Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

деталь резание зажим конструкция

Качество продукции это совокупность свойств, продукции обусловливающих её пригодность удовлетворять определённые потребности в соответствии с её назначением, в течение определённого времени.

Высокое качество выпускаемой продукции означает снижение удельных затрат сырья материалов, топлива, лучшее использование производственных мощностей потребительских свойств всех видов продукции; создание машин оборудования прогрессивных технологических процессов, отвечающих требованиям мировых стандартов; рост экспортных возможностей. А это значит, что на современном этапе улучшение качества продукции является важнейшим условием повышением эффективности производительности труда успеха в экономическом соревновании двух систем, более полного удовлетворения потребностей общества. Вот почему проблема повышения качества была и остаётся важнейшей проблемой.

Продукция машиностроения широко используется во всех отраслях народного хозяйства. Машиностроители должны удовлетворять потребность в машинах и оборудовании для механизации и автоматизации производства, расширить производство и качество миниатюрных электронных управляющих машин, увеличить выпуск высококачественных станков и т.д. Всё это обязывает работников отрасли систематически и планомерно совершенствовать конструкции выпускаемых изделий, их производство для удовлетворения непрерывно возрастающих требований к их точности, надёжности, долговечности, производительности и удобству, обслуживания,

Важным требованием со стороны потребителей к продукции машиностроения является также уменьшение затрат связанных с её приобретением и эксплуатацией.

Для достижения качества детали «кронштейн» используются операции виброшлифования, для придания детали прочности необходимой для самолётных нагрузок. Покрытие, окрашивание, для защиты от коррозии, также деталь подвергается термообработке, для прочности материала, и для достижения точности детали используется механическая обработка на станке с ЧПУ.

1. Технологическая часть

1.1 Анализ служебного назначения и технических условий

Деталь 74.00.3200.250.000 " Кронштейн Р.В. по опоре №5 (рис. 1.1) является обводообразующей и силовой деталью.

Кронштейн устанавливают, по полю №5 навески руля высоты. К лонжерону руля высоты с ответным кронштейном на стабилизаторе крепится болтом соединение по типу ухо - вилка.

Служит для навески руля высоты, для осуществления свободного вращения на подшипниках в кронштейне стабилизатора, для передачи усилия от руля высоты на кессон стабилизатора.

Рис. 1.1

Кронштейн изготавливается из алюминиевого сплава АК6Т1. Сплав термообрабатываемый с пониженным содержанием примесей. Сплав хорошо обрабатывается резанием, удовлетворительно сваривается контактной и аргонодуговой сваркой. Сплав склонен к коррозии под напряжением и межкристаллитной коррозии. Защита от коррозии осуществляется анодно-оксидными, химическими и лакокрасочными покрытиями.

Сплав деформируется в холодном и горячем состояниях. Обрабатываемость резанием хорошая.

Применяется после закалки и искусственного старения (Т1) в виде штамповок и поковок.

Содержание элементов сплава АК6Т1 (в%)

Таблица 1.1. Химический состав материала

Al	Cu	Mg	Mn	Si	Fe	Ni	Zn	Ti	Прочие примеси
Основа	1,8-2,4	0,4-0,8	0,4-0,8	0,7-1,2	0,7	0,1	0,3	0,1	0,05	0,1

Механические свойства

Штамповки и поковки из сплава АК 6 в состоянии Т1 при средней прочности имеют высокую вязкость разрушения, в том числе и в высотном направлении.

Термическая обработка

Сплав упрочняется искусственным и естественным старением после закалки с 505-525C. Искусственное старение производится по режиму, температура 150-165C, выдержка 6-15 час. Максимальные прочностные свойства достигаются после искусственного старения при 155-165С 10-15 часов.

Для обеспечения оптимальных механических свойств перерыв между закалкой и искусственным старением должен быть не более 6 часов.

Горячая обработка давлением

Сплав деформируется в горячем и холодном состоянии. Охлаждение после горячей деформации на воздухе.

Таблица 1.2. Режимы ковки

T нагрева под деформацию,С	T интервал деформации	Допустимая деформация за 1 нагрев
470-420	470-300	На прессе	На молоте
		90*	70**

*Для прессованных заготовок

**Для литых заготовок.

Таблица 1.3. Анализ поверхностей (рис. 1.2)

№ п/п	Поверхность	Размеры	Точность	Метод обработки
1	Вспомогательная, определяет положение детали в изделии, контактирует с ответным кронштейном	80	14	фрезерование
2	Основная, служит для вращения руля высоты	15	8	растачивание
3	Вспомогательная, определяет положение детали в изделии контактирует с ответным кронштейном	25	14	фрезерование
4	Свободные, образуют контур детали

Рис. 1.2



Рис. 1.3

Таблица 1.4

№ п./п.	Наименование поверхностей	Количество поверхностей	Точность поверхности	Шероховатость поверхности
1	2	3	4	5
1	Поверхность	1	14	5
2	Поверхность	2	14	5
3	Малка	6	14	5
4	Поверхность	2	14	5
5	Поверхность	2	14	5
6	Поверхность	2	14	5
7	Поверхность	2	14	5
8	Поверхность	2	14	5
9	Поверхность	1	14	5
10	Бобышка	2	14	5
11	Отверстие	2	8	2,5
12	Отверстие	2	14	5

ТУ №1.

Отклонение от параллельности поверхностей паза не должно превышать 0,015 мм.

Контроль проводится индикатором ИРБ ГОСТ 5584-75.

ТУ №2

Соосность отверстий 15Н7 2 отв. относительно оси вращения Р.В. должен быть не более 0,012 мм. Контроль проводится индикатором ИРБ ГОСТ 5584-75.

ТУ №3

Диаметр отверстия под втулку не должен превышать 12Н7. Контроль проводится с помощью калибр пробки.

ТУ №4

Отклонение от перпендикулярности бобышки отверстия Ш15Н7 относительно оси не должно превышать 0,03 мм. Контроль размера производится индикатором ИРБ ГОСТ 5584-75. Несоблюдение этого размера может привести к неточности при стыковке ответного кронштейна стабилизатора к кронштейну Р.В.

ТУ №5

Отклонение линейного размера 90 мм (ширина пояса кронштейна) не должна превышать мм. Невыполнение этого размера приведет к трудностям при сборке Р.В. Контроль размера можно производить с помощью штангенциркуля ШЦ-II-160-0,05.

ТУ №6

Отклонение от перпендикулярности размера 90 мм, должно быть не более 0,04 мм.

Контроль размера производится индикатором ИРБ ГОСТ 5584-75.

ТУ №7

Допуск на линейный размер 18 мм, должен быть . Несоблюдение этого размера может привести, к неточности при стыковке ответного кронштейна стабилизатора к кронштейну Р.В. Контроль размера производится индикатором ИРБ ГОСТ 5584-75.

1.2 Выбор заготовки с технико-экономическим обоснованием

При выборе заготовок для заданной детали назначают метод ее получения, определяют конфигурацию, размеры, допуски, припуски на обработку и формируют технические условия на изготовление. По мере усложнения конфигурации заготовки, уменьшения напусков и припусков, повышения точности размеров и параметров расположения поверхностей усложняется и удорожается технологическая оснастка и возрастает себестоимость последующей механической обработки заготовки повышается КИМ.

Главным при выборе заготовки является обеспечение заданного качества готовой детали при ее минимальной себестоимости. Выбор заготовки связан с конкретным технико-экономическим расчетом себестоимости готовой детали, выполняемым для заданного годового объема выпуска. Технологические процессы получения заготовок определяются технологическими свойствами материала, конструктивными формами и размерами детали и программой выпуска.

В действующем производстве учитывается возможности заготовительных цехов; оказывают влияния плановые сроки подготовки производства.

При выборе технологических методов и процессов получения заготовок учитываются прогрессивные тенденции развития технологии машиностроения. Решение задачи формообразования детали целесообразно перенести на заготовительную стадию и тем самым снизить расход материала, уменьшить долю затрат на механическую обработку в себестоимости готовой детали.

Для этого необходимо в конструкции заготовки и технологии ее изготовления предусмотреть возможность экономии труда и материалов путем применения штампованных, штампосварных, штамполитых заготовок, а также применения автоматизированных технологических процессов.

При вырубке и пробивки минимальный зазор между матрицей и пуансоном (2-8% толщины) обеспечивает получение деталей высокого качества при увеличенных усилиях и пониженной стойкости штампа. Максимальный зазор обеспечивает получение деталей хорошего и удовлетворительного качества при пониженных усилиях и повышенной стойкости штампа. Вырубленная и пробитая заготовка почти по всему объему деформирована и имеет прогиб, для устранения которого применяют правку.

В курсовом проекте в качестве заготовки используется штамповка. КИМ=0,3/1,5=0,2, что меньше допустимого, но в самолётостроении это допустимо т.к. прочность при штамповки соответствует требуемой точности используемой при эксплуатации.

Проведем оценку экономической эффективности технологических процессов получения заготовки.

1. Штамповка.

1.) Себестоимость полученной заготовки

; (1.1)

где, Мз - масса заготовки;

Цм - цена материала;

Т-трудоемкость механической обработки;

Зч - часовая заработная плата рабочего, проводящего механическую обработку

k пр. коэффициент премирования;

kс.о. - коэффициент социальных отчислений

2.) Трудоемкость механической обработки

; (1.2)

где, k - коэффициент, определяющий трудоемкость, приходящуюся на единицу массы отходов, k=1

m0 - масса отходов

3.) Определяем массу отходов

; (1.3)

где, Мз - масса заготовки,

Мд - масса детали,

Мд=0,3 кг; Мз=1,5 кг

4.) Определяем коэффициент использования материала

2. Штамповка в открытых штампах

Мд=0,3 кг; Мз=1,12 кг

1.) Определяем коэффициент использования материала

2.) Масса отходов

3.) Трудоемкость механической обработки

4.) Себестоимость полученной заготовки

3. Штамповка в закрытых штампах

Мд=0,3 кг; Мз=0,91 кг

1.) Определяем коэффициент использования материала

2.) Масса отходов

3.) Трудоемкость механической обработки

4.) Себестоимость полученной заготовки

Вывод: по минимуму затрат предпочтителен вариант получения заготовки кронштейна штамповкой в закрытых штампах.

Эскиз заготовки с основными размерами и техническими требованиями представлен в левом верхнем углу листа технологических эскизов механической обработки.

1.3 Разработка маршрутного технологического процесса

Технологический процесс - это процесс последовательно проведенных операции (переходов, проходов) по «превращению» исходного материала в готовую продукцию.

Для того чтобы выбрать оптимальный вариант технологического процесса необходимо разработать и проанализировать несколько вариантов технологических процессов. Только на основе сравнения выбранных вариантов по таким критериям как трудоемкость изготовления, эффективность использования того или иного оборудования, оснастки, технико-экономических показателей (себестоимость, заработная плата, затраты на различные виды ресурсов и т.д.) можно делать выводы об оптимальности одного из вариантов технологического процесса.

В данном курсовом проекте предложено два варианта, технологического процесса механической обработки кронштейна Р.В. Во втором варианте произведены следующие изменения:

1) Преложена обработка поверхностей кронштейна на одном станке (Вертикально - фрезерный МА 655А3).В операции 060 (фрезерование контура) производить обработку (чистовую) в один переход, так как данный станок имеет повышенную степень точности.

2) Объединения трех фрезерных операций в одну с использованием специального приспособления.

Данные изменение позволяет значительно сократить трудоемкость выполняемых работ. Технологические процессы по первому и второму варианту рассмотрены в приложении.

1.4 Расчет припусков на механическую обработку

Операция 060 Фрезерная с ЧПУ (МА655А3)

Рис. 1.

Таблица 1.5

Элементарная поверхность детали и маршрут её обработки	Квалитет точности	Элементы припуска	Расёт-ый припуск	Расчётный размер	Допуск изготовления	Принятые размеры	Полученный предельный припуск
		Rz	h		е				dmax	dmin	2Zmax	2Zmin
Заготовка: штамповка	16	160	200	140	-	-	3,21	600	3,81	3,21
фрезерование	14	100	100	7	120	960	2,25	250	2,5	2,25	1,31	0,96

Расчёт припуска на размер 2,5, размер на заготовке 8

1. Определяем последовательность обработки, количество переходов.

В процессе механической обработки допуск на заготовку Tdз=0,6 обрабатывается до размера с допуском 0,25.

Находим коэффициент ужесточения:

; (1.4)

2. Определяем количество переходов:

; (1.5)

3. Определяем шероховатость и глубину дефектного слоя (стр. 181 ()):

- Заготовка: Rz=160 мкм; Ti=200 мкм;

- Фрезерование чистовое: Rz= 100 мкм; Ti= 100 мкм.

4. Определяем коробление:

;

; (1.6)

;

5. Определяем погрешность установки (стр. 40-45 ()).

Еуст.=120 мкм.

6. Рассчитываем минимальный припуск:

; (1.7)

7. Определяем минимальный предельные размеры по чертежу для конечного перехода:

8. Рассчитываем минимальные размеры по переходам:

; (1.8)

9. Определяем допуски на размер по переходам:

10. Определяем наибольшее предельное значение:

; (1.9)

11. Определяем предельное значение допусков:

; (1.10)

; (1.11)

12. Определяем припуски:

;

13. Проверяем условие:

; (1.12)

; (1.13)

,

0,35 мм=0,35 мм условие выполняется.

14. Составляем расчётную таблицу:

Составляем схему припусков:

Рис. 1.5

Операция 055 Сверлильная (2Н125)



Рис. 1.6

Таблица 1.6

Элементарная поверхность детали и маршрут её обработки	Квалитет точности	Элементы припуска	Расёт-ый припуск	Расчётный размер	Допуск изготовления	Принятые размеры	Полученный предельный припуск
		Rz	h		е				dmax	dmin	2Zmax	2Zmin
Заготовка штамповка	14	160	200	-	-	-	-	-	-	-	-	-
Сверление	12	40	20	12	0	744	14,5	120	14,5	13,5	1,05	0,74
Зенкерование	10	32	40	0	0	200	14,7	70	14,7	14,5	0,18	0,2
Развертывание	8	20	20	0	0	144	15,0	27	15,0	14,8	0,25	0,14

1. Определяем кривизну до обработки

=; (стр. 180 [] ттабл. 7) (1.14)

=

2. Определяем кривизну детали после обработки

=

=

=

3. Рассчитываем припуск 2Zmin по переходам

=; (1.15)

=

=

=

4. Определяем минимальный предельный размер Ш15Н7==15,027 мм

5. Определяем расчетный размер по переходам

=; (1.16)

6. Определяем допуски на размеры по переходам (стр. 192 [] табл. 32)

Tdзаг=430 мкм

Tdчер=120 мкм

Tdп/чис=70 мкм

Tdчис=27 мкм

7. Определяем наибольшие предельные значения размеров

; (1.17)

8. Определяем предельные значения припусков

; (1.18)

; (1.19)

9. Определяем суммарное значение припусков

Проверка

- =; (1.20)

0,43-0,027=1,491-1,088

0,403=0,403 - припуски определены, верно.

Схема припусков

Рис. 1.7

1.5 Расчет режимов резания

Операция 060 Фрезерная с ЧПУ

Переход 1,2

Расчёт режима резания на фрезерование стенки

1. Определяем размеры фрезы, и материал режущей части:

Фреза концевая Ш 20 R=3, Lр=90 (т. 66, стр. 284 [])

Материал Р6M5, число зубьев определяется по формуле z=1.05D= =1,0524=5,1; принимаем z=5.

- Определяем глубину резания

Для получения шероховатости Ra=5 принимаем t=1,5 мм.

2. Выбираем подачу Sz=0,07 мм/зуб.

3. Определяем допустимую скорость резания

; (1.21)

Cv=185.5; g=0.45; x=0.3; y=0.2; u=0.1; p=0.1; m=0.33 (т. 39, стр. 289 [])

Т-значение периода стойкости;

Т=90 мин

Kv=1,0-коэффициент, учитывающий влияние физико-механических свойств алюминиевых сплавов на скорость резания

Knv=0,9-коэффициент, учитывающий влияние состояния поверхности заготовки на скорость резания

Kuv=1.0-коэффициент, учитывающий влияние инструментального материала на скорость резания.

;

4. Определяем фактическую скорость резания:

; (1.22)

; (1.23)

;

принимаем по паспорту станка МА655А3, .

5. Определяем силовые характеристики и возможность проведения обработки на данном станке:

; (1.24)

Cр=68,2; g=0,86; x=0,86; y=0,72; u=1,0; g=0.1; w=0; p=0,1

6. Определяем мощность, потребляемую на резание:

; (1.25)

; (1.26)

обработка на данном станке возможна.

7. Определяем время обработки:

; (1.27)

где, - длина рабочего хода при обработке ребра,

- подача на один зуб фрезы

- число зубьев фрезы

- число оборотов станка

Операция 015 Расточная

Переход 1 Сверление

Выбираем режущий инструмент

Сверло Ш14 мм, материал Р6М5

Станок 2Н125

Глубина рассверливания равна t=0,5D=0,514=7 мм

1. Определяем подачу инструмента (стр. 276 табл. 25 т. 2 [])

S=0,31 мм/об

2. Определяем скорость резания

; (1.28)

; ; ; ; (стр. 280)

;

Коэффициент охлаждения находится по формуле (стр. 278, табл. 28, т. 2)

; (1.29)

(стр. 280, 263; т. 2 [])

3. Определяем частоту вращения шпинделя

; (1.30)

;

Корректируем частоту по паспорту станка ;

4. Определяем действительную скорость резания

; (1.31)

;

5. Определяем осевую силу и крутящий момент

; (1.32)

; (1.33)

6. Определяем мощность, затрачиваемую на резание

; (1.34)

Мощность привода станка определяется

; (1.35)

0,95<5,6 обработка возможна

7. Определяеи длину рабочего хода

; (1.36)

8. Определяем основное время

; (1.37)

.

Переход 2 Зенкерование

Материал инструмента Р6М5

ЗенкерШ14,8 ГОСТ12489-71

Станок 2Н125

1. Определяем глубину резания

; (1.38)

;

2. Выбираем подачу S=0,6 мм/об

Назначаем период стойкости инструмента Т=35 мин

3. Определяем скорость резания

;

; ; ; ; ; ;

;

4. Определяем частоту вращения шпинделя

;

;

Корректируем частоту по паспорту станка ;

5. Определяем действительную скорость резания

;

;

6. Определяем осевую силу и крутящий момент

;

; ; ; ; ;

;

;

;; ;

7. Определяем мощность, затрачиваемую на резание

;

0,10<5,6 обработка возможна

Длина рабочего хода такая же, как и при сверлении

8. Определяем основное время

;

.

Переход 3 Развертывание

Материал инструмента Р6М5

РазверткаШ15Н7 ГОСТ1672-80

Станок 2Н125

1. Определяем глубину резания

; (1.39)

;

Выбираем подачу S=1,9 мм/об

2. Определяем скорость резания

;

; ; ; ; ; ;

;

4. Определяем частоту вращения шпинделя

;

;

Корректируем частоту по паспорту станка ;

5. Определяем действительную скорость резания

;

;

6. Определяем осевую силу и крутящий момент

;

; ; ; ; ;

;

; (1.40)

7. Определяем мощность, затрачиваемую на резание

;

0,05<<5,6 обработка возможна

Длина рабочего хода такая же, как и при сверлении

8. Определяем основное время

;

.

1.6 Экономические критерии оценки вариантов технологического процесса

Наиболее экономичный вариант из числа возможных вариантов технологических процессов, обеспечивающих изготовление детали, выбирают на основании экономической эффективности.

В данном проекте выбор наиболее эффективного варианта осуществляется по величине технологической себестоимости.

Технологическая себестоимость представляет собой сумму затрат на изготовление продукции непосредственно в цехе.

, (1.41)

где, заработная плата основных производственных рабочих;

заработная плата вспомогательных рабочих (наладчики);

амортизация технологического оборудования;

амортизация технологического оснащения;

затраты на ремонт оборудования и оснастки;

затраты на инструмент (режущий и мерительный);

затраты на силовую электроэнергию;

затраты на содержание производственных площадей (освещение, вентиляция);

затраты на разработку и обновление управляющих программ для СЧПУ.

, (1.42)

где, норматив часовой заработной платы основного рабочего;

штучное время на производство изделия;

коэффициент многостаночного обслуживания.

, (1.43)

где, годовой норматив заработной платы наладчика;

число смен, которое работает обслуживаемое, налаживаемое оборудование;

количество обслуживаемых станков;

действительный годовой фонд времени работы оборудования,



, (1.44)

где, фондовая стоимость оборудования;

норматив амортизационных отчислений.

, (1.45)

где,фондовая стоимость технологической оснастки;

годовая программа выпуска деталей.

, (1.46)

где, норматив затрат на ремонт механической части оборудования

категория ремонтной сложности механической части оборудования;

норматив затрат на ремонт электрической части оборудования

категория ремонтной сложности электрической части оборудования;

коэффициент точности оборудования, влияющий на трудоемкость ремонта.

, (1.47)

где, фондовая стоимость инструмента;

коэффициент, определяющий долю машинного времени в штучном,

период стойкости инструмента

, (1.48)

где, мощность электродвигателей станков;

коэффициент загрузки оборудования по мощности,

цена 1 кВт/ч электроэнергии.



, (1.49)

где, норматив затрат на содержание производственных площадей,

площадь, занимаемая станком с учетом обслуживания

коэффициент, учитывающий площадь, занимаемую системами управления и транспортом

, (1.50)

где, стоимость программы;

коэффициент затрат на восстановление программоносителя;

годовая программа выпуска детали;

длительность действия управляющей программs.

Вывод: Расчеты показали преимущество 2-ого варианта т.к. затраты на изготовление кронштейна немного ниже чем в 1-м.

2. Конструкторская часть

2.1 Расчет усилия зажима детали

Выбор приспособления

Приспособление фрезерное предназначено для закрепления детали при выполнении операции 055 Фрезерная с ЧПУ на вертикально-фрезерном станке МА 655А3.

Установочными элементами данного приспособления является поверхность 1, которая лишает заготовку трёх степеней свободы. Роль двойной опорной поверхности выполняет срезанный палец. Роль опорной поверхности служит цилиндрический палец.

Деталь устанавливается на ложемент, прессуется цилиндрический палец с размерами ш10H7/g6. Для точного крепления используют срезанный палец и прихваты.

На столе станка приспособление крепится при помощи шпонок, которые устанавливаются в классное отверстие, центральное отверстие и при помощи Т образного паза в котором устанавливается винт. Это нужно для того, чтобы заготовка в закреплённом приспособлении имела точное определённое положение относительно инструмента.

В конструкцию фрезерного приспособления были внесены некоторые изменения, отличающиеся от базового варианта тем, что введена автоматизация закрепления заготовки (смена винтовых механических прижимов, на пневматические) с помощью пневмоцилиндра. Данное нововведение позволяет в более быстрый срок закрепить, снять заготовку, увеличивает точность и надежность закрепления заготовки на ложементе приспособления.

Также разработана плита, на которую устанавливается ложемент. Плита имеет цельнометаллическую конструкцию с ввернутыми в нее цилиндрическими опорами, с помощью которых приспособление можно легко установить и также быстро снять со стола станка.

Чертеж приспособления изображен на листе формата А1 КП 2069373.1301.21.400-03

При механической обработке детали на нее воздействуют следующие типы сил:

1) Сила, действующая от приложенного инструмента,

2) Силы трения, возникающие при движении инструмента по поверхности детали

3) усилия зажима заготовки (возникают между прижимами и деталью)

Схема приложенных сил на заготовку при фрезерной операции изображена на рис. 2.1

Рис. 2.1

а) Определяем составляющие сил резания:

;

;

б) Рассчитываем требуемую силу зажима заготовки в приспособлении:

(2.1)

где, k-коэффициент, учитывающий увеличение сил резания при затуплении инструмента;

f-коэффициент учитывающий трение.

в) Определяем силу зажима одним прихватом:

; (2.2)

где, n-количество прихватов.

г) Рассчитываем пневмозажим:

= (2.3)

На пневмозажим приходится 6 атм.=61,0110Па=606000Па=0,606Па

д) Рассчитываем диаметр поршня и штока:

; (2.4)

; (2.5)

2.2 Расчет приспособления на точность

Рис. 2.2

1.) Определяем необходимую точность приспособления для выдерживания размера 2,5:

2.) Определяем максимальный зазор при посадке на палец:

; (2.6)

где, - соответственно допуск на диаметр пальца и отверстия;

- минимальный зазор при посадке на палец.

;

По чертежу размер пальца ш10H7 ()

Размер отверстия ш10g6 ()

;

.

3.) Определяем погрешность установки фактическую:

; (2.7)

где,- погрешность базирования ;

- погрешность закрепления;

- погрешность положения, .

;

4.) Рассчитываем суммарную погрешность обработки .

; (2.8)

.

д) Определяем допустимую погрешность установки:

; (2.9)

где, - допуск выдерживаемого параметра.

;

Предложенная схема базирования допустима.

5.) Суммарная погрешность приспособления:

; (2.10)

.

6.) Определяем погрешность собранного приспособления:

; (2.11)

.

Вывод: Данное приспособление, по силовым и точностным показателям, подходит для крепления заготовки на станке МА655А3.

2.3 Технико-экономическое обоснование конструкции приспособления

1. Запишем условие целесообразности использования данного приспособления

, (2.12)

где, - экономический эффект от внедрения приспособления,

- расходы на изготовление приспособления.

1. Определяем экономический эффект от внедрения нового приспособления

; (2.13)

где, - трудоемкость по штучному времени обработки по первому и второму варианту,

- стоимость одной стакоминуты обработки изделия,

- годовая программа выпуска деталей.

2. Расходы на изготовление приспособления

; (2.14)

где, - стоимость приспособления

- программа выпуска деталей

- процент увеличения расходов на ремонт приспособления,

- срок службы приспособления до 1-ого ремонта, =5 лет

3. Стоимость приспособления можно определить по формуле

; (2.15)

где, - стоимость одной единицы приспособления

- коэффициент сложности приспособления

- число деталей в приспособлении

.

; 18972 руб.>27 руб.

Вывод: экономия больше расхода, следовательно, изменение конструкции приспособления экономически выгодно.

Размещено на Allbest.ru