Технические условия обработки детали "Вал фрикционный"

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

1. Металлообрабатывающее оборудование

1.1 Назначение и конструкция станка МК6046

Металлорежущим станком называют технологическую машину, на которой путем снятия стружки с заготовки получают деталь с заданными размерами, формой, расположением и шероховатостью поверхностей.

Значительную долю металлорежущих станков в наши дни составляют станки токарной группы. Она включает 9 типов станков, различающихся по назначению, компоновке, степени автоматизации и другим признакам. Предназначены главным образом для обработки наружных и внутренних цилиндрических, конических, фасонных поверхностей, для нарезания резьбы, обработки торцовых поверхностей деталей типа тел вращения с помощью различного инструмента (свёрл, зенкеров, развёрток, метчиков, резцов, плашек). Применение на этих станках специальных устройств (для фрезерования, шлифования, сверления радиальных отверстий и др.) сильно расширяет технологические возможности оборудования.

Деталь, фрикционный вал, технологический процесс изготовления которой представлен в данном дипломном проекте, является сборочной единицей станка МК6046. Индекс МК и порядковый номер модели станка 6046 присвоен заводом - изготовителем - ОАО «Красный пролетарий». Станок МК6046 относится к группе токарно-винторезных. Они являются наиболее универсальными и используются главным образом в условиях единичного и мелкосерийного производства.

Основные узлы станка представлены на Рис. 1 и включают в себя:



Рис. 1

- станина 7, на ней монтируются все механизмы станка;

- передняя (шпиндельная) бабка 2, где размещаются шпиндель, коробка скоростей и другие элементы;

- коробка подач 1, передающая движение от шпинделя к суппорту 11 с необходимым отношением i' (с помощью ходового валика 8 при обработке поверхностей или ходового винта 9 при нарезании резьбы);

- фартук 10, в котором преобразуется вращение винта 9 или валика 8 в поступательное движение суппорта 11 с инструментом;

- задняя бабка 5, в пиноли которой может быть установлен центр для поддержки обрабатываемой заготовки или стержневой инструмент (развертка, сверло и др.) для обработки центрального отверстия в заготовке, закрепленной в патроне;

- суппорт 11 служит для закрепления режущего инструмента и сообщения ему движения подачи. Он состоит из нижних салазок (каретки), перемещающихся по направляющим 6 станка. По направляющим нижних салазок перемещаются в направлении, перпендикулярном к линии центров, поперечные салазки 3, на которых располагается резцовая каретка 4 с резцедержателями. Резцовая каретка смонтирована на поворотной части, которую можно устанавливать под углом к линии центров станка.

Основными параметрами станка является наибольший диаметр заготовки, обрабатываемой над станиной, и наибольшее расстояние между центрами. Важным размером станка является к тому же наибольший диаметр заготовки, обрабатываемой над поперечными салазками суппорта.

Краткая техническая характеристика станка МК6046

Наибольший диаметр обрабатываемой заготовки, мм:

над станиной………………………………………………………. 400

над суппортом………………………………………………………. 220

Расстояние между центрами, мм……………………………… 710, 1000,

1400 и 2000

Частота вращения шпинделя, мин^-1……………………….. 12,5 - 1600

Подача, мм/об:

продольная…………………………………………………… 0,05 - 2,8

поперечная……………………………………………………0,025 - 1,4

Шаг нарезаемой резьбы:

метрической, мм………………………………………………. 0,5 - 112

дюймовой, ниток на 1»……………………………………………. 56 - 0,5

Мощность электродвигателя, кВт……………………………………. 10

1.2 Кинематика коробки скоростей

Привод главного движения токарно-винторезного станка МК6046 состоит из односкоростного асинхронного электродвигателя трехфазного тока и ступенчатой механической коробки скоростей.

От электродвигателя М1 с n_дв=1460 мин^-1 (Рис. 2) через клиноременную передачу с диаметром шкивов 140 и 268 мм вращается вал I коробки скоростей, на котором установлены свободно вращающиеся зубчатые колёса с числом зубьев z=56 и z=51 для прямого вращения шпинделя (по часовой стрелки) и z=50 для обратного вращения (против часовой стрелки).

Рис. 2

Включение прямого или обратного вращения шпинделя осуществляется с помощью фрикционных муфт Мф1 и Мф2. Вал III получает две прямые скорости вращения через колёса z=34 или z=39. Далее с помощью зубчатых колёс z=29, z=21 или z=38, сцепляющихся с одним из соответствующих венцов z=47, z=55 или z=38, образующих тройной блок, получает вращение вал IV. С этого вала вращение может передаваться непосредственно на шпиндель - через зубчатые колёса z=60 или z=30 на блок c z=48, z=60 или через валы V и VI, образующие вместе с зубчатыми колёсами переборную группу. В этом случае движение передается зубчатыми колесами z=15 (на валу IV), сцепляющимися с одним из венцов блока z=45, z=60 (на валу V), и парами колес 18/72 и 30/60.

В зависимости от вариантов включения зубчатых колёс в коробке скоростей можно получить 22 различных значения частот вращения шпинделя.

Перемещение суппорта обеспечивает подачу инструмента в процессе резания. Это движение осуществляется или непосредственно от шпинделя или через звено увеличения шага, расположенное в коробке скоростей и имеющее три передаточных отношения, и далее через механизм реверса, гитару сменных колёс К/L и М/N, коробку передач и механизм подач фартука. Механизм реверса состоит из зубчатых колёс z=30, z=25, z=45, смонтированных на валах VIII, IX и X.



2. Общая часть

2.1 Служебное назначение вала фрикционного

Вал фрикционный шпиндельной бабки токарного станка модели МК6046, как видно из названия, относится к классу валов. В технологии машиностроения в понятие валы принято включать собственно валы, оси, пальцы, штоки, колонны и другие подобные детали машин, образованные наружными поверхностями вращения при значительном преобладании длины над диаметром. Конструктивное разнообразие валов вызывается различным сочетанием цилиндрических, конических, а также зубчатых (шлицевых), резьбовых поверхностей. Валы могут иметь шпоночные пазы, лыски, осевые и радиальные отверстия.

Вал фрикционный устанавливается в корпусе шпиндельной бабки токарного станка модели МК6046 и предназначен для передачи крутящего момента за счет зубчатого соединения, а так же служит для автоматизации привода станка по средствам фрикционной муфты. Фрикционное переключение передач позволяет избежать разрыва потока мощности, которая обеспечивает широкий диапазон скоростей движения, легкость управления, позволяет переключать передачи под тяговой нагрузкой, осуществлять плавный разгон и выход на рабочий режим, выбирать оптимальную скорость, что обеспечивает высокую производительность и экономичность. На валу устанавливаются: шкив для соединения с двигателем привода, два зубчатых колеса и фрикционная муфта. Вал устанавливается в подшипниках качения. Деталь работает в постоянной смазке для предотвращения работы зубчатых колес по-сухому, что снижает рабочие характеристики станка.



2.2 Анализ технических условий на изготовление детали

Технические условия на изделие формулируются конструктором на стадии проектирования и должны быть соблюдены (по мере возможности) технологом в процессе проектирования технологического процесс изготовления данного изделия.

Для рассматриваемого вала фрикционного технические условия формулируются следующим образом:

- точность размеров основных поверхностей находится в пределах 6…8 - го квалитетов, а размеры с неуказанными отклонениями выполняются по 14 - му квалитету;

- точность формы и взаимного расположения поверхностей регламентируется: допусками параллельности в продольном направлении для боковых поверхностей шлицев в пределах 0,03 мм; допуском перпендикулярности оси отверстия к оси вала в пределах 0,05 мм; допусками симметричности боковых граней пазов в пределах 0,05 мм и 0,2 мм; допусками радиального и торцевого биений - 0,03 мм относительно базы;

- шероховатость сопрягаемых цилиндрических поверхностей ограничивается значениями Ra = 1,25 мкм, торцовых Ra = 6,3 мкм; шероховатость несопрягаемых поверхностей Rz = 20 мкм и Rz = 40 мкм; шлицевой участок и шейки вала под подшипники подвергается термообработке ТВЧ h 1,2…2,2 мм HRC_э 45…50.

Анализируя технические условия можно сделать вывод о том, что рассматриваемый вал относится к изделиям со средней точностью, а к отдельным его поверхностям предъявляются повышенные требования. В целом, все требования технических условий являются достижимыми в процессе изготовления изделия, поэтому их корректировка не требуется.



2.3 Выбор материала детали, его свойств и термической обработки

Вал фрикционный относится к изделиям со средней точностью, поэтому для его изготовления выбрана сталь пониженной прокаливаемости 55ПП. Этот выбор обоснован тем, что применение стали 55ПП позволило вести нагрев на закалку шлицев в круглом индукторе и, несмотря на сквозной прогрев зуба, получать закаленный слой, расположенный по контуру зуба, с твердостью 60 HRC_э, при твердости сердцевины 30 - 40 HRC_э.

Таблица 1. Химический состав стали 58 (55 пп)

Марка стали	Массовая доля элементов, %
	С	Mn	Si	S	P	Cr	Ni	Cu	As
				не более
0_з=х - (55 пп)	0,55-0,63	до 0,20	0,10-0,30	0,040	0,035	0,15	до 0,30	до 0,30	до 0,08

Механические свойства после ПТО

Марка стали	Механические свойства, не менее
	Предел текучести ут Н/мм2 (кгс/мм2)	Временное сопротивление разрыву ув Н/мм2 (кгс/мм2)	Относительное удлинение д	Относительное сужение ш	Число твердости HB, не более
			%
58 (55 пп)	315 (32)	600 (61)	12	28	217-255

В целях улучшения структуры и получение более высоких или специально заданных свойств, сталь подвергают термической обработке. Деталь вал фрикционный в процессе изготовления подвергается термической обработке: нормализация, улучшение, закалка с нагревом ТВЧ, низкий отпуск (Рис. 3).



Рис. 3 График термообработки стали 55ПП

Разработанная технология изготовления вала фрикционного обеспечивает высокую прочность, твердость, износостойкость, коррозионную стойкость, долговечность и надежность в процессе эксплуатации.



3. Специальная часть

3.1 Анализ базового технологического процесса

Технологический процесс был разработан и внедрен на Московском станкостроительном заводе «Красный пролетарий» (ОАО «КП»).

Комплекс заготовительных операций включает в себя отрезку штучной заготовки от прутка и фрезерно-центровальную операцию, выполняемые в заготовительном цехе. Предварительная обработка и формирование комплекса поверхностей образующих деталь выполняется на токарных операциях, на нескольких токарных станках с ЧПУ модели 16А20Ф3 и токарно-винторезных станках модели 16К20. Операции формирования поверхностей типовых сопряжений (шпоночные пазы и шлицы) выполняются на шпоночно-фрезерных станках моделей ДФ_96М и 692МФ2, шлицефрезерном полуавтомате модели 5350А. Сверление отверстия и нарезание резьбы осуществляется на вертикально-сверлильных станках модели 2Н125. Окончательная обработка осуществляется шлифованием шеек вала на круглошлифовальных станках модели 3М151В и шлифованием шлицев на шлицешлифовальном станке модели 3451В.

Практически все станки являются универсальными, а работы, выполняемые на них, могут быть частично или полностью механизированы или автоматизированы.

В используемых методах обработки можно выделить три основные группы:

1. Методы предварительной обработки наружных цилиндрических поверхностей. Применяется метод обработки точение резцом.

2. Методы обработки внутренних поверхностей. Применяется метод обработки сверлом (сверление).

3. Методы обработки фасонных поверхностей или элементов типового сопряжения (шпоночных пазов и шлиц). К этим методам относят: фрезерование, строгание, протягивание, накатывание. В базовом технологическом процессе применены методы фрезерования шпоночных пазов концевыми и шпоночными фрезами и фрезерования шлиц методом обкатки при помощи шлицевой червячной фрезы.

4. Методы чистовой обработки поверхностей. К методам чистовой обработки относят тонкое точение и различные методы шлифования. Так как тонкое точение возможно использовать только для обработки цилиндрических поверхностей не подвергшихся термической обработке, в виду не достаточной изученности метода, а тек же из-за сложности и высокой стоимости оборудования, применяется метод чистовой обработки шлифованием.

Почти все методы обработки могут быть осуществлены на сравнительно простом и дешевом оборудовании, с минимальным использованием сложного специального инструмента.

Из выше описанного можно заключить, что исходный технологический процесс изготовления вала фрикционного не вполне отвечает уровню современного производства, так как в настоящее время разработаны и внедрены в производство более современные и высокопроизводительные методы обработки и оборудование, а также была произведена реорганизация структурных подразделений и в настоящий момент предприятие обладает более широкими возможностями по сравнению с положением в 1995 году.

3.2 Определение типа производства

В машиностроении различают три типа производства: массовое, серийное, единичное.

Единичным называется производство, при котором изделия разнообразной конструкции изготавливают в единичных экземплярах, причем повторяемость этих изделий заранее не планируется. Этот тип производства должен быть технологически гибким, для чего необходимо его оснащение универсальным оборудованием и инструментом. Технологические процессы в единичном производстве строятся таким образом, что на одном станке выполняется последовательно большое число переходов и часто - полная обработка деталей. Это обуславливает относительно высокую себестоимость изделий.

К единичному производству относят изготовление экспериментальных образцов машин, крупных станков, мощных гидротурбин и так далее.

Серийным называется производство, в котором выпуск изделий осуществляется сериями (партиями). В зависимости от величины и повторяемости серий производство может быть мелкосерийным и крупносерийным.

В серийном производстве отдельные операции технологического процесса закреплены за определенным оборудованием. В основном используются станки с числовым программным управлением (ЧПУ), специализированные по методу обработки (токарные, зубообрабатывающие, шлифовальные), а также агрегатные и специальные станки. Переналадка станочного парка позволяет переходить от изготовления одной серии изделий к другой. Номенклатура изделий в серийном производстве ограничена.

К серийному типу производства относятся станкостроение, авиастроение, приборостроение и другие.

Массовым называют такое производство, в котором изделия одного вида изготавливают непрерывно в течение продолжительного времени (обычно несколько лет).

К этому типу производства относятся автомобилестроение, производство предметов массового спроса и другие. Для массового производства характерно выполнение на большинстве рабочих мест постоянно выполняющихся операций, что экономически оправдано при больших программах выпуска. Поэтому массовое производство - это, как правило, автоматизированное производство, в котором технологические процессы выполняются на автоматических линиях. Функции рабочих сводятся к контролю работы линии и ее обслуживанию.

Из выше описанного следует, что производство вала фрикционного относится к среднесерийному типу производства (N_год=5000 шт./год) При этом за участком закрепляются технологически родственные изделия (портфель заказов), обрабатываемые с незначительной переналадкой оборудования.

3.3 Выбор вида и метода получения заготовки

Заготовки деталей должны отвечать следующим основным требованиям:

1. минимальный припуск, достаточный для обеспечения заданной точности и шероховатости обрабатываемой поверхности;

2. распределение припуска должно быть равномерным по поверхности заготовки и стабильным для всей партии;

3. постоянство физико-технологических свойств по всей поверхности;

4. база должна иметь относительно высокую точность формы и расположение поверхностей, обеспечивать надежное крепление детали при обработке.

В условиях среднесерийного производства следует применять методы, обеспечивающие наибольшее приближение форм и размеров заготовки к форме и размерам готовой детали, но при этом необходимо учитывать и экономическую целесообразность применения того или иного метода получения заготовки.

Коэффициент использования материала (К_и.м.) является одним из критериев оценки технологичности процесса изготовления детали. Он определяется как отношение чистого веса детали (М_Д) к весу заготовки (М_З):



;

Для изготовления фрикционного вала применяется метод получения заготовки штамповка в открытых штампах на гидравлическом прессе, так как применение других методов не целесообразно и не экономично.

Назначение припусков и допускаемых отклонений на размеры поковки

Деталь - фрикционный вал шпиндельной бабки токарного станка модели МК6046.

Оборудование - гидравлический пресс OMERA OPI_25C.

- осаждение слитка

- ковка слитка

- рубка слитка

1. Исходные данные по детали:

1.1 Материал детали - Сталь 55ПП.

1.2 Масса детали - 5,17 кг

2. Исходные данные для расчета:

2.1 Масса поковки(расчётная) - 6,72 кг (NI=6)

Gп = MD * Кр = 5,17 * 1,3 = 6,72 кг,

Кр = 1,3 - расчётный коэффициент для деталей с прямой осью ([III] табл. 4.4).

2.2 Класс точности - Т5 (КТ = 5) ([III] табл. 4.1).

2.3 Группа стали - М2 (MS = 2) ([III] табл. 4.1). Средняя массовая доля углерода в стали 0.55 % С.

2.4 Степень сложности С2 (ST =2) по ГОСТ 7505 - 89

Gп = 6,72 кг;



;

для группы сложности - С2.

2.5 Конфигурация поверхности разъёма штампа - П (плоская).

2.6 Исходный индекс ИН = 14;

ИН = NI+(MS - 1) + (ST - 1) + 2 (KT - 1) = 5+ (2 - 1) + (1 - 1) + 2 (5 - 1) = 16.

3. Припуски и кузнечные напуски.

3.1 Основные припуски на размеры ([III] табл. 4.5).

Таблица 3. Основные припуски на размеры

Наименование размер	Величина размера, мм	Шероховатость поверхности, мкм	Припуск, мм
Диаметр	40	0,8	2,5
Диаметр	54	0,8	2,7
Диаметр	45	0,8	2,7
Толщина	214	6,3	3,5
Толщина	141	1,6	3,2
Толщина	157	6,3	3,2

3.2 Дополнительные припуски, учитывающие:

- смещение по поверхности штампа - 0,4 мм ([III] табл. 4.7).

- отклонение от плоскостности и прямолинейности - 1,0 мм ([III] табл. 4.8).

а) цилиндрическая часть - 1,0 мм

б) размер под шлицы - 0,5 мм

3.3 Штамповочный уклон:

- на внутренней поверхности - не более 15є ([III] табл. 4.18);

4. Размеры поковки, мм:

4.1 Допустимые отклонения размеров ([III] табл. 4.10) мм:

диаметр ; диаметр ; диаметр ;

толщина ; толщина ; толщина .

4.2 Допустимые отклонения ([III] табл. 4.14):

- от плоскостности и прямолинейности - 1,0 мм;

- от изогнутости - 1,6 мм.

3.4 Расчет припусков и межпереходных размеров

станок вал фрикционный деталь

Аналитический расчет припусков на обработку поверхности по всем операциям

Для данного размера диаметра отверстия имеет место предельные отклонения .

Тогда поле допуска детали находим по формуле:

Так как в качестве заготовки выбрана поковка и для предполагаемого диаметра заготовки 53 мм имеет место ; . Тогда поле заготовки находим по формуле:

.

Находим общее уточнение по формуле: .

1. Определяем необходимые технологические переходы

Конечную точность детали обеспечит шлифование, оно также обеспечит требуемую шероховатость. Следовательно, конечный переход принят шлифование. Шлифованию предшествует термообработка - закалка ТВЧ, которая обеспечивает требуемую твердость поверхности HRC_э=45…50. На термообработку заготовка поступает после чистового точения, которое согласно (табл. 2.12 стр. 24 [III]) обеспечит точность диаметрального размера по IT8 и шероховатость поверхности Rz15. Согласно табл. 2.1 определяем допуск на операционный размер чистового точения ; ; ; .

Чистовому точению должно предшествовать получистовое точение, которое согласно (табл. 2.12, стр. 24 [III]) обеспечит точность диаметрального размера по IT10 и шероховатость поверхности Rz25. Согласно табл. 2.1 определяем допуск на операционный размер получистового точения ; ; ; .

Получистовому точению должно предшествовать черновое точение, которое согласно (табл. 2.12, стр. 24 [III]) обеспечит точность диаметрального размера по IT12 и шероховатость поверхности Rz50. По табл. 2.1 определяем допуск на операционный размер чернового точения

; ; ; .

Уточнение полученное при черновом точении, которое может выполнятся по черной заготовке составляет

Общее уточнение составит , что удовлетворяет условию , значит, ведем обработку этой поверхности в четыре операции:

05 Токарная черновая (Rz=50; 12 квалитет, табл. 2.12)

10 Токарная получистовая (Rz=25; 10 квалитет, табл. 2.12)

15 Токарная чистовая (Rz=15; 8 квалитет, табл. 2.12)

20 Термическая обработка HRC_э=45…50

25 Шлифование чистовое (Rz=5; 6 квалитет, табл. 2.12)

2. Базирование детали при обработке поверхности 45js.

Черновая обработка вала осуществляется на токарно - фрезерно обрабатывающем центре FC40m в один установ. При черновой обработке деталь зажимается с двух сторон патронами с поджим для валов.

При получистовой и чистовой обработке установка детали осуществляется по центровым гнездам и с двух сторон патроны с поджимом для валов.

Шлифование производиться на круглошлифовальном станке SGM6330. Установка детали осуществляется поводковым патроном и центром.

3. Пространственные отклонения.

При выполнении первой операции, т. е. чернового точения, пространственные отклонения будут равны пространственным отклонениям заготовки:

Согласно табл. 2.14 для кованных заготовок при обработке ступенчатых валов

, ,

где ITD - допуск на размер поверхности, по которой осуществляется базирование при зацентровке.

По табл. 4.10 для исходного индекса ИН=16, размера поковки (толщина поковки) 40 - 63 мм эти отклонения соответственно равны: ;

. Тогда .

Погрешность зацентровки

Для определения величины коробления воспользуемся данными табл. 4.8. Изогнутость при наибольшем размере поковки 528 мм при классе точности Т5 равна 1,0 мм.

Величину смещения по поверхности разъема штампа определяем по табл. 4.7. При массе поковки 6,72 кг, классе точности Т5, плоской поверхности разъема .

Подставляя полученные данные в формулу для определения пространственных отклонений заготовки, получим:

При выполнении получистового точения пространственные отклонения будут равны пространственным отклонениям, оставшимся после чернового точения. Величину этих отклонений () можно определить по формуле

,

где К_у - коэффициент уточнения (табл. 2.27).

Для чернового точения К_у=0,06. Тогда

.

При выполнении чистового точения пространственные отклонения будут равны пространственным отклонениям, оставшимся после получистового точения. Величину этих отклонений () можно определить по формуле

,

Где К_у - коэффициент уточнения (табл. 2.27). Для получистового точения К_у=0,05. Тогда

.

После чистового точения, согласно маршруту механической обработки, производиться термообработка. Величину пространственных отклонений, вносимых термообработкой, определим по формуле (2.1): (объемная закалка), (обрабатываемый размер):

Деталь, поступающая на шлифование, имеет пространственные отклонения, которые складываются из пространственных отклонений, оставшихся после чистового точения и пространственных отклонений, внесенных термообработкой, т. е.

Пространственные отклонения, оставшиеся после чистового точения, определяются по формуле

где К_у=0,04 (см табл. 2.27).

С учетом этого:

Величина этих отклонений определяется с учетом коэффициента уточнения по формуле

4. Погрешности установки на выполняемом переходе.

При черновом точении деталь закрепляется с двух сторон в патроне с поджимом для валов. Можно принять, что погрешность базирования в патроне с поджимом для валов равна нулю.

Погрешность установки определяется по формуле

где - погрешность закрепления.

Погрешность закрепления складывается из двух составляющих: радиальной () и осевой () и может быть определена по формуле

.

По табл. 2.29 находим, что , а (заготовка - штамповка, закрепление по диаметру больше 30 мм). Тогда



С учетом применения к табл. 2.29 полученную погрешность необходимо уменьшить на 20 - 40 %. Тогда .

При получистовой, чистовой токарной и шлифовании, когда заготовка устанавливается по центровым гнездам, погрешность установки может составить , т. е. ј часть от допуска на диаметр вала. В результате имеем: при получистовом точении ; при чистовом точении ; при шлифовании .

5. Минимальные припуски на операциях.

5.1 Минимальный припуск на шлифование определяем по формуле 1.3 (стр. 11 [III])

, где

Rz₃ - высота микронеровностей, полученная на предшествующем переходе (чистовом точении). По табл. 2.12 находим, что Rz₃= 15 мкм=0,015 мм, h₃=15 мкм=0,015 мм.

Пространственные отклонения . Погрешность установки . Тогда

.

5.2 Минимальный припуск на чистовое точение определяется по формуле

.

Здесь Rz₁ - высота микронеровностей, полученная на предшествующем переходе (получистовом точении). По табл. 2.12 находим, что Rz₃= 25 мкм=0,025 мм, h₃=25 мкм=0,025 мм.

Пространственные отклонения . Погрешность установки . Тогда

.

5.3 Минимальный припуск на получистовое точение определяется по формуле

.

Здесь Rz₂ - высота микронеровностей, полученная на предшествующем переходе (черновом точении). По табл. 2.12 находим, что Rz₃= 50 мкм=0,05 мм, h₃=50 мкм=0,05 мм.

Пространственные отклонения . Погрешность установки . Тогда

.

5.4 Минимальный припуск на черновое точение определяется по формуле

.

Здесь Rz_заг - высота микронеровностей, полученная на предшествующем переходе (высота микронеровностей заготовки). По табл. 2.10 находим, что при массе заготовки в диапазоне 4 - 25 кг Rz₃= 200 мкм=0,2 мм, h₃=250 мкм=0,25 мм.

Пространственные отклонения . Погрешность установки . Тогда

.

6. Максимальные промежуточные припуски.

Максимальный припуск определяется по формуле

,

г

де ITD_i-1 - поле допуска на размер обрабатываемой поверхности, обеспечиваемый на предшествующем переходе; ITD_i - поле допуска на размер обрабатываемой поверхности, обеспечиваемый на выполняемом переходе.

6.1 Максимальный промежуточный припуск на шлифование определяется по формуле

.

После шлифования должны быть выполнены требования чертежа. На чертеже проставлен размер , т. е. поле допуска

.

Поле допуска ITD₃ - это поле допуска на размер 45, обеспечиваемое после чистового точения. В этом случае 8 квалитет. По табл. 2.1 находим, что ITD₃=39 мкм=0,039 мм (интервал св. 30 до 50 мм).

Подставляя в формулу найденные значения, получим

.

6.2 Максимальный промежуточный припуск на чистовое точение определяется по формуле

.



Здесь ITD₂ - поле допуска на размер 45, обеспечиваемое после получистового точения. В этом случае получистовое точение обеспечивает 10 квалитет. По табл. 2.1 находим, что ITD₂=100 мкм=0,1 мм.

Подставляя в формулу найденные значения, получим

.

6.3 Максимальный промежуточный припуск на получистовое точение определяется по формуле

.

Здесь ITD₁ - поле допуска на размер 45, обеспечиваемое после чернового точения. В этом случае черновое точение обеспечивает 12 квалитет. По табл. 2.1 находим, что ITD₁=250 мкм=0,25 мм.

Подставляя в формулу найденные значения, получим

.

6.4 Максимальный промежуточный припуск на получистовое точение определяется по формуле

.

Здесь ITD_з - поле допуска на размер заготовки (ITD=3,6 мм).

Подставляя в формулу найденные значения, получим

.



7. Номинальные межпереходные припуски.

Номинальные межпереходные припуски составляют:

для шлифования:

;

для чистового точения:

;

для получистового точения:

;

для чернового точения:

.

8. Операционные размеры.

Операционные (межпереходные) размеры определяют согласно формуле (1.32) на последней операции шлифования:

;

на операции чистового точения:

.

Округляем

на операции получистового точения:

.

Принимаем

на операции чернового точения:

.

Округляем .

В результате размер заготовки:

.

Получаем окончательно размер заготовки по поверхности

.

3.5 Расчет режимов резания

Расчет режимов резания для поверхности ?40js6, ?40f7

Черновое точение

Назначить режимы резания на токарно-фрезерном обрабатывающем центре с поворотным фрезерным шпинделем FC40m. При точении заготовки с D=47 мм до d=42,4 мм. Точность обработки 12 квалитет. Длина обрабатываемой поверхности l=157 мм, длина вала l_д=512 мм. Заготовка - поковка из конструкционной углеродистой стали пониженной прокаливаемости 55ПП, предел прочности при растяжении _в=600 МПа, твердость НВ 220 (Нормализация). Способ установки и закрепления - в патронах с поджимом для валов.

Черновое точение используется двусторонняя ромбическая пластина фирмы Sandvik с углом 80°, серия CNMG - 49, материал сплав с покрытием GC4035 (HC) - P35 (Рис. 4)

Сплав GC4035 имеет покрытие с толстым слоем Al2O3 (6 мкм), нанесенным на средней толщины слой TiCN (4 мкм). Тонкий верхний слой покрытия TiN (2 мкм) желтого цвета облегчает наблюдение за процессом изнашивания режущей кромки. Покрытие повышает износостойкость сплава. Сплав GC4035 является первым выбором для операций, где требования к высокой прочности сплава сочетаются с необходимостью обеспечения стойкости к пластической деформации. Хорошо работает при прерывистом резании. Надежный сплав для высокопроизводительной обработки в тяжелых условиях.

Рис. 4

глубина резания , мм (1,5-8)

подача мм/об (0,15-0,55)

скорость резания ( м/мин) - 200

Припуск на токарную черновую обработку - 2,3 мм

Припуск удаляем за 1 проход, поэтому t=h=2,3 мм; =0,50 мм/об;

=200 м/мин; =50 мкм

скорость резания:



;

По табл. 17 (стр. 269 [II]) определяем значения коэффициентов:

- коэффициент, зависящий от условий резания,

,,.

K- общий поправочный коэффициент на скорость резания, учитывающий фактические условия резания находится по формуле (стр. 261,268 [II]):

.

- коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала (табл. 1,2 стр. 261 [II]),

, , ,

.

- коэффициент, учитывающий влияние состояния поверхности заготовки на скорость резания (табл. 6 стр. 263 [II]),

- коэффициент, учитывающий материал инструмента,

k_вv=0,97 - учитывает вид обработки,

k_цv=0,7 - учитывает геометрию резца (табл. 18 стр. 271 [II]),

.

- стойкость инструмента, мин;



м/мин

Частота вращения соответственно равна:

Принимаем = 920 об/мин, т. к. на станке модели FC40m бесступенчатое регулирование частоты вращения шпинделя заготовки.

Определяем основное технологическое время:

В своем технологическом процессе для токарной обработки поверхностей я использую пластины фирмы Sandvik, которые позволяют вести обработку по специальным режимам резания, рассчитанным в разработанной фирмой Sandvik программе CoroGuide.

скорость резания ( м/мин) - 200

обороты шпинделя (n об/ мин) - 1055

скорость съема материала (Q см/мин) - 230

мощность (P_c кВт) - 8,0

время на проход (Т₀ мин) - 0,31

Получистовое точение

Назначить режимы резания на токарно-фрезерном обрабатывающем центре с поворотным фрезерным шпинделем FC40m. При точении с D=42,4 мм до d=41,6 мм. Точность обработки 10 квалитет. Длина обрабатываемой поверхности l=157 мм, длина вала l_д=512 мм. Заготовка - поковка из конструкционной углеродистой стали пониженнойй прокаливаемости 55ПП, предел прочности при растяжении _в=600 МПа, твердость НВ 220 (Нормализация). Способ установки и закрепления - в патронах с поджимом для валов.

Получистовое точение используется двусторонняя ромбическая пластина фирмы Sandvik с углом 80°, серия CNMG - 46, материал сплав с покрытием GC4025 (HC) - P25 (Рис. 5).

Сплав GC4025 имеет покрытие с толстым слоем Al2O3 (6 мкм), нанесенным на средней толщины слой TiCN (цианид титана) (4 мкм). Тонкий верхний слой покрытия TiN (азид титана) (2 мкм) желтого цвета облегчает наблюдение за процессом изнашивания режущей кромки. Общая толщина покрытия сплава составтяет 12 мкм. Основа сплава имеет высокую твердость и градиентную зону с повышенным содержанием связки, которая повышает прочность режущей кромки. Такая комбинация покрытия и основы делает сплав очень универсальным.

Рис. 5

глубина резания , мм (0,4-4)

подача мм/об (0,1-0,3)

скорость резания ( м/мин) - 260

Припуск на токарную получистовую обработку 0,4 мм

Получаем =0,4 мм; =0,3 мм/об;

=260 м/мин;=25 мкм;

м/мин

Частота вращения соответственно равна:

Принимаем = 1320 об/мин, т. к. на станке модели FC40m бесступенчатое регулирование частоты вращения шпинделя заготовки.

Определяем основное технологическое время:

В своем технологическом процессе для токарной обработки поверхностей я использую пластины фирмы Sandvik, которые позволяют вести обработку по специальным режимам резания, рассчитанным в разработанной фирмой Sandvik программе CoroGuide.

скорость резания ( м/мин) - 260

обороты шпинделя (n об/ мин) - 1552

скорость съема материала (Q см/мин) - 31

мощность (P_c кВт) - 1,5

время на проход (Т₀ мин) - 0,35

Чистовое точение

Назначить режимы резания на токарно-фрезерном обрабатывающем центре с поворотным фрезерным шпинделем FC40m. При точении с D=41,6 мм до d=40,8 мм. Точность обработки 8 квалитет. Длина обрабатываемой поверхности l=157 мм, длина вала l_д=512 мм. Заготовка - поковка из конструкционной углеродистой стали повышенной прокаливаемости 55ПП, предел прочности при растяжении _в=600 МПа, твердость НВ 220 (Нормализация). Способ установки и закрепления - в патронах с поджимом для валов.

Чистовое точение используется двусторонняя ромбическая пластина фирмы Sandvik с углом 80°, серия CNMG - 43, материал сплав с покрытием GC4015 (HC) - P15 (Рис. 6).

Сплав GC4015 с износостойким покрытием толщиной 14 мкм. Покрытие типа CVD (сплав с химическим методом нанесения покрытия) TiCN (6 мкм) - Al2O3 (5 мкм) - TiN (3 мкм) имеет высокую износостойкость и, будучи золотого цвета, облегчает наблюдение за процессом изнашивания режущей кромки. В основе сплава имеется градиентная зона. Поэтому сплав может работать при высоких температурах в зоне резания и обладает высокой надежностью режущей кромки. Сплав предназначен для работы с высокими скоростями резания без применения СОЖ.

Рис. 6

глубина резания , мм (0,3-1,5)

подача мм/об (0,1-0,4)

скорость резания ( м/мин) - 290

Припуск на токарную чистовую обработку 0,4 мм

Получаем =0,4 мм; =0,2 мм/об; =290 м/мин; =15 мкм;



м/мин

Частота вращения соответственно равна:

Принимаем = 1860 об/мин, т. к. на станке модели FC40m бесступенчатое регулирование частоты вращения шпинделя заготовки.

Определяем основное технологическое время:

В своем технологическом процессе для токарной обработки поверхностей я использую пластины фирмы Sandvik, которые позволяют вести обработку по специальным режимам резания, рассчитанным в разработанной фирмой Sandvik программе CoroGuide.

скорость резания ( м/мин) - 290

обороты шпинделя (n об/ мин) - 1919

скорость съема материала (Q см/мин) - 23

мощность (P_c кВт) - 1,2

время на проход (Т₀ мин) - 0,42

Шлифование

Назначить режим резания на круглошлифовальном станке SGM6330 методом продольной подачи участка вала d= 40 мм длиной l=157 мм, длина вала l_д=512 мм. Параметр шероховатости на обработку поверхности Ra=1,25 мкм. Припуск на сторону h=0,4 мм. Заготовка - поковка из конструкционной углеродистой стали 55ПП, предел прочности при растяжении _в=600 МПа, твердость НВ 170 (Нормализация). Способ установки и крепления заготовки - в поводковом патроне и центре.

Выбираем размеры и характеристику шлифовального круга. Размеры круга устанавливаем максимальные по станку:

- Наружный диаметр D=600 мм;

- Высота круга H= 100 мм;

- Диаметр отверстия d=127 мм (табл. 170 стр. 253 [II]);

- В качестве шлифовального материала рекомендуется белый электрокорунд. Выбираем 24А.

- Для шлифования деталей с параметром Ra= 1,25 мкм, выбираем зернистость шлифзерна 40 с повышенным (П) содержанием основной фракции, т. е. 40_П (табл. 166 стр. 247 [II]);

- В качестве связки шлифовального круга применяются керамические связки - К1, К5, К8 (стр. 247 [] II). Выбираем связку К8;

- Степень твёрдости применяем С2 (стр. 249 [II]);

- Класс точности шлифовального круга выбираем Б, класс неуравновешенности I (стр. 250 [II]);

Рекомендуется рабочая скорость шлифования для кругов с керамической связкой до 35 м/с.

Условное обозначение круга: ПП600х100х127 24А40ПС₂6К8 35 м/с Б1кл. ГОСТ2424-83

Для круглого наружного шлифования конструкционных металлов с продольной подачей на ход имеем (табл. 55 стр. 301 [II]):

V_кр= 30 - 35 м/с;

V_з = 15 - 55 м/мин;

t = 0,005 - 0,015 мм/ход;

S = (0,2 - 0,4) В мм/об. дет.

Принимаем скорость круга по частоте вращения шпинделя станка:

К_шп = 2000 об/мин, тогда

Действительная скорость круга больше допустимой (35 м/c), поэтому проводим корректировку размеров круга, т. к. частота вращения шпинделя станка постоянна уменьшаем размер круга D до 350, ширину (высоту) круга B=H=50 мм, диаметр отверстия оставляем тот же d=127 мм. Теперь

Частота вращения шпинделя заготовки при принятой V_з = 50 м/мин,

Принимаем = 400 об/мин, т. к. на станке модели SGM6330 бесступенчатое регулирование частоты вращения шпинделя заготовки.

Поперечную подачу (глубину шлифования) круга выбираем равной t=0,02 мм/ход.

Выбираем продольную подачу: S=0,3В=0,350 = 15 мм/об.

Определяем скорость движения продольной подачи (скорость продольного хода станка):

Определяем мощность затрачиваемую на шлифование:



, где

Из табл. 56 (стр. 303 [3]) находим: С_N = 2,65; r = 0,5; x = 0,5; y = 0,55; q=0, тогда

Мощность электродвигателя станка, необходимая для резания, определяем:

= 14,7 кВт

Основное время при продольном круглом шлифовании:

=1,2 мин,

где

k=1,4 при окончательном шлифовании.

В своем технологическом процессе я использую высокопористы е шлифовальные круги марки 25А 16 СМ2 14К5 КФ5. Режимы резания принимаются следующие:

Скорость круга, V: 100 м/с

Скорость детали, n: 25 м/мин

Глубина, t: 0,4 мм

Расчет режимов резания для поверхности ?54g6

Черновое точение

Проточить 62 до 56,4 начерно с припуском 2,8 мм на l=141.

Черновое точение используется двусторонняя ромбическая пластина фирмы Sandvik с углом 80°, серия CNMG - 49, материал сплав с покрытием GC4035 (HC) - P35.

глубина резания , мм (1,5-8)

подача мм/об (0,15-0,55)

скорость резания ( м/мин) - 200

Припуск на токарную черновую обработку 2,8 мм

Припуск удаляем за 1 проход, поэтому t=h=2,8 мм; =0,50 мм/об;

=200 м/мин; =50 мкм;

В своем технологическом процессе для токарной обработки поверхностей я использую пластины фирмы Sandvik, которые позволяют вести обработку по специальным режимам резания, рассчитанным в разработанной фирмой Sandvik программе CoroGuide.

скорость резания ( м/мин) - 200

обороты шпинделя (n об/ мин) - 1027

скорость съема материала (Q см/мин) - 280

мощность (P_c кВт) - 9,6

время на проход (Т₀ мин) - 0,30

Получистовое точение

Проточить 56,4 до 55,6 с припуском 0,4 на l=141.

Получистовое точение используется двусторонняя ромбическая пластина фирмы Sandvik с углом 80°, серия CNMG - 46, материал сплав с покрытием GC4025 (HC) - P25.

глубина резания , мм (0,4-4)

подача мм/об (0,1-0,3)

скорость резания ( м/мин) - 260

Припуск на токарную получистовую обработку 0,4 мм

Получаем =0,4 мм; =0,3 мм/об; =265 м/мин; =25 мкм;

В своем технологическом процессе для токарной обработки поверхностей я использую пластины фирмы Sandvik, которые позволяют вести обработку по специальным режимам резания, рассчитанным в разработанной фирмой Sandvik программе CoroGuide.

скорость резания ( м/мин) - 260

обороты шпинделя (n об/ мин) - 1467

скорость съема материала (Q см/мин) - 31

мощность (P_c кВт) - 1,5

время на проход (Т₀ мин) - 0,33

Чистовое точение

Проточить 55,6 до 54,8 с припуском 0,4 по квалитету h9.

Чистовое точение используется двусторонняя ромбическая пластина фирмы Sandvik с углом 80°, серия CNMG - 43, материал сплав с покрытием GC4015 (HC) - P15.

глубина резания , мм (0,3-1,5)

подача мм/об (0,1-0,4)

скорость резания ( м/мин) - 290

Припуск на токарную получистовую обработку 0,4 мм

Получаем =0,4 мм; =0,2 мм/об; =290 м/мин; =15 мкм;

В своем технологическом процессе для токарной обработки поверхностей я использую пластины фирмы Sandvik, которые позволяют вести обработку по специальным режимам резания, рассчитанным в разработанной фирмой Sandvik программе CoroGuide.

скорость резания ( м/мин) - 290

обороты шпинделя (n об/ мин) - 1660

скорость съема материала (Q см/мин) - 23

мощность (P_c кВт) - 1,2

время на проход (Т₀ мин) - 0,44

Расчет режимов резания для поверхности ?45js6, ?45h9

Черновое точение

Проточить 52,4 до 47,4 начерно с припуском 2,5 мм на l=214.

Черновое точение, используется двусторонняя ромбическая пластина фирмы Sandvik с углом 80°, серия CNMG - 49, материал сплав с покрытием GC4035 (HC) - P35.

глубина резания , мм (1,5-8)

подача мм/об (0,15-0,55)

скорость резания ( м/мин) - 200

Припуск на токарную черновую обработку 2,5 мм

Припуск удаляем за 1 проход, поэтому t=h=2,5 мм; =0,50 мм/об;

=200 м/мин; =50 мкм;

В своем технологическом процессе для токарной обработки поверхностей я использую пластины фирмы Sandvik, которые позволяют вести обработку по специальным режимам резания, рассчитанным в разработанной фирмой Sandvik программе CoroGuide.

скорость резания ( м/мин) - 200

обороты шпинделя (n об/ мин) - 1015

скорость съема материала (Q см/мин) - 250

мощность (P_c кВт) - 8,6

время на проход (Т₀ мин) - 0,43

Получистовое точение

Проточить 47,4 до 46,6 с припуском 0,4 на l=214.

Получистовое точение , используется двусторонняя ромбическая пластина фирмы Sandvik с углом 80°, серия CNMG - 46, материал сплав с покрытием GC4025 (HC) - P25.

глубина резания , мм (0,4-4)

подача мм/об (0,1-0,3)

скорость резания ( м/мин) - 265

Припуск на токарную получистовую обработку 0,4 мм

Получаем =0,4 мм; =0,3 мм/об; =265 м/мин; =25 мкм;

В своем технологическом процессе для токарной обработки поверхностей я использую пластины фирмы Sandvik, которые позволяют вести обработку по специальным режимам резания, рассчитанным в разработанной фирмой Sandvik программе CoroGuide.

скорость резания ( м/мин) - 260

обороты шпинделя (n об/ мин) - 1346

скорость съема материала (Q см/мин) - 31

мощность (P_c кВт) - 1,5

время на проход (Т₀ мин) - 0,54

Чистовое точение

Проточить 46,6 до 45,8 с припуском 0,4 по квалитету h9.

Чистовое точение , используется двусторонняя ромбическая пластина фирмы Sandvik с углом 80°, серия CNMG - 43, материал сплав с покрытием GC4015 (HC) - P15.

глубина резания , мм (0,3-1,5)

подача мм/об (0,1-0,4)

скорость резания ( м/мин) - 290

Припуск на токарную получистовую обработку 0,4 мм

Получаем =0,4 мм; =0,2 мм/об; =290 м/мин; =15 мкм;

В своем технологическом процессе для токарной обработки поверхностей я использую пластины фирмы Sandvik, которые позволяют вести обработку по специальным режимам резания, рассчитанным в разработанной фирмой Sandvik программе CoroGuide.

скорость резания ( м/мин) - 290

обороты шпинделя (n об/ мин) - 1681

скорость съема материала (Q см/мин) - 23

мощность (P_c кВт) - 1,2

время на проход (Т₀ мин) - 0,65

Сверление

Сверлить отверстие Ш23 на глубину 255 мм.

В своем технологическом процессе для токарной обработки поверхностей я использую пластины фирмы Sandvik, которые позволяют вести обработку по специальным режимам резания, рассчитанным в разработанной фирмой Sandvik программе CoroGuide.

подача (S₀ мм/об) - 0,21

подача (S_м мм/мин) - 320

скорость резания ( м/мин) -110

обороты шпинделя (n об/ мин) - 1522

скорость съема материала (Q см/мин) - 133

мощность (P_c кВт) - 7,3

время на проход (Т₀ мин) - 1,26

Сверлить отверстие 17 на l=11^+0,5

В своем технологическом процессе для токарной обработки поверхностей я использую пластины фирмы Sandvik, которые позволяют вести обработку по специальным режимам резания, рассчитанным в разработанной фирмой Sandvik программе CoroGuide.

подача (S₀ мм/об) - 0,34

подача (S_м мм/мин) - 700

скорость резания ( м/мин) - 110

обороты шпинделя (n об/ мин) - 1060

скорость съема материала (Q см/мин) - 159

мощность (P_c кВт) - 6,8

время на проход (Т₀ мин) - 0,05

Сверлить отверстие 14 под резьбу М16-7H на l=49

В своем технологическом процессе для токарной обработки поверхностей я использую пластины фирмы Sandvik, которые позволяют вести обработку по специальным режимам резания, рассчитанным в разработанной фирмой Sandvik программе CoroGuide.

подача (S₀ мм/об) - 0,3

подача (S_м мм/мин) - 360

скорость резания ( м/мин) - 110

обороты шпинделя (n об/ мин) - 1201

скорость съема материала (Q см/мин) - 116

мощность (P_c кВт) - 5,1

время на проход (Т₀ мин) - 0,14

Режимы резания на остальные поверхности рассчитаны с помощью программы CoroGuide и представлдены на листах в приложении.

3.6 Усовершенствованный технологический процесс изготовления вала фрикционного

№	Операция	Переход	t0, мин	Станок	Приспособление	Режущий инструмент	Мерительный инструмент
005	Контроль
010	Заготовительная	Используется штамповка в открытых штампах		Гидравлический пресс OMERA OPI_25C	Специальное приспособление
015	Транспортирование
020	Программная с ЧПУ (черновая)	Проточить 52,4 до 47,4 начерно с припуском 2,5 мм;	0,43	Токарно-фрезерный обрабатывающий центр с поворотным фрезерным шпинделем FC40m	Патрон с поджимом для валов SMW AUTOBLOK типа FSB с двух сторон	Проходной отогнутый резец с ромбической пластиной Sandvik серии CNMG - 43, материал твердый сплав с покрытием GC4035	Скоба
		Проточить 62 до 56,4 начерно с припуском 2,8 мм;	0,3	- // -	- // -	- // -
		Проточить 47 до 42,4 начерно с припуском 2,3 мм	0,31	- // -	- // -	- // -
		Подрезать торец с одной стороны	0,05	- // -	Патрон с поджимом для валов SMW AUTOBLOK типа FSB, люнет SMW AUTOBLOK	Проходной упорный резец с пластиной Sandvik с углом 80°серии CNMG - 43, материал твердый сплав с покрытием GC4035
		Сверлить центровое отверстие с одной стороны	0,02	- // -	- // -	Сверло центровочное , материал Р6М5, ГОСТ 14952-75
		Подрезать торец с другой стороны	0,05	- // -	- // -	Проходной упорный резец с пластиной Sandvik с углом 80°серии CNMG - 43, материал твердый сплав с покрытием GC4035
		Сверлить центровое отверстие	0,02	- // -	- // -	Сверло центровочное , материал Р6М5, ГОСТ 14952-75
025	Транспортирование
025	Улучшение	Одновременно загружается в печь 41 деталь	3,6	Термические печи для закалки и высокого отпуска СШЗ 6.6./9 и СШО 6.6./7	Приспособление для подвешивания деталей в рабочем пространстве печи.
035	Транспортирование
030	Программная с ЧПУ (получистовая)	Проточить 42,4 до 41,6 с припуском 0,4 на l=156,8	0,35	Токарно-фрезерный обрабатывающий центр с поворотным фрезерным шпинделем FC40m	Патрон с поджимом для валов SMW AUTOBLOK типа FSB с двух сторон	Проходной отогнутый резец с пластиной Sandvik с углом 80°серии CNMG - 43, материал твердый сплав с покрытием GC4025
		Проточить 56,4 до 55,6 с припуском 0,4 на l=141	0,33	- // -	- // -	- // -
		Проточить 47,4 до 46,6 с припуском 0,4 на l=214	0,54	- // -	- // -	- // -
		Сверлить отверстие 23+0,6 на l=255	1,26	- // -	Патрон с поджимом для валов SMW AUTOBLOK типа FSB, люнет SMW AUTOBLOK	Монолитное твердосплавное сверло MWS 2300X10DB с внутренним охлаждением.
		Зенковать фаску в отверстии 2960	0,03	- // -	- // -	Зенковка SANDVIK
		Сверлить отверстие 17 на l=11+0,5	0,03	- // -	- // -	Сверло SANDVIK CoroDrill Delta C R840
		Сверлить отверстие 14 под резьбу М16-7H на l=49	0,14	- // -	- // -	Сверло SANDVIK CoroDrill Delta C R840
		Зенковать фаску в отверстии 22,8 -1,0 х60	0,03	- // -	- // -	Зенковка SANDVIK
		Нарезать резьбу М16-7Н на l=42,5+0,2	0,22	- // -	- // -	Метчик по ГОСТ 3266-81	Калибр-кольцо для метрической резьбы
035	Программная с ЧПУ (чистовая)	Проточить 46,6 до 45,8 с припуском 0,4 по квалитету h9	0,65	Токарно-фрезерный обрабатывающий центр с поворотным фрезерным шпинделем FC40m	Патрон с поджимом для валов SMW AUTOBLOK типа FSB с двух сторон	Проходной отогнутый резец с пластиной Sandvik с углом 80°серии CNMG - 43, материал твердый сплав с покрытием GC4015

Подобные документы

• Разработка технологического процесса изготовления детали "Корпус 1445-27.004"

  Служебное назначение и конструкция детали "Корпус 1445-27.004". Анализ технических условий изготовления детали. Выбор метода получения заготовки. Разработка технологического маршрута обработки детали. Расчет припусков на обработку и режимов резания.
  
  дипломная работа [593,2 K], добавлен 02.10.2014
  

• Выбор термической обработки штока управления

  Изучение и анализ технологического процесса изготовления детали. Характеристика материала. Анализ и выбор механической обработки детали. Выбор процесса и технологии термической обработки детали с учетом требований технических условий. Методы контроля.
  
  отчет по практике [1,4 M], добавлен 08.11.2012
  

• Проектирование технологического процесса механической обработки детали типа вал

  Служебное назначение, техническая характеристика детали. Выбор технологических баз и методов обработки поверхностей заготовок, разработка технологического маршрута обработки. Расчет припусков, режимов резанья и технических норм времени табличным методом.
  
  курсовая работа [101,7 K], добавлен 16.06.2009
  

• Разработка технологического процесса обработки детали "Звездочка" на станках с ЧПУ

  Особенности и преимущества станков с программным управлением. Служебное назначение, анализ материала и технологичности конструкции изготавливаемой детали. Проектный вариант технологического процесса механической обработки детали, наладка станка.
  
  курсовая работа [3,5 M], добавлен 19.06.2017
  

• Разработка технологического процесса механической обработки вала

  Выбор исходной заготовки детали "вал". Назначение технологических баз. Разработка технологического маршрута изготовления детали. Расчет припусков, межоперационных размеров. Выбор модели станка. Обработка на шлифовальных станках. Абразивные материалы.
  
  курсовая работа [6,0 M], добавлен 25.04.2015
  

• Разработка технологического процесса изготовления детали "вал-шестерня"

  Служебное назначение коробки скоростей зиговочной машины. Технологический маршрут обработки детали "вал-шестерня". Анализ технологичности детали. Выбор оборудования, заготовки и припусков на заготовку. Расчет и назначение межооперационных припусков.
  
  курсовая работа [400,9 K], добавлен 13.12.2014
  

• Разработка технологического процесса обработки ступенчатого вала

  Служебное назначение и технические требования детали. Технологический контроль чертежа и анализ технологичности конструкции. Выбор способа получения заготовки. Проектирование маршрутной технологии обработки детали. Расчет режимов резания и норм времени.
  
  курсовая работа [2,0 M], добавлен 06.12.2010
  

• Процесс изготовления вала-шестерни

  Служебное назначение и техническая характеристика шестерни. Анализ технологичности конструкции детали. Разработка технологического процесса обработки детали. Расчет припусков и точности обработки. Проектирование оснастки для изготовления шпоночных пазов.
  
  курсовая работа [38,0 K], добавлен 16.11.2014
  

• Проектирование технологического процесса изготовления детали вала

  Служебное назначение вала и технические требования, предъявляемые к нему. Анализ технологичности конструкции детали. Обоснование способа получения заготовки. Разработка маршрутной технологии обработки детали. Проектирование операционной технологии.
  
  дипломная работа [338,9 K], добавлен 24.01.2016
  

• Технологический процесс обработки детали "Ось"

  Описание условий работы, служебное назначение детали, анализ технологичности детали и целесообразности перевода ее обработки на станки с ЧПУ. Проектирование маршрутного технологического процесса детали. Годовой расход и стоимость материалов по участку.
  
  дипломная работа [1,3 M], добавлен 22.02.2013
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам