оборудования осуществляется в часах отработанного времени.

Длительность ремонтного цикла бурового насоса УНБ-600 - 6000 часов.

Длительность межремонтного периода - 600 часов.

Размещено на Allbest.ru