Организация и технология ремонта МТП

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

В современных условиях хозяйствования необходимо получение высококачественной сельскохозяйственной продукции в оптимальные сроки и с наименьшими затратами, а также её реализация по наиболее выгодным ценам. А залогом успеха является наличие машинотракторного парка в предприятии в исправном и работоспособном состоянии, что обеспечивает выполнение всех сельскохозяйственных и транспортных работ.

Уровень надёжности машин на всех видах работ определяется не только их конструктивными параметрами и качеством изготовления. В значительной мере уровень надёжности зависит от культуры эксплуатации, качества технического обслуживания и ремонта всей техники, составляющей машинотракторный парк хозяйства. Основными и наиболее эффективными мероприятиями по поддержанию машин в исправном и работоспособном состоянии служит планово-предупредительная система технического обслуживания с применением средств и методов диагностирования. Однако на практике эти мероприятия реализуются не в полном объёме. И как следствие снижение эксплуатационных показателей, безотказности и долговечности машин, перерасход трудовых и материальных ресурсов, снижение производительности труда из-за отказов и как следствие длительных простоев в ремонте.

И здесь главная роль отпускается инженерно-технической службе которой самостоятельно необходимо решать конкретные инженерные задачи связанные с расчётом и развитием ремонтной базы.

1. Разработка технологической карты на восстановление детали

Деталь - вал ведущий КПИ:

Материал - сталь 40Х;

Масса - 6,3 кг;

Твердость - 285-311 НВ.

Дефекты:

1) Износ шлицев по толщине.

2) Износ поверхности под подшипник.

Рисунок 1.1 - Эскиз восстанавливаемой детали.

1.1 Норма времени на наплавку всех шлицев

Определяем по формуле

, (1.1)

резьбовой деталь шлиц гальванический

где - основное время;

-полное вспомогательное время;

- оперативное;

- процентное отношение дополнительного времени к

оперативному;

процентное отношение подготовительно-заключительного

времени

к оперативному.

Норму времени на наплавку определим по формуле

, (1.2)

где - масса наплавленного металла, г.

, (1.3)

где - длина шва, =1,2 см = 12 мм;

- площадь поперечного сечения шва, ;

- плотность металла электрода, .

- коэффициент наплавки,

I - сила тока, I-140А.

Так как количество наплавляемых поверхностей равно 16, то

мин.

Скорость наплавки определится

(1.4)

Вспомогательное время состоит из времени на возбуждение дуги, очистку шва, осмотр и обмер, и времени затраченного на смену электрода. Также необходимо учесть время на поворот детали во время наплавки (примем 0,8 мин)

мин,

мин. (1.5)

Принимаем коэффициент - при удобном положении сварщика, а .

Тогда норму времени на наплавку одной детали определим

Фрезерование наплавленного металла производим фрезой диаметром 40 мм, шириной 6 мм, количество зубьев 16, на глубину 3 мм, при чистовой подаче 1,28, скорость резанья 48 , обороты фрезы 253 .

Производим расчет основного времени по формуле

(1.6)

где длина фрезеруемой поверхности с учетом врезания,

i - число проходов, i = 1;

n - число оборотов в минуту, n=253;

- подача на один поворот фрезы, =1,28 мм.

мин.

Количество шлицевых канавок равно 8, поэтому основное время на фрезерование мин.

Вспомогательное время принимаем равным мин. Общее вспомогательное время равно мин.

Вспомогательное время, связанное с проходом мин.

Дополнительное время составляет 7% от оперативного времени, которое можно найти по формуле

мин,

мин.

Принимаем коэффициент при удобном положении фрезеровщика .

Тогда норма времени на фрезерование определится по формуле

(1.7)

1.2 Гальваническое покрытие

Определяем силу тока

(1.8)

где - катодная плотность тока, =25

- площадь покрываемой поверхности.

, (1.9)

где - радиус вала.

дм²,

А

Норма времени определится из выражения

(1.10)

где - продолжительность электролитического осаждения металлов

в ванне, ч;

- время на загрузку и выгрузку деталей, =0,2 ч;

- коэффициент, учитывающий дополнительное и

подготовительно-заключительное время, =1,1;

- число деталей, одновременно наращиваемых в ванне =1;

- коэффициент использования ванны, =0,95.

(1.11)

где - толщина наращивания, = 0,30 мм;

- плотность осажденного металла,

- электрохимический эквивалент,

- выход металла по току, =95%.

мин.

Определяем себестоимость гальванического покрытия.

, (1.12)

где - подготовительно-заключительное время, ч;

- число деталей в партии;

- штучное время, ч.

ч.

, (1.13)

где - штучно-калькуляционное время, ч;

- ставка рабочих, ;

- коэффициент, учитывающий доплаты к основной заработной

плате, =1,025…1,030 ;

.

, (1.14)

,

, (1.15)

где - процент социальных расходов, =31,6%;

.

, (1.16)

где - основная заработная плата, руб.;

- дополнительная заработная плата, руб.;

- начисления по соцстраху, руб.;

.

, (1.17)

где =0,25…0,35; =0,65…0,75;

.

, (1.18)

где - заработная плата производственных рабочих с

начислениями, руб.;

- стоимость ремонтных материалов, руб.

.

1.3 Шлифование

Основное время при поперечном шлифовании:

, (1.20)

где - поперечная подача на один оборот детали, ;

z - припуск на шлифование, z=0,20 мм;

- число оборотов детали в минуту. .

мин.

Принимаем вспомогательное время .

. (1.21)

Подготовительно - заключительное время .

мин.

Определяем себестоимость шлифования

;

;

;

;

;

;

.

1.4 Технико-экономическая оценка технологического процесса восстановления детали

резьбовой деталь шлиц гальванический

Окончательная оценка целесообразности применения разработанного технологического процесса восстановления детали приводится по технико-экономическому критерию, который выражается неравенством:

,

где - стоимость восстановления детали, руб.;

- коэффициент долговечности, ;

- стоимость новой детали, =500 руб.

,

где - полная себестоимость восстановления детали, руб.;

= 1,05- прибыль ремонтного предприятия, руб.

=42,77+44,98=87,68 руб.

- восстановление целесообразно.

2. Конструкторская разработка

Конструкторской разработкой данного курсового проекта является съёмник внутреннего кольца подшипника коробки дифференциала. Он состоит из винта 1, траверсы 2, двух лапок 3 и упора 4 (Листы графической части).

Основную работу выполняет винт 1, именно он выпрессовывает кольцо подшипника.

Расчётная схема следующая: основной рабочий элемент является винт с метрической резьбой М12 поэтому основные расчёты сводятся к винту.

2.1 Прочность резьбовых соединений

Разрушение стержня - типичный вид повреждения резьбового соединения, а его прочность зависит как от вида нагрузки, так и от конструкции стержня (концентрации напряжений). Проектирование болта и соединения проводят, как обычно, в три этапа: предварительный расчет и определение диаметра резьбы болта (шпильки); конструирование соединения; проверка прочности (оценка надежности) соединения.

Болт (шпилька, винт) установлен в отверстие корпусных деталей с зазором. Соединение нагружено внешней осевой силой F. Полагают, что вся внешняя нагрузка воспринимается винтом. Тогда в наименьшем сечении стержня болта (винта) по внутреннему диаметру резьбы будут действовать растягивающие напряжения

у_Р = F / A = 4F / рd₁² ? [у_P].

Касательные напряжения в стержне болта от затяжки обычно снимаются при действии внешней нагрузки благодаря раскручиванию стержня, поэтому в расчете не учитываются. Последнее условие при известной внешней нагрузке содержит лишь две переменных проектирования: материал болта и диаметр d₁. Выбрав материал винта, найдем внутренний диаметр резьбы, принимая нагрузку 10000 Н.

d₁ = v4 F / р[у_P] = v4*10000 / 3,14*640 = 4,45 мм,

это минимальный размер, а мы принимаем винт метрической резьбы М 12.

Так как на съемнике устанавливается винт М 12, то ещё существует запас.

Значение допускаемого напряжения [у_P] для болтов, винтов и шпилек находят по таблицам. Вычисленные значения внутреннего диаметра резьбы округляют до ближайшего большего стандартного и, задаваясь конструктивной формой крепежной детали, по таблицам стандартов находят ее размеры.

Литература

1 Смелов А.Г., Серый И.С., Удалов И.Г. «Курсовое и дипломное проектирование по ремонту машин.» М., Колос 1984-184 с.

2 Бобриков Ф.А. «Курсовое и дипломное проектирование.» Изд. - 3-е, перераб. и доп. М., Колос, 1975-386 с.

3 Методические указания к курсовой работе по дисциплине "Надежность и ремонт машин" ВГСХА. 2000-25 с.

4 Пустовалов И.И., Матвеев В.А., Лебедев К.С., Любченко А.М. Техническое нормирование в ремонтных мастерских М., Колос 1965.

5 Шерстобитов В.Д. Методические указания к курсовой работе по дисциплине «Надежность и ремонт машин» для студентов 5 курса инженерного факультета, Киров 1993.

6 Пустовалов И.П., Матвеев А.Р. Техническое нормирование на ремонтных предприятиях сельского хозяйства. - М.: Агропромиздат, 1985.

7 Надежность и ремонт машин: Методические указания по изучению дисциплины / Всеросс. с.-х. ин-т заоч. обучения Сост. Сидоров А.И., Батищев А.Н.М., 1993, 85 с.

Размещено на Allbest.ru