Размещено на http://www.allbest.ru/

47

Размещено на http://www.allbest.ru/

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

РЯЗАНСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ РАДИОТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ

КАФЕДРА ЭКОНОМИКИ, МЕНЕДЖМЕНТА И ОРГАНИЗАЦИИ ПРОИЗВОДСТВА

Курсовой проект

КП-02069154-871-15-13

«Организация и управление производством в цехе»

Научный руководитель:

Ст. преп. кафедры ЭМОП

Ларионова О.А.

Выполнил:

Студент гр. 871

Стружанцева Н.А

Рязань 2011

Содержание

1. Введение

2. Анализ исходных данных

3. Выбор формы организации производства и труда

4. Расчет количества оборудования и рабочих мест

5. Расчет календарно-плановых нормативов

6. Расчет численности персонала

6.1 Расчет численности основных рабочих

6.2 Расчет численности вспомогательных рабочих

6.3 Расчет численности ИТР и служащих

6.4 Организационная структура цеха

7. Расчет площади и построение технологической планировки цеха

8. Современные нормативы расчета численности контролеров ОТК на машиностроительных предприятиях

9. Заключение

10. Список литературы

11. Приложения

1 Введение

Организация производства представляет собой соединение личностных и вещественных факторов производства в единый производственный процесс во времени и пространстве.

Современное промышленное предприятие представляет собой сложный производственно-хозяйственный комплекс, в распоряжении которого находятся здания и сооружения, машины и оборудование, сырье, материалы, полуфабрикаты и комплектующие изделия, топливо и другие средства производства, а также людские ресурсы, необходимые для выполнения производственных процессов, т.е. процессов превращения предметов труда в продукты труда.

Многообразные производственные процессы, в результате которых создаётся промышленная продукция, необходимо соответствующим образом организовать, обеспечив эффективное функционирование в целях выпуска конкретных видов продукции высокого качества и в количествах, удовлетворяющих потребности народного хозяйства и населения страны.

В ходе производства продуктов труда необходимо организовать четкое взаимодействие коллективов отдельных подразделений предприятия, координировать их взаимодействие и взаимосвязи. Прежде всего, должен быть рационально организован производственный процесс изготовления продукта труда, выбраны оптимальные формы организации движения материала, обеспечивающие минимальное время пребывания его в процессе производства. Должна быть разработана производственная структура предприятия, выбрана рациональная система управления на основе широкого использования средств механизации и автоматизации труда, а также обеспечено рациональное сочетание в пространстве и во времени основных, вспомогательных и обслуживающих процессов.

Пространственное сочетание элементов производственного процесса реализуется на основе формирования производственной структуры предприятия и входящих в него подразделений. В ходе разработки производственной структуры выполняются проектные расчёты, связанные с определением состава парка оборудования, учётом его производительности, взаимозаменяемости, возможности эффективного использования. Разрабатываются также рациональная планировка подразделений, размещение оборудования, рабочих мест. Создаются организационные условия для бесперебойной работы оборудования и рабочих.

Организация производственных процессов предполагает также сочетание их элементов во времени, что обуславливает определённый порядок их выполнения, рациональное совмещение времени выполнения различных видов работ, определение календарно-плановых нормативов движения предметов труда.

Одним из основных аспектов формирования производственной структуры является обеспечение взаимосвязанного функционирования всех составляющих производственного процесса: подготовительных операций, основных производственных процессов, технического обслуживания. Необходимо всесторонне обосновать наиболее рациональные для конкретных производственно-технических условий организационные формы и методы осуществления тех или иных процессов.

Целью курсового проекта является решение комплекса вопросов:

І Выбор и обоснование формы организации производства;

І определение календарно-плановых нормативов;

І расчет численности основных и вспомогательных рабочих;

І расчет количества единиц оборудования, коэффициентов его загрузки;

І планирование цеха.

Для данного курсового проекта необходимо широкое использование методических и руководящих материалов, обобщения имеющейся учебной и специальной литературы, а также действующих на предприятиях методик расчетов основных технико-экономических показателей, поэтому данный курсовой проект максимально приближен к конкретной производственной деятельности.

2 Анализ исходных данных

Исходными данными для расчета параметров и организации производства в цехе являются:

· номенклатура изделий: Изделие - корпус;

· годовая программа выпуска изделий;

· трудоемкость изделий по операциям;

В данном курсовом проекте используется 1 типовой блок изделий.

Тип производства может быть задан коэффициентом закрепления операций, который показывает отношение числа всех различных технологических операций, выполняемых или подлежащих выполнению подразделением цеха в течение месяца, к числу рабочих мест.

Формула расчёта коэффициента закрепления операций:

где суммарное число различных технологических операций (по всей номенклатуре изделий, закрепленной за подразделением);

Р_я вочное число рабочих подразделений, выполняющих различные операции.

В свою очередь явочное число рабочих можно определить исходя из месячного объема работ, закрепленных за подразделением:

где N_iпрограмма выпуска каждой i-й позиции номенклатуры, шт.;

- трудоемкость i-й позиции, мин;

- суммарная трудоемкость месячной программы выпуска, мин.;

F ^мес -годовой фонд времени рабочего при работе в одну смену, час.;

К_вн -коэффициент выполнения норм.

Исходные данные изделия:

Показатели	Изделие
Номенклатура, шт (n)	4
Годовой объём выпуска, тыс.шт.(N)	30
Число сборочных операций (m)	20
Трудоемкость сборки, мин.	193,61

Месячный фонд времени рабочего: F ^мес =1840 ч.

Коэффициент выполнения норм: К_вн =1,2

Номинальный годовой фонд времени одного рабочего:

F_ном = F^год К_вн = 1840*1,2 = 2208 ч.

Явочное число рабочих:

Число различных технологических операций, подлежащих выполнению на участке за месяц:

Важнейшим параметром организации производства, увязывающим выпуск продукции подразделения, использование средств производства и рабочих кадров, является коэффициент закрепления операций. Различают:

1. массовый - К_зо = 1;

2. крупносерийный - 1< К_зо ? 10;

3. среднесерийный - 10 < К_зо ? 20;

4. мелкосерийный - 20 < К_зо ?40;

Коэффициент закрепления операций:

Таким образом, цех планирует крупносерийное производство.

3 Выбор форм организации производства и труда

Форма организации производства представляет собой определенное сочетание во времени и пространстве элементов производственного процесса при соответствующем уровне его интеграции, выраженное системой устойчивых связей.

На выбор формы организации производства в цехе влияют следующие факторы:

Ш установленный порядок выполнения операций технологического процесса;

Ш расположение технологического оборудования;

Ш объем выпуска изделий;

Ш направление их движения в процессе изготовления;

Ш выбранная форма организации труда рабочих.

ГОСТ 14.312-74 устанавливает последовательность выбора факторов, определяющих форму организации технологического процесса и соответствующих ей характеристик:

- определяют виды изделий;

- группируют изделия по общности конструктивно-технологических признаков;

- устанавливают тип производства изделий и их составных частей;

- определяют программу и календарные сроки выпуска каждого изделия;

- определяют длительность производственных процессов и наладок технологического оборудования;

- рассчитывают потребное количество оборудования и коэффициенты его загрузки;

- определяют показатель относительной трудоемкости.

Общее требование к выбору форм организации производства и труда состоит в следующем: организация должна обеспечивать ритмичный выпуск изделий при условии их движения по всем операциям процесса с наименьшими перерывами.

Временная структура организации производства определяется составом элементов произ-водственного процесса и порядком их взаимодействия во времени. По виду временной структуры различают формы организации с последовательной, параллельной и парал-лельно-последовательной передачей предметов труда в производстве.

Форма организации производства с последовательной передачей предметов труда пред-ставляет собой такое сочетание элементов производственного процесса, при котором обеспечивается движение обрабатываемых изделий по всем производственным участкам партиями произвольной величины. Предметы труда передаются на каждую последующую операцию лишь после окончания обработки всей партии на предшествующей операции.

Форма организации производства с параллельной передачей предметов труда основана на таком сочетании элементов производственного процесса, которое позволяет запускать, обрабатывать и передавать предметы труда с операции на операцию поштучно и без ожидания.

Форма организации производства с параллельно-последовательной передачей предметов труда является промежуточной между последовательной и параллельной формами. Изделия с операции на операцию передаются транспортными партиями. При этом обеспечивается непрерывность использования оборудования и рабочей силы, возможно частичное прохождение партии деталей по операциям технологического процесса.

Пространственная структура организации производства определяется количеством технологического оборудования, сосредоточенного на рабочей площадке (числом рабочих мест), и расположением его относительно направления движения предметов труда в окружающем пространстве.

Возможные варианты пространственной структуры организации производства следующие:

1) Цеховая структура характеризуется созданием участков, на которых оборудование (рабочие места) расположено параллельно потоку заготовок, что предполагает их специализацию по признаку технологической однородности. В этом случае партия деталей, поступающая на участок, направляется на одно из свободных рабочих мест, где проходит необходимый цикл обработки, после чего передается на другой участок (цех).

2) На участке с линейной пространственной структурой оборудование (рабочие места) располагается по ходу технологического процесса и партия деталей, обрабатываемая на участке, передается с одного рабочего места на другое последовательно.

3) Ячеистая структура организации производства объединяет признаки линейной и цеховой.

Комбинация пространственной и временной структур производственного процесса при определенном уровне интеграции частичных процессов обусловливает различные формы организации производства:

I. Технологическая форма организации производственного процесса характеризуется цеховой структурой с последовательной передачей предметов труда. Такая форма широко применяется на машиностроительных заводах.

II. Предметная форма организации производства имеет ячеистую структуру с параллельно-последовательной (последовательной) передачей предметов труда в производстве. На предметном участке устанавливается, как правило, все оборудование, необходимое для обработки группы деталей с начала и до конца технологического процесса. Если технологический цикл обработки замыкается в пределах участка, он называется предметно-замкнутым. Предметное построение участков обеспечивает прямоточность и уменьшает длительность производственного цикла изготовления деталей. В сравнении с технологической формой предметная позволяет снизить общие расходы на транспортировку деталей, потребность в производственных площадях на единицу продукции. Главный из них в том, что при определении состава оборудования, устанавливаемого на участке, на первый план выдвигается необходимость проведения определенных видов обработки деталей, что не всегда обеспечивает полную загрузку оборудования. Кроме того, расширение номенклатуры выпускаемой продукции, ее обновление требует периодической перепланировки производственных участков, изменения структуры парка оборудования. Предметная специализация участков имеет ряд преимуществ перед технологической: она создает необходимые предпосылки для выбора наиболее прогрессивных форм организации производственных процессов (поточной и групповой), что в конечном счете обеспечивает более высокую производительность труда рабочих, сокращение циклов изготовления изделий, затрат труда и времени на процессы перемещения изделий, упрощает внутрицеховое планирование. Однако работа предметно-замкнутых участков эффективна в том случае, если все рабочие места будут выполнять свои плановые задания строго в соответствии с планом-графиком работы участка или поточной линии. Достижение строго согласованной работы каждого рабочего места в этом случае требует большей организационной работы и четкого обслуживания рабочих мест всем необходимым.

III. Прямоточная форма организации производства характеризуется линейной структурой с поштучной передачей предметов труда.

IV. При точечной форме организации производства работа полностью выполняется на одном рабочем месте.

V. Интегрированная форма организации производства предполагает объединение основных и вспомогательных операций в единый интегрированный производственный процесс с ячеистой и линейной структурой при последовательной, параллельной или параллельно-последовательной передаче предметов труда в производстве.

В зависимости от способности к переналадке на выпуск новых изделий перечисленные выше формы организации производства условно можно разделить на гибкие (переналаживаемые) и жесткие (непереналаживаемые).

Жесткие формы организации производства предполагают обработку деталей одного наименования. Изменение в номенклатуре выпускаемой продукции и переход на выпуск конструктивно новой серии изделий требуют перепланировки участка, замены оборудования и оснастки. К числу жестких относится поточная форма организации производственного процесса.

Гибкие формы позволяют обеспечить переход на выпуск новых изделий без изменения состава компонентов производственного процесса при незначительных затратах времени и труда.

Также установлены две прогрессивные формы организации технологических процессов:

- групповая;

- поточная.

Групповая форма характеризуется однородностью конструктивно-технологических признаков изделий, единством средств технологического оснащения операций и специализацией рабочих мест. Целью организации группового производства является повышение его эффективности за счет применения методов и средств, свойственных крупносерийному и массовому типам производства. При этом уровень конструктивно-технологической унификации изделий должен обеспечить К_зо < 20.

Поточная форма характеризуется:

- специализацией каждого рабочего места на определенной операции;

- согласованным и ритмичным выполнением всех операций технологического процесса на основе постоянства такта выпуска;

- размещением рабочих мест в последовательности, строго соответствующей технологическому процессу.

Первичным звеном поточного производства является поточная линия, т.е. группа рабочих мест, на которых осуществляется производственный процесс обработки или сборки изделий в соответствии с характерными признаками поточного производства.

Выбор формы организации производства на уровне участка предопределяет производственную структуру цеха, которая отражает характер разделения труда между подразделениями и степень взаимосвязи между ними. Производственная структура должна быть динамичной и отражать суть развития процесса производства.

Конкретное пространственное построение производственного процесса в пределах участка определяется видом специализации производства на этом участке. В производстве РЭА организуются участки с технологической и предметной специализацией.

Для выбранной формы организации производства определим показатель относительной трудоемкости:

,

где - трудоемкость i-го изделия, мин;

- такт выпуска изделий, мин/шт.

Такт выпуска изделия рассчитывается по формуле:

,

где - действительный годовой фонд рабочего места, ч;

N - годовая программа выпуска изделий, шт.

Величина показывает суммарное количество единиц обезличенного оборудования для обработки (или сборки) i-го изделия.

Действительный годовой фонд рабочего места: Пусть он при двухсменной работе составляет = 4015 ч.

Такт выпуска изделия:

мин/шт; ед.

Выбираем поточную форму организации производства, поскольку в условиях крупносерийного типа производства ее использование более рационально (так как каждое рабочее место специализировано на конкретную операцию).

Все рабочие места размещены в последовательности технологических операций, что обеспечивает прямоточность и уменьшение длительности производственного цикла изготовления деталей.

Специализацию выбираем предметную, так как данный цех изготавливает продукцию, однородную по конструктивно-технологическим признакам. На данном производстве выполняется небольшое число операций, что также способствует предметной специализации. Кроме того, предметная специализация имеет ряд преимуществ перед технологической (подходит для поточных линий, обеспечивает более высокую производительность труда рабочих, уменьшает затраты труда и времени). Предметная форма организации производства характеризуется ячеистой структурой.

Предметная специализация делает целесообразной обработку партии деталей параллельно на нескольких станках, выполняющие следующие друг за другом операции. Как только на предыдущей операции заканчивается обработка нескольких первых штук, они передаются на следующую операцию до окончания обработки всей партии. Таким образом, в условиях крупносерийного типа производства становится возможной параллельно-последовательная организация производственного процесса.

То есть, выбираем поточную форму организации технологического процесса с предметной формой организации производства, ячеистой структурой и параллельно-последовательным движением предметов труда.

4 Расчет количества оборудования и рабочих мест

Участки поточного производства

Однопредметная непрерывная поточная линия (ОНПЛ) организуется для общей сборки и для сборки наиболее трудоемких блоков и узлов РЭА в условиях крупносерийного и массового производства.

На ОНПЛ длительность всех операций равна или кратна такту линии, т.е. процесс синхронизирован во времени.

Выпуск продукции осуществляется за равные промежутки времени, которые называются тактом.

На ОНПЛ при отсутствии технологических потерь такт выпуска равен такту запуска и совпадает с рабочим тактом (временем выполнения операции на рабочих местах).

Если длительность операции не кратна такту, то ее необходимо объединить с другой операцией, чтобы объединенные операции были кратными такту. Объединять можно только те операции, которые имеют одну сложность и выполняются на одном оборудовании.

N_см=30000:12:22:2=57 шт. ; r = F_эф/ N_см= 480/57 = 8,42 мин/шт.

Длительность каждой операции не равна и не кратна такту, значит, ОНПЛ не может быть организована.

Однопредметная прерывно-поточная линия (ОППЛ) организуется для обработки и сборки изделий, когда из-за применения оборудования различной производительности не удается достичь полной синхронизации операций. Применяется в том случае, когда операции не равны и не кратны такту, т.е. ОППЛ работает со свободным тактом. Для работы данной линии строится план-график, на котором отображаются эпюры заделов. Задел рассчитывают между двумя смежными операциями.

На операции, длительность которой не равна и не кратна такту, принятое количество рабочих мест равно: , где Еt_j/r - целая часть дроби, заключенной в скобки.

; q_пр1 = 2шт.; ₁ = 0,83

; q_пр2 = 1 шт.; ₂ = 1

; q_пр3 = 3 шт.; ₃ = 0,78

; q_пр4 = 1 шт.; ₄ =0,39

; q_пр5= 1 шт.; ₅=0,25

; q_пр6= 5 шт.; ₆=0,95

; q_пр7= 2 шт.; ₇=1

; q_пр8= 3 шт.; ₈=0,87

; q_пр9= 2 шт.; ₉=0,83

; q_пр10= 1 шт.; ₁₀=0,33

; q_пр11= 2 шт.; ₁₁=1

; q_пр12= 1 шт.; ₁₂=0,23

; q_пр13= 1 шт.; ₁₃=0,77

; q_пр14= 1 шт.; ₁₄=0,57

; q_пр15= 1 шт.; ₁₅=0,43

; q_пр16= 1 шт.; ₁₆=0,4

; q_пр17= 1 шт.; ₁₀=0,59

; q_пр18= 1 шт.; ₁₈=0,25

; q_пр19= 1 шт.; ₁₉=0,42

; q_пр20= 1 шт.; ₂₀=0,33

шт. Таким образом, организуем однопредметную поточную линию.

Расчет максимальных оборотных заделов приведен в пункте 5. График ОППЛ (стандарт-план) представлен в Приложении 1.

5 Расчет календарно-плановых нормативов для участка поточного производства

Однопредметная прерывно-поточная линия (ОППЛ) организуется для обработки и сборки изделий, когда из-за применения оборудования различной производительности не удается достичь полной синхронизации операций.

Ритмичная работа ОППЛ обеспечивается за счет создания на рабочих местах заделов. Также здесь организуются оборотные заделы. Они возникают между двумя смежными операциями с различной производительностью из-за их несоответствия между собой и средним тактом выпуска линии. Оборотный задел меняет свое значение за период оборота линии от нуля до максимальной величины. Практическое значение имеет определение величины максимального оборотного задела.

Максимальный задел по данной паре смежных операций равен:

где ф - частичный период, в течение которого не меняется количество оборудования на смежных операциях, мин.;

q_i, q_i+1 - количество оборудования на предыдущей и последующей операциях, шт.;

t_i, t_i+1 -нормы времени на этих операциях, мин.

Если результат получается со знаком «+», то значение максимального оборотного задела относится к концу частичного периода, если со знаком «-», то - к началу частичного периода.

Обычно расчет величины оборотных заделов ведется с построением графика их движения (эпюр заделов), причем удобнее это делать непосредственно на графике работы ОППЛ.

Суммарная максимальная величина оборотного задела на линии складывается из величины оборотных заделов по каждой паре смежных операций:

Длительность производственного цикла на ОППЛ определяется с использованием средней величины оборотного задела и такта выпуска линии:

Т_ц = * r

Рассчитаем максимальные оборотные заделы между всеми смежными операциями:

1-2 операции

шт.

шт.

2-3 операции

шт.

шт.

3-4 операции

шт.

шт.

шт.

4-5 операции

шт.

шт.

5-6 операции

шт.

шт.

6-7 операции

шт.

шт.

7-8 операции

шт.

шт.

8-9 операции

шт.

шт.

шт.

9-10 операции

шт.

шт.

10-11 операции

шт.

шт.

11-12 операции

шт.

шт.

12-13 операции

шт.

шт.

13-14 операции

шт.

шт.

шт.

14-15 операции

шт.

шт.

15-16 операции

шт.

шт.

16-17 операции

шт.

шт.

17-18 операции

шт.

шт.

18-19 операции

шт.

шт.

19-20 операции

шт.

шт.

Далее построим график движения оборотных заделов (эпюры заделов) (см. приложение 1). По этому графику рассчитаем величину среднего оборотного задела между всеми смежными операциями:

= (318*8/2+8*162/2) / 480 = 4 шт.

=(6*480/2)/480=3 шт.

= (186*38/2+(38+25)*132/2+13*162/2)/480= 18 шт.

=(20*120/2+20*66/2+20*294)/480= 16 шт.

=(45*480/2)/480 =22 шт.

=(2*480/2)/480=1 шт.

=(5*480/2)480=2 шт.

=(10*186/2+(10+11)*134/2+160*11/2)/480=6 шт.

=(480*46/2)/480=23 шт.

=(38*480/2)/480=19 шт.

=(44*480/2)/480 =22 шт.

=(480*57/2)/480=28шт.

=(109*23/2+(23+32)*166/2+205*32/2)/480=18 шт.

=(480*57/2)/480=28 шт.

=(57*195/2+57*205/2)/400=28 шт.

=(480*57/2)/480=28 шт.

=(57*120/2+57*285/2)/405=28шт.

=(57*120/2+57*200/2)/320=28 шт.

=(57*200/2+57*160/2)/360=28 шт.

Найдём среднюю величину оборотного задела линии:

= 350 шт.

Далее найдём величину суммарного оборотного задела линии: (по каждому часу складываем величину заделов), тогда = 300 шт.

Найдём длительность производственного цикла ОППЛ

Т_ц = * r, Т_ц =350*8,42=2947 мин.

6 Расчет численности персонала

6.1 Расчет численности основных рабочих цеха

Число основных рабочих-сдельщиков определяется по формуле

,

где N_i - годовая программа выпуска изделия i-го наименования, шт.;

t_ij - трудоемкость выполнения j-й операции по i-му изделию, н-ч;

- действительный годовой фонд времени одного рабочего, ч.;

K_вн - плановый коэффициент выполнения норм с учетом многостаночного обслуживания и совмещения профессий.

Расчет числа рабочих ведется по профессиям и разрядам (с округлением до целого числа по разрядам) из задания.

Годовой фонд времени одного рабочего обычно рассчитывают по балансу, составленному для конкретного цеха. В курсовом проекте величину = 1840 ч.

Тогда численность основных рабочих равна:

Токари 3 р.(3,6,7,8,9 опер.) = чел.

Токарь 4р. (4 опер.) = чел.

Контролер 4р. (5 опер.) = чел.

Контролер 3р. (10,12 опер.) = чел.

Контролер 2р. (16,18 опер.) = чел.

Маркировщик электронных приборов 2 р. (1 опер.) = чел.

Слесарь 2р. (13,14,19 опер.) = чел.

Гальваник 2р. (17 опер.) = чел.

Мойщик деталей 2р. (15 опер.) = чел.

Оператор 3р. (11 опер.) = чел.

Рабочий 2р. (2 опер.) = чел.

Всего явочная численность с учетом номенклатуры: 44 чел.

Учитывая процент невыходов на работу(10%), найдем списочную численность основных рабочих:

Р_{осн.спис.}=44*1,1=49 человек.

6.2 Расчет численности вспомогательных рабочих цеха

Вспомогательные рабочие составляют 20% основных, тогда находим, что на 44 основных рабочих нужно 9 вспомогательных.

Ч_{вспом. явочн.}=9 чел.

Учитывая процент невыходов на работу(10%), найдем списочную численность вспомогательных рабочих:

Р_{вспом.спис.}=9*1,1=10 человека.

Учитываем также, что цех работает в 2 смены.

№ ПП.	Профессия	Количество человек
1	Механик	1
2	Кладовщики производственных кладовых	2
3	Слесари по ремонту оборудования и межремонтному оборудованию	2
4	Электромонтеры	2
5	Уборщики	2

Должность Гардеробщиков и транспортных рабочих не будет вводиться в данном цехе, т.к они будут относиться к общей службе обеспечения производства.

6.3 Определение численности ИТР и служащих

При крупносерийном типе производства численность ИТР составляет 7% от числа основных рабочих.

Явочная численность ИТР: 44*0,07 = 4 чел.

А списочная численность ИТР: 4*1,1 = 5 чел.

№ ПП.	Профессия	Количество человек
1	Начальник цеха	1
2	Экономист-бухгалтер цеха	1
3	Инженеры	2

При крупносерийном типе производства численность служащих составляет около 1% от числа основных рабочих.

Явочная численность служащих: 44*0,01 = 2 чел.

Списочная численность служащих: 2*1,1 = 3 чел. (к служащим отнесем нормировщиков).

С учетом нормативов (на 1 мастера 25 рабочих), в данном цехе будет 2 мастера. Должность старшего мастера вводится при количестве мастеров 3-4, поэтому старших мастеров не будет.

ИТОГО явоч. числ.: Основн.раб.(44)+Вспом.раб.(9)+ ИТР(4)+Служ. (2)=59 чел.

ИТОГО спис. числ.: Основн.раб.(49)+Вспом.раб.(10)+ ИТР(5)+Служ. (3)=67 чел.

6.4 Организационная структура цеха

Размещено на http://www.allbest.ru/

47

Размещено на http://www.allbest.ru/

7. Расчет площади и построение технологической планировки цеха

планировка цех календарный норматив

Площадь участка или всего цеха в целом делится на производственную площадь, вспомогательную и площадь для бытовых и конторских помещений.

Производственная площадь занята производственным оборудованием, включая места для рабочих, площадь для хранения заготовок, приспособлений, инструмента, для межоперационных транспортных средств, а также площадь проездов и проходов. Производственная площадь участков цеха определяется на основе технологической планировки рабочих мест. Ориентировочное определение площади производят по укрупнённым показателям в зависимости от размеров станков, их расположению, расстоянию между станками и т.д. Производственная площадь участков, полученная на основе технологической планировки, уточняется по нормативам удельной площади.

Удельная площадь устанавливается с учётом проходов и площади, занимаемой инвентарём. В курсовом проекте удельную площадь можно принять равной 3 - 5 кв.м.

Вспомогательная площадь предназначена для расположения на ней различных помещений: заточных, ремонтных, складских и т.п. в цехах основного производства. Она включает в себя кладовые, рабочие места работников ОТК и госприёмки, кабины мастеров, магистральные проезды и др. Вспомогательная площадь может составлять до 35 - 45% производственной.

Площадь бытовых помещений и подсобную площадь, служащую для размещения кондиционеров, приточных и вытяжных вентиляционных установок, энергетических промышленных проводок и т.п., определяют по действующим в отрасли строительным нормам и правилам. Она может составлять 10 - 12% от суммы основной и вспомогательной площадей.

После расчёта общей площади участка выбирается его длина и ширина. Ширина пролётов в цехе является стандартной - 9,12 или 15 м, расстояние между колоннами по длине цеха (шаг колонн) можно принять равным 6 м.

На основании расчёта площади составляется планировка участка (цеха). При составлении планировки необходимо учитывать нормы на расстояние между станками и расстояние от колонн и стен до станков. Планировку оборудования на участке (и в цехе) производят на основе данных о последовательности выполнения операций и установленного числа станков каждой модели и с учётом используемых транспортных средств.

Производственная площадь:

Т.к в цехе поточное производство, имеем конвейер и станки, расположенные в 2 ряда. Тогда с учетом проходов определим:

Длина: 20427+ 2*3000+2*500+1200*17=47827 мм ? 48 м

Ширина: 3500 +3107+1400+2*500+2*400+2*3000? 15 м

Тогда S_{произв.} = 720 м²

Вспомогательная площадь: S_вспом.=S_{произв.}* 0,35= 720*0,35=252 м²

Площадь бытовых помещений: S_быт.=( S_{произв.}+ S_вспом)*0,1?97 м²

Общая площадь цеха: S_общ= S_{произв.}+ S_вспом+ S_быт=1069 м²

Распределение площади под помещения приведено на схеме планировки цеха (см. приложение 2).

8 Современные нормативы расчета численности контролеров ОТК на машиностроительных предприятиях

Функции и состав ОТК.

Технический контроль - проверка соблюдения требований, предъявляемых к качеству продукции на всех стадиях ее изготовления, и всех производственных условиях, обеспечивающих его. Основная задача. технического контроля является обеспечение выпуска высококачественной продукции, соответствующей стандартам и техническим условиям. Технический контроль за качеством продукции производится на предприятиях централизованно, через отдел технического контроля (ОТК) -- самостоятельное структурное подразделение. Начальник ОТК непосредственно подчиняется директору предприятия, а его работники -- начальнику.

Аппарат ОТК состоит из бюро, групп или исполнителей (в зависимости от размеров предприятия): технической приемки материалов, полуфабрикатов и изделий, поступающих от поставщика; цехового контроля (ВТК цеха); контроля орудий производства; испытания и сдачи готовой продукции; по учету брака. ОТК подчиняется центральная измерительная лаборатория (ЦИЛ) с контрольно-проверочными пунктами (КПП) в цехах, механическими, металлографическими и химическими лабораториями. Бюро (группа) цехового контроля (БЦК) возглавляется начальником или старшим контрольным мастером и состоит из сменных конт-рольных мастеров и контролеров.

В функции ОТК входит: контроль поступающих на предъявление со стороны сырья, материалов, полуфабрикатов, топлива; контроль состояния оборудования и технического оснащения; контроль выполнения технологического процесса на всех ста-диях изготовления продукции; контроль качества продукции; предуп-реждение, выявление и учет брака; установление причин брака; разработка мероприятий по устранению брака, улучшение качества продукции. По формам технический контроль может быть пассивным, когда просто фиксируются данные о качестве продукции (констатируется факт), и активным, когда не только оценивается качество, но и ока-зывается активное воздействие на технологический процесс с целью управления качеством. Основными требованиями, предъявляемыми к рациональной организации технического контроля, являются: 1) профилактичность, т. е. организация технического контроля с целью предупреждения выпуска некачественной продукции; 2) достаточная степень точности и объективности определения качества продукции и выявления брака; 3) оптимальные затраты труда и средств на проведение технического контроля; 4) широкое привлечение рабочих и специалистов к выполению функций технического контроля.

Определение численности контролеров ОТК.

По Общемашиностроительным нормам обслуживания для вспомогательных рабочих основных механических и механосборочных цехов машиностроительных предприятий" (утв. Госкомтрудом СССР 01.01.1982) численность контролеров ОТК определялась следующим образом:

Трудоемкость по каждой операции контроля Тк (в мин.) определяется расчетом по следующей формуле:

где Нвр - норматив времени на выполнение операции контроля в мин.;

Кв - коэффициент, учитывающий выборочность контроля, причем

где Вк - процент выборочности контроля;

n - программа выпуска деталей в сутки;

К - коэффициент, учитывающий время на выполнение контролерами дополнительных функций, отдых и личные надобности.

Затем, суммируя трудоемкость контроля по всем операциям и деталям, определяют общую трудоемкость контроля по цеху (участку) - Ток:

Расчет явочной численности контролеров для обслуживания цеха (участка) производится по формуле:

организация производственный процесс цех

где Нч - явочная численность контролеров в сутки;

T см - продолжительность смены в мин.

Нормы обслуживания для контролеров основного серийного, мелкосерийного, единичного и вспомогательного производства

Нормы обслуживания (карта 33) разработаны с учетом следующих производственных условий:

1. Отсутствия самоконтроля деталей у производственных рабочих.

2. Полного (100%) окончательного контроля деталей.

3. Контроля деталей средней сложности весом до 20 кг.

При несоответствии фактических производственных условий условиям, предусмотренным в нормах обслуживания, объем контроля и, следовательно, количество рабочих, обслуживаемых одним контролером, изменяется. В этом случае норма обслуживания корректируется поправочными коэффициентами и определяется по формуле:

Нок = Но*К₁*К₂*К₃*К₄

где Нок - скорректированная норма обслуживания;

Но - норма обслуживания, определенная по карте 33;

К₁ - коэффициент, учитывающий наличие самоконтроля у рабочих (принимается за 1 при отсутствии самоконтроля) и рассчитываемый по формуле:



где Рск - удельный вес рабочих, применяющих самоконтроль, в % к общей численности производственных рабочих;

К₂ - коэффициент выборочности контроля, рассчитываемый по формуле:

где Вк - процент выборочности контроля;

К₃ - коэффициент, учитывающий вес изделий с наибольшим выпуском, определяемый по нижеследующей таблице:

К₄ - коэффициент, учитывающий сложность деталей с наибольшим выпуском, определяемый по следующим его значениям:

(Перечень и сложность деталей определяется по приведенной в нормативе таблице 5.)

Явочное число контролеров, потребное для обслуживания цеха (участка), определяется по формуле:

где Нч - количество контролеров в сутки;

Нчр - явочная численность производственных рабочих;

Нок - норма обслуживания, скорректированная применительно к фактическим производственным условиям.

Пример расчета:

Определить норму обслуживания и явочную численность для контролеров в механическом цехе мелкосерийного производства.

Исходные данные

1. Количество производственных рабочих в цехе - 51.

2. Самоконтроль у рабочих отсутствует.

3. Выморочность контроля - 72%.

4. Средний вес деталей - 1 кг.

5. Сложность деталей - средняя, класс точности - 3.

Расчет

1. Определяются коэффициенты:

а) коэффициент, учитывающий самоконтроль у рабочих - К₁ = 1, так как самоконтроль отсутствует;

б) коэффициент выборочности

в) коэффициент, учитывающий средний вес деталей до 1 кг - К₃ = 1,3.

2. Определяем норму обслуживания (по карте 33): Но=13 чел.

3. Корректируем норму обслуживания: Н= Нок*К₁*К₂*К₃ = 13*1*1,4*1,3 = 24 чел.

4. Определяем явочную численность контролеров в сутки:

По Отраслевым нормативам (ОНТП ОНТП 02-86, ОНТП 03-86,ОНТП 04-86,ОНТП 07-86, ОНТП 08-87, ОНТП 09-88, ОНТП 09-93, ОТНП доработка 14-93) численность контролеров ОТК определяется в зависимости от цеха (общесоюзные нормы технологического проектирования предприятия машиностроения, приборостроения и металлообработки).

· Деревообрабатывающие цехи ОНТП 02-86

Расчет численности основных рабочих

Расчетная численность основныx рабочих определяется по формуле (1) и табл. 1.

(1)

где: Рр, Рп и Pк - суммарная расчетная численность основных рабочих, основных рабочих различных специальностей, рабочих- контролеров соответственно.

Для укрупненных расчетов трудоемкость контрольных работ принимать:

Тип производства Трудоемкость техн. контр. от технол. трудоемкости, %

Единичное и мелкосерийное 1,5-2,5

Среднесерийное 2-2.5

Крупносерийное и массовое 3-3,5

ПРИМЕЧАНИЕ:

Рабочие ОТК учитываются в категории основных рабочих только для предприятий министерств, указанных в постановлении ЦК КПСС и Совета Министров СССР от 13 апреля 1982 г. № 300-85 и письма Госкомтруда СССР и ЦСУ СССР от 18 мая 1984 г. № 1465-БГ, а для предприятий министерств не вошедших в постановление рабочие ОТК принимаются по п. 2.5.6.

п. 2.5.6. Работники технического контроля

Номенклатура профессий:

Ш контролеры;

Ш контрольные мастера.

Нормы для расчета числа работников технического контроля приведены в табл. 1

ПРИМЕЧАНИЯ:

1. Большие значения норм относятся к производству сложных деталей и изделий.

2. Допускается обслуживание одним контрольным мастером двух или нескольких цехов.

3. Работники технического контроля подсчитываются по каждому цеху. Они находятся в подчинении начальника ОТК завода и учитываются в составе работающих ОТК.

· Окрасочные цехи ОНТП 03-86

К вспомогательным рабочим следует относить рабочих, обслуживающих вспомогательное оборудование (баки, емкости, ванны, насосы и др.) Состав и расчет численности рабочих-контролеров (для 2-сменного режима работы) приведены в табл. 2

Состав рабочих	Производительность участков и цехов по общей площади покрытия, м2/час
2. Рабочие - контролеры	До 500	До 1000	До 2500	До 5000	До 7500
	2-3	3-4	6-7	10-12	12-15

Примечания: 1. Общая площадь покрытия - сумма всех обрабатываемых поверхностей (грунтовка, шпатлевка, окраска и т.п.).

2. На участках с производительностью по общей площади покрытия до 300 м2/ч количество рабочих (графа «до 500») может быть уменьшено с учетом возможного совмещения профессий (кладовщик и рабочий по приготовлению химических растворов, кладовщик и рабочий по приготовлению краски, рабочие по обслуживанию технологического оборудования; рабочие по очистке оборудования и подвесок и т.п.).

3. В особо крупных цехах с производительностью по общей площади покрытия свыше 7500 м2/ч количество вспомогательных рабочих следует увеличить пропорционально производительности, указанной в графе «до 7500».

4. Меньшие значения показателей в табл. 2 даны для цехов с преобладающим количеством мало- и немеханизированного оборудования.

· Цехи холодной листовой штамповки металла ОНТП 04-86.

Работающие в цехах холодной листовой штамповки делятся на категории:

1. Рабочие, в том числе:

1.1. Основные рабочие, непосредственно занятые выполнением технологических операций, в том числе наладчики и установщики штампов на автоматических линиях и РТК.

1.2. Вспомогательные рабочие, в том числе:

1.2.1. Рабочие, непосредственно связанные с производством, - наладчик и установщики штампов (кроме указанных в категории 1.1), распределители работ, кладовщики ИТК.

1.2.2. Рабочие вспомогательного производства (служба ремонта оборудования и оснастки).

1.2.3. Рабочие транспортные и складские.

1.2.4. Рабочие прочие (на машинах для уборки производственных помещений, уборщики отходов основного и вспомогательного производств).

2. Инженерно-технические работники (ИТР), работающие как непосредственно в цехе, так и в его технологических, планово- диспетчерских бюро, лабораториях и эксплуатационных службах.

3. Счетно-конторский персонал (служащие) - работники бухгалтерии, конторские работники технологических и планово- диспетчерских бюро и складов, табельщики.

4. Младший обслуживающий персонал (МОП) - уборщики конторских помещений, курьеры и т.д.

5. Рабочие-контролеры основного производства (штат ОТК).

Количество рабочих-контролеров (категория 5) принимать из расчета: один человек на 20 - 30 основных рабочих.

· Литейные цехи и склады шихтовых и формовочных материалов. ОНТП 07-86

Нормы для расчета количества работников СТК в чугуно- и сталелитейных цехах массового и крупносерийного производств приведены в табл. 3

Примечание: В случае осуществления контроля технологического процесса работниками СТК количество контролеров может быть увеличено в 1,2 - 1,4 раза в зависимости от объема контрольных операций. Нормы для расчета количества работников СТК в чугуно- и сталелитейных цехах среднесерийного, мелкосерийного и единичного производств приведены в табл. 4

Примечание к табл. 4. В случае осуществления работниками СТК контроля технологического процесса количество контролеров может быть увеличено в 1,2 - 1,4 раза в зависимости от объема контрольных операций. В связи с введением в производство гибких производственных систем (ГПС) коэффициент сменности рабочих в литейных цехах следует принимать не менее 1,8.

· Цехи по ремонту трубопроводов, санитарно-технических устройств и теплоэнергетического оборудования. ОНТП 08-87

5.4. Рабочих-контролеров ОТК следует принимать из расчета: 1 контролер на 40 основных рабочих.

· Сборочно-сварочные цехи ОНТП 09-88

4.2.1. Определение численности работников службы технического контроля (СТК) следует производить по данным табл. 5.

Примечание. Количество работников технического контроля следует рассчитывать по каждому цеху. Расчет количества основных рабочих службы неразрушающего контроля следует определять по трудоемкости контрольных операций в соответствии с техническими условиями на изделие.

· Ремонтно-механические цехи ОНТП 09-93

12.5. Нормы и методика расчета численности работающих приводятся в табл.6.

4. Работники ОТК
Рабочие-контролеры	2-3% от численности основных рабочих
служащие	8-10% от численности рабочих-контролеров

· Механообрабатывающие сборочные цехи (доработка ОНТП 14-93)

8.4. Работники технического контроля

Нормы для расчета числа работников технического контроля для механических цехов приводятся в табл.7

Нормы для расчета числа работников технического контроля для сборочных цехов приводятся.

Примечания:

1. Работники технического контроля подсчитываются по каждому цеху, но в состав работающих по цеху не включаются. Они находятся в подчинении начальника ОТК завода и учитываются в составе работающих ОТК.

2. Большие значения норм относятся к производству сложных деталей и изделий.

3. Число контролеров дано с учетом применения активного контроля на шлифовальных станках.

4. Допускается обслуживание одним контрольным мастером двух или нескольких цехов.

5. Для участков и отделений финишной механической обработки и сборки прецизионных и специальных изделий нормы принимаются с коэффициентом 1,5.

6. Для приборостроения принимаются минимальные значения норм.

9 Заключение

В проектируемом цехе реализованы основные научные принципы организации производства: предметная специализация, прямоточность движения изделия, непрерывность производственного процесса, пропорциональность пропускной способности всех звеньев производства, ритмичность работы цеха. Всё это способствует построению эффективной и надёжной производственной системы. Кроме того, организационная структура цеха позволяет не только мотивировать работников всех подразделений на добросовестную, ритмичную работу, но и оперативно принимать решения управляющему персоналу, гибко реагируя на изменения в самом цехе или за его пределами.

Данный курсовой проект помог закрепить полученные знания по организации производства; научил комплексно решать вопросы проектирования и организации производства, вопросы управления, оперативно-календарного планирования в сборочном цехе; научил пользоваться технологическими данными, справочными и нормативными материалами с учетом конкретных производственных условий.

10. Список используемой литературы

Лекционный материал по дисциплине «Организация производства на предприятиях отрасли».

Методические указания к курсовому проектированию по дисциплине «Организация производства». Рязань.: РГРТУ, 2007.

Отраслевые нормативы ОНТП предприятия машиностроения, приборостроения и металлообработки:

1) ОНТП 02-86

2) ОНТП 03-86

3) ОНТП 04-86

4) ОНТП 07-86

5) ОНТП 08-87

6) ОНТП 09-88

7) ОНТП 09-93

8) ОТНП доработка 14-93

4. Общемашиностроительные нормы обслуживания для вспомогательных рабочих основных механических и механосборочных цехов машиностроительных предприятий" (утв. Госкомтрудом СССР 01.01.1982)

5. Организация, планирование и управление машиностроительным предприятием: Учебник. В 2-х частях / Под ред. В.А.Летенко, Б.Н.Родионова. - М.: Высш.шк., 1979.

Размещено на Allbest.ru