Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство образования РФ

Ивановский государственный энергетический университет

Кафедра прикладной механики

Курсовой проект. Редуктор

Пояснительная записка

Выполнил: Пайков И.А. гр. 3-37

Проверил: Сабанеев Н.А.

Иваново 2009

Техническое задание на проектирование

Спроектировать одноступенчатый горизонтальный конический редуктор.

Схема установки:

Электродвигатель

Муфта

Редуктор

Мощность на тихоходном валу, NT, кВт	5,4
Угловая скорость тихоходного вала , рад/с	36
Коэффициент перегрузки	1.5
Срок службы в годах	7
Число смен работы за сутки	2

Содержание

Общие свединия

1. Выбор электродвигателя и кинематический расчет

2. Расчет зубчатых колес редуктора

3. Предварительные расчет валов редуктора

4. Конструктивные размеры шестерни и колеса

5. Конструктивные размеры корпуса редуктора

6. Первый этап компоновки редуктора

7. Проверка долговечности подшипника

8. Второй этап компоновки редуктора

9. Проверка прочности шпоночных соединений

10. Уточнённый расчёт валов

11. Посадки основных деталей редуктора

12. Выбор сорта масла

13. Спецификация

14. Сборка редуктора

Список литературы

Общие сведения

Редуктором называют механизм, состоящий из зубчатых или червячных передач, выполненный в виде отдельного агрегата и служащий для передачи вращения от вала двигателя к валу рабочей машины.

Назначение редуктора - понижение угловой скорости и соответственно повышение вращающего момента ведомого вала по сравнению с ведущим. Механизмы для повышения угловой скорости, выполненные в виде отдельных агрегатов, называют ускорителями или мультипликаторами.

Редуктор проектируют либо для привода определенной машины, либо по заданной нагрузке (моменту на выходном валу) и передаточному числу без указания конкретного назначения.

Редукторы классифицируют по следующим основным признакам: типу передачи (зубчатые, червячные или зубчато-червячные); числу ступеней (одноступенчатые, двухступенчатые и т.д.); типу зубчатых колес (цилиндрические, конические, коническо-цилиндрические и т.д.); относительному расположению валов редуктора в пространстве (горизонтальные, вертикальные); особенностям кинематической схемы (развернутая, соосная, с раздвоенной ступенью и т.д.).

1. Выбор электродвигателя и кинематический расчет

По табл. 1.1 примем:

КПД пары конических зубчатых колес = 0,96; коэффициент, учитывающий потери пары подшипников качения,= 0,99.

Общий КПД привода

Требуемая мощность электродвигателя

(кВт).

Частота вращения тихоходного вала

(об/мин).

По табл. П1 [1] по требуемой мощности Р_тр= 5,74 (кВт) выбираем трехфазный короткозамкнутый электродвигатель серии 4А закрытый обдуваемый с синхронной частотой вращения 1500 об/мин 4А132S4 с параметрами Р_дв= 7,5 (кВт) и скольжением 3% (ГОСТ 19523-81) [1]. Номинальная частота вращения:

_дв=1500*=1455 (об/мин).

Общее передаточное отношение привода



Частное передаточное число можно принять для редуктора по ГОСТ 12289-76 (см. с.49 [1]) u_р=4,5.

Частоты вращения и угловые скорости валов редуктора:

Вал двигателя
Тихоходный вал

Вращающие моменты:

на валу шестерни

на валу колеса

2. Расчет зубчатых колес редуктора

Примем для шестерни и колеса одну и ту же марку стали с различной термообработкой (полагая, что диаметр заготовки шестерни не превысит 120мм).

По табл. 3.3 [1] принимаем для шестерни сталь 40 улучшенную с твердостью НВ 270; для колеса сталь 40 с твердостью НВ 245.

Допускаемые контактные напряжения

Здесь принято по табл. 3.2 [1] для колеса

При длительной эксплуатации коэффициент долговечности К_HL=1.

Коэффициент безопасности примем [S_H] = 1,15.

Kоэффициент при консольном расположении шестерни -=1,35 (см. табл. 3.1 [1]).

Коэффициент ширины венца по отношению к внешнему конусному расстоянию (ГОСТ 12289-76 [1]).

Внешний делительный диаметр колеса

;

для прямозубых передач К_d=99, передаточное число u=4;

Принимаем по ГОСТ 12289-76 ближайшее стандартное значение

d_e2=450(мм).

Примем число зубьев шестерни z₁=20.

Число зубьев колеса

Отклонение от заданного (4,5-4,5)100/4,5=0%

что меньше 3% (ГОСТ12289-76)

Внешний окружной модуль

Уточняем значение d_e2=m_ez₂=5*90=450 (мм)

Отклонение от стандартного значения составляет (450-450)100/450=0, допустимо т.к 0<2

Углы делительных конусов

Внешнее конусное расстояние R_е и длина зуба b:

Принимаем b=66(мм).

Внешний делительный диаметр шестерни

Средний делительный диаметр шестерни

Внешние диаметры шестерни и колеса (по вершинам зубьев)



Средний окружной модуль

Коэффициент ширины шестерни по среднему диаметру

Средняя окружная скорость колес

Для конических передач назначают обычно 7-ю степень точности.

Для проверки контактных напряжений определяем коэффициент нагрузки:

По табл. 3.5 [1] при консольном расположении колес и твердости НВ<350 коэффициент, учитывающий распределение нагрузки по длине зуба, =1,3.

Коэффициент, учитывающий распределение нагрузки между прямыми зубьями, (см. табл. 3.4 [1]).

Коэффициент, учитывающий динамическую нагрузку в зацеплении, для прямозубых колес при (см. табл. 3.4 [1]).

Таким образом,

Проверяем контактное напряжение:

Силы в зацеплении:

окружная

радиальная шестерни, равная осевой для колеса,

осевая для шестерни, равная радиальной для колеса,

Проверка зубьев на выносливость по напряжениям изгиба:

Коэффициент нагрузки

При консольном расположении колес, валах на роликовых подшипниках и твердости НВ<190 значения

По табл. 3.8 [1] при твердости НВ<245, скорости =6,53(м/с) и 7-й степени точности

Итак,

Y_F -коэффициент формы зуба выбираем в зависимости от эквивалентных чисел зубьев:

для шестерни

для колеса

При этом Y_F1=4,09; Y_F2=3,6.

Допускаемое напряжение при проверке зубьев на выносливость по напряжениям изгиба

По табл. 3.9 [1] для стали 45 улучшенной при твердости НВ<270

Для шестерни

для колеса

Коэффициент запаса прочности [S_F]=[S_F]'[S_F]''. По табл. 3.9 [1] [S_F]'=1,75; для поковок и штамповок [S_F]''=1. Таким образом,

Допускаемые напряжения при расчете зубьев на выносливость:

для шестерни (МПа);

для колеса

Для шестерни отношение

для колеса

Проверяем зуб колеса:

=0,85 -опытный коэффициент, учитывающий понижение нагрузочной способности конической прямозубой передачи по сравнению с цилиндрической.

3. Предварительный расчет валов редуктора

Расчет выполняем на кручение по пониженным допускаемым напряжениям.

Крутящие моменты в поперечных сечениях валов:

ведущего Т_к1=Т₁=

ведомого

Ведущий вал:

Диаметр выходного конца при допускаемом напряжении []=25(МПа)

;

Чтобы ведущий вал редуктора можно было соединить с помощью МУВП с валом электродвигателя d_дв=38(мм), принимаем d_в1=30(мм).

Диаметр под подшипником примем d_п1=35; диаметр под шестерней d_к1=28.

Ведомый вал:

Диаметр выходного конца вала d_в2 определяем при меньшем []=20(МПа),

.

Примем d_в2=36(мм); диаметр под подшипниками d_п2=40(мм), под зубчатым колесом d_к2=45(мм).

4. Конструктивные размеры шестерни и колеса

Шестерня:

Длина посадочного участка l_ст=b=66(мм).

Колесо:

Его размеры: d_ае2=452,17(мм); b₂=66(мм).

Диаметр ступицы d_ст=

длина ступицы l_ст=

Принимаем l_ст=65(мм).

Толщина обода

Принимаем

Толщина диска

С=

Принимаем С=30(мм).

5. Конструктивные размеры корпуса редуктора

Толщина стенок корпуса и крышки

Принимаем

Принимаем

Толщина фланцев (поясов) корпуса и крышки:

верхнего пояса корпуса и пояса крышки:

принимаем

принимаем

нижнего пояса корпуса

принимаем р=31(мм).

Диаметры болтов:

фундаментных

d₁=

принимаем фундаментные болты с резьбой М 24;

болтов, крепящих крышку к корпусу у подшипника,

d₂=

принимаем болты с резьбой М 17;

болтов, соединяющих крышку с корпусом,

d₃=

принимаем болты с резьбой М 14.

6. Первый этап компоновки редуктора

Выбираем способ смазывания: зацепление зубчатой пары - частичным окунанием зубчатого колеса в масло и маслоразбрызгиватель; для подшипников пластичный смазочный материал. Раздельное смазывание принято потому, что один из подшипников ведущего вала удалён и это затрудняет попадание масляных брызг. Кроме того, раздельная смазка предохраняет подшипники от попадания вместе с маслом частиц металла. Камеры подшипников отделяем от внутренней полости корпуса мазеудерживающими кольцами.

Подшипники ведущего вала расположим в стакане. Намечаем для валов роликоподшипники конические однорядные легкой серии (см. табл. П7):

Условное обозначение подшипника	d	D мм	T	C к	C0 Н	e
2007107	35	62	18	32	23	0,27
2007108	40	68	19	40	28,4	0,33

х=10(мм); у₁=15(мм). Для подшипников 2007107:

Принимаем =14 .

Размер от среднего диаметра шестерни до реакции подшипника

Принимаем размер между реакциями подшипников ведущего вала



Примем с₁=140(мм).

х=10(мм); у₂=15(мм).

Для подшипников 2007108 размер:

а₂=.

Принимаем а₂=16

Определяем замером размер А-от линии реакции подшипника до оси ведущего вала. Корпус редуктора выполним симметричным относительно оси ведущего вала и примем размер А`=А=112(мм).

Замером определяем расстояния f₂=68(мм) и с₂=155(мм).

7. Проверка долговечности подшипников

Ведущий вал:



Силы, действующие в зацеплении: F_t=879(H); F_r1=F_a2=312(H); F_a1=F_r2=69(H).

Первый этап компоновки дал: f₁=80(мм); c₁=140(мм).

Реакции опор (левую опору, воспринимающую внешнюю осевую силу F_a, обозначим индексом «2»). В плоскости xz:

Проверка: R_x2-R_x1+F_t=502-1381+879=0.

В плоскости yz:

R_y2 = =158(H)

R_y1=

Проверка: R_y2-R_y1+F₁=158-470+312=0

суммарные реакции:

Осевые составляющие радиальных реакций конических подшипников.

S₂=0.83*e*P_r2=0.83*0.27*526=118(H)

S₁=0,83*0,33*1459=327(Н)

для подшипников 2007107 е=0,27

P_a1=S₁=327(H), P_a2=S₁+F_a=327+69=396(H)

Рассмотрим левый подшипник

P_a2/P_r2=396/526=0,753>e следует учитывать осевую нагрузку

Эквивалентная нагрузка:

К_б=1

V=К_т=1 для конических подшипников при P_a2/P_r2>e, X=0,4

Y=0,4ctg

Y=1,565 (табл 9.18)

Расчётная долговечность:

млн.обр

Расчётная долговечность в часах:

(ч)

n=1455 частота вращения ведущего вала

Рассмотрим правый подшипник:

поэтому при подсчете эквивалентной нагрузки осевые силы не учитывают.

Эквивалентная нагрузка

Расчётная долговечность (млн.обр)

Расчётная долговечность (ч)

(ч)>33600(ч)

Найденная долговечность приемлема.

Ведомый вал:



Силы, действующие в зацеплении: F_t=879(H); F_r1=F_a2=312(H); F_a1=F_r2=69(H).

Первый этап компоновки дал: f₂=68(мм); c₂=155(мм).

Реакции опор (левую опору, воспринимающую внешнюю осевую силу F_a, обозначим индексом «4»).

В плоскости xz:



Проверка: R_x4-R_x3+F_t=-1264+385+879=0.

В плоскости yz:

R_y2 = =-358(H)

R_y1=

Проверка: R_y4-R_y3+F_r2=-358+289+69=0

суммарные реакции:

Осевые составляющие радиальных реакций конических подшипников.

S₄=0.83*e*P_r2=0.83*0.33*527=118(H)

S₃=0,83*0,33*1=291(Н)

для подшипников 2007108 е=0,33

P_a3=S₃=291(H), P_a4=S₄+F_a2=291+312=603(H)

Рассмотрим левый подшипник

P_a4/P_r4=603/527=1,145>e следует учитывать осевую нагрузку

Эквивалентная нагрузка:

К_б=1

V=К_т=1 для конических подшипников при P_a2/P_r2>e, X=0,4

Y=0,4ctg

Y=1,565 (табл 9.18)

Расчётная долговечность:

млн.обр.

Расчётная долговечность в часах:

(ч)

n=323,33 частота вращения ведущего вала

Рассмотрим правый подшипник:



поэтому при подсчете эквивалентной нагрузки осевые силы не учитывают.

Эквивалентная нагрузка

Расчётная долговечность (млн.обр.)

Расчётная долговечность (ч)

(ч)>33600(ч)

Найденная долговечность приемлема.

8. Второй этап компоновки редуктора

Во второй компоновке вычерчивают валы с насаженными на них деталями: мазеудерживающими кольцами, установочными гайками и шайбами, крышкой и уплотнениями.

Диаметры участков валов под зубчатые колёса, подшипники и прочее назначают в соответствии с результатами предварительного расчёта и с учётом технологических требований на обработку и сборку.

Взаимное расположение подшипников фиксируем распорной втулкой и установочной гайкой с предохранительной шайбой. Толщину стенки втулки назначают ; принимаем её равной 0,15 30=5.

Мазеудерживающие кольца устанавливают так чтобы они выходили за торец стакана или стенки внутрь корпуса на 1- 2 (мм).

Подшипники ведущего вала размещаем в стакане.

Очерчиваем всю внутреннюю стенку корпуса, сохраняя величины зазоров, принятых в первом этапе компоновки: х=10 (мм), у₂=20 (мм) и др.

Для фиксации зубчатое колесо упирается с одной стороны в утолщение вала, а с другой - в мазеудерживающее кольцо. Участок вала под колесом делаем короче ступицы короче ступицы колеса, чтобы мазеудерживающее кольцо упиралось в торец колеса, а не в буртик вала.

9. Проверка прочности шпоночных соединений

Шпонки призматические с скруглёнными торцами. Размеры сечений шпонок, пазов и длины шпонок - по ГОСТ 23360-78 (табл.8.9 [1]).

Материал шпонок сталь 45 нормализованная.

Напряжения смятия и условие прочности по формуле

Допускаемые напряжения смятия при стальной ступице [у_см] = 100120 (МПа).

Ведущий вал:

Сечение Б - Б

d_в1=30 (мм),

(мм);

t₁=5 (мм);

момент на ведущем валу

Сечение В - В

d_к1=28 (мм),

(мм);

t₁=4 (мм);

момент на ведущем валу

.

Ведомый вал:

Сечение Г - Г

d_к2=45 (мм),

(мм);

t₁=5,5 (мм);

момент на ведомом валу

.

Сечение Д - Д

d_в2=36 (мм),

(мм);

t₁=5 (мм);

момент на ведомом валу

.

10. Уточнённый расчёт валов

Примем, что нормальные напряжения при изгибе изменяются по симметричному циклу, а касательные при кручении - по отнулевому (пульсирующему).

Уточнённый расчёт состоит в определении коэффициентов запаса прочности s для опасных сечений и сравнении их с требуемыми (допускаемыми) значениями [s]. Прочность соблюдена при .

Будем производить расчёт для предположительно опасных сечений каждого из валов.

Материал валов - сталь 45,нормализованая.

Предел выносливости:

(МПа).

(МПа).

Ведущий вал:

У ведущего вала определять коэффициент запаса прочности в нескольких сечениях не целесообразно; достаточно выбрать одно сечение с наименьшим коэффициентом запаса, а именно сечение в месте посадки подшипника, ближайшего к шестерне. В этом опасном сечении действуют максимальные изгибающие моменты М_у и М_х и крутячий момент Т_z=T_1.

Изгибающие моменты в двух взаимно перпендикулярных плоскостей

M_y=R_x2*c₁=502,4*140=70340(Hмм);

M_x=R_y2*c₁=157,3*140=22020(Hмм).

Суммарный изгибающий момент:

=73700(Hмм)

Момент сопротивления сечения:

Амплитуда нормальных напряжений:

Коэффициент запаса прочности по нормальным напряжениям:

Полярный момент сопротивления:



Амплитудное и среднее напряжение цикла касательных напряжений:

(МПа)

Коэффициент по запаса прочности по касательным напряжентй:

По таблице определяем

Коэффициент

Коэффициент запаса прочности:

Для обеспечения прочности коэффициент запаса должен быть не меньше [s]=1,51,7.Учитывая требования жесткости, рекомендуют [s]=2,53,0. Полученное значение s=5,1 достаточно.

Ведомый вал:

У ведомого вала следовало бы проверить прочность в сечении под колесом d_k2=45 мм. Через это сечения передается вращающий момент T₂=169,5* (Нмм).

Нмм.

Момент сопротивления сечения:

Амплитуда нормальных напряжений:

Коэффициент запаса прочности по нормальным напряжениям:

Полярный момент сопротивления:

Амплитудное и среднее напряжение цикла касательных напряжений:

(МПа)

Коэффициент по запаса прочности по касательным напряжений:

По таблице определяем

Коэффициент

Коэффициент запаса прочности:

Для обеспечения прочности коэффициент запаса должен быть не меньше [s]=1,51,7.Учитывая требования жесткости, рекомендуют [s]=2,53,0. Полученное значение s=3,88 достаточно.

11. Посадки основных деталей редуктора

Посадки назначаем в соответствии с указаниями, данными в табл. 10.13, [1].

Посадка зубчатого колеса на вал по ГОСТ 25347-82. Шейки валов под подшипниками выполняем с отклонениями вала к6.

Отклонения отверстий в корпусе под наружные кольца по Н7.

Остальные посадки назначаем, пользуясь данными табл. 10.13, [1], тем самым составляя свою таблицу допусков и посадок:

Вид соединения и условное обозначение посадки	Условное обозначение полей допусков отв. и вала.	Отклонение, мкм	Предельные разм.	Натяг, мкм	Зазор, мкм
		Верхн. Еs ЕS	Нижн. Ei EI	Наибол.	Наимен.	Наибол.	Наимен.	Наибол.	Наимен.
Колесо - вал 45	Отв. 45 H7	+25	0	35,025	35,000	42	1	-	-
	Вал 45 р6	+42	+26	35,042	35,026
Подшипник -вал 35	Отв.35H7	25	0	30,000	30,985	27	2	-	-
	Вал 30k6	+18	+2	35,018	35,002
Подшипник -вал 40	Отв 40p0	0	-10	40,000	40,990	28	2	-	-
	Вал 40k6	+18	+2	40,018	40,002
Стакан - корпус 80	Отв. 80 H7	+35	0	80,022	80,000	-	-	57	0
	Вал 80 h6	0	-22	80,000	79,978
Стакан-подшипник 68	Отв. 20 H7	+30	0	68,030	68,000	-	-	49	0
	Вал 20 h6	0	-19	68,000	67,981
Стакан-корпус 88	Отв.88 Н7	+35	0	88,035	88,000	-	-	57	0
	Вал 88h6	0	-22	88,000	87,978
Стакан-подшипник 62	Отв.62 H7	30	0	62,030	62,000	-	-	49	0
	Вал 62 h6	0	-19	62,000	61,081
Муфта-вал 28Н7/Р6	Отв. 28 H7	+21	0	28,021	28,000	35	0	1	0
	Вал 28 Р6	+35	+22	28,035	28,022
Шестерня-вал 30	Отв. 30 H7	+21	0	30,021	30,000	35	0	1	0
	Вал 30 p6	+35	+22	30,035	30,022
Корпус подшипник 62	Отв. 62 H7	+30	0	62,030	62,000	-	-	42	0
	Вал 62 p0	0	-12	62,000	59,988
Шпонка-вал 10Р9/h9	Отв. 10Р9	-15	-65	9,985	9,935	65	0	21	0
	Вал 10h9	0	-36	10,000	9,964
Шпонка-вал 14Js9/h9	Отв. 14Js9	+21	-21	14,021	13,979	21	0	64	0
	Вал 14h9	0	-43	14,000	13,957
Шпонка- вал 8 Р9/h9	Отв. 8 Р9	-15	-51	7,985	7,949	18	0	54	0
	вал 8 h9	0	-36	10,000	9,968

12. Выбор сорта масла

Смазывание зубчатого зацепления производится окунанием зубчатого колеса в масло, заливаемое внутрь корпуса до частичного погружения колеса и маслоразбрызгивателем

По табл. 10.8 [1] устанавливаем вязкость масла. При контактных напряжениях =570 (МПа) и средней скорости (м/с) вязкость масла должна быть приблизительно равна (м²/с). По табл. 10.10 [1] принимаем масло индустриальное И-20А (по ГОСТ 20799-75).

Подшипники смазываем пластичным смазочным материалом, закладываемым в подшипниковые камеры при монтаже. Сорт мази выбираем по табл. 9.14 [1] - солидол марки УС-2.

13. Спецификация

Поз.	Обозначение	Наименование	Кол.	Примечание
Документация
		Пояснительная записка	1
		Сборочный чертеж	1
Детали
1		Вал ведущий	1	Сталь 45
2		Крышка подшипника сквозная	1	СЧ 15
3		Прокладка регулировочная	1	Сталь 10
4		Стакан	1	СЧ 15
5		Втулка распорная	1	Сталь СТ2
6		Крышка корпуса	1	СЧ 15
7		Кольцо мазеудерживающее	1	Сталь СТ3
8		Крышка	1	Сталь СТ3
9		Пробка с сопуном	1	Сталь СТ3
10		Кольцо мазеудерживающее	1	Сталь СТ3
11		Крышка подшипника сквозная	1	СЧ 15
12		Маслоуказатель жезловый	1
13		Корпус редуктора	1	СЧ 15
14		Втулка распорная	1	Сталь СТ2
15		Крышка подшипника глухая	1	СЧ 15
16		Вал ведомый	1	Сталь 45
17		Колесо зубчатое коническое	1	Сталь 45
18		Шестерня коническая	1	Сталь 45
19		Прокладка регулировочная	1	Сталь10
20		Прокладка регулировочная	1	Сталь10
21		Кольцо мазеудерживающее	1	Сталь СТ3
22		Стакан	1	СЧ 15
23		Втулка распорная	1	Сталь СТ2
24		Втулка распорная	1	Сталь СТ2
25		Стакан	1	СЧ 15
26		Прокладка	1	Резина маслостойкая
27		Прокладка	1	Резина маслостойкая
Стандартные детали
101		Болт М18-8gx50.109.30ХГСА ГОСТ 15589-70	18
102		Болт М14-8gx50.109.30ХГСА ГОСТ 15589-70	10
103		Подшипник 2007107 ГОСТ 333-79	2
104		Гайка М241,5 ГОСТ 11871-80	10
105		Шайба ГОСТ 11872-80	10
106		Шпонка 10x8x63 ГОСТ 23360-78	2
107		Манжета 1.1-35x58-1 ГОСТ 8752-79	1
108		Подшипник 2007108 ГОСТ 333-79	2
109		Манжета 1.1-40x62-1 ГОСТ 8752-79	1
110		Шпонка 8x7x63 ГОСТ 23360-78	1
111		Гайка 2М27x2-6H.04 ГОСТ 5919-73	1
112		Шайба 27 ГОСТ 22355-77	1
113		Шпонка 14x9x63 ГОСТ 23360-78	1
114		Болт М6-8gx18.109.30ХГСА ГОСТ 15589-70	4

14. Сборка редуктора

Перед сборкой внутреннюю полость корпуса редуктора тщательно очищают и покрывают маслостойкой краской .Сборку производят в соответствии с чертежом общего вида редуктора начиная с узлов валов.

На ведущий вал насаживают роликоподшипники и мазеудерживающие кольца , предварительно нагретые в масле до 80-100 ⁰ С ,затем вставляют вал в стакан и , заложив шпонку уставливают шестерню и закрепляют ее гайкой со стопорной шайбой. Затем в ведомый вал закладывают шпонку и напресовывают зубчатое колесо до упора в бурт вала , затем одевают мазеудерживающие кольца и подшипники , нагретые в масле до 80-100 ⁰ С.

К основанию корпуса прикручивают стакан.

Собранные валы укладывают в основание корпуса редуктора и надевают крышку корпуса ,покрывая предварительно поверхности стыка корпуса и крышки спиртовым лаком ,затягивают болты крепящие крышку к корпусу .

Затем в подшипниковые камеры закладывают пластичную смазку, ставят крышки подшипников.

Проверяют проворачиваемость валов и закрепляют крышки винтами. Затем ввертывают пробку маслоспускного отверстия с прокладкой и фонарный маслоуказатель. Заливают в корпус масло и завинчивают пробку.

редуктор электродвигатель подшипник

Список литературы

1. Курсовое проектирование деталей машин: Учеб. пособие для учащихся машиностроительных специальностей техникумов / С. А. Чернавский, К. Н. Боков, И. М. Чернин и др. - 3-е изд., стереотипное - М.: Альянс, 2005. - 416 с.: ил.

2. Шейнблит А. Е. Курсовое проектирование деталей машин: Учеб. пособие для техникумов. - М.: Высш. шк. 1991. - 432 с.: ил.

3. Гузенков П. Г. Детали машин: Учеб. пособие для студентов втузов. - 3-е изд., перераб. и доп. - М.: Высш. школа, 1982.- 351 с., ил.

4. Справочник конструктора- машиностроителя, в 3- х томах / Анурьев В. И. - 5-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1978, ил.

Размещено на www.allbest.ru