Организация и технология ремонта шасси тракторов Т-130

Размещено на http://www.allbest.ru/

1. Обоснование проекта

1.1 Литературный обзор

Для поддержания огромного машинно-тракторного парка в работоспособном состоянии необходим комплекс мероприятий по систематическому техническому обслуживанию и ремонту. Чтобы обеспечить работоспособность машин в процессе эксплуатации системой технического обслуживания и ремонта, предусмотрено техническое обслуживание всех видов, текущий и капитальный ремонт.

Капитальный ремонт предусматривает восстановление работоспособности и ресурса машин, утраченных при эксплуатации, в пределах полного или близко к полному ресурсу новой машины. Этот ремонт характеризуется полной разборкой и сборкой машины, заменой новыми или восстановлением всех изношенных деталей, в том числе и базовых, а также испытанием агрегатов и машин в целом. Периодичность капитального ремонта установлена в часах работы, условных эталонных гектарах или в килограммах израсходованного топлива.

В составе машинно-тракторного парка Кировской области находится 29137 тракторов, 64309 автомобилей, 6705 комбайнов. Для поддержания всего этого парка в работоспособном состоянии необходима прочная ремонтно-облуживающая база.

Ремонтно-обслуживающая база - это комплекс всех ремонтно-обслуживающих предприятий, расположенных на данной территории и обеспечивающих выполнение всего объёма работ по техническому обслуживанию и ремонту техники.

На территории Кировской области расположено 8 ремонтно-механических заводов, на которых производится капитальный ремонт тракторов и автомобилей, 10 специализированных ремонтных мастерских, в том числе Кирово-Чепецкий цех по ремонту тракторов Т-130.

Исходными данными для расчёта ремонтно-обслуживающей базы служат:

- размер и форма территории;

- количество и характеристика ремонтных предприятий на данной территории;

- количество машин на данной территории.

Основанием для проектирования или реконструкции ремонтного предприятия служит задание на проектирование, утверждённое соответствующими органами, которое составляют в соответствии с перспективой развития ремонтно-обслуживающей базы. Основой для проектирования служит производственная программа. При этом определяют трудоёмкость работ путём расчёта норм времени на каждую операцию.

Из всех составляющих входящих в норму времени рассчитывают только основное время.

Номинальный и действительный годовые фонды времени составляют исходя из продолжительности смены и только после этих расчетов, и расчётов трудоёмкости производят подбор оборудования предприятия.

Перед разработкой компоновочного плана производственного корпуса намечают предварительную схему производственного потока. Проектирование ведут с учётом всех достижений науки и техники. При этом предусматривается расчёт не только площадей, оборудования, числа рабочих, но и расчёт отопления, освещения и вентиляции.

Организация нормирования труда и заработанной платы на предприятии представляет собой сложную и ответственную задачу. Поэтому на каждом предприятии необходимо систематически и целенаправленно проводить работу по дальнейшему совершенствованию организации труда.

Данный дипломный проект разработан с применением вышеуказанной литературы, с учётом требований, предъявляемых к проектированию ремонтных предприятий и требований к оформлению дипломных проектов.

1.2 Характеристика и анализ производственной деятельности ОАО «Кирово-Чепецкий ремонтно-механический завод»

Завод был организован в 1967 году на базе Бахтинской «Сельхозтехники» с целью обслуживания хозяйств Кирово-Чепецкого района и назывался Кирово-Чепецкое ремонтно-техническое предприятие. В 1998 году РТП было приватизировано и переименовано в Открытое Акционерное Общество «Кирово-Чепецкий ремонтно-механический завод». ОАО «Кирово-чепецкий РМЗ» является одним из самых крупных РМЗ Кировской области. Уставной капитал составляет 4,5 млн. рублей.

На территории ОАО «Кирово-Чепецкий РМЗ» (далее РМЗ) имеются: специализированная мастерская по производству капитальных ремонтов тракторов Т-130, Т-100М, станция технического обслуживания и ремонта оборудования животноводческих ферм, технический обменный пункт, станции технического обслуживания тракторов и автомобилей, тёплая стоянка.

РМЗ находится непосредственно в черте города Кирово-Чепецка и связан с областным центром - городом Киров автомобильной асфальтовой дорогой, протяжённостью 50 км. Все районные центры области имеют устойчивое сообщение с РМЗ. Связь с ними осуществляется через асфальтированные дороги, что даёт возможность предприятиям области своевременно направить технику на техническое обслуживание и ремонт.

РМЗ находится в третьей климатической зоне. Сравнительно тёплое лето продолжительностью 4,5 месяцев, значительное количество осадков характерны для данной климатической зоны. Снежный покров достигает до 80 сантиметров. Самая низкая температура зарегистрирована в районе - минус 51.

Отопительный сезон длится до 8 месяцев. Всё это создаёт трудности сельскохозяйственным предприятиям с доставкой их ремонтного фонда в РМЗ. Доставка тракторов в ремонт производится на специальном транспорте. Снежные зимы создают трудности с своевременным проведением ремонта.

В настоящее время территория РМЗ имеет площадь 6,5 га, имеет устойчивое снабжение электроэнергией, водой, паром. Так же на предприятии имеется централизованная система канализации. Данные в потребности предприятия электроэнергией, теплом, водой приведены в таблице 1.1.

Таблица 1.1 - Потребности РМЗ в воде, тепле и электроэнергии

Потребности РМЗ	1995	2000	2010
В воде тыс.	69,1	40,0	45,6
В тепле, г/ккал	21,7	22,5	23,0
В электроэнергии, кВт/ч	2790	2800	2900

Показатели генерального плана территории РМЗ приведены в таблице 1.2, в которой указаны: общая площадь территории, площадь застройки, площадь дорог с твёрдым покрытием, а также некоторые другие показатели.

Таблица 1.2 - Показатели генерального плана территории РМЗ

Показатели генерального плана	Значения
Общая площадь территории,	65000
Площадь застройки,	14104
Площадь озеленения,	950
Площадь дорог с твёрдым покрытием,	6000
Протяжённость дорог, м	1200
Коэффициент застройки	0,6
Коэффициент использования площади	0,46
Коэффициент озеленения	0,068

На территории РМЗ расположены следующие здания и сооружения:

1. Административное здание

2. Пожарный водоём административного здания

3. Аккумуляторный цех

4. Склад обменного пункта

5. Открытая стоянка на 50 автомобилей

6. Тёплая стоянка

7. СТОА на 400 автомобилей

8. Мойка СТОА

9. Центральная трансформаторная подстанция

10. СТО МЖФ

11. Специализированная мастерская по ремонту тракторов Т-130, Т-100М

12. Пожарный водоём мастерской

13. Производственный склад мастерской

14. СТОТ

15. Мойка СТОТ

16. Проходная

17. Столовая

18. Общежитие

Учитывая всё это, можно сказать, что в РМЗ имеются большие территориальные возможности. Большая часть территории не застроены, что даёт возможность провести реконструкцию и расширение, практически, всех подразделений РМЗ. На новых площадях можно установить более производительное оборудование, значительно улучшить бытовые условия рабочих и служащих.

В настоящее время коллектив РМЗ напряжённо работает над выполнением поставленных задач и планов. Постоянно работает над улучшением технологии и качества ремонта, расширяет зону обслуживания, которые приведены в таблице 1.3.

Таблица 1.3 - Зона обслуживания РМЗ

Виды обслуживания	Зона действия
Капитальный ремонт тракторов Т-130, Т-100М	Предприятия области
Капитальный ремонт двигателей
Техническое обслуживание автомобилей	Предприятия района
Техническое обслуживание тракторов
Техническое обслуживание оборудования животноводческих ферм	Сельскохозяйственные предприятия района
Технический обменный пункт

Также РМЗ выпускает следующий ряд продукции, которая показана за последние 4 года в таблице 1.4.

Таблица 1.4 - Продукция производственно-технического назначения РМЗ

Наименование продукции	Количество по годам в штуках
	1999	2000	2001	2002
Ремонт тракторов Т-130	3	1	2	2
Ремонт двигателей Д-160	69	54	60	63
Ремонт КПП К-701	78	48	50	57
Ремонт ведущих валов КПП К-701	29	12	15	21
Ремонт трубы шарнира Т-150	20	26	30	24
Ремонт Трубы шарнира К-701	27	36	40	30
Изготовление пальцев к сеноуборочной технике всех видов	46490	70000	75000	76010
Изготовление рукавов высокого давления МТЗ ДТ-75	806	2600	2700	2750
	1018	930	950	990
Изготовление ножей к косилке КРН	8200	900	9500	9750
Изготовление колеса ТУ-300	123	380	400	420
Изготовление кузова ТУ-300	10	90	100	115
Пошив рукавиц	6831	7990	8500	8300

Министерством экономического развития и торговли Российской Федерации разработан проект национальной программы ресурсосбережения на 1998-2005 годы и первоочередных мероприятий по её реализации, направленных на разработку и принятие нормативно-правовых и экономических условий, создающих предпосылки для снижения ресурсоёмкости экономики, вовлечение в хозяйственный оборот отходов (вторичных ресурсов) и сокращения их образования, а также внедрение новых ресурсосберегающих технологий и материалов, что будет способствовать уменьшению себестоимости и повышению конкурентоспособности продукции на товарных рынках.

Одна из основных программ - это машиностроение. Внедрение малооперационных и малоотходных технологий обработки металлов (химической, электролучевой, лазерной), увеличение доли кузнечнопрессовых и штамповочных работ, автоматизация управления производством от этапа проектирования до отгрузки продукции, создание оборудования для переработки отходов.

В период 2000-2001 годы РМЗ инвестировали в промышленное производство 440 тыс. рублей за счёт собственных средств на приобретение нового оборудования в целях внедрения в производственный процесс ресурсосберегающих технологий. Ресурсосберегающие технологи, представлены к внедрению, но предприятию представлены в таблице 1.5.

Таблица 1.5 - Ресурсосберегающие технологии, предлагаемые к внедрению в РМЗ

Наименование технологии	Ресурсосберегающая эффективность, руб. экономии на тыс. руб. инвестиций	Срок окупаемости, лет
1	2	3
Технологический процесс нанесения газотермических упрочняющих покрытий на детали типа «вал - втулка» и автоматизированный комплекс для его реализации	142,87	1,0
Технологический процесс окрашивания сельскохозяйственной техники на основе экологически чистых лакокрасочных материалов и высокопроизводительного оборудования	1,95	0,5
Семейство гибких производственных модулей и механообрабатывающих центров нового поколения для многократной обработки корпусных деталей	0,91	1,0
Новые технологические процессы точной объёмной штамповки и автоматизированный комплекс для их реализации	0,59	3,0
Комплексные технологии формообразования и регенерации обработанных смесей и технологическое оборудование для их реализации	0,21	1,5
Автоматы листогибочные с гидравлическим усилием 250-6300 кН с ЧПУ	0,15	4,0
Автоматические линии, станки нового поколения для обработки деталей типа тел вращения и корпусных	0,14	4,0
Технология изготовления изделий и деталей машин с использованием горячекатаного термоупрочнённого лисого проката с повышенной хладостойкостью	0,13	3,5
Комплексная технология переработки металллоотходов в порошок и технологические линии по получению порошка из стружки, кусков металлоотходов и полуфабрикаты машиностроения (порошковая металлургия)	0,11	1,5

Хозяйственная, финансовая и социально-экономическая деятельность РМЗ представлена далее в таблицах 1.6 - 1.12 в прогнозных и отчётных показателях за 1999, 2000, 2001, 2002 годы.

Таблица 1.6 - Объём товарной продукции, работ и услуг за 1999-2002 годы

Показатели	1999	2000	2001	2002
	Прогноз	Отчёт	Прогноз	Отчёт	Прогноз	Отчёт	Прогноз	Отчёт
Производство товарной продукции, млн. руб.	2,80	6,85	7,00	7,82	10,00	10,70	10,20	11,00
тоже, в сопоставимых показателях, %		158		94		122		135
Реализация товарной продукции, млн. руб.	2,60	5,71	6,50	7,82	9,40	10,70	10,40	12,10
тоже, %		151		113		122		130

Из таблицы 1.6 видно, что на результаты работы в 1999 году существенно повлияли последствия дефолта 1998 года. Составленный в том же году прогноз производства объёмов продукции на 1999 год, не предполагал значительного роста цен на промышленную продукцию. Прирост цен составил 44%. При этом, объём производства товарной продукции, в сопоставимых ценах, составил 158%. Это свидетельствует о том, что РМЗ своевременно сориентировался в сложившейся ситуации и в трудных условиях сумело не только сохранить прежних, но и найти новых потребителей своей продукции, при этом повысить

их качество путём совершенствования производственного процесса. В 2000 году произошло снижение производства товарной продукции и услуг на 6%. В основном из-за проведения на РМЗ мероприятий по расширению и реконструкции цехов, приобретения нового оборудования, внедрения новых ресурсосберегающих технологий. Не смотря на это объём реализации увеличился на 13%. Всё это позволило успешно завершить 2001 год. Индекс физического объёма производства товарной продукции составил 122% к уровню предыдущего периода. В 20002 году так же наблюдалось объёма производства товарной продукции, которая составила 130% к предыдущему году. Увеличение объёма производства за последние годы даёт надежду что предприятие не только удержится на плаву, но и дальше будет наращивать объёмы производства.

Таблица 1.7 - Себестоимость товарной продукции, млн. руб.

Показатели	1999	2000	2001	20002
	Отчёт	Удельный вес затрат, %	Отчёт	Удельный вес затрат, %	Отчёт	Удельный вес затрат, %	Отчёт	Удельный вес затрат, %
1. Всего затрат	5,49	100	6,84	100	9,69	100	11,05	125
в том числе материальные затраты	2,86	52,1	4,06	59,4	6,54	67,5	7,45	72,4
из них сырьё и материалы	2,59	47,2	3,68	53,8	6,00	61,9	6,3	62,5
2. Затраты на оплату труда с начислениями	1,80	32,8	1,79	26,2	1,83	18,9	1,81	30,2
3. Амортизация	0,32	3,9	0,32	4,6	0,33	3,4	0,32	3,5
4. Прочие хозяйственные расходы	0,51	9,2	0,67	9,8	0,99	10,2	1,1	10,8

Таблица 1.7 показывает, что с ростом цен на сырьё и материалы, которые в общем объёме составляют более половины затрат. Незначительный рост фонда оплаты труда промышленно-производственного персонала в 2002 году по сравнению с 1999 годом свидетельствует о том, что заработанная плата данной категории работающих в течении четырёх лет не увеличилась, что является отрицательным фактором в хозяйственной деятельности РМЗ. Политика руководства РМЗ была направлена на экономию затрат и увеличение объёмов реализации конкурентоспособности товарной продукции предприятия.

Таблица 1.8 - Затраты на 1 рубль товарной продукции, руб.

Показатели	1999	2000	2001	2002
	Прогноз	Отчёт	Прогноз	Отчёт	Прогноз	Отчёт	Прогноз	Отчёт
Материальные затраты	0-38	0-42	0-39	0-52	0-35	0-65	0-33	0-72
Амортизация	0-11	0-05	0-06	0-04	0-03	0-03	0-03	0-03
Затраты на оплату труда	0-26	0-19	0-18	0-14	0-20	0-11	0-15	0-18
Отчисления на социальные нужды	0-10	0-08	0-07	0-05	0-08	0-04	0-09	0-05
Прочие расходы	0-08	0-06	0-21	0-07	0-22	0-07	0-25	0-09
Всего	0-93	0-80	0-91	0-87	0-88	0-90	0-95	0-98

Затраты на 1 рубль товарной продукции в 2002 году по сравнению с прогнозируемыми показателями затрат в 1999 году показывают на положительный фактор - снижение затрат на производство товарной продукции в целом. За последние 12 лет затраты на 1 рубль товарной продукции снизились на 7%. Осуществление мероприятий по снижению себестоимости товарной продукции позволяет руководству уже в 2003 году увеличить затраты на оплату труда работающим без ущерба предприятию, что, в свою очередь, позволит сохранить кадры на производстве и снизить социальную напряжённость.

Повышением темпов роста производства над темпами роста товарной продукции позволили предприятию из года в год получать в результате хозяйственной деятельности прибыль от выпуска товарной продукции каждый год.

Таблица 1.9 - Прибыль от выпуска товарной продукции, млн. руб.

Показатели	1999	2000	2001	2002
	Прогноз	Отчёт	Прогноз	Отчёт	Прогноз	Отчёт	Прогноз	Отчёт
Товарная продукция	2,80	6,85	7,00	7,82	10,00	10,70	11,2	12,4
Себестоимость товарной продукции	2,60	5,49	6,40	6,40	8,80	9,69	9,1	9,75
Прибыль от выпуска товарной продукции	+0,20	+1,36	+0,60	+0,98	+1,20	+1,01	+1,15	+1,12
Рентабельность выпускаемой продукции, %	7	20	8,5	12,5	12	9,4	12,31	8,2

Прогноз низкого уровня рентабельности от выпуска товарной продукции свидетельствует о том, что расчёт финансовых показателей был недостаточно глубоко обоснованным.

Таблица 1.10 - Движение основных фондов на РМЗ, тыс. руб.

Показатели	1999	2000	2001	2002
	Отчёт	Отчёт	Отчёт	Отчёт
Балансовая стоимость основных фондов	199373,7	19273,0	19306,0	19359,0
Выбытие основных фондов	-	-	129,0	129,5
Остаточная стоимость основных фондов	10143,9	9849,0	9552,0	9586,0
Степень износа	47,7	48,0	48,0	48,0
Использование производственных мощностей, %	60	60	60	60

В результате, по отчётным данным рентабельность в 1999 году в 3 раза, а в 2000 году в 1,5 раза выше запланированной. В 2001 году рентабельность производства товарной продукции составила 75% от уровня предыдущего периода. Такая же ситуация наблюдалась в 2002 году. Это свидетельствует о том, что темпы роста объёмов производства в большей степени отстают от темпов роста цен на сырьё и материалы в затратах, так как не хватает оборотных средств для использования производственных мощностей предприятия (они используются на 60%) и степень износа основных фондов, при этом, составляет 48%. Данные приведены в таблице 1.10.

Таблица 1.11 - Прибыль от реализации товарной продукции, млн. руб.

Показатели	1999	2000	2001	2002
	Отчёт	Отчёт	Отчёт	Отчёт
Выручка от реализации продукции	5,71	7,54	10,50	11,4
Себестоимость реализованной продукции	5,49	6,84	9,70	10,6
Прибыль от реализованной продукции	+0,22	+0,70	+0,80	+0,85

Прибыль от реализации товарной продукции в 1999 году на 1138 тыс. руб. и в 2000 году на 292 тыс. руб. меньше, чем прибыль от производства товарной продукции. Это свидетельствует о том, что бартерная система оплаты за продукцию составляет большую долю, чем денежная. Коммерческие и управленческие расходы связаны с реализацией товарной продукции в 1999 и 2000 годах были не эффективны. В 2002 году ситуация ухудшилась тем, что продукция была реализована по договорным ценам, ниже производственных цен на 2%. В результате, предприятие получило чистой прибыли на 210 тыс. рублей меньше.

Как видно из таблицы 1.12 балансовая прибыль предприятия на 46% превышает прибыль от реализации продукции за счёт прибыли от прочей деятельности и других внереализационных операций. Это свидетельствует о том, что руководство РМЗ осуществляет эффективную работу и постоянно находится в поиске новых путей и форм получения дополнительных доходов от других видов деятельности.

Таблица 1.12 - Балансовая прибыль РМЗ, млн. руб.

Показатели	1999	2000	2001	2002
	Отчёт	Отчёт	Отчёт	Отчёт
Прибыль от реализации продукции	+0,22	+0,70	+0,80	+0,84
Прибыль от прочей реализации	+0,02	-	+0,02	+0,02
Прибыль от внереализационных операций	+0,95	+0,53	+0,68	+0,71
Балансовая прибыль	+1,19	+1,23	+1,50	+1,64

Таблица 1.13 - Численность работающих и их оплата труда

Показатели	1999	2000	В % к 1999	2001	В % к 2000	2002	В % к 2001
1. Численность работающих, чел.	80	79	98,8	81	103	82	101
в том числе производственные рабочие	68	67	98,5	67	100	70	104
управленческий персонал	12	12	100	14	116	16	103
2. Фонд оплаты труда работающих, тыс. руб.	1635	1660	101,5	2400	144,5	2510	108
в том числе производственные рабочие	1286	1293	100,5	1320	102,1	1410	105
управленческий персонал	349	367	105,2	1080	2,9 раза	1120	103
3. Средняя заработанная плата на одного работающего в целом, руб.	1449	1472	101,5	2083	141,5	2145	107
в том числе производственные рабочие	1307	1314	100,5	1341	102,0	1450	102
управленческий персонал	2424	2548	105,1	6428	2,5 раза	6845	103

Из таблицы 1.13 видно, что по сравнению с 1999 годом численность работающих на предприятии увеличилась на 2 человека. Динамика фонда оплаты труда и средней заработанной платы на одного работающего в месяц за последние четыре года показала, что при незначительном росте фонда оплаты труда производственных рабочих заработанная плата управленческого увеличилась в 2,8 раза по сравнению с 1999 годом и составила 6845 рублей. В целом, средняя заработанная плата на предприятии не выше средней заработанной платы по промышленности Кирово-Чепецкого района. В целом сохранения и эффективного использования труда производственного персонала необходимо поднять уровень оплаты их труда.

1.3 Расчёт объёма работ по ремонту шасси тракторов Т-130

Для расчёта и обоснования производственной программы, прежде всего, необходимо определить число тракторов, подлежащих ремонту.

, (1.1)

где - коэффициент, учитывающий дополнительные ремонты агрегатов, =1,5 ;

- коэффициент охвата капитальным ремонтом с учётом среднего срока службы машины, =0,18 ;

- число машин на рассматриваемой территории, =1094.

=1,50,181094=295.

Зная потребность в ремонте тракторов , плотность объектов ремонта или их число, приходящееся на площадь со средним расстоянием перевозок, равным 1 км, определяют по формуле

=, (1.2)

где - площадь обслуживаемой территории, км, =128800 км.

= = 0,016 км.

Средний рациональный радиус перевозок тракторов, подлежащих ремонту, вычисляют по формуле

, (1.3)

где - нормируемые затраты на оплату труда производственным рабочим за ремонт единицы объекта, руб.;

- коэффициент, учитывающий накладные расходы, отнесённые к основной заработанной плате;

- масса ремонтируемого объекта, m.

Подставляя значения= 2308,67 руб., = 2,1, = 14,32 m в формулу (1.3), получим

.

Оптимальная программа ремонтного предприятия рассчитывается по формуле



1.4 Обоснование программы цеха по ремонту шасси тракторов Т-130

Определим число ремонтных предприятий на рассматриваемой территории Пр.п по формуле

. (1.4)

Из расчётов видно, что на данной территории целесообразнее всего иметь одно предприятие, областного значения.

Но так как в нашей области уже имеется предприятие по ремонту тракторов данной марки, то дальнейший расчёт будем вести для этого предприятия - Кирово-Чепецкого РМЗ.

Но так как производственные мощности РМЗ малы, для того чтобы производить 292 капитальных ремонта в год, следовательно необходимо увеличить производственные площади и мощности. Реконструкцию имеющегося цеха будем производить так, чтобы можно было сделать 292 ремонта.

Дальнейшие расчёты будем вести для программы (с небольшим запасом) - 300 капитальных ремонтов шасси тракторов Т-130 в год.

2. Разработка графика ремонтного цикла

Основные показатели, определяющие организацию производственного процесса ремонтного предприятия, - производственная программа, такт, цикл, фронт ремонта изделия и пропускная способность предприятия. Эти показатели позволяют обосновать и выбрать методы ремонта изделия.

Такт ремонта означает время, через которое на предприятие должно поступить или выйти из ремонта очередное изделие.

Общий такт ремонтаопределяется по формуле

, (2.1)

где - годовой фонд времени предприятия, ч;

- принятая программа ремонтного предприятия, приведённые ремонты. Подставляя значения = 2070 ч и = 300 в формулу (2.1) получим .

Длительность цикла ремонта изделия характеризует совершенство организации производственного процесса на проектируемом предприятии и означает продолжительность пребывания изделия в ремонте.

Длительность цикла ремонта изделия наиболее точно определяется графическим путем, т.е. построением линейного графика согласования ремонтных работ. Исходные данные для построения графика:

- последовательный перечень работ (операций), составляющих технологический процесс ремонта изделия, с указанием нормы времени (трудоёмкости) и разряда по каждой работе;

- общий такт ремонта изделия.

Построение линейного графика согласования операций ремонта шасси трактора Т-130 выполняем в следующей последовательности.

1. На листе вычерчиваем специальную форму (лист 2 дипломного проекта графического материала), в которую, пользуясь справочными данными, заносим номера рабочих мест, а также разряды работ и их трудоёмкости.

2. Расчётное число рабочих по каждому рабочему месту определяют по формуле

, (2.2)

где - трудоёмкость работ на определённом рабочем месте, Чел.-ч.

3. Комплектуем рабочие места в посты. Число рабочих по каждой укрупнённой операции при расчёте, как правило, не будет целым, поэтому при комплектовании мест рабочих подбираем по признаку сходности выполняемых ими операций, близких по разряду и с учётом наиболее полной загрузки (недогрузка допускается до 5%, а перегрузка до 15%).

Коэффициент загрузки рабочего на каждом посту составит

, (2.3)

где - принятое число рабочих на посту.

4. Трудоёмкости работ по каждому рабочему месту устанавливаем исходя из числа исполнителей на одном рабочем месте, т.е.

, (2.4)

где - число исполнителей на одном рабочем месте (плотность выполнения работ).

5. Данные по формированию рабочих мест заносим в соответствующие графы таблицы линейного графика согласования операций (см. лист 2 дипломного проекта графического материала).

6. Продолжительность выполнения работ по каждому рабочему месту определяем по формуле

, (2.5)

7. Продолжительность каждой операции в принятом масштабе откладываем на графика в виде отрезка прямой, около которого указываем номер рабочего, выполняющего данную работу. В случае нескольких исполнителей на одном рабочем месте продолжительность выполняемой работы изображаем параллельными линиями, число которых равно числу исполнителей. При недостаточной загрузке рабочего на одном виде работ и догрузки его другим видом работ связь между этими работами на графике показываем вертикальной пунктирной линией.

8. По графику определяем длительность цикла производства .

9. Устанавливаем главный параметр производства - фронт ремонта , т.е. количество тракторов, одновременно находящихся в ремонте. Его определяют по формуле

, (2.6)

.

10. Пропускную способность цеха , т.е. число тракторов, которые могут быть отремонтированы за определённый промежуток времени, рассчитывают по формуле

, (2.7)

где - действительный фонд времени цеха, ч, ; - число смен, .

.

11. Подсчитанную пропускную способность ремонтного цеха сравниваем с заданной программой ремонта и определяем коэффициент загрузки предприятия

. (2.8)

.

Предприятие загружено на полную мощность, с небольшой допускаемой перегрузкой.

3. Расчёт цеха по ремонту шасси тракторов Т-130

3.1 Технологический процесс ремонта

Трактора, подлежащие капитальному ремонту, доставляются в РМЗ на площадку приёмки и выгрузки. После чего составляется акт о приёмке трактора на капитальный ремонт и он устанавливается на площадку хранения ремонтного фонда. С площадки ремонтного фонда трактор подают на разборочно-моечный участок, где снимается электрооборудование, сиденья, сливается вода и масло. Затем трактор поступает, при помощи тяговой цепи, в установку для наружной мойки, где производится очистка его от пыли и грязи. После чего трактор подвергается окончательной разборке узлов и агрегатов. Двигатель и электрооборудование отправляют на обменный пункт. Детали моют в конвейерной установке, а затем подают на участок дефектации. Годные детали направляют напольным пластичным конвейером на комплектовочный участок, а детали, требующие восстановления, - на склад деталей, ожидающих ремонта, откуда транспортируют на участок восстановления.

Корпусные детали из дефектовочного участка поступают непосредственно на участки восстановления и сборки узлов. Восстановленные детали моют, комплектуют и подают на участки сборки узлов и агрегатов. Собранные агрегаты и узлы подают на линию общей сборки трактора.

Собранный трактор доставляется на участок обкатки, где производится его обкатка, устранение неисправностей и регулировка.

Далее трактор поступает на участок окраски, где производится окраска и сушка.

После ремонта, обкатки, окраски и сушки трактор устанавливается на площадку готовой продукции, откуда и выдаётся заказчику.

Для выполнения ремонтных операций и процессов цех РМЗ по ремонту шасси тракторов Т-130 имеет следующие участки:

- разборочно-моечный;

- дефектовочно-комплектовочный;

- ремонта и сборки узлов и агрегатов;

- ремонта кабин и оперения;

- ремонта рам;

- слесарно-механический;

- кузнечно-термический;

- сварочно-наплавочный;

- медницкий;

- общей сборки трактора;

- обкатки;

- окраски и сушки.

3.2 Расчёт потребности рабочих

Согласно организации производственного процесса определяем численность основных производственных рабочих по участкам

, (3.1)

где - суммарная трудоёмкость участка, чел. - ч;

- действительный фонд времени рабочего, ч;

- планируемый коэффициент перевыполнения норм выработки, . Для разборочно-сборочных и агрегатных участков необходимая численность основных производственных рабочих рассчитывается с учётом такта ремонта

, (3.2)

где - трудоёмкость работ по участку на один объект, чел. - ч.

Данные расчётов заносим в таблицу 3.1 и принимаем численность основных рабочих .

Численность вспомогательных рабочих принимают в размере до 10% от числа основных производственных рабочих

. (3.3)

Таблица 3.1 - Сводные данные по определению численности производственных рабочих

Наименование участка	Трудоёмкость, чел. - ч	Число рабочих
		расчётное Рр	принятое Рпр
Разборочно-моечный	73,9	10,71	11
Дефектовочно-комплектовочный	20,2	2,93	3
Ремонта тележек	15,5	2,10	2
Ремонта кабин и оперения	13,6	1,97	2
Ремонта задних мостов	13,2	1,91	2
Ремонта коробок передач	6,7	0,97	1
Ремонта гусениц	27,2	3,94	4
Сборка трансмиссии	14,1	2,04	2
Общей сборки трактора	20,7	3	3
Обкатки	6,7	0,97	1
Окраски	6,5	0,94	1
Слесарно-механический	48	6,96	7

.

Принимаем число вспомогательных рабочих .

Штат основных производственных и вспомогательных рабочих распределяем по специальностям с учётом графика ремонтного цикла.

Численность инженерно-технических работников , служащих и младшего обслуживающего персонала принимаем соответственно 8%, 2% и 2% от суммы чисел производственных рабочих.

.

Весь штат ремонтной мастерской составит

. (3.4)

.

Средний разряд рабочих определяют по формуле

, (3.5)

где - число рабочих соответствующего разряда.

.

Принимаем средний разряд рабочих - III.

Определяем состав инженерно-технических работников: заведующих цехом, инженер-технолог, мастер-диагност, мастер цеха. Принимаем состав вспомогательных рабочих: кладовщик, инструментальщик, электрослесарь, разнорабочие. В состав младшего обслуживающего персонала принимаем одну уборщицу.

3.3 Расчёт и подбор оборудования

Всё оборудование ремонтных предприятий по назначению разделяют на производственное, вспомогательное, подъёмно-транспортное и энергетическое.

Количество оборудования рассчитываем в соответствии с технологическим процессом, трудоёмкостью выполнения работ, тактом ремонта и фондом времени.

В технологическом процессе ремонта мойка и очистка выполняется в несколько стадий.

Количество моечных машин для наружной мойки определяются по формуле

, (3.6)

где - годовая программа предприятия, ;

- действительный годовой фонд времени моечных машин, ч;

- производительность моечной машины, ед./ч;

- коэффициент, учитывающий использование моечной машины по времени.

Подставив значения ,= В формулу (3.6) получим

.

Принимаем для наружной мойки одну моечную установку.

Определяем количество моечных машин для очистки сборочных единиц и деталей по формуле

, (3.7)

где - общая масса деталей и сборочных единиц, кг, ;

- производительность моечной машины, кг/ч, ;

- такт ремонта, ч, ;

- коэффициент использования моечной машины, .

.

Для очистки и мойки сборочных единиц и деталей принимаем одну машину.

Определяем количество ванн для очистки деталей и сборочных единиц по формуле

, (3.8)

где - общая масса деталей промываемых в ванне, кг, ;

- масса деталей, которые могут быть промыты в одной ванне в течении в течение часа, кг/ч, ;

- коэффициент использования ванны, .

Принимаем одну ванну для промывки деталей и сборочных единиц.

Количество ванн для удаления старой краски находится по формуле (3.8). .

.

Принимаем одну ванну для удаления старой краски.

Определяем количество металлорежущих станков по формуле

, (3.9)

где - суммарная трудоёмкость станочных работ, чел. - ч, принимаем по нормативам ;

- коэффициент неравномерности загрузки, ;

- действительный фонд времени металлообрабатывающего оборудования, ч, ;

- коэффициент использования станочного оборудования, .

.

Принимаем семь единиц металлообрабатывающего оборудования.

Хонинговальные и заточные станки принимаются ориентировочно без расчетов. Всё остальное металлорежущее оборудование подбирают согласно технологического процесса.

Число единиц сварочного и наплавочного оборудования определяется по формуле

, (3.10)

где - суммарная годовая трудоёмкость сварочно-наплавочных работ, чел. - ч, ;

- действительный годовой фонд времени работы сварочного и наплавочного оборудования, ч, ;

- коэффициент использования сварочного и наплавочного оборудования, .

.

Принимаем пять единиц сварочного и наплавочного оборудования.

Подъёмно-транспортное оборудование, необходимое для эффективного процесса капитального ремонта засвистит от массы и размеров ремонтируемых объектов, формы организации труда и размеров и размеров производственных участков. При укрупнённом подборе подъёмно-транспортного оборудования, число кранов для обслуживания разборочно-сборочного участка принимается из расчёта один кран на 25 метров длины. Разборочно-сборочный участок оснащается подъёмно-транспортным оборудованием грузоподъёмностью 5 тонн, так как на данном участке перемещаются агрегаты, масса которых превышает 3 тонна.

В малярных участках проводят работы по подготовке поверхностей к окраске и собственно окраску. В окрасочные операции входят: шпаклёвка, грунтовка, окраска и сушка.

Нормативы площадей окраски зависят от программы предприятия и устанавливаются проектными организациями.

Число окрасочных камер определяют по формуле

, (3.11)

где - суммарная площадь окраски, , ;

- время окраски 1 , ч, ;

- действительный годовой фонд времени работы камеры, ч,

.

.

Принимаем одну окрасочную камеру.

Остальное необходимое оборудование подбираем по существующим типовым проектам. Расчётное и принятое оборудование представлено в перечне оборудования цеха по ремонту шасси тракторов Т-130 (приложение).

3.4 Расчёт площадей

Занимаемая ремонтным предприятием общая площадь включает в себя производственную, административную, площадь бытовых и складских помещений.

К производственным площадям участков ремонтного предприятия относятся площади, занятые технологическим оборудованием, рабочими местами, в том числе верстаками, стендами, наземными транспортными устройствами, заготовками, деталями, сборочными единицами, находящимися возле рабочих мест, а также технологические проходы и зоны.

Существует несколько способов расчёта площадей: графический - расстановкой оборудования на технологической планировке; расчётный - по удельным площадям на станок или единицу другого оборудования, на одного рабочего, на одно рабочее место или на единицу ремонта; расчётный - по площади, занимаемой оборудованием, и переходным коэффициентам.

При расчёте производственных площадей, участков наружной мойки, разборочно-моечного, сборки, обкатки, окраски и др. по площади, занимаемой оборудованием и машинами, и переходным коэффициентам пользуются формулой

, (3.12)

где и - площади, занимаемые соответственно оборудованием и машинами, ;

- коэффициент, учитывающий рабочие зоны и проходы .

Площади остальных участков также рассчитывают по площади, занимаемой оборудованием, с учётом рабочих зон и проходов по формуле

. (3.13)

Бытовые помещения размещаются в производственном корпусе и их площади принимаются по типовым проектам.

Площадь складов материалов и запасных частей рассчитывается по формуле

, (3.14)

где, масса материалов и запасных частей, подлежащих хранению, m;

- допускаемая нагрузка на 1 площади склада, равная ;

- коэффициент, учитывающий увеличение площади за счёт разрывов и проходов, ;

- годовая потребность ремонтного предприятия в материалах и запасных частях, m, (масса материалов составляет 7,5% массы трактора, масса запасных частей 20%).

- срок хранения материалов и запасных частей, мес., .

Данные по расчётам площадей сводим в таблицу 3.2.

Из таблицы 3.2. видно, что необходимая площадь цеха 3240. Площадь же существующего цеха 2592. Существующий цех не сможет справится с программой 300 капитальных ремонтов в год, следовательно, его необходимо реконструировать и увеличить площадь до 3240.

Таблица 3.2 - Площади участков цеха по ремонту шасси тракторов Т-130

Номер позиции на планировке	Наименование участка	Площадь, занимаемая машинами, Fм, м2	Площадь, занимаемая оборудованием, Fоб, м2	Коэффициент,	Расчётная площадь, Fуч, м2	Площадь, принятая после планировки производственного корпуса цеха, Fпр, м2
1	2	3	4	5	6	7
1	Разборочно-моечный	22	194	3,5	756	756
2	Дефектовочно-комплектовочный		70,5	3,0	211,5	216
3	Ремонта и сборки задних мостов		34,2	3,5	119,7	126
4	Ремонта и сборки коробок передач		15,6	3,5	54,6	56
5	Ремонта и сборка тележек		41,1	3,5	143,8	144
6	Ремонта рам		11,5	4,0	46	48
7	Ремонта кабин и оперения		31,3	5,0	156,5	162
8	Столярно-обойный		4,1	9,0	36,9	36
9	Сборки трансмиссии		26,8	4,0	108	108
10	Общей сборки трактора	22	30,0	4,0	208	210
11	Обкатки трактора		17,4	4,0	69,6	72
12	Окраски трактора	11	4,9	4,0	63,6	64
13	Сушки трактора	11	4,1	4,0	61,6	80

3.5 Расчёт освещения

В цехе предусматриваем водяное отопление. Его применение даёт возможность поддерживать температуру в помещении в нужных пределах, что безопасно в пожарном отношении и экономично.

Максимальный часовой расход тепла, необходимый для отопления и вентиляции помещения, определим по формуле

, (3.15)

где - объём помещения по наружному обмеру, , ;

и - удельный расход тепла на отопление и вентиляцию при разности внутренней и наружной температуры в один градус,

, ,

(1 ккал/ч=4000 Дж.);

- внутренняя температура цеха, ;

- минимальная наружная температура во время отопительного сезона, .

.

Годовой расход условного топлива, потребного для отопления производственного цеха, определяем по формуле

, (3.16)

где - число дней отопительного сезона, ;

- средняя за отопительный сезон температура наружного воздуха ;

-коэффициент полезного действия отопительной установки,.

.

Годовой расход натурального топлива подсчитываем по выражению

, (3.17)

где - коэффициент перевода условного топлива в натуральное.

.

Площадь нагревательных приборов определяем по формуле

, (3.18)

где - коэффициент теплопередачи (для ребристых труб );

- средняя температура воды в трубе, .

.

Количество нагревательных приборов рассчитываем по формуле

, (3.19)

где - площадь одного нагревательного прибора, .

.

Получаемое количество отопительных приборов распределяем по помещениям цеха, которые навешиваются вдоль стен производственных участков.

3.6 Расчёт освещения

Производительность труда и качество ремонта, в значительной степени, зависят от освещённости помещения.

Недостаточное и неправильное освещение рабочих мест часто служит причиной несчастных случаев и заболеваний. При проектировании всех производственных и вспомогательных помещений предусматривается естественное и искусственное освещение.

Учитывая высокую биологическую ценность естественного освещения, стремятся максимально использовать светлое время суток.

Ориентировочная площадь остекления для естественного освещения цеха определяют соотношением площади пола и световых проёмов по формуле

, (3.20)

где - площадь пола данного участка, ;

- световой поток, характеризующий отношение суммарной площади остекления к площади пола.

Данные расчетов по каждому участку сводим в таблицу 3.3

Размеры окон выбирают стандартными в зависимости от габаритов здания и по площади одного окна определяют число окон по формуле

, (3.21)

где - площадь одного окна, .

Принимаем стекло размерами 4/5 (высота / ширина, м), площадью .

Принимаем 22 окна.

Естественное освещение зависит от времени года. Метеоусловий и т.п. Поэтому, чтобы обеспечить постоянный уровень освещённости используют искусственное освещение.

Искусственное освещение должно обеспечивать необходимое и постоянное освещение рабочего места, деталей и инструмента.

На участках разборки, сборки, мойки, сушки, обкатки, окраски и наплавки принимаем светильники типа В3Г, так как в этих помещениях выделяются пары, газы. В остальных помещениях принимаем к установке лампы дневного света со светильниками типа ПВЛМ с лампами ЛБ-80.

Таблица 3.3 - Площадь остекления участков

Наименование участка
Разборочно-моечный	756	0,14	105,8
Дефектовочно-комплектовочный	216	0,16	34,6
Ремонт и сборка агрегатов и узлов	739	0,16	118,2
Сборка трактора	210	0,16	33,6
Слесарно-механический	216	0,22	47,2
Сварочно-наплавочный	216	0,18	38,9
Кузнечно-термичкский	72	0,16	11,5
Растворный узел	145	0,12	17,4
Инструментальная кладовая	30	0,16	4,8
Склад запасных частей	72	0,14	10,1
Всего,	422,1

Мощность ламп, необходимую для освещения 1 площади помещения определяем по формуле

, (3.22)

где - нормативная освещённость для данного разряда работ, Лк;

- средняя освещённость одной лампы, Лк.

Общая мощность ламп для помещения определим по формуле

, (3.23)

где - площадь участка, .

Количество ламп для помещения определим по формуле

, (3.24)

где - мощность одной лампы, .

Результаты расчётов сводим в таблицу 3.4.

Таблица 3.4. - Расчёт искусственного освещения

Наименование участка
Разборочно-моечный	150	27,8	21016,8	105
Дефектовочно-комплектовочный	200	37	7992	40
Ремонта и сборки агрегатов	200	37	27343	137
Столярно-обойный	200	37	1332	7
Сборки тракторов	200	37	11766	59
Обкатки трактора	200	37	2664	14
Окраски трактора	200	37	2368	12
Сушки трактора	150	27,8	2224	11
Слесарно-механический	200	37	7992	40
Сварочно-наплавочный	200	37	7992	40
Кузнечно-термический	200	37	2664	14
Инструментальная кладовая	200	37	1110	6
Склад запасных частей	150	27,8	2001,6	10
Санузел	150	27,8	556	3
Бытовое помещение	150	27,8	1251	6
Комната мастеров	150	27,8	834	4
Растворный узел	150	27,8	4031	20
Всего	534

3.7 Расчёт вентиляции

Производственная вентиляция - система устройств для удаления из помещения избыточного тепла, влаги, пыли, вредных газов и паров, и создание микроклимата в соответствии с ГОСТ 12. 1. 005-76.

По нормам промышленного строительства все помещения должны иметь сквозное естественное проветривание. Площадь фрамуг и форточек принимается в размере 2 - 4% от площади пола, Большие значения берутся для помещений с выделением пыли, газов, паров.

Искусственная вентиляция должна применяться в помещениях, где часовая кратность воздухообмена устанавливается более трёх раз.

Кроме того, существует местная вентиляция, используемая для удаления вредных выделений непосредственно с мест их образования.

Расчёт ведём в следующей последовательности.

Выбираем по отделениям вид вентиляции (общая или местная).

Определяем величину воздухообмена, по формуле:

При общей вентиляции

, (3.25)

где - объём помещения, ;

- часовая кратность воздухообмена.

при местной вентиляции

, (3.26)

где - средняя скорость воздуха в приёмной части зоны, м/с;

- площадь приёмной части,

По расчётному воздухообмену выбираем тип, напор и КПД вентилятора.

Мощность электродвигателя для вентилятора вычисляем по формуле

, (3.27)

где - напор вентилятора, Па;

- коэффициент полезного действия вентилятора;

- коэффициент полезного действия передачи;

- коэффициент, учитывающий потери воздушного потока.

По каталогу выбираем электродвигатель. Выбор электродвигателя производим с учётом повышения мощности при пуске вентиляционной установки по формуле

, (3.28)

где - коэффициент, учитывающий затраты мощности на пуске вентиляционной установки, при до 5 кВт; при до 10 кВт.

Данные расчётов сводим в таблицу 3.5.

Таблица 3.5 - Расчёты по искусственной вентиляции цеха

Наименование участка	Кратность воздухообмена, к	Напор вентилятора, Нв, Па	Тип вентилятора	Тип электродвигателя	Мощность на привод, кВт
Разборочно-моечный	4	540	ЭВД-5	А - 41,6	3,0
Обкатки тракторов	4	210	ЭВД-2	АСП - 22,4	1,5
Окраски тракторов	4	210	ЭВД-2	АСП - 22,4	1,5

3.8 Технологическая планировка цеха

Планировка выполняется на основании расчётов площадей участков в соответствии с компоновочным планом. Участки на плане корпуса цеха размещают так, чтобы ремонтируемые агрегаты и отдельные громоздкие детали можно было перемещать по наикратчайшему пути. В связи с этим принимаем П-образную схему производственного потока. Такая схема позволяет также изолировать разборочно-моечный участок от других производственных участков, которые более рационально размещены вдоль основного потока. Участки по ремонту наиболее габаритных и тяжёлых агрегатов, таких как ходовая часть и трансмиссия, расположены между линиями разборки и сборки, что позволяет сократить пути транспортирования самых тяжёлых агрегатов.

При выборе длины и ширины цеха по рассчитанной площади задаются стандартной шириной здания, т.е. равной 12, 18, 24, 36, 48, 54, 72 м и определяют из условия, что отношение длины здания к его ширине должно быть не более трёх. Но так как мы производим реконструкцию существующего цеха, то оставляем его ширину В=54 м прежней, а увеличиваем его длину исходя из расчётной площади.

Определяем длину здания по формуле

, (3.29)

где - площадь здания цеха, ;

- ширина здания, м.

.

При компоновке трудно обеспечить совпадение расчётных площадей с принятыми, поэтому допускается их расхождение в пределах 15%.

Габаритные размеры здания и наименования участков с размещением технологического оборудования указаны на листе 3 графического материала.

В соответствии с правилами пожарной безопасности сварочно-наплавочный и кузнечно-термический участки располагаем вдоль стен цеха и изолируем от других помещений огнестойкими стенами.

4. Разработка технологической карты на восстановление детали

4.1 Разработка технологической карты на восстановление звена гусеницы трактора Т-130

Деталь: звено гусеницы трактора Т-130

Обозначение: 24-22-1

Масса детали: 5,67 кг

Материал детали: сталь 40Г

Дефекты: - трещины и изломы;

1. Износ поверхности под втулку;

2. Износ поверхности под палец;

3. Износ поверхности под болты башмака;

4. Износ беговой дорожки.

Подбор и расчет режимов обработки производим по техническим нормам ремонтных работ .

Первые два дефекта восстанавливаем методом запрессовки втулок. Технологический процесс восстановления цилиндрических отверстий методом запрессовки втулок предусматривает следующие операции: очистку, дефектацию, рассверливание, запрессовку втулки, контроль.

Для расчётов восстановления первого дефекта первоначально определяем глубину резанья при рассверливании

, (4.1)

где - диаметр сверла, ;

- диаметр отверстия, .

.

По глубине резанья принимаем подачу и скорость резанья, , .

Рассчитываем число оборотов станка по формуле

, (4.2)

.

Принимаем .

Определяем норму времени по формуле

, (4.3)

где - основное время, мин;

- вспомогательное время, мин;

- дополнительное время, мин;

- подготовительно-заключительное время, мин;

- количество деталей в партии. Принимаем количество звеньев с одного трактора. .

, (4.4)

где - глубина отверстия, ;

- частота вращения, ;

- подача, мм/об

.

.

, (4.5)

где - оперативное время, мин;

- процентное отношение , .

, (4.6)

.

.

.

.

Расчёт восстановления поверхности под палец производим аналогично.

Определяем глубину резанья при рассверливании по формуле (4.1)

.

, .

По формуле (4.2) рассчитываем частоту вращения

.

Принимаем .

Определяем норму времени по формуле (4.3), рассчитав первоначально основное, вспомогательное, дополнительное и подготовительно - заключительное время по формулам (4.4) - для основного и (4.5) - для дополнительного.

Восстановление поверхности под болты башмака производим путём заваривания отверстий и рассверливании новых. Заваривание производим электродом Э42А.

Определяем массу наплавленного металла

, (4.7)

где - глубина отверстия, ;

- площадь отверстия, ;

- плотность металла электрода, .

.

Определяем норму времени на наплавку

, (4.8)

где - процентное отношение дополнительного времени к оперативному, ;

- процентное отношение подготовительно-заключительного времени к оперативному .

Определяем основное время по формуле

, (4.9)

где - коэффициент наплавки, ;

- сварочный ток, .

.

Так как данная деталь имеет два таких отверстия, то

.

.

В связи с тем, что отверстия два, то и вспомогательное время увеличится в два раза

.

.

Подставим полученные значения в формулу (4.8)

.

После заваривания отверстий производим наплавку беговой дорожки. Наплавку производим ленточным электродом под слоем флюса на автомате А-1416.

Электрод - ПЛ-40 (10/20С3Р4).

Флюс - АН-34ВШ.

Назначаем силу тока, напряжение и скорость наплавки: I=750А,

U=416,6 мм/мин.

Определяем число проходов по формуле

, (4.10)

где - толщина наплавляемого слоя, мм;

- нормальный размер, мм;

- предельный размер, мм.

При наплавке принимаем припуск на фрезерование равный 2 мм.

.

Определяем норму времени наплавки по формуле (4.3)

Основное время определится по формуле

, (4.11)

где - длина наплавляемой поверхности, ;

- скорость наплавки, .

Следующей операцией является фрезерование наплавленного слоя. Фрезерование производим торцевой фрезой.

Диаметр фрезы .

Число зубьев .

Назначаем частоту вращения фрезы и подачу

, .

Основное время находится по формуле

, (4.12)

где - длина поверхности фрезерования с учётом врезания и перебега.

, (4.13)

где - длина фрезерования, ;

и - соответственно величина врезания и перебега,

, .

.

.

.

Подставим все значения в формулу (4.3)

.

После фрезерования плоскости беговой дорожки производим высверливание отверстий под болты башмака.

Определяем глубину резанья по формуле

, (4.14)

где - диаметр сверла.

.

По глубине резанья назначаем подачу и скорость резанья S=0,08 мм/об,

V=46 мм/мин.

Рассчитываем частоту вращения сверла по формуле (4.2)

.

Основное время определяем по формуле (4.12)

.

.

Так как необходимо просверлить два отверстия, то основное и вспомогательное время увеличивается в два раза

.

.

.

.

..

4.2 Технико-экономическая оценка процесса восстановления звена гусеницы трактора Т-130

Окончательная оценка целесообразности применения разработанного технологического процесса восстановления детали проводится по технико-экономическому критерию, который выражается неравенством

, (4.15)

где - коэффициент долговечности, ;

- стоимость восстановления детали, руб.;

- стоимость новой детали (принимается по прейскурантам),

.

Значение Св находят по формуле

, (4.16)

где - полная себестоимость восстановления детали, руб.;

- прибыль ремонтного предприятия, руб.

, (4.17)

где - заработанная плата производственных рабочих с начислениями, руб.;

- стоимость ремонтных материалов, руб.;

- соответственно общепроизводственные, общехозяйственные и внепроизводственные накладные расходы, руб.

Заработанная плата Спр.н складывается из основной Спр, дополнительной Сдоп и начисленной по соцстраху Ссоц, т.е.

, (4.18)

, (4.19)

где - штучно-калькуляционное время, ч;

- ставка рабочих, ;

- коэффициент, учитывающий доплаты к основной заработанной плате, .

, (4.20)

где - подготовительно-заключительное время, определяется суммированием tп.з по всем операциям технологической карты, ч;

- штучное время, ч;

- число деталей в порти.

, (4.22)

.