Главная Коллекция "Otherreferats" Производство и технологии Участок по изготовлению корпуса подшипника ската разгрузочной тележки

Участок по изготовлению корпуса подшипника ската разгрузочной тележки

Разработка участка по изготовлению корпуса подшипника ската разгрузочной тележки. Анализ технико-экономических показателей работы участка, касающихся программы выпуска, технологического процесса изготовления детали, ценовой политики и рентабельности.

Рубрика Производство и технологии
Вид дипломная работа
Язык русский
Дата добавления 21.11.2012
Размер файла 978,9 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Страница:

Расчёт и конструирование резца.

Рассчитаем и сконструируем составной токарный проходной резец с пластиной из твёрдого сплава для чернового растачивания отверстия O160Н7 из серого чугуна СЧ 20 с пределом прочности , припуск на обработку (на сторону) , подача на оборот , вылет резца , глубина резания на сторону, скорость .

Решение:

В качестве материала для корпуса резца выбираем углеродистую сталь с пределом прочности и допустимым напряжением .

Главная составляющая силы резания

(2.130)

Радиальная составляющая силы резания

(2.131)

Осевая составляющая силы резания

(2.132)

Из табл. 22 [9, 273] выписываем значения коэффициентов и показателей степеней формул:

Поправочные коэффициенты на характеристики механических свойств обрабатываемого материала берём из таблиц 9 и 10, [9, 264 - 265].

Поправочные коэффициенты в зависимости от геометрии резца берём из табл. 23 [9, 275].

Приведённые выше значения коэффициентов и показателей степеней действительны лишь для точения чугуна с резцом с пластиной из твёрдого сплава с углами .

Вводим следующие поправочные коэффициенты на заданные условия обработки:

на характеристику механических свойств обрабатываемого чугуна

на главный угол в плане

на угол наклона режущей кромки

Составляющая сила (общий поправочный коэффициент )

(2.133)

Составляющая сила

(2.134)

Составляющая сила

(2.135)

При условии, что , ширина прямоугольного сечения корпуса резца:

(2.136)

Принимаем большее ближайшее сечение корпуса (. Руководствуясь приведёнными соотношениями, получим высоту корпуса резца Принимаем .

Проверяем прочность и жёсткость резца.

Максимальная нагрузка, допускаемая прочностью резца:

(2.137)

Максимальная нагрузка, допускаемая жёсткостью резца:

(2.138)

где: - допускаемая стрела прогиба резца при черновом точении,

- модуль упругости материала корпуса резца,

- вылет резца,

- момент инерции прямоугольного сечения корпуса.

(2.139)

Резец обладает достаточными прочностью и жёсткостью, так как

(284 139 758).

Выбор резца.

Конструктивные размеры резца берём по СТ СЭВ 190-75; общая длина резца L= 100 мм; расстояние от вершины резца до боковой поверхности в направлении лезвия n =5мм; пластина из твёрдого сплава, = 12 мм, форма №10281 по ГОСТ 2209-82.

По ГОСТ 5688-61 принимаем:

материал корпуса резца сталь 45.

гнездо под пластинку равно 3мм

припой, сплав: латунь Л68 +5 % никеля + 5 % ферромарганца

на режущей части резца (на пластинке) не должно быть трещин и выкрошенных мест

шероховатость передней и задней поверхности не ниже Ra = 1,25

шероховатость опорной поверхности державки резца не ниже Ra = 5

отклонение высоты державки не более 1,5мм

отклонение расположения режущей кромки не более удвоенного допуска 4го класса точности

отклонение угла заточки для главного угла в плане 2

отклонение для угла наклона главной режущей кромки 1

неперпендикулярность боковых плоскостей 1

на одной из боковых сторон должны быть чётко нанесены: товарный знак предприятия-поставщика, марка твёрдого сплава ВК8.

3. Технологическая часть

3.1 Разработка технологического процесса механической обработки детали корпуса подшипника

Описание конструкции и назначения детали.

Деталь «Подшипник глухой» - это фасонное изделие из серого чугуна СЧ 20, содержащее отверстие для установки вала и элемента крепления корпуса к какой либо раме.

Деталь служит опорой для валов и вращающихся осей и позволяет сохранять заданное положение оси вращения вала.

По сложности деталь относится к группе 2, как деталь, сочетающая простые геометрические тела, плоские, круглые или полусферические, открытой коробчатой формы. Наружные поверхности плоские и криволинейные с наличием рёбер, буртов, кронштейнов, бобышек, фланцев с отверстиями и углублениями простой конфигурации. Внутренние полости простые, большой протяжённости.

Деталь не подвергается ударным нагрузкам, действию растяжения и изгиба, работает при повышенных статических и динамических нагрузках.

Наиболее сложной для обработки, точной и ответственной поверхностью в детали является отверстие O160Н7.

Шероховатость поверхности в отверстии O160 - 6кл..

Точность Н7 - 7 квалитет, допуск на O.

Эти параметры могут быть получены на горизонтально-расточном станке.

Материал, из которого изготовлен корпус подшипника СЧ 20 (серый чугун с временным сопротивлением при растяжении 20МПа) обладает таким свойством, как износостойкость, поэтому его довольно часто применяют для изготовления корпусов тихоходных и умеренно нагруженных подшипников.

Необходимости внесения изменений в конструкцию детали нет, так как при обработке детали резанием значительных трудностей не возникнет.

Нормоконтроль чертежа детали:

· Чертёж детали выполнен на формате А3 в масштабе уменьшения 1: 4.

· Внешняя рамка выполнена в соответствии с ГОСТ 2.301-68

· Основная надпись выполнена по стандарту предприятия (это допускается, но не соответствует правилам оформления основной надписи по ГОСТ 2.104 - 68).

· Изображение детали выполнено в трёх видах. Все виды выполнены в проекционных связях. Этих видов достаточно, чтобы полностью правильно прочитать чертёж.

· Размеры нанесены правильно по ГОСТ 2.307 - 68.

Не соответствуют действующим стандартам:

· Шероховатость поверхности обозначена по ГОСТ 2789-59. Необходимо обозначить шероховатость по ГОСТ 2.309 - 73.

· Шероховатость в отверстиях, особенно малых диаметров, выполняется на размерной линии.

· Отклонение формы и взаимного расположения поверхностей необходимо обозначить на одном из имеющихся видов, а не писать в ТУ.

· Крепёжные отверстия O22 можно изобразить, воспользовавшись местным разрезом. Второе отверстие обозначить осевой линией.

Анализ технологичности конструкции детали.

В нашем случае деталь выполнена цельной (неразъёмной).

Рассмотрим случай, если бы конструкция корпуса подшипника была разъёмной.

Плюсы рассматриваемой конструкции:

позволяет легко монтировать (демонтировать) вал при снятых крышках

восстановление размеров без установки втулки

Минусы рассматриваемой конструкции:

усложнение конструкции

значительно большие затраты на обработку резанием

уменьшается прочность детали

Материал.

В рассматриваемой детали заложен серый чугун СЧ 20 - это материал наиболее дешёвый из всего перечня материалов, используемых для изготовления корпусов подшипников, поэтому применение другого материала (сталь, цветные металлы) приведёт к удорожанию детали.

Уменьшение припусков на механическую обработку

(Заготовка по чертежу - отливка).

Уменьшение припусков можно добиться использованием различных способов изготовления отливки. При выборе способа необходимо руководствоваться следующими факторами:

технико-экономические показатели (коэффициент использования материала, себестоимость изготовления детали).

стоимость оборудования и технологической оснастки,

серийность производства.

Из табл. 16.14. [18, 388] определяем, что при единичном производстве наиболее приемлемыми являются два способа литья:

в песчаные формы,

по выплавленным моделям.

Выбираем первый способ, так как при втором способе, хотя припуск уменьшается, но себестоимость возрастает в десятки раз.

В конструкцию детали необходимо дополнить цековки (зафрезеровки) под головки крепежных болтов.

На двух отверстиях O 22 выполнить цековки O 35 на глубину 2 мм.

Предложения по согласованию с руководителем проекта внесены в конструкцию детали.

В остальном, деталь достаточно технологична, допускает применение высокопроизводительных режимов обработки, имеет хорошие базовые поверхности для первоначальных операций и довольна, проста по конструкции.

Выбор метода изготовления и формы заготовки.

В машиностроении применяют три основных вида заготовок:

отливки (чугунные, стальные, цветных металлов)

поковки и штамповки

прокат стали и цветных металлов

В рассматриваемом случае конструктором заложен способ получения заготовки - отливка (СЧ 20).

Это наиболее целесообразный способ получения заготовки потому что:

чугуны обладают пониженной температурой плавления и хорошими литейными свойствами

чугунные отливки по себестоимости изготовления значительно дешевле, чем поковки и штамповки

хорошая жидкотекучесть чугуна и способность к образованию малой усадочной раковины позволяет получать высококачественные отливки

Учитывая вышеперечисленные факторы, определяем, что отливка наиболее оптимальный вид заготовки для изготовления детали.

Отливка в песчаные формы по третьему классу точности, вторая группа сложности.

Расчёт припуска на обработку.

Допускаемые отклонения по размерам отливок 3 класса точности приведены в табл. 3.1

Таблица 3.1

Поверхность (№)

Размер

Припуск

Допуск (предельные отклонения размеров заготовки)

табличный

расчетный

1

280

6

2,5

2,3

100

4,5

1,5

4

400(200)

6

2,5

5,6

40

4,5

1,0

7

---

---

---

---

8

Ф160Н7()

5+2

23,33

2,0

9

---

---

---

---

припуски на механическую обработку отливок даны по

3 классу точности (ГОСТ 1855-55)

допускаемые отклонения по размерам отливок даны по

3 классу точности (ГОСТ 1855-55)

допуски на линейные размеры даны согласно стандарту СЭВ 302-76

допуск на размер O160Н7 заложен конструктором в чертеже

Расчёт припуска размера O160Н7 по методу профессора Кована.

Вид обработки - обработка внутренней поверхности растачиванием.

Расчётная формула для определения припуска:

(3.1)

Rz и Т - коэффициенты, характеризующие качество поверхности литых заготовок, возьмём Rz+T = 600 мкм;

- суммарное значение пространственных отклонений;

- погрешность установки.

(3.2)

- коробление отверстий, учитывается как в осевом, так и в диаметральном сечении.

(3.3)

- удельное коробление отливок, возьмём из таб. 4.8. [6]

0,7мкм

160мм - диаметр обрабатываемого отверстия

100мм - длина обрабатываемого отверстия

(3.4)

- точность расположения базовых поверхностей. Так как при обработке базовой поверхности «1» базой служила внешняя поверхность, то суммарное смещение отверстия O160Н7 в отливке представляет геометрическую сумму в двух взаимно-перпендикулярных плоскостях.

(3.5)

- допуски на размеры А и Б по классу точности, соответствующему данной отливке (3 класс) берём из таблицы 6 стр. 8 [6] приведены на рисунке 5.1

Рис. 3.1. Корпус подшипника.

(3.6)

(3.7)

Остаточное пространственное отклонение после чернового прохода

(3.8)

Погрешность установки при черновом растачивании

(3.9)

- погрешность базирования. В рассматриваемом случае погрешность не учитываем, так как заготовку выставляем по индикатору.

- погрешность закрепления заготовки, принимаем 120мкм.

(3.10)

Остаточная погрешность установки при чистовом растачивании:

(3.11)

, так как черновое и чистовое растачивание производится за одну установку.

Определяем припуск.

Минимальный припуск на растачивание:

черновое

(3.12)

чистовое

(3.13)

- качество поверхности после черновой обработки.

Определяем расчётные размеры

готовый - 160,04мм

для чернового растачивания

(3.14)

для заготовки

(3.15)

Допуски для каждого перехода принимаем по таблицам в соответствии с квалитетом того или иного вида обработки:

для чистового растачивания б = 0,04 мм = 40 мкм,

для чернового б = 1000 мкм,

допуск на отверстие в отливке 3 класса по ГОСТ 1855-55 составляет б = 4000 мкм,

Предельные размеры:

для чистового растачивания dmaх2 = 160,04мм; dmin2 = 160 мм,

для чернового растачивания dmaх1 = 159,398 мм,

dmin1 = dmaх1-б2 = 159,398 - 1 = 158,398 мм (3.16)

Предельные значения допусков.

для чистового растачивания

(3.17)

(3.18)

для чернового растачивания

(3.19)

(3.20)

Общие припуски:

(3.21)

(3.22)

Общий номинальный припуск:

(3.23)

(3.24)

Схема припусков приведена на рис. 5.2.

Рис. 3.2. Схема графического расположения припусков и допусков на обработку отверстия O160Н7.

Выбор плана (маршрута) обработки.

Производим на чертеже разбивку с нумерацией обрабатываемых поверхностей детали.

Для изготовления данной детали назначаем следующие операции, установы, переходы.

010 Продольно-фрезерная:

1. Фрезеровать плоскость основания «1» по разметке в размер 280.

2. Фрезеровать плоскость 7 выдерживая размер 200.

3. Фрезеровать плоскость 8 в размер 400.

4. Снять фаску 3х45?, плоскость 9.

5. Фрезеровать плоскость 15.

015 Токарная операция:

Установ «А»

1. Подрезать торец «2», предварительно.

2. Подрезать торец «2», окончательно.

3. Расточить отверстие O160Н7, предварительно («4»).

4. Расточить отверстие O160Н7, окончательно(«4»).

6. Снять фаску 3х45?, плоскость («5»).

Установ «Б»

1. Подрезать торец «3», предварительно.

2. Подрезать торец «3», окончательно в размер 100.

3. Снять фаску 3х45?(«6»).

020 Радиально - сверлильная
1. Сверлить два сквозных отверстия O 22.
2. Цековать две площадки под головки болтов O 35 до чистоты.
3. Сверлить сквозное отверстие O8.
4. Цековать площадку O30 до чистоты.
5. Нарезать резьбу К 1/ 4 ” на глубину 12.
Предварительное нормирование времени операций.
Рассчитаем предварительно машинное время (время, затрачиваемое на обработку детали механизмом под наблюдением рабочего).
Фрезерование поверхности «1» в размер 280
(3.25)
Обработка поверхности «2» и «3» в размер 100
(3.26)
Фрезерование поверхности «7» и «8» в размер 400
(3.27)
Фрезерование фаски 345, поверхность «9».
(3.28)
Растачивание отверстия O160Н7, поверхность «4»
(3.29)
Сверление отверстия O22
(3.30)
Сверление отверстия O8
(3.31)
Выбор типа и формы организации производства.
Тип производства - согласно ГОСТ 3.1108-78 характеризуется коэффициентом закрепления операций за одним рабочим местом или единицей оборудования.
Коэффициент закрепления операций определяется по формуле:
КЗО = Q/PМ

где: Q - число различных операций;

РМ - число рабочих мест на которых выполняются данные операции.

Определяем количество станков, необходимых для каждой операции по формуле: МР = (N · tШТ) / 60 · Fd · ?

где: N- годовая программа выпуска, шт. (примем 1000 штук в год).

Fd - действительный годовой объем времени, час (примем 4015 час).

? - нормативный коэффициент загрузки оборудования (примем 0,8).

1. Слесарная операция

2. Продольно-фрезерная операция

Мр = (1000 · 8,44) / (60 · 4015 · 0,8) = 0,044 (3.32)

принимаем 1 станок m = 1.

3. Токарно-винторезная операция

Мр = (1000 · 6,39) / (60 · 4015 · 0,8) = 0,033 (3.33)

принимаем 1 станок m = 1.

4. Радиально-сверлильная операция

Мр = (1000 · 4,94) / (60 · 4015 · 0,8) = 0,025 (3.34)

принимаем 1 станок m = 1.

Определяем коэффициент загрузки оборудования

? з.фр = 0,044/1 = 0,044 (3.35)

? з.ток = 0,033/1 = 0,033 (3.36)

? з.сверл = 0,025/1 = 0,025 (3.37)

Определяем количество операций выполняемых на каждом станке

Q1 = 0,8/0,044 = 18,2 (3.38)

Q2= 0,8/0,033 = 24,2 (3.39)

Q3 = 0,8/0,025 = 32 (3.40)

?Qi = 18,2 +24,2 +32 = 74,4 (3.41)

Коэффициент закрепления операций:

Кзо = 74,4 / 4 = 18,6

Полученный коэффициент закрепления операций соответствует массовому производству, так как (Кзо >10).

Определяем количество деталей в партии

n = (N · а) / F (3.42)

где: а - периодичность запуска в днях

F - число дней в году.

n = (1000 · 10) / 240 = 40 шт (3.43)

Выбор состава технологических переходов.

(Данные в табл. технологических переходов, выбора режущего инструмента и режимов резания, приложение).

Выбор режущих инструментов.

(Данные в таблице технологических переходов, выбора режущего инструмента и режимов резания, приложение).

Выбор режимов резания.

Продольно-фрезерная операция

1. Фрезеровать плоскость «1» (окончательная обработка)

t = 6 мм, s = 0,8 мм/об, v = 120 м/мин,

Пример расчета: рассчитаем число оборотов шпинделя n (об/мин)

n = (1000 · v) / (n · D) , (3.44)

где D - диаметр резцовой головки, принимаем 160 мм, отсюда

n = (1000 · 120) / (3.14 · 160) = 230 об/мин

по паспорту станка выбираем ближайшее значение - 250 об/мин.

Подсчитываем

vдейств = (n · D · nдейств) / 1000 = (3,14· 160 ·250) / 1000 = =125,6 м/мин (3.45)

2. Фрезеровать плоскости «6» и «7» в размер 400

t = 6 мм, s = 0,8 мм/об, v = 125,6 м/мин, n = 250 об/мин

3. Фрезеровать фаску 3х45?, плоскость «9».

t = 3 мм, s = 0,5 мм/об, v = 28 м/мин,

n = 1000·V/?·D = 1000 · 28 /3.14 ·30 =297 об/мин (3.46)

по паспорту станка выбираем ближайшее значение - 315 об/мин.

v = ?·D· n / 1000 = 3,14·30·315/1000 = 29,6 м/мин (3.47)

Токарно-винторезная операция

1. Подрезать торец «2» предварительно

2. Подрезать торец «2» окончательно

3. Расточить отверстие 160 Н7 предварительно

4. Расточить отверстие 160 Н7 окончательно

5. Снять фаску 3х45?

6. Подрезать торец «3» предварительно

7. Подрезать торец «3» окончательно в размер 100

8. Снять фаску 3х45?

Радиально-сверлильная операция

1. Сверлить 2 отверстия O 22 («10»)

t = 11 мм, s = 0,35 мм/об, v = 21 м/мин

2. Сверлить смазочное отверстие O8 («11»)

t = 4 мм, s = 0,35 мм/об, v = 21 м/мин

3. Цековать O30 до чистоты («12»)

t = 15 мм, s = 0,35 мм/об, v = 21 м/мин

4. Цековать O35 до чистоты («13»)

t = 17,5 мм, s = 0,35 мм/об, v = 21 м/мин

5 Нарезать в смазочном отверстии резьбу под пробку ? Ш кон. («14»)

s = 0,35 мм/об, v = 21 м/мин

Все данные сведем в таблицу в приложении №12.

Программа для токарной обработки детали на станке с ЧПУ.

% Установ А «нуль» 116мм от упора

155мм от оси шпинделя

№ 001 G 27 S046 M 104 T 101

№ 002 G 58 Z + 000000 F 70000

№ 003 Х + 000000

№ 004 G 26

№ 005 G 10 F 10200 L 31

№ 006 Х - 002000 F 10600

№ 007 Z - 001250

№ 008 Х - 029000 F 10210 (при S = 1,5 мм/об; n = 140 об/мин)

черновая подрезка торца со скоростью

подачи 210 мм/мин

№ 009 Х + 031000 F 10600

№ 010 Z + 001250 F 70000

№ 011 G 40 F 10200 L 31

№ 012 T 102

№ 013 G 26

№ 014 G 10 F 10200 L 32

№ 015 Х - 002000 F 10600

№ 016 Z - 001300

№ 017 Х - 029000 F 10200 (S = 1,0мм/об; n = 200об/мин)

чистовая подрезка торца

№ 018 Х + 031000 F 10600

№ 019 Z + 001300 F 70000

№ 020 G 40 F 10200 L 32

№ 021 T 103

№ 022 G 26

№ 023 G 10 F 10200 L 33

№ 024 Х - 015100 F 10600

№ 025 Z - 000800

№ 026 Z - 010800 F 10100 (при S = 0,25мм/об; n = 400об/мин)

черновое растачивание отверстия

№ 027 Z + 011600 F 70000

№ 028 Х + 015100 F 10600

№ 029 G 40 F 10200 L 33

№ 030 T 104

№ 031 G 26

№ 032 G 10 F 10200 L 34

№ 033 Х - 015000 F 10600

№ 034 Z - 000800

№ 035 Z - 010800 F 10060 (при S = 0,12мм/об, n = 500об/мин)

чистовое растачивание отверстия

№ 036 Z + 011600 F 70000

№ 037 Х + 015000 F 10600

№ 038 G 40 F 10200 L 34

№ 039 T 105

№ 040 G 26

№ 041 G 10 F 10200 L 35

№ 042 Х - 016000 F 10600

№ 043 Z - 001600

№ 044 Х + 001000

№ 045 Х + 000600 Z + 000300 F 10100 (при S =0,25мм/об, n = 400об/мин)

снятие фаски

№ 046 Х + 14400 F 10600

№ 047 Z + 001300 F 70000

№ 048 G 40 F 10200 L 35

№ 049 G 25 Х + 999999 F 70000

№ 050 М 105

№ 051 G 25 Z + 999999

№ 052 М 002

% Установ Б «нуль» 113мм до упора

155мм от оси шпинделя

№ 001 G 27 S 046 M 104 T 101

№ 002 G 58 Z + 000000 F 70000

№ 003 Х + 000000

№ 004 G 26

№ 005 G 10 F 10200 L 31

№ 006 Х - 002000 F 10600

№ 007 X - 001250

№ 008 Х - 029000 F 10210 черновая подрезка торца

№ 009 Х + 031000 F 10600

№ 010 Z + 001250 F 70000

№ 011 G 40 F10200 L 31

№ 012 T 102

№ 013 G 26

№ 014 G 10 F 10200 L 32

№ 015 Х - 002000 F 10600

№ 016 Z - 001300

№ 017 Х - 029000 F 10200 чистовая подрезка торца

№ 018 Х + 031000 F 10600

№ 019 Z + 001300 F 70000

№ 020 G 40 F 10200 L 32

№ 021 Т 103

№ 022 G 26

№ 023 G 10 F 10200 L 33

№ 024 Х - 016000 F 10600

№ 025 Z - 001600

№ 026 Х + 001000

№ 027 Х + 000600 Z + 000300 F 10100 снятие фаски

№ 028 Х + 014400 F 10600

№ 029 Z + 001300 F 70000

№ 030 G 40 F 10200 L 33

№ 031 G 25 Х + 999999 F 70000

№ 032 М 105

№ 033 G 25 Z + 999999

Таблица перемещений инструментов (установ. А) приведена в табл. 3.2.

Таблица 3.2

Адрес инструмента

№ участка траектории, знак и величина перемещения

Т 101

1

Х - 10

2

3

Х - 145

4

Х + 155

5

Z - 12,5

Z + 12,5

Т 102

1

Х - 10

2

3

Х - 145

4

Х + 155

5

Z - 13

Z + 13

Т 103

1

Х-75,5

2

3

4

5

Х + 75,5

Z - 8

Z - 108

Z + 116

Т 104

1

Х - 75

2

3

4

5

Х + 75

Z - 8

Z - 108

Z + 116

Т 105

1

Х -80

2

3

Х + 5

4

Х + 3

5

Х + 72

6

Z - 16

Z + 3

Z + 13

Таблица перемещений инструментов (установ. Б) приведена в табл. 3.3.

Таблица 3.3

Адрес инструмента

№ участка траектории, знак и величина перемещения

Т 101

1

Х - 10

2

3

Х- 145

4

Х- 155

5

Z - 12,5

Z + 12,5

Т 102

1

Х - 10

2

3

Х- 145

4

Х+ 155

5

Z - 13

Z + 13

Т 103

1

Х- 80

2

3

Х + 5

4

Х + 3

5

Х + 72

6

Z - 16

Z + 3

Z + 13

Режимы резания приведены в табл. 3.4.

Таблица 3.4

Наименование перехода

t, мм

S, мм/об

V, м/мин

n, об/мин

Подрезка торца, предварительно

2,5

1,5

126,8

140

Подрезка торца, окончательно

0,5

1,0

181,2

200

Расточка отв. 160 Н7 предварительно

4,0

0,25

200,9

400

Расточка отв. 160 Н7 окончательно

0,5

0,12

251,2

500

Снятие фаски 3 Х 45

3,0

0,25

200,9

400

4. Организационно-экономическая часть

4.1 Расчет количества оборудования и коэффициент его загрузки

Количество оборудования на механическом участке рассчитывается по трудоемкости (по видам работ с учетом годовой программы выпуска):

, (4.1)

где Т - годовая трудоемкость по видам работ (операциям),

Fэ - годовой эффективный фонд времени работы одного станка в часах.

Кв - коэффициент выполнения норм. Кв =60;

Ср - расчетное количество станков по операциям.

Fэ = ((Дк - Дв - Дпр)· Тs - Тсокр)· С ·(100 - /100), (4.2)

Здесь:

Дк - количество календарных дней в году (365).

Дв - количество выходных дней в году (104).

Дпр - количество праздничных дней в году (10)

Тs - продолжительность рабочей смены (8,2).

Тсокр - количество часов сокращения рабочей смены в предпраздничные дни (6).

С - количество смен (2).

- процент потерь времени работы на ремонт и регламентированные перерывы (13%). Обычно находится в пределах от 2% до 13%. Это зависит от качества оборудования. Например, если оборудование только что привезено из Японии, то скорее всего будет равняется 2%. А в случае, если тот же самый станок сделан 25 лет назад и ломается каждые полчаса, тогда будет равным 13 %.

Fэ = ((365 - 104 - 10)· 8,2 -6)· 2 ·(100 - 13/100)=3570,83 часов.

Количество станков для фрезерной операции:

принимаем 4 (4.3)

Количество станков для токарной операции:

принимаем 4 (4.4)

Количество станков для сверлильной операции:

принимаем 2 (4.5)

Принятое количество рабочих мест (Ср) равно ближайшему целому числу при округлении так, чтобы загрузка рабочих мест была возможно полнее. Степень загрузки рабочих мест показывает коэффициент загрузки, который рассчитывается по формуле:

(4.6)

где

Спр - принятое количество оборудования.

Ср - расчетное количество станков по операциям.

Коэффициент загрузки оборудования для фрезерной операции:

(4.7)

Коэффициент загрузки оборудования для токарной операции:

(4.8)

Коэффициент загрузки оборудования для сверлильной операции:

(4.9)

Общий коэффициент загрузки оборудования:

(4.10)

Расчеты необходимого количества оборудования сводим в табл. 4.1.

Таблица 4.1

Номер операции

Наименование операции

Расчетное количество станков, Ср

Принятое количество станков, Спр

Годовая трудоемкость по операциям

Коэффициент загрузки оборудования, Кз

1

Фрезерная

3,84

4

823480

0,96

2

Токарная

3,79

4

812260

0,95

3

Сверлильная

1,96

2

420920

0,98

Итого

9,59

10

2056659

0,96

Из приведённой табл. 4.1. следует:

· 1-ю и 2-ю операцию выполняют рабочие одинаковой квалификации. Рабочие, выполняющие 1-ю операцию, имеют наибольший коэффициент загрузки в связи с совмещением профессий, чем рабочие на 2-й операции.

· Самую высокую квалификацию имеют рабочие, выполняющие 3-ю операцию, поэтому у них самый высокий коэффициент загрузки.

Следует также учесть не выходы на работу в связи с болезнями, отпусками и другими причинами. В данном случае это 10 % от общего числа производственных рабочих.

4.2 Расчет численности рабочих на участке

Численность работающих на участке определяется по категориям:

производственные рабочие (основные),

вспомогательные рабочие,

ИТР,

служащие,

МОП.

Расчет численности основных рабочих осуществляется в зависимости от годовой трудоемкости по видам работ.

(4.11)

где:

Fэ.раб = ((Дк - Дв - Дпр - Дотп)· Тs - Тсокр)· С · (100 - /100),

Здесь Дотп - отпуск (28 дней).

Fэ.раб = ((365 - 104 - 10 - 28)· 8,2 - 6) · (100 - 13/100) = 1585,66 часов

Принимаем Fэ.раб = 1586 дня.

Рассчитываем количество рабочих необходимых для каждой операции:

Необходимое количество рабочих для фрезерной операции:

(4.12)

Принимаем человек.

Получаем фактически

(4.13)

Необходимое количество рабочих для токарной операции:

(4.14)

Принимаем человек.

Получаем фактически

(4.15)

Необходимое количество рабочих для сверлильной операции:

(4.16)

Принимаем человек.

Получаем фактически

Тогда общее количество основных рабочих:

Кр = 9 + 9 + 5 = 23 человека

Расчет численности вспомогательных рабочих.

Количество вспомогательных рабочих определяем укрупнено в процентном отношении от количества основных производственных рабочих; для серийного производства берем 20 %:

Квсп = Косн·0,2 (4.17)

Общее количество вспомогательных рабочих: Квсп = 23 · 0,2 = 4,6 чел.

Принимаем Квсп =5 человек.

Распределяем вспомогательных рабочих по профессиям и разрядам:

наладчики оборудования - 6 разряд - 1 человек .

контролер - 5 разряд - 2 человека.

крановщик -5 разряд - 2 человека.

Распределяем рабочих по квалификациям и сводим в табл.4.2.

Таблица 4.2

Профессии

Численность

Разряд

Смена

Средний тарифный коэффициент

Средний тарифный разряд

III

IV

V

VI

I

II

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

I. Основные рабочие

Фрезеровщики

9

2

4

3

0

5

4

1.15

4.11

Токари

9

1

4

4

0

5

4

1.15

4.33

Сверловщики

5

2

2

1

0

3

2

1.14

3.8

Итого

23

5

10

8

0

13

10

1.15

4.06

II. Вспомогательные рабочие

Наладчики

1

0

0

0

1

1

0

1.19

6

Контролеры

2

0

0

2

0

1

1

1.17

5

Крановщики

2

0

0

2

0

1

1

1.17

5

Итого

5

0

0

4

1

3

2

1.17

5.2

Расчет численности ИТР, служащих и МОП.

Принимаем по норме одного человека на 25 производственных рабочих.

Служащие: 2 бухгалтера - расчетчика.

МОП (уборщик производственных помещений) - 2 % от общей численности основных и вспомогательных рабочих. Принимаем 1 человека.

Сводная ведомость работающих представлена в табл. 4.3.

Таблица 4.3

Категория работающих

Количество человек

По сменам

В % к общей численности

I

II

I.Основные рабочие

23

13

10

70

II.Вспомогательные рабочие

5

3

2

15

III. Служащих

2

1

1

6

IV. ИТР

2

1

1

6

IV. МОП

1

1

0

3

Итого:

33

19

14

100

4.3 Расчет площади участка и планировка рабочего места

Планировка оборудования и рабочего места на механическом участке зависит от типа производства.

Планировка по типам станков (групповой метод) применяется для единичного и серийного производства.

Планировка по порядку технологических операций применяется в крупносерийном и массовом производстве.

Расчет стоимости здания.

Общая площадь участка Робщ состоит из производственной и вспомогательной площади.

Робщ = Рпр + Рвс (4.18)

Рпр = (а · в + Рдоп) · Спр, (4.19)

здесь

а, в - габаритные размеры станка (м2);

Рдоп - дополнительная площадь на походы и проезды на единицу оборудования (м2);

Рдоп принимаем Рдоп = 10 м2.

Таким образом:

Рпр.фрез = (4,52 · 5,62 + 10)· 4 = 141,61 м2

Рпр.ток = (3,4 · 1,17 + 10)· 4 = 62,98 м2

Рпр.сверл = (2,67 · 1,86 + 10)· 2 = 30,0 м2

Общая производственная площадь:

Рпр = 141,61 + 62,98 + 30,00 = 234,6 м2

Рвсп - вспомогательная площадь занятая под складские помещения, инструментально - раздаточные кладовые, отделения для контролеров, бытовые, служебные помещения.

Рвсп = Рскл + Рирк + Рконтр + Рбыт + Рбыт , (4.24)

где

Рскл - склад заготовок и готовой продукции. Принимаем Рскл = 15% от производственной площади.

Рскл = 234.6 · 0,15 = 35.19 м2

Рирк - инструментально - раздаточная кладовая, принимаем Рирк = 0,65 м2 на 1 станок.

Рирк = 0,65 · 22 = 14,3 м2

Рконтр - площадь контрольного отделения, принимаем 6 м2 на 1 контролера.

Рбыт - площадь бытового помещения, принимаем 1,22 м2 на 1 рабочего.

Рбыт = 1,22 · 33 = 40,26 м2 .

Рслуж - площадь служебного помещения, принимаем 12 м2.

Робщ = 234,6 + 35,19 + 14,3 + 6 + 40,26 + 12 = 342,35 м2.

Ширина участка - 12 м.

Длина участка - 28.53 м. Принимаем длину - 28 м

Объем помещения участка составляет:

длина · ширина · высота = 12 · 28 · 6 = 2016 м3

Принимаем стоимость 1 м3 здания 320 руб.

Тогда стоимость здания:

Цзд = (12 · 28 · 6)· 320 = 645120 руб.

Выбор межоперационных транспортных средств.

Для обеспечения нормального ритма работы участка необходимы транспортные средства, на выбор которых оказывает влияние характеристики технологического процесса: габариты и масса обрабатываемых деталей, количество оборудования.

Вследствие того, что масса деталей мала, но велико их количество то принимаем 1 крана грузоподъемностью по 5 т. и 1 конвейер и 5 промышленных роботов.

Расчет затрат на основные материалы.

Данный расчет выполняется на основе норм расхода материала на одну деталь с учетом стоимости возвратных отходов, цены металла, транспортно - заготовительных расходов.

М = м1 · Ц1 · К3 - м2 · Ц2 ,где (4.28)

М - затраты на основные материалы, руб.

м1 - масса заготовки в кг.

м2 - масса отходов в кг.

Ц1 - цена металла, руб.

Кз - коэффициент учитывающий транспортно - заготовительные расходы на доставку, погрузку, составляет (2%) Кз = 1,2

М = 28 · 33,8 · 1,2 - 1,2 · 1,5 = 1133,9 руб.

4.4 Расчет фонда зарплаты производственного персонала участка

Расчет фонда зарплаты основных производственных рабочих

Расчет сдельной расценки на операцию определяется:

Рсд = tшт · Счас4разр · Кср.тар , здесь (4.29)

Счас.ср = Счас · Ктар.ср , где (4.30)

Кср.тар - средний тарифный коэффициент.

Рсд.фрез = 0,41 · 16,72 · 1,15 = 7,9 руб. (4.31)

Рсд.ток = 0,4 · 16,72 · 1,15 = 7,7 руб. (4.32)

Рсд.сверл = 0,21 · 16,72 · 1,14 = 4,0 руб. (4.33)

Суммарная сдельная расценка на изготовление детали:

Рсд.сум = Рсд.фрез + Рсд.то к + Рсд.сверл = 7,9 + 7,7 + 4,0 = 19,6 руб. (4.34)

Результаты заносим в табл. 7.4.

Таблица расчета суммарной сдельной расценки на изготовление детали.

Таблица 4.4.

№ операции

Наименование

Норма времени, час

Часовая тарифная ставка 4 разряда

Средний тарифный коэффициент

Средний тарифный разряд

Сдельная расценка на операцию, руб.

1

2

3

4

5

6

7

1

Фрезерная

0,41

16,72

1,15

4,11

7,9

2

Токарная

0,4

16,72

1,15

4,33

7,7

3

Сверлильная

0,21

16,72

1,14

3,8

4,0

Итого

19,6

Расчет зарплаты основных производственных рабочих будем производить по формуле:

ЗП фрез = 34000 · 16,72 · 1,15 = 653752 руб. (4.35)

ЗП ток = 34000 · 16,72 · 1,15 = 653752 руб. (4.36)

ЗП сверл = 18000 · 16,72 · 1,14 = 34309,4 руб. (4.37)

Общий фонд заработной платы.

ЗП сум = ЗП фрез + ЗП ток + ЗП сверл = 653752 + 653752 + 34309,4 = 1341813,4 руб. (4.38)

Расчет фонда зарплаты вспомогательных рабочих

ЗПвсп = ЗПнал + ЗПконтр + ЗПкран , где (4.39)

ЗПнал = Чтар · Ктар · Fэ · Краб

Ктар = 1,19

ЗПнал = 14,3 · 1,19 · 3570,83 = 60764,8 руб.

ЗПконтр = Чтар · Ктар · Fэ · Краб

Ктар = 1,17

ЗПконтр = 12,7 · 1,17 · 3570,83 · 2 = 106117,9 руб.

ЗПкран = Чтар · Ктар · Fэ · Краб

Ктар = 1,17

ЗПкран = 12,7 · 1,17 · 3570,83 · 2 = 106117,9 руб.

Расчет фонда зарплаты ИТР и МОП и служащих

На участке принимаем 2 мастера с окладом 4000 руб.

ЗПмастер = 4000 · 12 · 2 = 96000 руб. (4.43)

Принимаем оклад МОП 900 руб.

ЗПмоп = 900·12·1 = 10800 руб. (4.44)

Принимаем оклад служащих 2000 руб.

ЗПбухгалтер = 2000·12·2 = 48000 руб. (4.45)

Сводную ведомость годового фонда заработной платы персонала участка представим в табл. 4.5.

Таблица 4.5

Категория работающих

Численность

Сдельный тарифный фонд

Доп. З.П.

10 %

Премия

50 %

Районный коэффициент

15 %

Общий фонд З.П

Среднемесячная З.П.

1

2

3

4

5

6

7

8

I.Основные рабочие

Фрезеровщики

9

653752

65375,2

326876

98062,8

1144066

10593,2

Токари

9

653752

65375,2

326876

98062,8

1144066

10593,2

Сверловщики

5

34309,4

3430,9

17154,7

5146,4

60041,4

8003,5

Итого

23

1341813,4

134181,3

670906,7

201272

2348173,4

9730

II.Вспомогательные рабочие

Наладчики

1

60764,8

6076,5

30382,4

9114,7

106338,4

8861,5

Контролеры

2

106117,9

10611,8

53058,9

15917,7

185706,3

7737,76

Крановщики

2

106117,9

10611,8

53058,9

15917,7

185706,3

7737,76

Итого

5

273000,6

27300,1

136500,2

40950,1

477751

8112,3

МОП

1

10800

1080

5400

1620

18900

1575

Служащие

2

48000

4800

24000

7200

84000

3500

ИТР

2

96000

9600

48000

14400

168000

7000

Итого

33

1769614

176961,4

884806,9

265442,1

3096824,4

Расчет смет косвенных расходов.

Расчет расходов на содержание и эксплуатацию оборудования.

Амортизация производственного оборудования:

А= Сп·На/100 % ,где

Сп - первоначальная стоимость оборудования.

На - норма амортизации в %, принимаем норму амортизации в зависимости от модели станка.

Для 6608 На = 10,05%;

А = 77009 · 10,05% / 100% = 7739,4 руб.

Для 16К20Ф3С5 На = 5,0%;

А = 241751,25 · 5,0% / 100% = 12087,6 руб.

Для 2Л534 На = 6,5 %;

А = 52280 · 6,5% / 100% = 3398,2 руб.

Общая амортизация будет равна:

Аобщ = 7739,4 + 12087,6 + 3398,2 = 23225,2 руб.

Амортизация транспортных средств.

Норма амортизации транспортных средств принимаем - 20 % от полной первоначальной стоимости.

Стоимость одного крана грузоподъемностью 5 т равна - 441300 руб., а одного конвейера равна - 439600 руб., а также стоимость промышленного робота - 121000 руб. Тогда общую стоимость получим.

С = 441300 + 439600 + (5 · 121000) = 1485900 руб.

Тогда амортизация будет равна:

Атр = 0,2 · 1485900 = 297180 руб.

Затраты на вспомогательные материалы.

Принимаем по нормативу 8000 руб. на один станок. Получим:

Звсп.мат =8000 · 10 = 80000 руб.

Затраты на электроэнергию для технологических нужд.

Wэл = ( N· Fэф · Kз.ср · Kо·Sэл)/(с·п),где

N - суммарная мощность всего оборудования на участке.

N = 40 + 52 + 9,0 + 25·5 + 51 = 277 кВт · ч.

Kз.ср - средний коэффициент оборудования .

Kо - коэффициент одновременности работы оборудования . Kо = 0,75.

с - коэффициент учитывающий потери электрической энергии в сети, принимаем с = 0,95.

п - КПД электродвигателей п = 0,85.

Sэл - стоимость одного кВт·ч электроэнергии Sэл= 0,92 руб.

Wэл = (277 · 3570,83 · 0,86 · 0,75 · 0,92) / (0,95 · 0,85) = 726865,3 руб.

Затраты на воду для производственных нужд.

Wвода = Спр· Kз.ср ·q · Z·Sвод ,здесь

Спр - общее количество оборудования . Спр= 10.

q - годовой расход воды на один станок. q = 25 м3 в год.

Sвод - стоимость одного м3 воды для промышленных целей. Sвод = 06 руб.

Z - количество смен работы оборудования. Z = 2.

Wвода = 10 · 0,86 · 25 · 2 · 0,6 = 258 руб.

Затраты на сжатый воздух:

Wсж.возд = Спр· Kз.ср · Q · Fэф· Sвод / 1000 ,где

Q - удельный расход сжатого воздуха на 1 станок.

Принимаем Q = 1,1 м3/ч.

Sвод - стоимость 1000 м3 сжатого воздуха. Sвод = 68 руб.

Wсж.возд = 10 · 0,86 · 1,1 · 3570,83 · 68 / 1000 = 2297 руб.

.Затраты на оплату вспомогательных рабочих, занятых обслуживанием оборудования.

Берем годовой фонд заработной платы наладчика:

З.П. = 60764,8 руб.

Затраты на текущий ремонт оборудования:

Принимаем 7 % от полной первоначальной стоимости оборудования.

ЗТрем = 0,07 · (77009 + 241751,25 + 52280) = 0,07 · 371040,25 = 25972,8 руб.

Затраты на текущий ремонт транспортных средств.

Принимаем 3 % от полной первоначальной стоимости транспортных средств.

ЗТтрансп = 0,03 · 1485900 = 44577 руб.

Затраты на текущий ремонт инструмента и приспособлений.

Принимаем 35 % от заработной платы вспомогательных рабочих занимающихся обслуживанием оборудования.

ЗТинстр = 0,35 · 60764,8 = 21267,7 руб.

Износ малоценных и быстро изнашивающихся инструментов и приспособлений и расход на их восстановление.

Принимаем 7000 руб. на 1 станок.

ЗТмалоц.инстр = 7000 · 10 = 70000 руб.

Прочие расходы.

Принимаем 3 % от общей суммы сметы расходов на содержание и эксплуатацию оборудования.

Рпроч = 0,03 · (23225,2 + 297180 + 80000 + 726865,3 + 258 + 2297 + 60764,8 + 25972,8 + 44577 + 21267,7 + 70000) = 40572,3 руб.

Итоговая сумма расходов на содержание и эксплуатацию:

Оборудования:

Рсэо = 23225,2 + 297180 + 80000 + 726865,3 + 258 + 2297 + 60764,8 + 25972,8 + 44577 + 21267,7 + 70000 + 40572,3 = 1392980,1 руб.

Расчет процента расходов на содержание и эксплуатацию оборудования:

Пр.с.э.о. = ( Рсэо /ЗПполн) ·100 % ,где

ЗПполн - полный фонд заработной платы.

ЗПполн = ЗПосн + ЗПвспом.

ЗПполн = 2825924,4 руб.

Пр.с.э.о. = (1392980,1 / 2825924,4) · 100 % = 49,3 %.

Расчет смет цеховых расходов.

Затраты на заработную плату ИТР, служащих и МОП:

ЗПвсп = 270900 руб.

Отчисления на социальное страхование от годового фонда заработной платы ИТР, служащих и МОП:

ОТсц = (ЗПвсп ·3,6%)/100 %

ОТсц = (270900 · 3,6%) / 100 % = 9752,4 руб.

Амортизация здания

Азд = (Цзд ·Nам)/100 % ,где

Nам - норма амортизации. Nам = 3 %.

А = (645120 · 3%) / 100 % = 19354 руб.

Амортизация инвентаря:

Аинв = (Цоборуд ·Nам)/100 % , где

Nам - норма амортизации. Nам = 2 %.

Аинв = ((77009 + 241751,25 + 52280)·2 %)/100 % =

= 371040,25 · 0,02 = 7420,81 руб.

Затраты на электроэнергию для освещения здания:

Wэл = (Тосв · Pобщ · Qосв · Sэл) / (1000) , где

Тосв - время в течении которого здание освещается. Тосв = 2700 часов.

Pобщ - общая площадь участка. Pобщ = 12 · 28 = 336 м2

Qосв - норма освещения на 1 кв. метр Qосв = 15 вт./час.

Sэл - стоимость 1 кв./ч электроэнергии. Sэл =0,92 руб.

Wэл = (2700 · 336 · 15 · 0,92) / (1000) = 12519,4 руб.

Затраты на пар для отопления:

Wотопл = (Vзд · Тотпл · Qпара · Sпара) / (1000 · i), где

Vзд - объем здания. Vзд = 12 · 28 · 6 = 2016 м3,

Тотпл - количество часов в отопительном сезоне,

Тотпл = 4500 часов,

Qпара - норма расхода на 1 куб. метр. Qпара = 20 ккал/час,

Sпара - стоимость 1 гекакалории пара. Sпара =100 руб.,

i - отдача 1 кг пара. i = 540 ккал.

Wотопл = (2016 · 4500 · 20 · 100) / (1000 ·540) = 33600 руб.

Затраты на воду для хозяйственных и бытовых нужд:

Wвод = (Кприн · Тр · Q · Sвод) / (1000) , где

Кприн - количество принятых рабочих, Кприн = 33 чел.,

Тр - количество рабочих дней в году, Тр = 253 дней,

Q - удельный расход воды на одного работающего в смену, Q = 0,08 м3,

Sвод - стоимость 1000 м3 воды. Sвод =3300 руб.

Wвод = (33 · 253 · 0,08 · 3300) / (1000) = 2204,2 руб.

Затраты на охрану труда и технику безопасности.

Принимаем в размере 7000 руб. в год на 1 работающего:

ЗТтб =7000 · 33 = 231000 руб.

Затраты на испытания и рационализацию.

Принимаем в размере 4000 руб. в год на 1 работающего.

ЗТрац = 4000 · 33 = 132000 руб.

Износ малоценного и быстроизнашивающегося инвентаря.

Принимаем в размере 1000 руб. в год на 1 работающего.

ЗТрац = 1000 · 33 = 33000 руб.

Прочие расходы.

Принимаем в сумме 2 % от суммы предыдущих статей цеховых расходов.

ЗТизн = ((270900 + 9752,4 + 19354 + 7420,81 + 12519,4 + 33600 + 2204,2 + 231000 + 132000 + 33000)· 2 %) / 100 % = 751750,8 · 0,02 = 15035 руб.

Общая сумма цеховых расходов:

ЗТцех = 270900 + 9752,4 + 19354 + 7420,81 + 12519,4 + 33600 + 2204,2 + 231000 + 132000 + 33000 + 15035 = 766785,8 руб.

Расчет процента цеховых расходов:

Пцех = ( ЗТцех /ЗПосн) ·100 % , где

ЗПосн - фонд заработной платы основных рабочих.

ЗПосн = 2348173,4 руб.

Пцех = (766785,8 / 2348173,4) ·100 % = 33 %.

Расчет себестоимости детали корпуса подшипника.

Затраты на основные материалы.

Данный расчет выполняется на основе норм расхода материала на одну деталь с учетом стоимости возвратных отходов, цены металла, транспортно - заготовительных расходов.

М = (м1 ·Ц1 ·К3 - м2 · Ц2) , где

М - затраты на основные материалы, руб.,

м1 - масса заготовки в кг,

м2 - масса отходов в кг,

Ц1, Ц2 - цена металла и стоимость отходов, руб.,

Кз - коэффициент учитывающий транспортно-заготовительные расходы на доставку, погрузку. Принимаем Кз = 1,2.

М = 28 · 33,8 · 1,2 - 1,2 · 1,5 = 1133,9 руб.

Основная заработная плата основных производственных рабочих:

Рсд.сум = 19,6 руб.

Дополнительная заработная плата:

ЗПдоп = ( Рсд·10 %) / 100 %

ЗПдоп = (19,6 ·10%) / 100 % = 1,96 руб.

Отчисления на социальное страхование:

ЗТсоц = ((ЗПдоп + Рсд)· 36,8 %) / 100 %

ЗТсоц = ((1,96 + 19,6)· 36,8%) / 100 % = 8,0 руб.

Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования:

ЗТоборуд = ( Рсд· Пр.с.э.о.) / 100 %

ЗТоборуд = (19,6 · 49,3) / 100 % = 10,0 руб.

Цеховые расходы:

ЗТцех = ( Рсд· Пцех) / 100 %

ЗТцех = (19,6 · 33) / 100 % = 6,5 руб.

Цеховая себестоимость одной детали:

Ц = 1133,9 + 19,6 + 1,96 + 8,0 + 10,0 + 6,5 = 1179,96 руб.

Прибыль от реализации продукции:

П = 0,5 · Ц ,

П = 0,5 · 1179,96 = 589,98 руб.

Цена за единицу продукции:

Цо = Ц + П = 1179,96 + 589,98 = 1769,94 руб.

Технико-экономические показатели участка.

Общая (абсолютная) экономическая эффективность капитальных вложений в производственные фонды (коэффициент общей рентабельности) определим по формуле:

Е = По · 34000 / К, где

По - общая сумма прибыли;

К - общая сумма капитальных вложений; К = Кос + Коб , где

Кос - стоимость основных фондов;

Коб - стоимость оборотных средств, принимаем в размере 25 % от полной себестоимости выпуска.

К = 1392980,1 + (1769,94 · 34000 · 0,25) = 16437470,1 руб.

Е = 589,98 · 34000 / 16437470,1 = 1,22

Срок окупаемости планируемых капитальных вложений в производственные фонды определим следующим образом:

Ток = К / По · 34000,

Ток = 16437470,1 / 589,98 · 34000 = 0,82 года

Сводную ведомость годового фонда заработной платы персонала участка представим в табл. 2.5 (см. приложение ).

4.5 Расчет смет косвенных расходов

Расчет расходов на содержание и эксплуатацию оборудования.

Амортизация производственного оборудования.

А= Сп·На/100% ,где

Сп - первоначальная стоимость оборудования.

На - норма амортизации в %, принимаем норму амортизации в зависимости от модели станка.

Для 6608 На = 10,05%;

А = 770000 · 10,05% / 100% = 77385 руб.

Для 16К20Ф3С5 На = 5,0%;

А = 2417512,5 · 5,0% / 100% = 120875,6 руб.

Для 2Л534 На = 6,5 %;

А = 522800 · 6,5% / 100% = 33982 руб.

Общая амортизация будет равна:

Аобщ = 77385+ 120875,6 + 33982 = 232242,6 руб.

Амортизация транспортных средств.

Норма амортизации транспортных средств принимаем - 20 % от полной первоначальной стоимости.

Стоимость одного крана грузоподъемностью 5 т равна - 1441300 руб., а одного конвейера равна - 839600 руб., а также стоимость промышленного робота - 521000 руб.Тогда общую стоимость получим

С = 1441300 + 839600 + (5 · 521000) = 4885900 руб.

Тогда амортизация будет равна:

Атр = 0,2 · 4885900 = 977180руб.

Затраты на вспомогательные материалы.

Принимаем по нормативу 8000 руб. на один станок. Получим:

Звсп.мат =8000 · 10 = 80000 руб.

Затраты на электроэнергию для технологических нужд.

Wэл = ( N· Fэф · Kз.ср · Kо·Sэл)/(с·п),где

N - суммарная мощность всего оборудования на участке.

N = 40 + 52 + 9,0 + 25·5 + 51 = 277 кВт · ч.

Kз.ср - средний коэффициент оборудования .

Kо - коэффициент одновременности работы оборудования . Kо = 0,75.

с - коэффициент учитывающий потери электрической энергии в сети, принимаем с = 0,95.

п - КПД электродвигателей п = 0,85.

Sэл - стоимость одного кВт·ч электроэнергии Sэл= 0,92 руб.

Wэл = (277 · 3570,83 · 0,86 · 0,75 · 0,92) / (0,95 · 0,85) = 726865,3 руб.

Затраты на воду для производственных нужд.

Wвода = Спр· Kз.ср ·q · Z·Sвод ,здесь

Спр - общее количество оборудования . Спр= 10.

q - годовой расход воды на один станок. q = 25 м3 в год.

Sвод - стоимость одного м3 воды для промышленных целей. Sвод = 06 руб.

Z - количество смен работы оборудования. Z = 2.

Wвода = 10 · 0,86 · 25 · 2 · 0,6 = 258 руб.

Затраты на сжатый воздух.

Wсж.возд = Спр· Kз.ср · Q · Fэф· Sвод / 1000 ,где

Q - удельный расход сжатого воздуха на 1 станок.

Принимаем Q = 1,1 м3/ч.

Sвод - стоимость 1000 м3 сжатого воздуха. Sвод = 68 руб.

Wсж.возд = 10 · 0,86 · 1,1 · 3570,83 · 68 / 1000 = 2297 руб.

Затраты на оплату вспомогательных рабочих, занятых обслуживанием оборудования.

Страница:


Подобные документы

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.

© 2000 — 2023, ООО «Олбест» Все права защищены