Технологическая линия для производства асбестоцементных изделий

Размещено на http://www.allbest.ru/

Технологическая линия для производства асбестоцементных изделий

Введение

асбест сырье профилированный лист

Асбестоцемент - строительный композиционный материал, представляющий собой затвердевший цементный камень, армированный волокнами асбеста. Асбестоцементные изделия получают формованием смеси асбеста, портландцемента и воды. Волокна асбеста выполняют роль своеобразной арматуры асбестоцементных изделий, а портландцемент, затворенный водой, является связующим веществом. Благодаря этим качествам изделия из асбестоцемента имеют срок службы до 50 лет, что в несколько раз больше срока службы аналогичных металлических конструкций, пластмасс, рубероида, дерева и других материалов. Кроме того, асбестоцементные изделия хорошо режутся и окрашиваются, что придаем им эстетичный вид и делает пригодными для различного рода дизайнерских решений.

Из асбестоцемента изготавливают широкую номенклатуру строительных материалов и изделий: кровельные и облицовочные плитки и листы (плоские и профилированные), напорные и безнапорные трубы, соединительные муфты, короба, подоконные и электроизоляционные доски, плиты покрытий, стеновые панели, изделия специального назначения, малые архитектурные формы (вазы, цветочницы).

Сам же асбест в природе встречается в основном в виде минерала - хризотил-асбеста, характеризующегося волокнистостью строения и способностью расщепляться на тончайшие и прочные волокна. Многолетний опыт производства и применения асбестоцементных материалов позволяет сделать вывод о том, что в ближайшее время в России не существует экономических и технических альтернатив для отказа от хризотилового асбеста. Наша страна обладает крупнейшей в мире сырьевой базой хризотил-асбеста и продолжает оставаться ведущей асбестодобывающей страной. Наличие у асбеста целого комплекса уникальных свойств позволяет использовать его в производстве более трех тысяч видов изделий. А если же воспользоваться вместо асбеста другими волокнами, то это не обеспечит требуемых свойств многим изделиям. Это относится и самому широко применяемому виду асбестосодержащих изделий - асбестоцементным. Поэтому, выбранная мной отрасль для написания работы, я считаю, многозначащей и актуальной в жизни и развитии всего человечества [5].

1. Аналитический обзор

Асбестом называют группу минералов, имеющих волокнистое строение и при механическом воздействии способных распадаться на тончайшие волокна. В производстве асбестоцементных листов применяют хризотил-асбест. Мировая добыча хризотил-асбеста составляет 95%, а вся группа кислотостойких асбестов - не более 5%. Химический состав хризотил-асбеста выражается формулой 3MgO-2SiО2-2H2О, т.е. он является гидросиликатом магния. Молекулы асбеста прочно связаны между собой лишь в одном направлении, боковая же связь с соседними молекулами крайне слаба. Этим свойством объясняется очень высокая прочность асбеста на растяжение вдоль волокон и хорошая распушаемость - расщепление поперек волокон. Диаметр волокна хризотил-асбеста колеблется от 0,00001 мм до 0,000003 мм.

Асбест обладает большой адсорбционной способностью. А в смеси с портландцементом при смачивании водой он адсорбирует, т.е. хорошо удерживает на своей поверхности продукты гидратации цемента, связывающие волокна асбеста, поэтому асбестоцемент является как бы тонкоармированным цементным камнем. Хризотил-асбест не сгораем, однако при температуре 0°С он начинает терять адсорбционную воду, предел прочности при растяжении снижается до 10%, а при 368°С испаряется вся адсорбционная вода, что приводит к снижению прочности на 25-30%. После охлаждения асбест восстанавливает из воздуха потерянную влагу и прежние свойства. При нагревании асбеста до температуры более 550°С удаляется вся химически связанная вода, теряются эластичность и прочность, асбест становится хрупким, и после охлаждения свойства его не восстанавливаются. При температуре около 1550°С хризотил-асбест плавится. Асбест имеет малую тепло- и электропроводность, высокую щелочестойкость, однако кислоты его легко разрушают.

Физико-химические свойства асбеста:

Плотность 2,57 - 2,66 г./см³;

Показатель преломления 1,55 - 1,56;

Удельная поверхность 15 - 20 м²/г;

Гигроскопическая влажность 2,6 - 5%;

Теплопроводность 0,35 - 0,41 Вт/ (м·?С).

Товарный асбест состоит из смеси волокон различной длины, их агрегатов и мелких включений соответствующей породы (пыли с размером частиц до 0,4 мм и гали с размером частиц 0,4 - 4,8 мм). В зависимости от длины волокон, количества пыли и гали, а также текстуры асбеста, его дщелят на восемь групп (0 - 7) и 42 марки. В зависимости от текстуры (степени сохранности агрегатов волокон) асбест 3 - 6 групп, применяемый в производстве асбестоцементных изделий, разделяется на полужесткую (П) и мягкую (М) подгруппы.

Сырьевые материалы:

Асбест - минерал группы серпентинов или амфиболов.

Для производства асбестоцементных изделий применяют хризотиловый асбест группы серпентинов. Хризотил-асбест устойчив к действию щелочей и интенсивно разлагается кислотами. Высокая удельная поверхность асбеста определяет адсорбционную активность. Асбест не горюч и обладает значительной теплостойкостью.

В производстве асбестоцементных изделий применяется портландцемент марок 400 и 500, песчанистый портландцемент при автоклавном твердении полуфабриката, белый и цветные цементы. Портландцемент может содержать не более 0,5% по массе добавок, не ухудшающих его качества. Кинетика его твердения определяется на образцах-балочках из пластичного раствора состава 1:3. Клинкер для асбестоцемента должен быть высокого качества с содержанием, %: С₃S не менее 52; С₃А 3 - 8; СаО свободной не более 1; МgО не более 5.

В портландцементе должно быть не более 1,5-3,5% SО₃. Нежелательно содержание FeО более 0,2% и R₂О (в пересчете на Nа₂О) более 1%.

Тонкость его помола должна характеризоваться удельной поверхностью 2200-3200 см²/г. Рекомендуется, чтобы через сито №09 проходило не менее 99,9% портландцемента, а содержание тонких фракций (до 10 мкм) не превышало 15% по массе; его температура не должна превышать 90?С.

Песчанистый портландцемент получают совместным помолом портландцементного клинкера, кварцевого песка (38 - 45%) и гипса. Помол компонентов может быть и раздельным с последующим их смешиванием. В кварцевом песке должно быть не менее 87% SiO₂ и не более 10% глинистых примесей. Тонкость помола характеризуется удельной поверхностью 3200-3600 см²/г. Указанный портландцемент, применяемый для производства изделий способом экструзии.

Вода, поступающая в производство асбестоцементных изделий из водопровода, не должна содержать органических примесей. Минеральные примеси и растворимые соли не должны превышать допустимые для питьевой воды нормы.

Производство асбестоцементных листов связано с большим расходом воды. В отходящей воде содержится значительное количество асбеста и цемента, поэтому ее возвращают в технологический цикл обратно. Работа на оборотной технологической воде позволяет не только избежать загрязнения среды, но и дает преимущества. Насыщенность оборотной воды ионами Са и препятствует вымыванию гипса и предотвращает преждевременное схватывание, отсутствие в ней СО₂ ликвидирует забиваемость сеток карбонатом кальция. Наиболее благоприятной является температура 20-25°С. При температуре ниже 10°С производительность формовочных агрегатов падает, а твердение изделий замедляется. Слишком же высокая температура воды может вызвать быстрое схватывание цемента.

При смешивании асбеста с портландцементом и водой волокна асбеста равномерно распределяются в массе цемента, при этом каждое волокно оказывается окруженным цементным тестом. Адсорбируя выделяющийся при твердении цемента гидроксид кальция и другие продукты гидратации цемента, асбест уменьшает их концентрацию в растворе. В результате этого схватывание и твердение цемента ускоряются, он прочно связывается с волокнами асбеста. Вследствие дальнейшей кристаллизации продуктов гидратации цемента прочность связи волокон асбеста с цементным камнем в асбестоцементных изделиях возрастает.

Технология изготовления асбестоцементных изделий

В настоящее время существует три способа производства асбестоцементных изделий: мокрый способ - из асбестоцементной суспензии, полусухой - из асбестоцементной массы и сухой - из сухой асбестоцементной смеси. Наиболее широкое распространение получил мокрый способ. Два других применяют только в опытных установках.

Рисунок 1. Технологическая схема мокрого способа производства асбестоцементных листов: 1, 3, 12, 15, 17 - конвейеры, 2, 4, 8 - дозатор, 5 - бегуны, 6 - гидропушитель, 7 - бункер, 9 - турбосмеситель, 10 - ковшовая мешалка, 11 - листоформовочная машина, 13 - ножницы, 14 - волнировщнк, 16 - перекладчик, 18 - камера предварительного твердения, 19 - конвейер водного твердения, 20 - переборщик листов, 21 - обрезомешалка, 22, 23 - рекуператоры

Асбест разных сортов по конвейерам 1 поступает через дозаторы 2 и конвейер 3 в бегуны, в которых он обминается в присутствии воды, поступающей через дозатор. Обмятый асбест далее подвергается мокрой распушке в гидропушителе 6, а оттуда перекачивается в турбосмеситель 9, куда поступает цемент из бункера 7-через дозатор. Подготовленная в турбосмесителе асбестоцементная масса направляется в ковшовую мешалку 10, в которой создается запас, обеспечивающий непрерывную работу листоформовочной машины 11. Листы, сформованные на машине, поступают на приемный конвейер 12, где подвергаются разрезке с помощью ротационных ножниц 13 на форматы и обрезки, далее поступают на волнировщик 14, а оттуда с помощью перекладчика 16 стопируются в тележки, которые затем направляются в камеру предварительного твердения 18, а из нее в емкость для кратковременного водонасыщения 19 и далее на переборщик 20. Отходящая от листоформовочной машины вода поступает с помощью насосов в рекуператоры 22, 23, где производится ее очистка, что позволяет ее снова использовать в производстве. Обрезки свежеформовочных листов с помощью конвейера 15 направляются в обрезомешалку, в которой они перерабатываются и поступают в ковшовую мешалку.

Асбест на складе 1 взвешивается на весах 2, и отвешенная порция с помощью конвейера поступает в бегуны 4. Обмятый асбест направляется в дезинтегратор 5 сухой распушки, а оттуда пневмотранспортом в силос асбеста 6, в котором создается его запас. Отвешенная на весовом дозаторе 7 порция асбеста конвейером подается в смеситель 9 сухих компонентов, куда из бункера 12 через весовой дозатор 13 поступает отвешенная порция цемента.

Приготовленная в смесителе сухая смесь асбеста и цемента с помощью элеватора 10 поступает в смеситель 19. Порцию пластификатора на складе 14 отвешивают на весах 15 и загружают в реактор 16. Из реактора раствор пластификатора перекачивают в емкости 17 для вызревания, откуда через дозаторы 18 подают в смесители 19.



Рисунок 2. Технологическая схема производства асбестоцементных изделий способом экструзии: 1 - склад асбеста, 2, 15 - весы, 3, 8, 21, 24 - конвейеры, 4 - бегуны, 5 - дезинтегратор, б - силос асбеста, 7, 13, 18 - дозаторы. 9, 19 - смесители, 10 - элеватор, 11, 14 - склады, 12 - бункер, 16 - реактор, 17-емкость для раствора, 20 - питатель, 22 - пресс, 23 - обрезка панелей, 25 - поддон, 26 - камера предварительного твердения, 27 - разборщик, 28 - стопирование, 29 - станок для обрезки панелей, 30 - автоклав, 31 - тележка, 32 - склад, 33 - контейнеры, 34 - склад готовых панелей

Приготовленная пластифицированная асбестоцементная масса поступает в ящичный питатель 20, в котором создается запас для непрерывного питания формовочного агрегата. Масса из ящичного подавателя конвейером 21 подается в формовочный агрегатшнековый вакуум-пресс 22. Сформованное изделие отрезается и направляется роликовым конвейером 24 на решетчатый поддон 25. На решетчатых поддонах стопы панелей проходят тепловую обработку в камере 26 предварительного твердения. По выходе из камеры панели с помощью вакуумного разборщика 27 извлекаются из поддонов и стопируются 28. Стопы панелей поступают на станок 29 окончательной обрезки. После этого панели снова стопируются и на автоклавных тележках 31 направляются для окончательного твердения в автоклав 30. После автоклава панели поступают на склад 32 готовой продукции, где в их пустоты закладывают утеплитель.

Цемент транспортируется по трубопроводу в закрытые бункера и дозируется строго по весу весовыми дозаторами. Асбест складируется по сортам и маркам в закрытом помещении. Дозировка асбеста также осуществляется по весу согласно заданной шихты.

Асбест доставляют на заводы в бумажных мешках в железнодорожных вагонах. На заводе хранят в закрытом складе на деревянном полу в отдельных отсеках для разных марок и сортов. Если асбест поступил на склад в таре, то его можно хранить в штабелях. Над каждым отсеком или штабелем указывают сорт и марку асбеста.

Для изготовления изделий устанавливают состав смески асбеста. Смеска асбеста установлена следующая: 50% асбеста 5-го сорта, 50% асбеста 6-го сорта, причем общее содержание мягкой текстуры не должно превышать 50%, в том числе содержание в смеске асбеста М-60-40 не должно быть более 15%. Сорта асбеста и их процентное содержание в применяемых смесках нормируют специальными технологическими картами.

Далее асбест на специальных поддонах подаётся электропогрузчиком на площадку и загружается в расходные бункера раздельно по группам и маркам. Из них асбест по наклонным транспортёрам подаётся в весовые дозаторы, где собирается готовая шихта асбеста. По команде с пульта управления шихта высыпается из дозаторов и с помощью передаточных и наклонных транспортёров поступает на раздаточный транспортёр, откуда поступает в бегуны, где шихта подвергается первичной обработке (увлажнению, облипанию). Одновременно с погрузкой асбеста в бегуны, его увлажняют осветленной рекуперацией водой, с помощью специального мерника в количестве не менее 5 л на 1 кг сухого асбеста. Продолжительность обработки асбеста в бегунах 12-15 мин, влажность асбеста не менее 28-80%.

По окончании обработки асбест выгружается из бегунов без остатка. Далее асбест подвергается обработке в гидропушителях при присутствии большого количества воды с целью хорошей распушки. Время обработки 8 - 10 мин. Распушка асбеста не менее 80-90%. Распушка асбеста определяет в значительной мере качество продукции. Различают три вида распушки: сухую, мокрую и полусухую.

При сухом способе распушку производят на бегунах и пушителях. В бегунах разминаются пучки асбеста, нарушается связь между волокнами, а в пушителе (дезинтеграторе) происходит дальнейшее расщепление размятых пучков на отдельные волокна. Окончательно же распушиваются волокна асбеста в аппарате для приготовления асбестоцементной массы - голлендере. При мокром способе распушки асбест замачивают в воде 3-5 дней, затем смеску разминают на бегунах. Вода проникает в микрощели и оказывает расклинивающее действие, вследствие чего волокна распушиваются легче и лучше. Увлажнение асбеста повышает эластичность волокон, что увеличивает сопротивление излому при обработке на бегунах. В настоящее время для обминания асбеста все большее распространение получает валковая машина. В отличие от бегунов эта машина выпускает высококачественный обмятый асбест непрерывным потоком.

По окончании распушки асбестовая суспензия насосом перекачивается в турбосмеситель, где происходит смешивание с цементом. Количество цемента, загружаемого на один замес в смеситель 600-800 кг.

Загрузка цемента в смеситель производится постепенно равномерными порциями из расходного бункера через весовой дозатор. По окончании загрузки цемента асбестоцементная масса перемешивается в течение 45 мин. Готовая масса самотёком поступает в ковшовую мешалку, предназначенную для бесперебойного питания. Масса в мешалке непрерывно перемешивается. Из ковшовой мешалки асбестоцементная масса поступает на валы сетчатых цилиндров листоформовочных машин (ЛФМ), на которых производится формование асбестоцементного макета полуфабриката. Формование листов производится на универсальной кругло - сетчатой трёхцилиндровой машине СМ 943. Асбестоцементный накат автоматически по достижении заданной толщины срезчиком снимается с формовочного барабана машины. Снятый накат ленточным транспортом подаётся к гильотинным ножницам которые разрезают на форматы размером 1750*10 мм.

Отводящим и питающим транспортёрами листы подаются на волнировщик, где подвергаются волнировке на механизированных линиях беспрокладочного формования СМ 115 и СМА 170 с применением ускоренного гидротермального твердения. В настоящее время применяют агрегаты для автоматического изготовления волнистых листов и укладывания их в стопку.

Листы после профилирования, имеющие внешние дефекты сбрасываются на стоящий транспортёр к мешалочным обрезкам для переработки.

Далее происходит процесс твердения в три стадии:

1. предварительное твердение в конвейере;

2. твердение в увлажнителе;

3. окончательное твердение на тёплом складе.

После увлажнителя переборщиком осуществляется комплектование стоп по 80 листов УВ 7,5 и 100 листов УВ 6. Окончательное твердение изделий осуществляется на складе готовой продукции и далее на открытых площадях. На складе листы выдерживают семь суток, после чего происходит приём готовой продукции ОТК и испытание партий согласно ГОСТ 16233 70.

2. Технологическая часть

2.1 Номенклатура и характеристика выпускаемой продукции

В данном курсовом проекте выбрано производство асбестоцементных волнистых (профилированных) листов.

Размеры листов, мм: длина L = 1200, ширина В = 686, толщина С = 5,5; высота волны А = 28, шаг волны К = 115. Расстояние от ближайшего гребня до перекрывающей кромки b = 27, до перекрываемой кромки bi = 84. Масса листа 9,8 кг [7].

Физико-механические показатели листов:

Предел прочности при изгибе - 16 МПа, плотность - 1,6 г/см³, ударная вязкость - 1,5 кДж/м², водонепроницаемость - не менее 24 ч., морозостойкость (число циклов попеременного замораживания и оттаивания) - 25 [1].

2.2 Характеристика сырья

Цемент: портландцемент для асбестоцементных изделий применяют марки 500. Тонкость его помола должна характеризоваться удельной поверхностью равной 2700 см/г, начало схватывания не ранее 1,5 часа. Плотность 1300 кг/м³. Нормальная густота теста 24 - 26% [7].

Асбест: метаморфическая горная порода. Твердость 3 - 4, плотность 2,6 [1]. Для производства асбестоцемента используют асбест марок: П - 6 - 45, П - 6 - 30, П - 5 - 65, П - 5 - 60, М - 4 - 20, М - 4 - 30, М - 5 - 65, М - 5 - 50, М - 5 - 40, М - 5 - 30.

Вода: вода поступает из водопровода, не должна содержать примесей. При формовании изделий наиболее благоприятная температура воды 35 - 40 ?С, что повышает производительность формовочных агрегатов, улучшает процесс фильтрации воды [5].

Химическая добавка: коагуляционная добавка - полиакриламид в количестве 0,01% от сухого компонента. Плотность составляет 700 кг/м³ [1].

Расчет состава асбестоцементной смеси

Суммарное содержание асбеста А, % разных марок в смеси определяют по формуле:

А =

Где П₁, П₂, П₃ - содержание асбеста разных марок в асбестовой шихте, %;

а₁, а₂, а₃ - эквивалентные количества асбеста разных марок.

А = = 13,94%

Содержание цемента в асбестоцементной смеси Ц = (100 - А), %:

Ц = (100 - 13,94) = 86,06%

Содержание связанной воды в асбестоцементном изделии:

n_изд = n_ц · = 15 · = 12,9%

где n - количество воды, израсходованной на гидратацию цемента (для ПЦ n = 15%)

Количество содержащегося в изделии асбеста:

m_a = · 13,94 = 1,21 кг

где m - масса асбестоцементного изделия.

Количество содержащегося в изделии цемента:

m_ц = · 86,06 = 7,4 кг

Расход раствора полиакриламид на одно изделие:

m_д = 0,08 кг (0,01% от сухого компонента)

Р_р = =

Где W - влажность формовочной массы для выбранного способа формования;

С - концентрация раствора химической добавки полиакриламида.

Расход воды:

m_{сух.комп.} = m_Ц + m_А = 7,4 + 1,21 = 8,61 кг

m_в = m_{сух.комп.} · w = 8,61 · 0,65 = 5,59 кг

Цемент, вода и добавка из расходных бункеров поступают в дозаторы непрерывного действия. Асбест при помощи пневмотранспорта загружают в силосы - запасники, из них поступает в дозатор и в бегуны. Обмятие асбеста в бегунах производят при одновременном его увлажнении водой до W = 30-35% из дозировочного бочка. Длительность обмятия в бегунах в зависимости от марки и степени распушки асбеста 12-15 мин. Распушка асбеста производится мокрым способом в голлендоре и смешение ее с весовой порцией цемента (приготовление асбестоцементной суспензии); выдача готовой асбестоцементной массы в ковшовую мешалку перед формовочной машиной [1]. Основными процессами в производстве асбестоцементных листов являются их формование и твердение. Формование листов производят на листоформовочной машине. Асбестоцементная масса тонким слоем осаждается на поверхности металлической сетки барабана, частично на ней обезвоживается (W=65%) за счет фильтрации воды через сетку и при вращении снимается с барабана. Давление валков снижает влажность до 50%. Перемещаясь на ленте, масса проходит через вакуумкоробку, где дополнительно обезвоживается до 35%, затем переходит на вращающийся форматный барабан, навивается на нем концентрическими слоями и уплотняется (W = 22-25%). После формования полученный накат нужной толщины подается транспортером к ротационным ножницам. На ротационных ножницах накат разрезается на листы требуемых размеров, которые отводящим транспортером передаются на волнировщик автоматизированной линии. Твердение происходит в туннельной камере и осуществляется до набора нормативных физико-механических показателей. В результате твердения листы должны иметь прочность не менее 6 - 8 Мпа. Для получения листов точных размеров, производят их механическую обработку, где листы обрезают при помощи станков с вращающимися карборездовыми дисками. Сушку листов производят в туннельных сушилках в течении 3 - 5 мин при Т = 90-120?С. Далее готовая продукция поступает на склад [2].

2.4 Режим работы технологической линии

Выбираем режим работы цеха:

- непрерывная рабочая неделя;

- количество рабочих суток в году 365;

- количество рабочих смен в сутки 3;

- продолжительность рабочей смены 8 ч.

2.5 Расчет производственной программы и потребности в сырье

Расчет производственной программы цеха производится с учетом выбранного режима работы цеха. Полученные данные приведены в таблице 2.

Таблица 2 - Производственная программа цеха

Наименовании продукции	Единица измерения	Программа выпуска в
		год	сутки	смену	час
Асбестоцементные листы	м2	4 400 000	12 054	4 018	502
	Шт.	51 020 408	139 781	46 593	5 824
	т	500 000	1 369	456	57

Таблица 3 - Потребность в сырье

Наименование передела	Расход в
	год	сутки	смену	час
Складирование сырья, т
Цемент	5226,7	14,3	4,8	0,6
Асбест	789,5	2,2	0,7	0,1
Вода	966,7	2,6	0,9	0,1
Полиакриламаид	153,7	0,4	0,1	0,02
Подготовка сырья и формование массы, т
цемент	6444,7	17,7	5,9	0,7
Асбест (W = 30%)	1357,1	3,7	1,2	0,2
вода	966,7	2,6	0,9	0,1
Полиакриламид	153,7	0,4	0,1	0,02
Масса	7488,6	20,5	6,8	0,9
Формование, 4,8%	м2	4 680 368	12 822	4 274	534
Резка, 4,8%	Шт	5 705 369	15 631	5 210	651
	м2	4 680 368	12 822	4 274	534
Твердение, 1,5%	шт	5 444 054	14 915	4 972	622
	м2	4 466 000	12 235	4 078	509
Складирование готовой продукции, м2	4 400 000	12 054	4 018	502

2.6 Технологические расчеты

Количество каждого вида основного технологического оборудования определяют по формуле:

N = ,

Где N - количество основного технологического оборудования, шт.;

- часовая производительность цеха;

- паспортная производительность выбранного оборудования по справочным данным;

- коэффициент использования оборудования во времени (0,9).

Подбор оборудования для формования:

N = = = 1,4 = 2 шт.

(принимаем 2 листоформовочные машины СМ 942А).

Производительность 499 шт./ч;

Диаметр сетчатого цилиндра 1000 мм;

Диаметр форматного барабана 1600 мм;

Длина форматного барабана 1850 мм;

Длина 11000 мм;

Ширина 6250 мм;

Высота 3515/6970 мм;

Масса 34800 кг.

Подбор оборудования для резки листов:

N = = = 1,1 = 2 шт.

(принимаем 2 ротационные ножницы СМ-275).

Количество поперечных ножей: 3;

Производительность 120 шт./ч;

Длина 18,3 м;

Ширина 7,89 м;

Высота 3,9 м;

Масса 15,075 т.

Расчет тоннельной камеры.

Определяем ритм конвейера:

Р = = = 0.7 ч,

Где - длительность тепловой обработки;

- количество стопок.

= 3,5 + 5,5 + 2 = 11 ч.

Часовая производительность установки, шт./ч:

= = = 107,1 шт./ч

Где - количество листов в стопке;

- количество стопок.

Количество тепловых установок:

= = = 6

Где - годовой фонд рабочего времени;

- коэффициент использования оборудования (0,96)

Длина камеры, м:

= = 15 (1,2 + 0,05) = 19 м

Где - длина топки;

- зазор между стопками.

Высота камеры, м:

 = = 5 (0,2+0,1) - 0,1+0,12 + 0,1 = 1,62 м

Где - высота стопки

А = (0,1 - 0,2) - свободный промежуток между поддонами по высоте

- расстояние от низа поддона до пола камеры (0,12 м)

- расстояние от верхней поверхности изделия до перекрытия (0,1 м)

Ширина камеры, м:

= = 0,8 + 2*0,35 = 1,5 м

Где - ширина стопки.

Объем и геометрические размеры расходных бункеров

Объем и геометрические размеры расходных бункеров рассчитываются на двух - четырех.

Размещено на Allbest.ru