Проект цеха по производству пустотных плит перекрытия

Размещено на http://www.allbest.ru/

1. Введение

Предприятия сборного железобетона при выборе способа производства должны ориентироваться на номенклатуру выпускаемых изделий и конструкций, востребованных на рынке.

При производстве пустотных плит перекрытия марки 1ПК63.15-6АтV-C7 наиболее рациональным перед другими способами производства, является агрегатно-поточный способ, т.к. он имеет ряд преимуществ:

· Большая гибкость и маневренность в использовании технологического и транспортного оборудования, что важно при выпуске пустотных плит перекрытия разных габаритов.

· Значительно легче поддается механизации и автоматизации, чем стендовый способ производства.

· Позволяет организовать пооперационный контроль качества изделий, сократить транспортные операции при подаче материалов и полуфабрикатов и выдачи готовой продукции на склад, сократить протяженность энергетических коммуникаций и обеспечить высокий коэффициент использования оборудования и оборачиваемость форм.

Связи с тем что, на строительном рынке мало востребованы плиты перекрытия типа 1ПК63.15-6АтV - С7, агрегатно-поточный способ наиболее подходящий для предприятия способ производства изделий.

Характеристика изделия.

Плиты перекрытия пустотные облегченные лучше задерживают звуки, чем монолитные. Часть звуковых колебаний гасится за счёт пустот в полости плиты. Так же многопустотные плиты перекрытия ПК обладают лучшими теплоизоляционными характеристиками.

Плиты типа 1ПК длиной 6280 мм, шириной 1490 мм, рассчитаны под расчетную нагрузку 6 кПа, изготовлены из тяжелого бетона и предназначены для применения в зданиях с расчетной сейсмичностью 7 баллов.



Таблица 1. Характеристика изделия

Тип и марка изделия	Класс, марка бетона	Размеры, мм	Расход материалов	Масса изделия, т
		Длина	Ширина	Толщина	Бетон, м3	Металл по маркам стали, кг
Плита перекрытия марки 1ПК63.15-6АтV-C7	В17.5	6280	1490	220	1,6	66	3,0

Эскиз изделия изображён на рис 1 (ГОСТ 9561-91. «Плиты перекрытий железобетонные многопустотные для зданий и сооружений. Технические условия».

Рис. 1 Плита перекрытия марки 1ПК63.15-6АтV-C7

Компоновка оборудования.

Рис. 2 Компоновка оборудования

Рабочие места:

I - Пост формования;

II - Площадка для выдержки изделий;

III - Площадка для распалубки;

IV - Площадка для отделки и складирования;

V - Пост подготовки форм;

VI - Пост армирования;

VII - Площадка для складирования и подготовки арматурных изделий.

Машины и механизмы:

1 - Раздаточная тележка;

2 - Виброплощадка;

3 - Бетоноукладчик;

4 - Камера ТВО;

5 - Тележка для вывоза готового изделия на склад;

6 - Мостовой кран (2шт.).

Чтобы установить возможный объём выпуска продукции, выявить «узкие места» внутреннего производственного процесса (несопряженность отдельных участков) и в дальнейшем разработать мероприятия по устранению таких мест, в следующем пункте курсового проекта производится расчет производственной мощности предприятия.



2. Расчёт производственной мощности технологической линии

Производственная мощность - максимально возможный годовой объем производства продукции и выполняемых услуг в установленной номенклатуре при полном использовании оборудования и производственных площадей.

При агрегатно-поточном способе производства мощность технологической линии рассчитывается по формуле:

М = (Т_п•60/Ц)•Е, где

Е - средневзвешенный объем одновременно формуемых изделий в одной форме, м³.

Т_п - годовой фонд времени работы оборудования, ч;

Ц - цикл формования;

60 - количество минут в часе.

Для нахождения производственной мощности технологической линии при поточно-агрегатном способе производства найдём годовой плановый фонд времени (Т_п) работы оборудования, совмещающий формование и тепловую обработку, установленный в часах, по формуле:

Т_п = (Т_р - Т_п.п.р,) • n, где

Т_р. - число рабочих суток в году, принимается равным 260 [1].

Т_п.п.р.- плановые затраты времени на ремонт, наладку и переналадку оборудования в течение года, сутки. [1]

n - число рабочих часов в сутки. (16ч - 2 смены);

Для агрегатно-поточной линии Т_п.п.р, принимаю равным 7, n = 16 при двусменной работе.

Т_п= (260-7)•16 = 4048 ч.

Продолжительность цикла формования на поточно-агрегатных линиях устанавливается по формуле:

Ц = Т_ц+Т_д, где

Т_ц - нормативные затраты основного и вспомогательного времени на машинные и машинно-ручные работы на посту формования принимаем 18 мин. [1]

Т_д - дополнительное время на регламентированные перерывы (мин.), устанавливается по формуле:

Т_д=Т_ц•П/100, где

П - сумма нормативов времени на регламентированные перерывы, %.

Принимаю П = 22% [3].

Т_д=18•22/100= 3,96 мин.

Тогда Ц=18+3,96=21,96 мин.

Производственная программа не может быть обоснованной, пока выпуск продукции не связан с производственной мощностью предприятия.

Найдя годовой плановый фонд времени (Т_п), продолжительность цикла формования на поточно-агрегатных линиях (Ц), можем рассчитать производственную мощность технологической линии:

М = (4048•60/21,96)•1,66= 18359,78 .

Так как объём одного изделия составляет 1,66 , тогда количество изделий формуемых в год составит:

Рассчитанные результаты заносим в таблицу №2



Таблица 2. Расчет производственной мощности агрегатно-поточной линии

Наименование технологической линии и ее краткая характеристика	Годовой фонд времени работы оборудования, ч	Наименование выпускаемой продукции	Средневзвешенный объем одновременно формуемых изделий, м3	Цикл формования, мин. «Ц»	Годовая производственная мощность, м3
				Нормативный	Установленный в технологической части проекта	Принятый в расчетах мощности
1	2	3	4	5	6	7	8
Агрегатно-поточная технологическая линия по выпуску плит перекрытий	4048	Плита перекрытия	1,66	18	18	21,96	18359,78 (11060)

Производственный цикл состоит из рабочего периода, а так же межоперационных и междусменных перерывов, которые не учтены в нормативном цикле. Поэтому принятый цикл на несколько минут больше, чем установленный в технологической части проекта.

По требуемой мощности и принятой компоновке оборудования рассчитывается трудоёмкость производства, а по трудоёмкости определяется численность рабочих, связи с этим мы в следующем разделе соотносим цикл формования, который определили в разделе 2 с оперативным временем на посту формования, определяемым в таблице 7. Если оперативное время больше цикла формования, то мы регулируем эту разность времен численностью рабочих на данном посту.



3. Расчёт трудоёмкости изготовления продукции и численности работающих в цехе

Для определения численности основных производственных рабочих необходимо рассчитать норму времени на изготовление единицы продукции, закрепленной за бригадой рабочих на данной технологической линии; найти нормативное количество рабочих, исходя из суммарной трудоемкости закрепленного за бригадой объема работ; распределить рабочих по профессиям, разрядам и рабочим постам, произвести оптимизацию загрузки рабочих активной работой; откорректировать состав звена рабочих, исходя из рациональной их расстановки по рабочим постам технологической линии.

3.1 Расчёт трудоёмкости изготовления единицы продукции

Трудоемкость - это норма времени на производство единицы продукции, бригадой рабочих соответствующей квалификации, на данной технологической линии. Измеряется в чел-мин.

Определение норм труда осуществляется на основе элементных нормативов затрат труда с соблюдением следующих этапов расчёта:

- проектирование состава элементов оперативной работы нормируемого трудового процесса и описание условий выполнения работы;

- подбор нормативов затрат труда (времени) по элементам оперативной работы на единицу конечной продукции;

- проектирование численного и квалификационного состава исполнителей трудового процесса.

3.1.1 Расчёт объёма работ

Описание условий выполнения работы ведется в табличной форме (табл. №3) и включает исходные данные по изготовляемому изделию и применяемой оснастке.

Таблица 3. Характеристика изделий и оснастки

Условия выполнения работы	Значения
Размеры изделия, мм Длина Ширина Высота	6280 1490 220
Объём бетона, м3 Объем изделия, м3	1,6 1,66
Площадь, м2 Изделия Затирки Очистки и смазки бортов и перегородок	19,1 9,3 9,7
Периметр, м Бортов формы и перегородок Открываемых бортов	32,84 32,84
Пространственный арматурный каркас, кг	66
Количество стержней преднапряженного армирования, кг	6•4 =24
Количество петель, кг	0,7•4=2,8
Количество закладных изделий, кг	2,6•4=10,4
Количество изделий в форме, шт. Количество открываемых бортов, шт. Подвижность бетонной смеси, см	1 4 4

Для определения объёма работ нужно интерполировать нормативные объёмы работ под параметры и условия выпуска заданной продукции.

Таблица 4. Расчёт объёма работ

Вид работы	Параметры, условия	Нормативный объём работ	Принятая норма с учётом интерполяции
Распалубка изделия после пропаривания	Простая конфигурация формы при площади изделия до 20 м2 (19,1 м2); Количество изделий в форме - 1шт	7,4	7,06
Обрезка стержней с помощью диска	Количество стержней в изделии (4шт)	4,5	4,5
Транспортировка готового изделия на склад с поста распалубки	С грузом или порожней	0,4	0,4
Установка готового изделия с тележки на складе готовой продукции	Строповка плиты крючковой траверсой, укладка прокладок, установка плиты на прокладки, расстроповка	2,2	2,2
Очистка формы	Площадь очищаемой поверхности - до 10м2 (9,7м2); очистка формы простой конфигурации	6,0	5,82
Смазка форм	Площадь смазываемой поверхности - до 10м2 (9,7м2); смазка формы простой конфигурации	0,86	0,83
Сборка форм	Конфигурация формы простая до 20 м2 (19,1м2), количество изделий в форме 1шт	5,4	5,16
Транспортирование формы с поста подготовки и сборки форм на пост армирования	Установка форм (1шт) на площадку	1,2	1,2
Электротермическое натяжение стержней и установка их форму	Диаметр стержней до 12мм, количество стержней 4	7,7	7,7
Укладка арматурных каркасов и сеток в форму	Плоские каркасы и отдельные элементы. Масса арматуры - до 70кг (66кг)	9,2	8,67
Установка монтажных петель и закладных деталей	Установка монтажных петель с фиксацией, количество элементов в одном изделии - 4 шт., и закладных изделий с фиксацией - 4шт	10,1	10,1
Укладка прокладок для образования защитного слоя	Площадь изделия менее 10 м2 (9,7 м2) прокладки без крепления	2	1,94
Заполнение бетоноукладчика и подача бетонной смеси к виброплощадке	Способ управления бетоноукладчиком с присутствием рабочего, объём изделия свыше 1,5 (1,6)	3,4	3,4
Транспортирование и установка формы на виброплощадку	Установка формы на виброплощадку краном, количество изделий в форме 1шт	1,03	1,03
Укладка БС в форму	При объёме бетона в одном изделии до 2,0(1,6) простой конфигурации	4,6	3,68
Уплотнение и разравнивание БС	Толщина изделия до 300мм (220мм), число изделий в форме-1, площадь разравниваемой поверхности 10(9,3)	10,1	6,8
Съём формы с виброплощадки	Съём формы с виброплощадки краном, количество изделий в форме 1шт	1,03	1,03
Загрузка форм в ямные камеры	Количество изделий в форме -1; Способ строповки - ручная (мостовой кран)	1,8	1,8
Закрывание ямных камер	Количество форм в камере - 6; Количество крышек на камере - 1; Расстояние перемещения крышки - до 10 м	0,35	0,35
Открывание ямных камер	Количество форм в камере - 6; Количество крышек в камере - 1; Расстояние перемещения крышки - до 10 м	0,35	0,35
Выгрузка форм из ямной камеры	Количество изделий в форме -1; Способ строповки - ручная (мостовой кран)	1,7	1,7
Затирка поверхности изделий, прошедших теплообработку	Площадь поверхности 9,3	26,7	26,7
Маркировка изделий	Подноска в пределах рабочего места краски, маркировка изделия кистью с помощью трафарета	3,2	3,2

Запись состава технологических операций ведется по табл. 5 в следующем пункте данного раздела.

3.1.2 Подбор нормативов затрат труда

По запроектированному составу элементов оперативной работы подбираем нормативы затрат труда, состав и квалификацию исполнителей. Подбор нормативов осуществляется по сборникам нормативов времени [3].

Затраты труда по каждому элементу технологических операций определяются путем умножения затрат труда по элементу на его коэффициент перехода. Нормативы затрат труда на рабочем посту у звена рабочих в целом по нормируемому процессу получают суммированием. Полученная суммарная нормативная трудоемкость является числовой характеристикой нормы затрат труда на оперативную работу на единицу конечной продукции.

Подобранные нормативы затрат труда, состав и квалификация исполнителей заносится в таблицу №5.

Таблица 5. Калькуляция затрат труда по элементам оперативной работы

Технологические посты	Наименование операций технологического процесса	Нормативы времени, чел-мин	Номер параграфов	Состав и квалификация исполнителей
		На измеритель операции	На изделие		Профессия	Разряд	Количество
Пост распалубки	Распалубка изделия после пропаривания	7,4	7,06	10	Формовщик ЖБИ	IV	1
	Обрезка стержней с помощью диска	4,5	4,5	12	Формовщик ЖБИ	IV
	Транспортировка готового изделия на склад с поста распалубки	0,4	0,4	46	Формовщик ЖБИ	IV
	Установка готового изделия с тележки на складе готовой продукции	2,2	2,2	51	Формовщик ЖБИ	IV
	ИТОГО	14,5	14,16
Пост подготовки и сборки форм	Очистка формы	6,0	5,82	14	Формовщик ЖБИ	IV
	Смазка форм	0,86	0,83	15	Формовщик ЖБИ	IV
	Сборка форм	5,4	5,16	17	Формовщик ЖБИ	IV
	Транспортирование формы с поста подготовки и сборки форм на пост армирования	1,2	1,2	45	Формовщик ЖБИ	IV
	ИТОГО	13,46	13,0
Пост армирования	Электротермическое натяжение стержней и установка их форму	7,7	7,7	20	Формовщик ЖБИ	IV	1
	Укладка арматурных каркасов и сеток в форму	9,2	8,67	19	Формовщик ЖБИ	IV
	Установка монтажных петель и закладных деталей	10,1	10,1	21	Формовщик ЖБИ	IV
	Укладка прокладок для образования защитного слоя	2	1,94	22	Формовщик ЖБИ	IV
	ИТОГО	29,0	28,41
Пост формования	Заполнение бетоноукладчика и подача бетонной смеси к виброплощадке	3,4	3,4	23	Формовщик ЖБИ	IV	3
	Транспортирование и установка формы на виброплощадку	1,03	1,03	25	Формовщик ЖБИ	IV
	Укладка БС в форму	4,6	3,68	30	Машинист бетоноукладчика	V
	Уплотнение и разравнивание БС	10,1	6,8	31	Формовщик ЖБИ	IV
	Съём формы с виброплощадки	1,03	1,03	25	Формовщик ЖБИ	IV
	Загрузка форм в ямные камеры	1,8	1,8	3	формовщик ЖБИ	IV
	Закрывание ямных камер	0,35	0,35	4	формовщик ЖБИ	III
	Открывание ямных камер	0,35	0,35	1	Формовщик ЖБИ	III
	Выгрузка форм из ямной камеры	1,7	1,7	2	Формовщик ЖБИ	IV
	Затирка поверхности изделий, прошедших теплообработку	26,7	26,7	38	формовщик ЖБИ	IV
	Маркировка изделий	3,2	3,2	43	формовщик ЖБИ	IV
	ИТОГО	54,26	50,0
ИТОГО	111,22	105,57		3

По данным ЕТКС [8] все операции на технологической линии способны выполнять формовщик III, IV разряда и машинист формовочного агрегата V разряда.

3.1.3 Проектирование норм труда и определение численного и квалификационного состава исполнителей

Порядок расчета норм времени определяется принятому способу производства.

При агрегатно-поточном способе производства вначале устанавливается норма производственной технологической линии по лимитирующему посту с наибольшей продолжительностью цикла, затем определяется численность рабочих формовочного поста и остальных постов агрегатно-поточной линии.

Ведущим технологическим постом при агрегатно-поточном способе является пост формования, как самый продолжительный.

Расчёт нормы выработки за смену по количеству форм с изделиями выполняется по формуле:

Н_в = [(Т_см•К_пв)/Т_оп]•Ч_фп, где

Н_в - норма выработки звена рабочих;

Т_см - продолжительность рабочей смены, принимается - 480 мин;

К_пв - коэффициент полезного времени поточно-агрегатной линии - 0,81;

Т_оп - сумма оперативного времени на выполнение рабочих операций по формовочному посту (см. табл. 5);

Ч_фп - численность рабочих формовочного поста (принимается в пределах 1-3 чел);

Н_в = [(480•0,81)/50,0]•2= 15,55 шт. форм.

Принятая расстановочная численность рабочих формовочного поста уточняется по формуле:

Ч_фп = (Т_оп• Н_в)/(Т_см• К_пв) = (50,0•15,55)/(480•0,81) = 1,9 ? 2 чел.

Норма выработки поточно-агрегатной линии, рассчитанная по формовочному посту, должна быть проверена по пропускной способности камер тепловой обработки:

П_к = Е_к•24/Т_то•С, где

Е_к - суммарная емкость всех камер тепловой обработки, шт.;

Т_то - время тепловой обработки изделий, ч.;

С - сменность работы рассчитываемой линии.

П_к = 36•24/10•2=43,2 шт.

Численность рабочих по остальным постам поточно-агрегатной линии:

Ч_п = (Т_опi• Н_в)/ Т_см, где

Т_опi - сумма нормативов оперативного времени по рассчитываемому посту, чел/мин;

Н_в - норма выработки линии;

Т_см - продолжительность рабочей смены, 480 мин.

Пост распалубки: Ч_п = (14,16• 15,55)/(480 • 0,81) =0,56 ? 1 чел.

Пост подготовки и сборки форм: Ч_п = (13,0• 15,55)/(480 • 0,81)= 0,52 ? 1 чел

Пост армирования: Ч_п = (28,41•15,55)/(480 • 0,81) = 1,14 ? 2 чел.

Норма времени на форму с изделиями подсчитывается по формуле:

Н_вр = (Т_см• Ч_об)/Н_в, где

Т_см - продолжительность рабочей смены, ч;

Н_в - норма выработки линии, шт. изделий;

Ч_об - общая численность рабочих по всем постам технологической линии.

Н_вр = (8•6)/ 15,55= 3,1 чел/час.

Норма времени на 1м³ изделия определяется делением результата нормы времени единицы изделия на объём изделия (1,66 м³) и составляет 1,87 чел.

Для более точного определения численности работников необходимо произвести корректировку состава рабочих, что является следующим пунктом курсового проекта.

3.2 Корректировка запроектированного состава исполнителей трудовых процессов

Рассчитанный состав основных рабочих технологической линии в соответствии с конкретной расстановкой рабочих по постам и отдельным операциям, не является рациональным с точки зрения равномерности распределения рабочих по отдельным постам и оптимальной их занятости на рабочих местах. Поэтому необходимо проанализировать затраты рабочего времени по технологическим постам и занятость рабочих в течение смены для выявления возможного расширения зон обслуживания, перераспределения технологических операций между постами, либо выполнения большего объёма работ с меньшей численностью персонала.

С этой целью осуществляется расчет загруженности рабочих на поточной линии и сравнение полученных результатов с тактом (ритмом) поточной линии и с отраслевым нормативным коэффициентом занятости рабочего активной работой в течение смены.



3.2.1 Оптимизация загруженности и расстановки рабочих по постам поточно-агрегатных линий

Расчет загруженности рабочих на поточной линии выполняется в табличной форме (см. табл.5).

Время занятости рабочих при выполнении работ на каждом технологическом посту рассчитывается по формуле:

t_i = Н_врi / Ч_рi, где

t_i - продолжительность выполнения работ на i-ом технологическом посту группой рабочих, мин;

Н_врi - сумма норматива времени на выполнение отдельных операций на каждом посту, чел/мин;

Ч_рi - численность звена рабочих;

Далее рассчитывается уровень занятости рабочих по времени относительно такта поточной линии.

УЗ = t_i • 100% / r

Затем рассчитывается коэффициент занятости рабочих активной работой (К_зн) по отношению к отраслевому нормативу.

К_зн = (УЗ/К_он)•100%

УЗ - уровень занятости рабочих по отношению к такту линии, %;

К_он - отраслевой норматив занятости рабочих полезной работой (0,81).

Такт линии определим для 1 изделия по формуле:

r = Т_д/N, где



Т_д - действительный фонд времени работы, мин;

N - мощность, шт.;

r = 4048•60/11060 = 21,96 мин

Все результаты расчетов заносим в таблицу №6.

При новой расстановке норма выработки равна:

Н_в = [(480•0,81)/35,5]•2 = 21,9 шт.

А норма времени равна:

Н_вр = (8 • 6)/21,9 = 2,2 чел-час.

Таким образом состав бригады работающих на одну смену равен 6 человек, из них: формовщики IV -го разряда - 5 чел., и 1 оператор формовочного агрегата V-го разряда. Вспомогательные рабочие на одну смену:1-а крановщика и 1-ин оператор установки ТВО.

Суточное количество рабочих в цехе - 18 человек:

· 12 человек: 10 формовщиков IV-го разряда и 2 оператора формовочного агрегата V-го разряда (на 2-е смены);

Вспомогательные рабочие:

· 2 оператора установки ТВО (на сутки);

· 2 крановщика (на 2-е смены);

· 1 инженер-технолог.;

· 1 чел. младшего обслуживающего персонала (1-ин на смену).

Вывод: в результате корректировки состава и загруженности рабочих по отдельным постам технологической линии мы получили следующее: количество рабочих осталось прежним, 6 человек, но загруженность, которая колебалась в пределах 72,2 - 138,8%, почти уровнялась и стала в пределах 96,7 - 98,61%. При этом рабочим необходимо будет выполнять различные операции на смежных технологических постах. Но учитывая малые расстояния перемещения от поста к посту, такое решение является обоснованным и вполне приемлемым.

Таблица 6. Расчёт загруженности рабочих на поточной линии

Принятая расстановка рабочих

Новая расстановка

Технологические посты

Наименование операций технологического процесса

Число рабочих

Занятость на рабочем месте

Технологические посты

Наименование операций технологического процесса

Число рабочих

Занятость на рабочем месте

Время, мин

% к такту линии

% к нормативу

Время, мин

% к такту линии

% к нормативу

Пост распалубки

Распалубка изделия после пропаривания

1

14,16

64,44

78,6

Пост распалубки, смазки и сборки форм

Выгрузка форм из ямной камеры

2

35,5

80,83

98,61

Распалубка изделия после пропаривания

Обрезка стержней с помощью диска

Обрезка стержней с помощью диска

Транспортировка готового изделия на склад с поста распалубки

Транспортировка готового изделия на склад с поста распалубки

Съем готового изделия с тележки на складе готовой продукции

Съем готового изделия с тележки на складе готовой продукции

Пост подготовки и сборки форм

Очистка формы

1

13,0

59,1

72,2

Очистка формы

Смазка форм

Смазка форм

Сборка форм

Сборка форм

Транспортирование формы с поста распалубки на пост армирования

Уплотнение и разравнивание БС

Съём формы с виброплощадки

Пост армирования

Электротермическое натяжение стержней и установка их в форму

2

28,41

64,6

78,8

Пост армирования

Транспортирование формы с поста распалубки на пост армирования

2

35,31

80,4

98,1

Электротермическое натяжение стержней и установка их в форму

Укладка арматурных каркасов и сеток в форму

Укладка арматурных каркасов и сеток в форму

Установка монтажных петель и закладных деталей

Установка монтажных петель и закладных деталей

Укладка прокладок для образования защитного слоя

Укладка прокладок для образования защитного слоя

Открывание ямных камер

Загрузка форм в ямные камеры

Закрывание ямных камер

Маркировка изделий

Пост формования

Заполнение бетоноукладчика и подача бетонной смеси к виброплощадке

2

50,0

113,8

138,8

Пост формования

Заполнение бетоноукладчика и подача бетонной смеси к виброплощадке

2

34,81

79,26

96,7

Транспортирование и установка формы на виброплощадку

Транспортирование и установка формы на виброплощадку

Укладка БС в форму

Укладка БС в форму

Затирка поверхности изделий, прошедших теплообработку

Уплотнение и разравнивание БС

Съём формы с виброплощадки

Загрузка форм в ямные камеры

Закрывание ямных камер

Открывание ямных камер

Выгрузка форм из ямной камеры

Затирка поверхности изделий, прошедших теплообработку

Маркировка изделий

4. Расчёт цеховой себестоимости изготовления продукции

Цеховая себестоимость изделий (С_п) включает затраты на сырьё, материалы и изготовление изделий и может быть выражена:

С_п = С_м + С_тэ + З_осн + З_дз + ОСС + Р_сэо + ЦР, где

С_м - сумма затрат на основные, вспомогательные материалы, покупные полуфабрикаты и комплектующие изделия, реализуемые отходы;

С_тэ -сумма затрат на топливо и электроэнергию, для в технологических целей;

З_осн, З_дз - основная и дополнительная зарплата основных производственных рабочих;

Р_сэо - расходы на содержание и эксплуатацию оборудования;

ОСС - отчисления на социальные страхования;

ЦР - цеховые расходы.

Сумма затрат по всем статьям калькуляции определяет цеховую себестоимость годового выпуска товарной продукции. Необходимо рассчитать все вышеперечисленные затраты.

4.1 Определение затрат на сырьё и материалы, покупные полуфабрикаты

Для определения общей суммы затрат на сырьё и материалы, покупные полуфабрикаты составляют «сводную ведомость» расхода и затрат.

В расчёте предусматриваются технически обоснованные нормы на потери при хранении и затраты на погрузочно-разгрузочные работы.

Потери при транспортировке и хранении, принимаем по [7]:

Цемент - 0,25%;

Песок - 1,95%;

Щебень - 1,45%;

Затраты на транспортировку и погрузочно-разгрузочные работы принимается равным 7%.

Состав принимаем по ОНТП-07-85 [6]

На 1 м³

В/Ц = 0,35; Ц = 350 кг; П = 750 кг; Щ = 1120 кг; В = 180 л.

Затраты на материалы заносятся в таблицу №7. Оптовые цены за единицу продукции учтены на 2012год.

Таблица 7. Расчетные затраты на материалы и покупные полуфабрикаты

Наименование продукции	Единица измерения	Годовой объем выпуска, м3	Сырье, материалы, комплектующие, покупные полуфабрикаты
			Норма расхода на ед. изделия	Требуемое количество на годовой выпуск, т/м3 (шт.)	Стоимость единицы, руб.	Суммарная стоимость, руб.
1ПК63.15-6АтV-C7	м3	18359,78 (11060)	Цемент М300, т.
			0,350т/м3	6425,9	3860,17	24 805 066,4
			Щебень Фр. 5-20, т.
			1,120 т/м3	20562,9	532,97	10 959 408,8
			Песок, т
			0,750 т/м3	13769,8	532,97	7 338 890,3
			Вода, м3
			0,180 т/м3	3304,7	6,93	22 901,6
			Арматура АтV
			0,0144 т/м3	264,38	20500	5 419 790
			Сетки и каркасы: Вр-1 d=5мм
			0,0253 т/м3	464,5	31135,59	14462481,56
			Монтажные петли АI d=10мм
			0,00168 т/м3	30,84	22796,61	703 047,45
			Закладные детали СТ-3
			0,0062 т/м3	113,8	34500	3 926 100
			Фиксаторы арматуры
			0,00072т/м3	13,22	1,5	19,83
			Итого	67 634 705,94 руб./м3



Цены на сырье и материалы приняты по данным информационного бюллетеня «Индексы цен в строительстве. Г. Иркутск, январь-март 2012г.».

Расходы на транспортирование принимаем в размере 5% от отпускной цены заводов.

Заготовительно-складские расходы принимаем в сумме 2% от суммы отпускной цены и расходов на транспорт.

Итого получаем:

67 634 705,94 + 67 634 705,94 • 0,05 + 67 634 705,94 • 0,02 = 72 369 135,36 руб.

4.2 Расчёт затрат на топливо и электроэнергию

Одной из составляющих цеховых расходов является статья затрат на потребляемую электроэнергию. Установленная мощность машин и механизмов сведена в таблицу №8.

Таблица 8. Установочная мощность оборудования

Наименование оборудования	Тип	Количество	Установленная мощность, кВт
			единицы	всего
Бетоноукладчик	СМЖ-166Б	1	23,67	23,67
Виброплощадка	СМЖ-187Г	1	63	63
Мостовой кран	МК-10	2	9	18
Тележка	СМЖ-151	1	7,5	7,5
Электротермическое устройство	СМЖ-129В	1	40	40
Итого	152,17

Расчёт силовой электроэнергии на изготовление годового количества продукции:

Э_с = N_у• К_п• К_с• Ф, где

N_у - суммарная установочная мощность электрооборудования, кВт;

К_п - коэффициент планового использования оборудования;

К_с - средний коэффициент спроса при работе электродвигателя - 0,3;

Ф - эффективный фонд времени работы оборудования.

Э_с = 152,17•0,8•0,3•4048 = 147 836,2 кВт•ч/год.

Тогда на одно изделие затрачивается:

Э₁ =147 836,2 /11060= 13,36кВт•ч/шт.;

В городе Иркутске стоимость 1кВт/ч составляет 68коп., тогда годовые затраты на электроэнергию С_э составляют:

С_э=147 836,2 •0,68 = 100 528,616 руб./год.

Расходы на тепловую энергию: из технологической части, затраты на 1м³ бетона паровой энергии составляют 170кг, тогда в год требуется:

170•18359,78 = 3121,2 т пара.

При этом 1т/м³ соответствует 1,57 Г Ккал тепла, тогда расход паровой энергии составит:

3121,2 •1,57=4900,3 Г Ккал.

Стоимость 1 Г Ккал составляет в среднем 1005 руб. Тогда затраты на паровую энергию равны:

С_п= 4900,3 •1005=4924,8015 тыс. руб./год.

Суммарные затраты на топливно-энергетические ресурсы составляют:

С_т.э.р.= 100 528,616 +4924801,5 = 5025,330116 тыс. руб.

4.3 Расчёт затрат на заработную плату

При оплате труда работников организации, как правило, используют тарифную систему оплаты труда. При использовании указанной системы прямой фонд заработной платы рассчитывается отдельно для рабочих сдельщиков и повременщиков.

При выборе форм оплаты труда следует учитывать экономическую целесообразность их использования. Сдельную форму оплаты труда целесообразно применять на участках и видах работ, где установлены технически обособленные нормы времени (выработки) на изготовление единицы продукции (выполнения единиц работы) имеется возможность учёта их выполнения и точного измерения объёма фактически произведённой продукции (выполненных работ) а так же необходимость наращивания объёма производства продукции.

Величина заработка при коллективной сдельной оплате труда определяется по формуле:

, где

- размер сдельного заработка бригады рабочих за изготовленную продукцию, руб.

- коллективная сдельная расценка за единицу продукции, руб.

N - количество изготовленной продукции, шт.

Определим коллективную сдельную расценку по формуле:

,

- тарифная ставка i-го рабочего, руб.

- норма выработки, (105,57 шт./смену).

, где

- тарифный коэффициент, представленный в таблице 9.

- минимальный размер месячной тарифной ставки рабочего 1-го разряда занятого в строительной отрасли производства, руб./ час.



Таблица 9. Тарифная сетка

Разряд оплаты труда	1	2	3	4	5	6	7	8
Тарифный коэффициент	1	1,2	1,4	1,6	1,8	2	2,2	2,4

По отраслевому тарифному соглашению минимальный размер месячной тарифной ставки рабочего 1го разряда занятого в строительной отрасли производства строительных материалов, рассчитывается по формуле:

T_1р = 1,2 • ПМ • 1,6 / 167 = 1,2• 6576 • 1,6 / 167 = 75,6 руб./ час

где ПМ=6576 руб. - величина прожиточного минимума на 2012 год;

1,6 - районный коэффициент для Восточной Сибири;

167 - количество рабочих часов в месяце.

С₄=75,6 · 1,6=120,9 руб./час - тарифная ставка рабочего 4 разряда;

С₅=75,6 · 1,8=136,08 руб./час - тарифная ставка рабочего 5 разряда;

где 1,6 и 1,8 - тарифные коэффициенты для 4 и 5 разрядов, определяемые по тарифной сетке, таблице 9;

N_4,5 - количество рабочих данного разряда на технологической линии;

N_общ - общее количество рабочих на технологической линии.

Определим коллективную сдельную оплату труда:

руб./ шт., где

=13,2 шт./час.

Величина заработка при коллективной сдельной оплате труда:

= 19,46 • 11060 = 215227,6 руб./час.



Следующим действием определим среднечасовую тарифную ставку рабочих :

СС_ср= ТС₄ • N₄ +ТС₅ • N₅ / N_общ = 120,9 • 10+ 136,08 • 2 / 12= 123,43 руб./час (20612,81 руб./мес.)

Норма времени на единицу изделия подсчитывается по формуле:

, где

- продолжительность рабочей смены, 8часов;

- общая расчётная численность рабочих по всем постам технологической линии (6человек);

- норма выработки линии, шт. изделий.

Для удобства пользования расчёт фонда прямой заработной платы целесообразно представить в табличной форме, таблица 10.

Таблица 10. Фонд прямой заработной платы

Изделие	Средняя часовая тарифная ставка, руб./час	Программа выпуска, шт.	Норма времени на единицу чел-час	На программу
				Трудоёмкость чел-час	Сумма, руб.
Плита перекрытия марки 1ПК63.15-6АтV-C7	123,43	11060	0,45	4977	614311,11

Годовой фонд оплаты труда рабочих-сдельщиков определяется суммированием прямой заработной платы, премий, начисленных надбавок и доплат.



, где

Т - общая трудоёмкость, чел.-час (таблица 10);

- среднечасовая тарифная ставка рабочих, руб./ч

- процент доплаты на премии (15%);

- величина доплат почасового и дневного фонда в% от основного фонда (10%).

4.4 Расчёт расходов на амортизацию оборудования

плита трудоемкость себестоимость цех

Оптовые цены на оборудование и металлические формы принимаются по прейскуранту №22-03 «Оптовые цены на технологическое оборудование». - М. Прейскурантиздат.

Балансовая стоимость оборудования включает также затраты на доставку, монтаж и наладку.

Затраты на доставку оборудования принимаются в размере 5% к отпускной цене, а на монтаж - 7%, (кроме различных кранов, для которых на монтаж принято12%). Заготовительно-складские расходы, в размере 1,2% от суммы цена на оборудование и его транспортировки.

Таблица 11. Расчет сметной стоимости оборудования

Перечень оборудования	Кол-во оборудования, шт.	Цена за единицу оборудования, руб.	Общая стоимость, тыс.р.	Транспортно заготовительные расходы, руб.	Заготовительно-складские расходы, руб.	Балансовая стоимость оборудования, руб.	Норма амортизации. На, %	Годовая суммарная амортизация, руб.
		Стоимость по оптовой цене, руб.	Коэф-т удорожания для Иркутска К=1,06
1.Бетоноукладчик СМЖ-166Б	1	575000	609500	609500	30475	7680	647655	10	64765,5
2.Виброплощадка СМЖ 187Г	1	387000	410220	410220	20511	5169	435900		43590
3.Преднапрегающее устройство СМЖ 129Б	1	160000	169600	169600	8480	2137	180217		18021,7
4.Кран мостовой КМ-10	2	950000	1007000	2014000	100700	25376	2140076		214007,6
4.Самоходная тележка СМК-151	1	90000	95400	95400	4770	1202	101372		10137,2
6.Термоформы	24	68160	72250	1733990	86700	21848	1842538		184253,8
Итого:	5347758		534775,8
Неучтенное оборудование	5%	267388		26738,8
Итого:	5615146		561514,6

Количество форм обусловлено технологическим циклом: надо 6часов на подготовку 6-ти форм, чтобы полностью загрузить одну ямную камеру, на каждую смену надо 8 форм. В цикле задействовано 18форм, и 6ть форм запасных, на случай их порчи. Если взять форм меньше 18шт, то их будет не хватать, и создаться «узкое место», а если больше 24шт, то это скажется на себестоимости изделия.

По налоговому законодательству в соответствии с общероссийским классификатором все объекты разделены на 10 групп по их срокам службы.

Объекты, относящиеся к нашей специальности входят в 5 группу со сроком полезного использования 5-10 лет.

Годовая сумма амортизационных отчислений определяется по формуле:

АМО_г = F^п • Н_а /100, где

F^п _- первоначальная (восстановительная) стоимость объекта;

Н_а=100/Т_пс=100/10=10% - годовая норма амортизации;

Т_пс =10лет - срок полезного использования оборудования.

АМО_г = 5615146•10/100=561514,6

Затраты на содержание и эксплуатацию оборудования включают: расходы на ремонт и эксплуатацию оборудования, расходы на амортизацию и прочие расходы.

Затраты на эксплуатацию оборудования включают стоимость смазочных и др. вспомогательных материалов, заработную плату рабочих, обслуживающих оборудование, стоимость энергии, приводящей в движение машины и аппараты. Определяются эти затраты условно - 7% от балансовой стоимости.[7]

Расходы на капитальный и текущий ремонты оборудования определяются в размере 7% от балансовой стоимости.[7]

В прочие расходы включаются износ малоценных и быстроизнашивающихся инструментов и приспособлений в размере 3% от балансовой стоимости.[7]

Составляем смету расходов на содержания и эксплуатацию оборудования. Элементы по затратам и показателям представлены в табл. 8

Таблица 12. Смета расходов на содержание и эксплуатацию оборудования

Вид расходов	Показатели расчета	Всего стоимость, руб.
Расходы на ремонт	5 572 841,2 • 0,07	390 099
Затраты на эксплуатацию оборудования	5 572 841,2 • 0,07	390 099
Прочие расходы	5 572 841,2 • 0,03	167 185
Амортизационные отчисления	5 572 841,2 • 0,1	557 284
Итого:	1 504 667

Определяем цеховые расходы, в которые включаются затраты на содержание административно-технического персонала цеха и МОП, амортизация, ремонт и содержание зданий и сооружений, охрана труда и прочее.

ЦР = З^год_осн • П/100, где

П = 90 - 120% - процент к заработной плате.

ЦР = 3 646 296,2 • 90/100 = 3 281 666,4 руб./год.

4.5 Калькуляция цеховой себестоимости продукции

Получив все статьи затрат, нужно рассчитать цеховую себестоимость продукции и определить на сколько прибыльно или убыточно данное производство, по сравнению со среднеотраслевыми показателями.

Для этого необходимо провести анализ цеховой себестоимости, внеся статьи затрат в таблицу 13.

Таблица 13. Затраты цеховой себестоимости

Наименование статей (показателей)	Условное обозн-е	Значение показателей, руб.
		На годовой объем продукции	На единицу продукции	% полученный к итогу	% средний по отрасли
1. Сырье и материалы	Смат.	72 369 135,36	6543,3	87,23	72
2. Энергозатраты	Ст.э.р.	5 025 330,116	454,4	6,05	6
3. Оплата труда рабочих основного производства	Зоснгод		70,26	0,93	10
4. Расходы на содер-ие и эксплуатацию оборудования	Сцех	1 504 667	136	1,83	12
5.Цеховые расходы	ЦР	3 281 666,4	296,7	3,95	-
Всего затрат	82957902,376	7500,714	100	100

Цеховая себестоимость годового выпуска продукции составила 82957902,376р.

Цеховая себестоимость единицы продукции составила 7500,714р.

Для более наглядного представления структуры себестоимости в процентном содержании всех затрат, входящих в цеховую себестоимость, нужно построить круговую диаграмму.

Проведя анализ структуры себестоимости плиты перекрытия марки 1ПК63.15-6АтV-C7, изображённую на круговой диаграмме на рисунке 3, можно сделать вывод, что в состав себестоимости входят в основном затраты на сырьё и материалы, и составляют примерно 87,23% от всех затрат. Это означает, что основные расходы формовочного цеха идут на приобретение сырья и материалов.

Поэтому в целях экономии средств на сырьё и полуфабрикаты, не снижая при этом основные физико-механические и несущие способности изделия, следует вводить в бетонную смесь активные минеральные добавки (к примеру, золы ТЭЦ, которые помогут снизить расходы на цемент), комплексные химические добавки, такие как воздухововлекающие добавки, пластификаторы, которые позволят ускорить сроки схватывания бетонной смеси; также в целях понижения расходов на материалы, по возможности следует использовать более дешёвое сырьё.

Рис. 3. Круговая диаграмма

При уровне рентабельности 20% и себестоимости 7500,714 руб. полученная прибыль составит:

П = Р • S = 0,2•7500,714=1500,1428 руб., где

Р - рентабельность, %

S - цеховая себестоимость продукции, руб.



5. Заключение

Сложив все затраты и получив общую себестоимость цеха по производству плит перекрытия марки 1ПК63.15-6АтV-С7, можно сказать, что основную часть затрат составляют расходы на сырьё и материалы, а малую долю расходы связанные с оплатой труда, эксплуатацией, ремонтом и амортизацией оборудования. Чтобы узнать, насколько предприятие прибыльное или убыточное, следует сравнить рыночную себестоимость за одну плиту перекрытия с выпускаемой плитой нашим предприятием той же марки. По данным разных источников, среднерыночная цена плит перекрытия составляет около 12 738 рублей, чья себестоимость примерно составляет 8916,6 рубля, а наше предприятие выпускает плиты себестоимостью 7500,714 рублей. Это означает, что предприятию выгодно производить данный вид продукции, так как цена представленная цехом составляет 9000,85 рублей (с учётом прибыли в 20%), предприятие работает рентабельно, производя плиты ниже среднерыночной стоимости.

Говоря о затратах на оплату труда, то тут можно сказать, что средняя заработная плата рабочих, занятых в цехе, выше прожиточного минимума 6576 руб. При этом численность рабочих в цехе подобрана с учётом суммы трудоёмкости по всем технологическим постам (105,57 чел.-мин.) и с учётом такта (ритм) линии (18мин), и равна 6 человек в смену, тем самым ритм в сумме по всем постам составляет 17,6 мин (в процентном соотношении примерно 98%). Работники цеха рационально распределены по рабочим местам, и оборудование оптимально загружено. Если взять 5 человек, то занятость на производственной линии будет равна 117%, что ведёт к образованию «узкого места» на производстве. А если взять 7 человек, то занятость будет составлять 83,7%, это ведёт к тому, что занятость работников будет не полной, что ведёт к простаиванию оборудования. Следовательно, производственную линию должно обслуживать 6 рабочих основного состава.

Зная теорию расчёта цеха, можно заранее (сразу) устранить «узкие места» на стадии проектирования.



6. Список литературы

1. Общесоюзные нормы технологического проектирования предприятий сборного железобетона (ОНТП-07-85). - Минстройматериалов СССР. - М., 1986 - 51 с.

2. Производство сборных железобетонных изделий: справочник - А.П. Васильев, Г.И. Бердичевский и др. Под ред. К.В. Михайлова, К.М. Королева - 2 издание перераб. И доп. - Стройиздат. - М., 1989 - 447 с.

3. Нормативы времени на производство железобетонных изделий и конструкций на заводах сборного железобетона. Работы выполняемые на агрегатно-поточных и конвейерных линиях. - М., 1982г. - 51с.

4. Г.И. Цителаури. Проектирование предприятий сборного железобетона. - Высшая школа. - М., 1986 - 312 с.

5. Методические указания к выполнению курсовой работе для студентов специальностей 2906.О.П Ларина.- Иркутск 1990г.-32с

6. ГОСТ 9561-91. «Плиты перекрытий железобетонные многопустотные для зданий и сооружений. Технические условия».

7. Технология бетонных и железобетонных изделий: Учебник для вузов.- М.: Строиздат, 1984. - 672с.

8. Единый тарифно-квалификационный справочник работ и профессий рабочих (ЕТКС). Выпуск 40. Раздел «Производство строительных материалов».

Размещено на Allbest.ru