Резание жаропрочной деформируемой стали 10Х11Н20ТР группы IX

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

1. Химический состав и физико-механические свойства обрабатываемого конструктивного материала

2. Методика нормативного расчета режимов

3. Расчет режимов резания для операции точения

4. Расчет режимов резания для операции осевой обработки

5. Расчет режимов резания для операции фрезерования

6. Расчет режимов резания для операции шлифования

Список литературы

1. ХИМИЧЕСКИЙ СОСТАВ И ФИЗИКО-МЕХАНИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА ОБРАБАТЫВАЕМОГО МАТЕРИАЛА

Жаропрочная деформируемая сталь 10Х11Н20ТР группы IX характеризуется высоким содержанием хрома 11%, никеля 20% низким содержанием титана 3% и бора до 1%. Обработка резанием стали данной группы проводится после термической обработки (закалка и старение). Стали группы IX склонны к налипанию на инструмент в зоне контакта стружки с передней поверхностью лезвия, что вызывает повышенный износ инструмента, кроме этого эти стали подвергаются значительному упрочнению, что также усиливает износ инструмента. Для уменьшения степени упрочнения обработанной поверхности необходимо работать остро заточенным инструментом и не допускать обработку инструментом с большим износом режущих кромок .обрабатываемость стали IX группы в 1,5-2 раза ниже чем обрабатываемость стали 45.

2. МЕТОДИКА НОРМАТИВНОГО РАСЧЕТА РЕЖИМОВ

Выбор режимов резания при лезвийной обработке включает следующие этапы:

1. Анализ исходных данных. Этап включает анализ заготовки детали, выполняемых переходов (операций), приспособлений, оборудования и других условий обработки.

2. Выбор числа ходов (переходов) z. На данном этапе рассматривается вопрос о делении напуска между отдельными ходами (проходами) и определение глубины сверления без вывода сверла с использованием соответствующих таблиц.

3. Выбор материала инструмента. В зависимости от группы обрабатываемого материала и условий обработки по таблицам выбирается рациональная марка режущей части инструмента.

4. Выбор конструкции и геометрии инструмента. В зависимости от условий обработки и инструментального материала выбирается стандартная конструкция, геометрия и другие характеристики режущего инструмента.

5. Выбор СОЖ. В зависимости от конкретных условий операции по таблицам назначается рациональная марка СОЖ.

6. Выбор глубины резания t. При нормальных припусках h рационально назначать t=h. В случае напусков обращаемся к блоку 1.

7. Выбор и корректировка подачи S. Табличное значение подачи ST выбирается по соответствующим нормативам. Затем с помощью поправочных коэффициентов Ki, i=1,…,u , учитывающих конкретные условия обработки, выполняется корректировка ST:

где u - количество условий для корректировки ST.

Расчетная подача S должна принадлежать ряду подач выбранного станка, т.е.

8. Выбор стойкости инструмента Т. Табличное значение Т выбирается с учетом назначенных ранее t, S и других условий обработки.

9. Выбор и корректировка скорости резания V. Табличное значение скорости VT на основе ранее найденных t, S и Т выбирается по соответствующим нормативам. Затем производится корректировка VT с помощью поправочных коэффициентов Ki, i=1,…,u , учитывающих конкретные условия обработки:



10. Расчет и корректировка частоты n. Расчет фактической скорости резания Vф.

Значение частоты при лезвийной обработке определяется выражением:

Полученное n должно принадлежать геометрическому ряду частот станка, т.е.

После этого определяется фактическая скорость резания:

11. Расчет основного времени . Для большинства видов механической обработки основное время определяется выражением:

где -подача, .: L-путь обработки, мм, с подачей и частотой n.

12. Расчет усилия резания Р . Усилие резания , , необходимы для расчета зажимных устройств приспособлений, определяются по соответствующим эмпирическим зависимостям , =f(t,S,V,B,Z,D) , данные для которых выбираются из таблиц нормативов.

13. Расчет крутящего момента . Крутящий момент, необходимый для расчета зажимных устройств приспособлений, определяется по соответствующим эмпирическим зависимостям (осевая обработка) или через найденное ранее значение .

14. Расчет мощности резания . Эффективная мощность резания определяется через (осевая обработка) или через . Знание ее необходимо для проверки соответствия выбранного технологического оборудования по мощности. Рассмотренная последовательность назначения режимов резания относится к наиболее распространенной лезвийной обработке. В случае абразивной обработки имеются следующие отличия:

После выбора СОЖ назначается по соответствующим нормативным таблицам припуск h на шлифование (если он не определен операционной технологией).

После выбор h назначается по нормативным таблицам скорость вращения детали , определяется частота вращения детали , затем назначается скорость вращения шлифовального круга и определяется .

Выбираются подачи S в долях ширины круга , не определяющие точность обработки.

Выбираются и корректируются по условиям шлифования малые подачи, определяющие точность получаемых размеров.

Рассчитывается основное время и мощность резания .



Последовательность назначения элементов режима резания.

3. РАСЧЕТ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ ДЛЯ ОПЕРАЦИИ ТОЧЕНИЯ

Рис.1.

Анализ исходных данных.

Заготовка. Прокат из жаропрочной деформируемой стали 10Х11Н20Т3Р. Термическая обработка: закалка и старение,

Деталь. Согласно рисунку 1 деталь представляет собой втулку, обрабатываемую с торца.

Выполняемый переход: подрезка торца.

Приспособление. Заготовка закрепляется в трехкулачковом патроне с упором в левый торец.

Оборудование. В качестве оборудования согласно выбран токарный станок мод. 16К20, имеющий следующие параметры:

- число частот вращения шпинделя - 22;

- предельные частоты n=12,5?1600 мин-1;

- пределы продольных подач Sпр=0,05?2,8 мм/об;

- пределы поперечных подач Sпп=0,025?1,4 мм/об;

- мощность привода главного движения Nст=11 кВт.

Выбор инструментального материала.

Для условий получистового точения стали 10Х11Н20Т3Р, относящийся к группе IX обрабатываемых материалов [1, стр.42, табл. 5] рекомендуется быстрорежущая сталь Р9К5.

Выбор геометрии режущих инструментов.

В данном случае геометрия характеризуется следующими параметрами:

задним углом б;

передним углом г;

радиусом при вершине r;

величиной фаски f;

Выбор СОЖ.

Согласно [2, с.233, табл.24] для данных условий рекомендуется 5-10% раствор Аквол-10Н.

Назначение глубины резания t.

Согласно операционным размерам и размерам заготовки (рис.1) определяем глубину резания для первого резца, результаты заносим в сводную таблицу 1.

Назначение подач S.

Согласно [1, с.238, табл.28] при Ra=12,5мкм и r=1мм для резца 1 рекомендуется следующая подача:

Выполним корректировку выбранных подач конкретных условий обработки рис.2.

Значения поправочных коэффициентов для подачи выбираются согласно [1, с.239, табл.30]. Их значения приведены в табл.2. Здесь же приведены значения полных поправочных коэффициентов:

Т а б л и ц а 1. Основные параметры переходов токарной операции

Т а б л и ц а 2. Значения поправочного коэффициента Ksj на подачу.

Номер резца	Параметры
	Корка (К1)	Материал инструмента (К2)	Диаметр обработки (К3)	Материал заготовки (К4)	Термообработка (К5)	Форма обрабатываемой поверхности (К6)	Ksj
1	0,8	1	0,62	1	1	1	0,496

Найдем значение скорректированной подачи:

Считаем, что универсальный станок 16К20 располагает таким набором подач.

Выбор стойкости резцов Т.

Согласно [1, с. 227,табл.18] при получистовой обработке материала группы IX твердосплавным инструментом рекомендуется:

h3=0,6мм, Т=60мин;

Назначение скорости резания V.

Согласно [1, с.246, табл.40] для стали группы IX c рекомендуется следующее табличное значение:

VT1=48 м/мин.

Выполним корректировку согласно конкретным условиям обработки (рис.1).

Поправочные коэффициенты Ki(i=1-10) на скорость резания выбираем из[1, с.247, табл. 43] и находим для 1-го резца полный поправочный коэффициент:

Выбранные коэффициенты поправочные Ki и полные KVj приведены в табл.3.

Т а б л и ц а 3. Значения поправочного коэффициента KVj на скорость резания.

Номер резца	Условия обработки
	Материал	Угол (К3)	(К4)	Растачивание (К5)	Точение канавки (К6)
	Заготовки (К1)	Инструмента (К2)
1	1,22	1,2	0,87	1,45	1	1

Номер резца	Условия обработки
	Фасонное точение (K7)	Dд (К8)	Корка (К9)	СОЖ (К10)	Kv1
1	1	0,53	0,75	1	0,73

Найдем значение скорректированной скорости резания:



Расчет частоты вращения заготовки n.

Стандартный ряд частот приведен в таблице 4.

Т а б л и ц а 4.

ncт	12,5; 15,75; 19,80; 25,0; 31,5; 40; 50; 63; 79; 100; 126; 159; 200; 252; 317; 400; 504; 634; 800; 1008; 1270; 1600.

Частота определяется по известной зависимости:

Рассчитаем фактический скорость резания Vф:

Расчет основного времени.

Формулы расчета для расчетных видов обработки приведены в [5, с.609].

Значения L1 и L2 приведены на рисунке 2:

Значение заносим в табл.1.

Расчет силы резания Рz.

Согласно [2, с.271] окружная составляющая силы резания определяется выражением:

Выбрав для нашего условия из[2, с.273, табл.22] значения постоянных, получим расчетную зависимость:

Т а б л и ц а 5. Значения поправочного коэффициента Кр1 на условие резания.

Номер резца	Условия обработки
	Угол в плане ц° (К1)	Передний угол г° (К2)	Угол (К3)	Радиус при вершине r, мм (К4)	KPj
1	0,89	1	1	1	0,89

Расчет мощности резания Ne.

Выполняется для сравнения эффективной мощности резания с мощностью станка Ncт. Расчет выполняется по формуле [2, с.271]:

Поскольку будет соответствовать переходу с , то рассчитаем это произведение для первого резца:

Таким образом, наибольшая мощность резания:

будет на первом переходе. Она не превышает Nст=11кВт.

4. РАСЧЕТ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ ДЛЯ ОПЕРАЦИИ ОСЕВОЙ ОБРАБОТКИ

Рис. 2.

Анализ исходных данных.

Заготовка. Представляет собой плиту, предварительно обработанную, из жаропрочной деформируемой стали 10Х11Н20Т3Р. Терми ческая обработка: закалка и старение,

Деталь. Согласно рис.2 взаготовке необходимо получить отверстие с Ra=1,25мкм.

Выполняемый переход: развертывание отверстия с Ra=1,25мкм.

Приспособление. Заготовка устанавливается по трем обра- ботанным поверхносям в приспособлении с пневматическим поджимом сверху. Обработка отверстий выполняется без кондуктора с использованием быстросменного патрона.

Оборудование. Согласно[2, с.20, табл.11] выбран вертикально-сверлильный станок мод. 2Н135, имеющий следующие параметры:

наибольший диаметр сверления мм;

число частот вращения шпинделя Zn=12;

пределы частот n=31?1400 1/мин;

число подач Zs=9;

пределы подач S=0,1?1,6 мм/об.;

мощность привода главного движения NСТ=4кВт.

Выбор инструментального материала.

Для развертывания стали 10Х11Н20Т3Р, относящийся к группе IX обрабатываемых материалов [1, стр.42, табл. 5] рекомендуется быстрорежущая сталь Р9К5.

Выбор конструкции и геометрии осевого инструмента.

С учетом [1, с.103] выбираем стандартную конструкцию и геометрию осевого инструмента.

Выбор СОЖ.

Согласно [2, с.233, табл.24] для данных условий рекомендуется 5-10% раствор Аквол-10Н. Назначение глубины резания t.

Согласно операционным размерам и параметрам заготовки (рис.2) определяем глубину резания для развертки и результаты заносим в сводную таблицу 6/

Т а б л и ц а 6 Основные параметры переходов операции осевой обработки.

№ п/п	Инстрмент	Параметры
			zu	L, мм	IT	Ra, мкм	t, мм	S, мм/об
1	Развертка	26	8	50	9	6,3	0,25	1,1
№ п/п	Инстрмент	Параметры
		h3, мм	Т, мин	n, 1/мин	V, м/мин	ф0, мин	P0, кг	Mкр, кг*м	Ne, кВт
1	Развертка	0,3	60	44	2,8	1,42		1,2	0,084

Назначение подач S.

Развертывание . Согласно [1, с.285] условия развертывания определяют группу 1 подач. Поэтому для группы 1 из [1, с.285, табл.86] выбираем рекомендуемую табличную подачу:

Поправочные коэффициенты Ki для корректировки Sт выбираем из [1, с.285, табл.86] и заносим в табл.7.

Инструмент	Условия обработки
	Длина отверстия (К1)	Жесткость (К2)	Материал инструмента (К3)	Вид отверстия (К4)	Материал заготовки (К5)	Кsj
Развертка	1	1	1	1	1	1

Найдем значения скорректированных подач:

Выполним корректировку рассчитанных подач по набору подач Sст станка. Определим знаменатель геометрического ряда подач станка:

Рассчитанные стандартные значения подач приведены в таблице 8.

Т а б л и ц а 8 Ряды подач S и частот n сверлильного станка 2Н135.

S	0,100	0,200	0,400	0,790	1,56	-
	0,141	0,280	0,560	1,100	-	-
n	31	62	123	244	486	966
	44	87	173	344	685	1361

Согласно, табл.8 рассчитанные подачи корректируются до следующих станочных значений:

S=1,2 => 1,1 мм/об.

Выбор стойкости инструментов Т.

Рекомендуемые значения допустимого износа h3 и стойкости Т осевых инструментов выбираем соответственно из [1, с.228, табл.19] и [1, с.229, табл.20] и заносим в сводную таблицу 6.

Назначение скорости резания V.

Развертывание Для условий развертывания в [1, с.288, табл.93] рекомендуют табличную скорость:

Поправочные коэффициенты Ki на VT выбираем из [1, с.288, табл.94] и заносим в табл.9. Определяем полный поправочный коэффициент КVj и заносим их в последнюю графу табл.9.

Т а б л и ц а 9. Значения поправочного коэффициента KVj на скорость резания.

Инструмент	Условия обработки
	Материал	Вид отверстия (К3)	СОЖ (К4)	Стойкость (К5)	Длина отверстия (К6)	Корка (К7)	Кvj
	заготовки (К1)	инструмента (К2)
Раз-вертка	1,3	1	1	1	1	1	1	1,3

Находим значение скорректированной скорости резания:

Расчет частот вращения инструмента n.

Для осевой обработки:



где D - диаметр инструмента, мм.

Расчетные значения n должны быть скорректированы по nст.

Рассчитаем знаменатель геометрического ряда частот вращения шпинделя:

Стандартный ряд nст для этих условий приведен в табл.8.

Выполним расчет и корректировку частоты вращения развертки:

Рассчитаем фактическую скорость резания:

Расчет основного времени.

Формулы расчета для расчетных видов обработки приведены в [5, с.611]. Значения величин врезания L1 и перебега L2 приведены на рисунке 2:

Значение заносим в табл.6.

Расчет осевого усилия Р0.

Развертывание .



По [2, с.281, табл.32]

Расчет крутящего момента Мк.

Ввиду отсутствия эмпирической зависимости для Мк составим приближенное выражение, используя формулу для PZ при точении:

где z - число зубьев развертки z=8.

Согласно[2, с.273, табл.22]

CP=204; x=1,0; y=0,75.

Окончательно получим:

Расчет мощности решения.

С учетом [2, с.280] эффективная мощность резания Ne

Полученные значения Р0, МК, Nе заносим в таблицу 6.

5. РАСЧЕТ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ ДЛЯ ОПЕРАЦИИ ФРЕЗЕРОВАНИЯ

Рис.3.

Анализ исходных данных.

Заготовка. Плита, предварительно обработанная, из жаропрочной деформируемой стали 10Х11Н20Т3Р. Термическая обработка: закалка и старение,

Деталь. Согласно рис. 3, заготовку необходимо отфрезеровать поверху в размер 35 мм.

Выполняемый переход: Обработка торцевой фрезой 100 мм, L=150 мм, t=5, B=80 мм.

Приспособление. Заготовка базируется по трем обработанным поверхностям в приспособлении с пневматическим поджимом сбоку.

Оборудование : В качестве оборудования по [2, c 54, табл.40] выбран горизонтально фрезерный широко универсальный станок мод. 6Р82Ш, имеющий следующие параметры:

Число частот горизонтального шпинделя =18;

Пределы частот горизонтального шпинделя ;

Число частот вертикального шпинделя =11;

4) Пределы частот вертикального шпинделя ;

пределы продольных и поперечных подач = ;

Мощность станка =7,5 кВт.

Выбор числа ходов.

Поскольку припуски невысокие , каждый переход выполняем за один ход т.е. .

Выбор материала режущей части инструмента.

Согласно [2, c 56, табл.13] для чернового фрезерования сталей группы IX рекомендуется твердый сплав Т5К10 .

Выбор конструкции и геометрии инструмента.

Учитывая [I, c 233 и 2 с. 174] выбираем стандартную конструкцию и число зубьев соответственно:

Выбор СОЖ.

В [I, c 233 табл.24] при черновом фрезеровании сталей группы V рекомендуется 5-10 % раствор Аквол-10м.

Назначение глубины фрезерования t.

Согласно рис 3. фреза работает со следующей глубиной резания.

[I, c 392]

t=5 мм. Это значение заносим в таблицу 10.



Т а б л и ц а 10. Основные параметры фрезерной операции.

Операция фрезерования	Параметры
	D, мм		L, мм	t, мм	B, мм	,	, мм	T, мин
Концевая фреза	100	10	150	5	80	0,085	0,6	120

Операция шлифования	Параметры
	n,	V,	, мин		, кГм	, кВт
Плоское		25,04	3,6	561	28

Значения поправочного коэффициента на подачу.

Таблица 11.

Инструмент	Условия обработки
	Технологические условия (К 1)	Материал инструмента (К 2)	Вид фрезерования (К 3)	Шероховатость (К 4)
Фреза	1	0,85	1	1	0,85

Назначение подач S.

По [I, c 303, табл.110] для сталей группы IX, =100мм и t=5мм и твердосплавном инструменте подача на зуб составит.

=0,1

Поправочные коэффициенты для корректировки выбираем из [I, c 298, табл.107; с. 299, табл. 108; с. 302, табл. 109; с. 305, табл. 114] и записываем в таблицу 11.

Определяем полные поправочные коэффициенты.



и заносим их в последнюю графу таблицы 11.

Находим значения скорректированных подач.

;

;

Считаем, что универсальный станок располагает такой подачей. Полученные значения заносим в таблицу 10.

Выбор стойкости фрез Т.

Рекомендуемые значения допустимого износа и стойкости Т фрез выбираем из [I, c 231, табл.22] и заносим в соответствующую графу таблицы 10.

Назначение скорости резания V.

Согласно [I, c 309, табл.119] для материалов группы IX при , =100 мм, B=70 мм, t=4 мм, =0,085 рекомендуется

=53

Поправочные коэффициенты на выбираем из [I, c 302, табл.109, с. 322, табл.136] и заносим в таблицу 12.



Т а б л и ц а 12 Значения поправочного коэффициента на скорость резания.

Инструмент	Условия обработки
	Технологические условия (К 1)	Материал	Корка (К 4)	(К 5)	Сож (К 6)	(К 7)	(К 8)
		Заготовки (К 2)	Инструмента (К 3)
Фреза	1	0,45	1	1	1,05	1	1	1	0,4725

Определяем значение полных поправочных коэффициентов.

заносим их в последнюю графу табл. 12.

Найдем значение скорректированных скоростей резания с учетом полученных значений и :

V= ;

V=53 =25,04

Расчет частоты вращения инструмента n.

При фрезерной обработке

=, ,

где D-диаметр фрезы, мм Определим знаменатель геометрического ряда частот для вертикального шпинделя.

===1,41.

Стандартный ряд частот для этих условий приведен в табл.13

Таблица 13 Ряды частот фрезерного станка 6Р82Ш

	50	71	100	141	200	283
	400	565	800	1130	1598	-

Выполним расчет и корректировку часто вращения для инструмента:

=318,5

Рассчитаем фактические скорости резания,

,

V=0,00314

Выбранные значения и соответствующие им заносим в табл.10.

Расчет основного времени .

Согласно [5, c 613] основное время для различных видов фрезерования определяется выражением.

=, мин.

Значения величин врезания и перебега приведены в [5, c 613 , табл. 6].

В нашем случае с учетом (рис. 3) получаем:

==3,6 мин.

Расчет силы резания .

Согласно [2, c 282]

, кг

Выбрав значения постоянных и показателей степеней для различных видов фрезерования из [2, c 291, табл. 41] и выполнив вычисления, получим:

==561 кг

Расчет крутящего момента .

Согласно [2, c 270]

=, кгм.

Определим значение для данной фрезы:

==28 кгм.

Расчет мощности резания .

Согласно [2, c 290] эффективная мощность фрезерования.

=, кВт .

Определим значение для данной фрезы:

=, кВт 7,5 кВт=

Полученные значения , , заносим в соответствующие графы табл.10.

6. РАСЧЕТ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ ДЛЯ ОПЕРАЦИИ ШЛИФОВАНИЯ

рис. 4.

Анализ исходных данных.

1. Заготовка. Плита после операции чистового фрезерования. Материал заготовки - жаропрочная деформируемая сталь 10Х11Н20Т3Р. Термическая обработка: закалка и старение,

Деталь. Плоскость шлифуется в размер 20h7.

2. Выполняемая операция. Рассмотренный пример включает следующую шлифовальную операцию: плоское чистовое шлифование периферией круга на станке с прямоугольным столом 20h7, =0,63.

3. Приспособление. Согласно принятому обозначению (рис.4) заготовка устанавливается на магнитном столе.

4. Оборудование : по [2, c 37, табл.23] выбран плоскошлифовальный станок мод. 3Е711В, имеющий следующие параметры:

1) наибольшая скорость круга 35 м/с;

2) наибольшие размера шлифовального круга, мм;

(



3) мощность электродвигателя привода круга N=4 кВт.

Выбор шлифовального круга.

Согласно [I, c. 340, табл. 158] для операция шлифования углеродистых материалов группы IX рекомендуются круги со следующими характеристиками:

Для чистого плоского шлифования ПП 250 А I кл.

Выбор СОЖ.

С учетом [I, c.234, табл.24] для рассмотренного условия (рис.4) рекомендуется 10-15% -ный раствор Аквол-14.

Назначение припусков на шлифование.

Из [I, c. 356, табл. 173] выбираем припуск для плоского шлифования h=0,2мм.

Выбранные значение h вписываем в табл.14. в которую так же заносим размеры обрабатываемой детали () и шлифовального круга ().

Выбор скорости вращения детали .

Для операции плоского шлифования [I, c. 357, табл. 175] рекомендуют =20 . Поскольку стол станка движется возвратно поступательно, найдем соответствующее число двойных ходов.

где L-длина поступательного перемещения стола, мм. L=25+300+25=350 мм, ,-рабочая скорость и скорость реверсирования стола, обычно .

Поэтому

и заносим в табл. 14.

Выбор скорости шлифовального круга.

С учетом [5, с 179, табл.2.101.] при шлифовании сталей группы V рекомендуется =25 .

=1910,8

Т а б л и ц а 14 Основные параметры операции шлифования.

Операция шлифования	Параметры
	, мм	, мм	, мм	, мм	h, мм	,	,	,
Плоское	H=50	300	250	40	0,2	20	38 дв.ход/мин	25

Операция шлифования	Параметры
	,	,	Т, мин	,	, мин	, кВт
Плоское	1910,8	4	10	0,0021	93,75	0,427

Выбор поперечной подачи . Согласно [I, c. 358, табл.177] при =4 мм, =20 и h=0,2 мм табличные значение вертикальной подачи.

=0,007

коэффициенты подачи , определяющей размер детали 20h7, выбираем из [I, c. 361, табл. 181]

Т а б л и ц а 15 Значение поправочного коэффициента на подачу для плоского шлифования.

Операция шлифования	Условия обработки
	Толщина детали (К 1)	Ширина детали (К 2)	Длина обраб. пов-ти (К 3)	Диаметр шлиф. Круга (К 4)	Стойкость шлифовального круга (К 5)
Плоское шлифование	1	0,7	0,65	0,65	1

На основе выписанных значений определяем полный поправочный коэффициент и заносим его в последнюю графу табл.15.

Находим значение скорректированной подачи.

==0,0070,296=0,0021

Расчет основного времени .

Зависимости для определения приведены в [4 c. 615].

Число проходов инструмента.

Z===95;

L=B++10=50+40+10=100 мм.

k=1.2…1.5

===93,75 мин

Расчет мощности резания .

Расчет выполняется для сравнения эффективной мощности резания с мощностью станка по следующей формуле [2,c.300].

, кВт,

где b-поперечный размер детали, при этом .

Для операции плоского шлифования там же.

; r=0,8; x=0,65; y=0,7;

h==0,0021 ;

b==4 ; m=1,

тогда

=0,427 кВт<=4 кВт.

Полученное значение заносим в соответствующую графу.

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

резание сталь токарный шлифование

1. Прогрессивные режущие инструменты и режимы резания металлов: Справочник /Под ред. В.И. Баранчикова. М.:Машиностроение, 1990.400с.

2. Справочник технолога-машиностроителя. Т.2/Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. М.: Машиностроение, 1985. 496 с.

3. Режимы резания труднообрабатываемых материалов. М.: Машиностроение, 1976. 176 с.

4. Панов А.А. и др. Обработка металлов резанием. М.: Машиностроение, 1988. 736 с.

5. Абразивная и алмазная обработка материалов: Справочник / Под редакцией А.Н. Резникова. М.: Машиностроение, 1990.80с.

Размещено на Allbest.ru