Технологический процесс рычага запирающего

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

При проектировании технологических процессов механической обработки заготовок размерные расчеты играют важную роль, определяя точность, качество и экономичность изготовления деталей.

Ресурс и надежность в значительной степени зависят от качества изготовления деталей и сборки изделий. В связи с этим задача получения для проектируемого технологического процесса оптимальных или близких к ним структуры и геометрических параметров процесса становится особенно актуальной.

1. Анализ технологичности детали

Деталь «рычаг запирающий» представляет собой совокупность линейных, криволинейных плоскостей и отверстий. Деталь предназначена для передачи движения от одного элемента движения к другому. Деталь имеет угловую часть, что позволяет быть универсальной.

Допуск перпендикулярности осей отверстий 38Н7 и 15Н7.

Допуск параллельности поверхностей Б и В 0,08 мм.

Все поверхности детали доступны как для обработки современными методами, так и для контроля. Деталь обладает достаточной жесткостью. Вышеперечисленное позволяет сделать вывод, что деталь технологична по процессу изготовления.

2. Разработка схемы базирования для обработки поверхности

Выполняем базирование заготовки для обработки деталей на выполнение линейных размеров.

Для того чтобы соблюсти допуск перпендикулярности осей отверстий O38Н7 и O15Н7 относительно поверхности Б, необходимо пов. Б сделать установочной базой. Поверхность Б является еще и измерительной базой, следовательно возьмем пов. Б как технологическую установочную базу.

Реализовать такую схему базирования можно установив деталь на столе, посадив на два пальца в отверстия.

Рисунок 2.1 - Схема базирования: 1, 2, 3 - технологическая установочная явная база; 4, 5 - технологическая двойная направляющая явная база; 6 - технологическая опорная скрытая база

3. Расчет размерной цепи для схемы базирования

Размерная схема ТП строится следующим образом: основными линиями изображается контур готовой детали. К каждому обрабатываемому торцу тонкими линиями пририсовываются припуски на обработку. Крайние тонкие линии образуют контур заготовки. Над проекцией детали наносят все заданные по чертежу линейные и конструкторские размеры (К1, К2 и т.д.) и приводятся их номиналы и предельные отклонения. Ниже контура детали проставляются все линейные операционные размеры заданного направления в той последовательности, в какой они получаются по технологическому процессу. Размеры проставляются от исходной базы к обрабатываемой поверхности. Каждый из операционных припусков следует обозначить буквой z с индексом того линейного операционного размера, при выполнении которого он снимается. После построения размерной схемы приступаем к построению размерных цепей (РЦ). Общее количество РЦ равно, с одной стороны, количеству замыкающих звеньев, а с другой - количеству определяемых операционных размеров.

Рисунок 3.1 - Размерные цепи.

Таблица 3.1 - Допуски на линейные операционные размеры и припуски на обработку заготовки

После того как построены все размерные цепи, необходимо составить уравнения этих цепей и установить очередность их решения. Для этого необходимо обойти контур цепи и записать размеры, направленные в одну сторону со знаком плюс, а в другую сторону со знаком минус и прировнять к нулю. Заношу их в таблицу. Затем записываю полученное уравнение относительно замыкающего звена. Таким образом, необходимо соблюдать правило: в составе размерной цепи может быть только один замыкающий размер.

Размерные цепи могут быть решены только определенном порядке. Это связано с тем, что проектное решение размерной цепи возможно только в том случае, если в ней содержится только одно неизвестное - искомый составляющий размер. Все остальные составляющие звенья данной цепи должны быть к этому времени уже определены на основе решения других размерных цепей. Поэтому перед тем, как решать размерные цепи необходимо установить последовательность их решения.

Таблица 3.2 - Список уравнений размерных цепей

Расчет выполняется в последовательности установленной в таблице 3.2.

При использовании метода максимума - минимума, в качестве расчетного беру способ предельных значений:

АД =

КРmax=max-min

КРmin=min - max

1. К1=L5

Переписываем это уравнение относительно искомого размера L5= К1. Значение К1 известно и равно 195, допуск на размер Т1= -1,15. Система вала. Значит, учитывая выше написанное равенство и допуск Т1, получаем результат:

L5= 195-1,15 мм

2. К2=L4

Переписываем это уравнение относительно искомого размера L4= К2. Значение К2 известно и равно 15, допуск на размер Т4= -0,43. Система вала. Значит, учитывая выше написанное равенство и допуск Т5, получаем результат:

L4= 15-0,43 мм

3. z2=L4-L3

z2min=L4min-L3max

L3min= L4max - z2min =15-3=12 мм

Данный размер - это размер типа вала, поэтому необходимо определить номинальный размер, а он равен max:

L3max= L3min+Т3=12+0,18=12,18 мм.

L3= 12-0.18 мм

4. z1=L2-L3

z1min=L2min-L3max

L2max= L3max+ z1min =12+3=15 мм

Данный размер - это размер типа вала, поэтому необходимо определить номинальный размер, а он равен max:

L2min= L2max-Т2=15-0,43=14,57 мм.

L2= 15-0,43 мм

5. z3= L5-L1+L2-L3

z3min=L5min-L1max+ L2max-L3max

L1max= L5max+ z3min + L2max-L3max =195+3+15-12=201 мм

Данный размер - это размер типа вала, поэтому необходимо определить номинальный размер, а он равен max:

L1min= L1max-Т1=201-1,15=199,85 мм.

L1= 201-1,15 мм

4. Разработка структуры 3-х вариантов техпроцессов

Рассмотрим решение задачи структурирования 3-х наборов действий из 3-х вариантов технологического процесса обработки детали «Рычаг запирающий».

1 вариант.

Фрезеровать 2 плоскости 45-0,2 в 2-х положениях - на одном, две плоскости 195 мм 2-х положениях - на втором горизонтально-фрезерном станке. Обработать отверстие O38Н7 (сверлить, зенкеровать) на вертикально-сверлильном станке.

Фрезеровать последовательно 2 плоскости 45-0,2, сверлить, зенкеровать 2 отверстия O15Н7 и O38Н7 - на сверлильно-фрезерно-расточном станке ЧПУ. Фрезеровать весь контур, паз, уступ, второй паз, 3 резьбовое отверстие М10 на втором сверлильно-фрезерном расточном станке ЧПУ.

В автоматической линии: фрезеровать плоскость B=45, сверлить 2 отверстия O15Н7 и под паз O15, фрезеровать весь контур фасонными фрезами, сверлить, зенкеровать 2 отверстия O30Н7, O8Н7, обработать все мелкие отверстия, обработать окончательно O30Н7, O15Н7

Вариант 1. Технологические операции: первая горизонтально-фрезерная, вторая горизонтально-фрезерная, вертикально-сверлильная.

В первой горизонтально-фрезерной операции содержится 2 переходов: фрезеровать 2 плоскости. В операции 2 установа. Число потоков 1. Используют один инструмент: цилиндрическую фрезу.

Во второй горизонтально-фрезерной операции содержится 2 переходов: фрезеровать 2 плоскости. В операции 2 установа. Число потоков 1. Используют один инструмент: цилиндрическую фрезу

В вертикально-сверлильной операции 1 перехода обрабатывается 1 отверстия. В операции 1 установ. Число потоков 1. Инструмент: сверло.

Вариант 2. Технологические операции: первая сверлильно-фрезерная ЧПУ, вторая сверлильно-фрезерная ЧПУ.

В первой операции - сверлильно-фрезерной 4 перехода, 1 установов, во второй операции 5 переходов, 1 установ.

На станках с ЧПУ вся операция выполняется в один установ, чтобы не смещать координаты инструмента и добиться требуемой точности.

Вариант 3. Здесь всего 1 технологическая операция

Автоматическая линия А-Л линия подразделяется на рабочие позиции, в каждой из которых стоит станок. В отличие от обычной линии станков эти станки соединены автоматическим транспортом заготовок. Обязательным условием является примерное равенство времени обработки заготовки в каждой позиции. Поэтому станки в каждой позиции могут быть автоматами, либо элементарными.

В А-Л 1 позиция включает фрезерный автомат с фрезеровкой плоскости B=45 мм и фрезеровать весь контур. 2 позиция включает сверлильный агрегат с обработкой всех отверстий.

5. Расчет шероховатости, выбор режимов резания для заданной шероховатости

рычаг заготовка запирающий технологичность

Определим ожидаемую шероховатость поверхности при точении среднеуглеродистой стали твердостью НВ=140 резцом из Т15К6 с геометрическими параметрами =45, 1=25, r=1,2 мм и режимами резания t=0,8 мм, S=0,1 мм/об, V=80 м/мин.

Определим требуемую подачу при чистовом точении среднеуглеродистой стали резцами Т15К6 при условии обеспечения шероховатости поверхности Ra=2,5 мкм. Условия обработки: t=0,8 мм, V=80 м/мин, =45, 1=25, r=1,2 мм, НВ=140.

6. Разработка рабочих чертежей 4-х деталей

Нумеруют все поверхности у каждой из 4-х деталей, которые возможно обработать на этой операции. Эта возможность определяется доступом инструментов, установленных в револьверной головке, число которых не превышает 24.

7. Разработка конструкции комплексной детали

Далее, конструируем комплексную деталь, которая содержит все поверхности 4-х деталей. Комплексной деталью будет тоже втулка, но более сложной конфигурации, чем каждая из деталей группы. В комплексной детали содержатся все поверхности отдельных деталей.

Рисунок 6.2 - Комплексная деталь

Обработку ведем на токарно-револьверном станке модели -

Переход первый: подрезать торец; последний переход - отрезать заготовку в размер L-дL. Далее: точить поверху до D дD на длину l. Потом точить следующие наружные цилиндрические поверхности проходными резцами открытую и полуоткрытую поверхности. Закрытые поверхности точат широкими канавочными резцами, а окончательно середину - проходным резцом. Далее обрабатывать поверхности центрального отверстия: сверлением, рассверливанием, зенкерованием, растачиванием, развертыванием. Фаски внутренние обрабатывать зенковкой либо резцом. Резьбу нарезаем резьбовыми резцами либо плашками в зависимости от степени точности и формы профиля резьбы.

8. Выбор токарно-револьверного станка

Токарно-револьверные станки снабжены устройствами для сокращения вспомогательного времени при выполнении операции: командоаппаратами или упорами, которые осуществляют автоматическое переключение частот вращения шпинделя и подач, устройством для поворота револьверной головки и т.д.

Таблица 8.1 - Параметры токарно-револьверных станков

Таблица 8.2 - Техническая характеристика универсального токарно-револьверного станка 1П365

9. Выбор режущего инструмента для групповой токарно-револьверной обработки