Проект молочно-консервного комбината мощностью 65 туб сгущенных молочных консервов в смену в населенном пункте численностью населения 33 тысячи человек

По особой технологии происходит производство закваски для сыворотки обогащенной. Сырьем для производства закваски, используемой при силосовании кормов, служит подсырная сыворотка с кислотностью не выше 20⁰Т или творожная с кислотностью не выше 50⁰Т. Для стимулирования роста молочнокислых бактерий после пастеризации сыворотки и охлаждения до температуры заквашивания вносят кормовой витамин В₁₂. После этого смесь заквашивается закваской из мезофильной и термофильной микрофлоры на обезжиренном молоке. В процессе сквашивания поддерживают температуру 37±1 ⁰С, а после окончания сквашивания продукт охлаждают до 4±2⁰С. готовую закваску фасуют во фляги из нержавеющей стали или автомолцистерны. Продолжительность хранения готовой закваски при температуре 4±2⁰С не должна превышать 48ч.

Безопасность заквасок и процессов их приготовления обеспечивается комплексом конструктивных (расположение и набор помещений, их состояние), организационных (режимы работы) мероприятий, техническим состоянием оборудования и соблюдением санитарно-гигиенических условий.

Приготовление заквасок , а также контроль качества заквасок или активизированных бакконцентратов осуществляется на всех этапах приготовления специально подготовленным и периодически аттестуемым персоналом.

Весь процесс приготовления заквасок (включая восстановление сухих питательных сред или сухого молока, пастеризацию или стерилизацию, охлаждение, заквашивание, культивирование и охлаждение закваски) производится в одной емкости.

Режимы мойки и дезинфекции помещений и оборудовании заквасочного отделения предусматриваются в программе производственного контроля.

Не допускается использование любой закваски (сухой, лабораторной или производственной) с истекшим сроком годности, а также производственной закваски с повышенной кислотностью.

Использование неизрасходованных заквасок из вскрытых упаковок запрещается.

Каждая партия закваски, предназначенная для реализации, должна сопровождаться документом, подтверждающем ее соответствие нормативным и техническим документам. При передаче закваски из заквасочного отделения в производственные цеха передача сопровождается регистрацией в установленном порядке.

Требования к закваскам:

- в состав закваски для производства молочных продуктов должны включаться идентифицированные непатогенные, нетоксигенные микроорганизмы, обладающие свойствами, обеспечивающими изготовление продукта, соответствующего требованиям настоящего федерального закона;

- по показателям безопасности закваска должна соответствовать требованиям федерального законодательства по безопасности пищевых продуктов;

- по видовому составу микроорганизмов, органолептическим, физико-химическим, биохимическим и микробиологическим показателям закваска должна соответствовать требованиям нормативных и технических документов.

6. Организация производственного контроля

Производство молочных консервов высокого качества требует обязательного использования на предприятиях соответствующих приборов и измерительной техники для выработки и контроля качества продукции.

Важным условием обеспечения рационального ведения технологических процессов и высокого качества консервной продукции является организация технологического контроля производства (ТХК).

6.1 Технохимический контроль

Главными задачами технологического контроля являются следующие: предотвращение выработки и выпуска предприятием продукции не соответствующей требованиям технической документации; укрепление технологической дисциплины и повышения ответственности всех звеньев производства за качество выпускаемой продукции; осуществление мер по рациональному использованию материальных ресурсов, постоянному увеличению на этой основе выпуска продуктов из 1т сырья при меньших затратах материальных, трудовых, финансовых и энергетических ресурсов.

Одним из основных условий для выполнения этих задач является дальнейшее усиление технохимического контроля на предприятиях.

Предусматривают совершенствование организации труда и техническое перевооружение по пути максимального метрологического обеспечения комплексными техническими средствами управления, измерения и контроля.

Технохимический и микробиологический контроль производства осуществляется в производственных лабораториях, оборудованных соответствующей техникой для проведения исследований.

Положением об отделе технического контроля (производственной лаборатории) предусмотрены следующие функции технохимического контроля:

- контроль качества поступающего сырья, тары, основных и вспомогательных материалов;

- контроль технологических процессов обработки молочного сырья и производства молочных продуктов;

- контроль качества готовой продукции, тары, упаковывания, маркирования и порядка выпуска продукции с предприятия;

- контроль условий, режимов и сроков хранения сырья, материалов и готовой продукции на складах;

- контроль расхода сырья материалов и выхода готовой продукции;

- контроль качества готовой продукции и материалов во время хранения на складах;

- контроль режима и качества мойки, дезинфекции тары и оборудования;

- контроль реактивов, применяемых для анализа моющих и дезинфицирующих средств и приготовления химических растворов;

- контроль состояния измерительных приборов и др.

Все контролирующие организации свои функции должны выполнять в строгом соответствии с действующей технической документацией:

- стандартами и техническими условиями на сырье, готовую молочную продукцию, основные и вспомогательные материалы, тару, применяемые при производстве продуктов;

- стандартами на методы анализов;

- инструкциями по технохимическому м микробиологическому контролю на предприятиях в молочной промышленности;

- технологическими инструкциями по выработке молочных продуктов;

- инструкциями о порядке приема и обработки молока-сырья на предприятиях молочной промышленности;

- санитарными правилами;

- инструкция по санитарной обработки оборудования;

- нормами расхода сырья в производстве молочных продуктов;

- приказами и указаниями ведомственных организаций;

- картами метрологического обеспечения технологического процесса.

Перечисленные основополагающие документы устанавливают единую систему технологического контроля производства и выпуска качественной продукции Схема организации технохимического контроля производства представлена в таблице 9.

Таблица 9 - Схема организации технохимического контроля производства

объект	Контролируемый показатель	Периодичность контроля	Отбор проб	Метод контроля
1	2	3	4	5
Молоко-сырье	Органолептика	ежедневно	Из каждой емкости	органолептически
	Температура,°С	ежедневно	В каждом отсеке цистерны, в 2-3 флягах каждой партии, в сомнительных случаях в 100% фляг	Измерение температуры термометром с точностью до 1°С, ГОСТ 26654-85
	Титруемая кислотность(°Т);или активная кислотность(ед. рН)	То же	Из каждого отсека цистерны, точечная проба, из каждой фляги	Титрование ГОСТ 3624-92 Определяется предельной кислотностью
	Плотность,кг/м3	Не реже 1 раза в декаду	Из каждого отсека цистерны в пробе для анализа, выделенной из объединенной пробы	Ареометрический лактоденсиметром, ГОСТ 3625-84
	Группа чистоты	То же	То же	Фильтрование молока и сравнение фильтра с эталоном, ГОСТ 8218-89
	Массовая доля белка,%	То же	То же	ГОСТ 25179-90
	Массовая доля жира,%	Каждая партия	То же	Кислотный ГОСТ 5867-90
	термообработка	При доставке молока от больных животных - в каждой партии	В объединенной пробе	По фосфотазной пробе ГОСТ 3623-73
	Бактериальная обсемененность	Раз в десять дней	В объединенной пробе от каждой партии	Редуктазная проба(с резурином) ГОСТ 9228-84
	Термоустойчивость	При необходимости в каждой партии	То же	Алкогольная или хлоркальциевая проба ГОСТ 25288-82
	Примеси анормального молока	При подозрении на фальсификацию в каждой партии	То же	Проба с мастопримом ГОСТ 23453-90
	Присутствие ингибирующих веществ	При необходимости в каждойпартии	То же	Химическими методами ГОСТ 23454-79
Молоко питьевое пастеризованное
Хранение молока	Температура, °С	Каждые 3 часа	Из каждой емкости	Термометр, лагометр
	Кислотность, °Т			рН-метр, титрометрический метод
Очистка молока	Температура, °С	Ежедневно	В каждой партии	Термометр, лагометр
	Эффективность очистки			ГОСТ 8218-89
Молоко перед нормализацией	Органолептические показатели	То же	То же	Органолептический
	Кислотность ,°Т			ГОСТ 3624-92
	Массовая доля жира,%			ГОСТ 5867-90
	Плотность, кг/м3			ГОСТ 3625- 84
Молоко обезжиренное для нормализации	Органолептические показатели	То же	То же	Органолептически
	Кислотность ,°Т			ГОСТ 3624-92
	Плотность, кг/м3			ГОСТ 3625- 84
Молоко после нормализации	Массовая доля жира,%	То же	То же	ГОСТ 5867-90
	Плотность, кг/ м3			ГОСТ 3625- 84
	Масса ,кг			Весы счетчик
Тепловая обработка молока	Температура, °С	То же	То же	Автоматическая система контроля
	Время операции, ч			Часы по ГОСТ 22527-77
	Эффективность пастеризации			ГОСТ 3623-73
Молоко пастеризованное	Органолептические показатели	То же	То же	Органолептически
	Температура, °С			ГОСТ 26654-85
	Плотность, кг/ м3			ГОСТ 3625-84
	Кислотность ,°Т			ГОСТ 3624-92
	Массовая доля жира,%			ГОСТ 5867-90
	фосфотаза			ГОСТ 3623-73
Хранение пастеризованного молока	Температура,°С	То же	То же	ГОСТ 26654-85
	Кислотность ,°Т			ГОСТ 3624-92
	Эффективность пастеризации			ГОСТ 3623-73
Фасование пастеризованного молока	Массовая доля жира,%	То же	Из пакетов в цехе розлива	ГОСТ 5867-90
	Температура,°С			ГОСТ 26654-85
	Кислотность ,°Т			ГОСТ 3624-92
	Объём(масса), дм3			Счетчик
Готовая продукция	Органолептическая показатели	То же	В каждой партии	Органолептически
	Температура,°С			ГОСТ 26654-85
	Кислотность ,°Т			ГОСТ 3624-92
	Фосфатаза			ГОСТ 3623-73
	Объем ,дм3			Взвешивание
	Массовая доля жира,%			ГОСТ 5867-90
	Массовая доля белка,%			ГОСТ 25179-90
	Группа чистоты			ГОСТ 8218-89
Кефир
Нормализованная смесь	Органолептические показатели	ежедневно	В каждой партии, емкости	органолептически
	Массовая доля жира,%			ГОСТ 5867-90
	Температура ,°С			Термометр, лагометр
	Кислотность,°Т			Титрование,рН-метр
	Плотность, кг/м3	Каждые 3 часа		ГОСТ 3625-84
	Время хранения	Ежедневно		Часы, ГОСТ 22527-77
	Объем,дм3	Один раз в месяц		Счетчик молока
Гомогенизация смеси	Температура,°С	Ежедневно в каждой партии	То же	Лагометр
	Давление, МПа			Манометр
	Эффективность гомогенизации			центрифугирование
Пастеризация смеси	Температура,°С	То же	То же	Термометр, лагометр
	Время выдержки, мин.			Часы ГОСТ 22527-77
	Эффективность пастеризации			ГОСТ 3623-73
Охлаждение до температуры заквашивания	Температура,°С	То же	То же	Термометр, лагометр ГОСТ 26654-85
Заквашивание смеси	Масса, кг	То же	То же	Весы
	Кислотность,°Т			Титрование
Сквашивание смеси	Температура, °С	ежедневно	То же	Термометр, лагометр
	Время сквашивания,ч	Ежедневно		Часы ГОСТ 22527-77
	Кислотность,°Т	В конце сквашивания		Титрование , рН-метр
	вязкость	В конце сквашивания		Прибор ВКН или ИК-1
Перемешивание сгустка и охлаждение	Время, мин.	После сквашивания	То же	часы
	Температура, °С			Термометр, лагометр
упаковка	Объем,дм3	ежедневно	То же	ГОСТ 26809-86
	Течь пакета	периодически	Периодически в каждой партии	визуально
Готовая продукция	Органолептика	ежедневно	То же	Органолептически
	Массовая доля жира,%			ГОСТ 5867-90
	Температура ,°С			ГОСТ 26654-85
	Кислотность ,°Т			ГОСТ 3624-92
	фосфатаза	периодически		ГОСТ 3623-73
	Отстой сыворотки.%			ГОСТ 3623-73
	Массовая доля белка,%			ГОСТ 25179-90
Хранение	Температура, °С	ежедневно		Термометр
	Время, ч			Часы
Сметана
Молоко перед сепарированием	Органолептика	ежедневно	В каждой партии	Органолептически
	Температура, °С			ГОСТ 26654-85
	Кислотность ,°Т			ГОСТ 3624-92
	Плотность, кг/м3			ГОСТ 3625-84
	Массовая доля жира.%			ГОСТ 5867-90
	Масса,дм3			весы
Молоко в процессе сепарирования	Температура,°С	ежедневно	В каждой партии	ГОСТ 26654-85
	Массовая доля жира,%	В начале работы сепаратора		ГОСТ 5867-90
	Массовая доля жира,%	Через каждый час		ГОСТ 5867-90
Окончание сепарирование сливки	Массовая доля жира,%	ежедневно	В каждой партии	ГОСТ 5867-90
	Кислотность,°Т			ГОСТ 3624-92
	Масса ,кг			Весы ГОСТ 23676-79
Окончание сепарирования Обезжиренное молоко	Кислотность,°Т	Ежедневно	В каждой партии	ГОСТ 3624-92
	Плотность,кг/м3			ГОСТ 3625-84
Пастеризация сливок	Температура, °С	То же	То же	ГОСТ 26654-85
	Время выдержки, мин			Определяется конструкцией выдерживателя
Охлаждение сливок	Температура, °С	То же	То же	ГОСТ 26654-85
Созревание сливок	Температура, °С	То же	То же	ГОСТ 26654-85
	Время выдержки. ч			Часы ОСТ 49113-77
закваска	Органолептические показатели	То же	То же	Органолептически
	Кислотность,°Т			ГОСТ 3624-92
	Характер сгустка			визуально
Заквашивание и сквашивание	Температура,°С	То же	То же	ГОСТ 26654-85
Перемешивание и охлаждение в емкости сквашенных сливок	Продолжительность, ч	ежедневно	То же	Часы
	Кислотность в конце сквашивания,°Т			ГОСТ 3624-92
	Время перемешивания, мин			Часы
Фасование сметаны	Температура охлаждения,°С	То же	То же	Термометр
	Температура, °С			термометр
Охлаждение и созревания сметаны	Продолжительность, ч	То же	То же	Часы
	Температура в камере,°С			ОСТ 4990-85
Готовая продукция	Продолжительность, ч	То же	То же	Часы
	Масса, кг			весы
хранение	Массовая доля жира,%	То же	То же	ГОСТ 5867-90
	Температура, °С			Термометр
	Кислотность,°Т			ГОСТ 3624-92
	Органолептика			Органолептически
	Фосфатаза			ГОСТ 3623-73
	Время, ч			Часы
Творог
Нормализованное молоко	Массовая доля жира,%	То же	То же	ГОСТ 5867-90
	Кислотность,°Т			ГОСТ 3624-92
	Плотность, кг/м3			ГОСТ 3625-84
	Масса, кг			весы
Пастеризация молока	Температура, °С	То же	То же	Определяется конструкцией выдерживателя
	Время, с			часы
Охлаждение, заквашивание молока	Температура, °С	то же	то же	термометр
Сквашивание молока	Кислотность,°Т	То же	То же	ГОСТ 3624-92
	Качество сгустка			визуально
Отделение творожного сгустка от сыворотки	Время, мин.	То же	То же	Реле времени
Охлаждение творога	Температура, °С	То же	То же	ГОСТ 26654-85
Отделение сыворотки	Время, мин.	То же	То же	Реле времени
Фасование творога	Масса,г	То же	То же	Весы лабораторные
Хранение творога	Температура,°С	То же	То же	термометр
	Время ,ч	То же	То же	часы
Готовая продукция	Органолептика	То же	То же	органолептически
	Температура,°С			термометр
	Кислотность,°Т			ГОСТ 3624-92
Молочные сгущенные консервы с сахаром
Молоко на варку	Массовая доля жира,%	Для каждой варки	В объединенной пробе от объема молока для данной варки	ГОСТ 5867-90
	Массовая доля СОМО,%			ГОСТ 3623-73
Молоко или нормализованная смесь	Температура,°С	Сразу после наполнения емкости, через каждые 2 ч, и перед пуском пастеризатора	В пробе из каждой емкости	ГОСТ 26654-85
	Кислотность,°Т			ГОСТ 3624-92
Пастеризация молока	Температура,°С	При пастеризации каждой варки, периодически один раз в декаду	Проба после пастеризации	ГОСТ 26654-85
	Эффективность пастеризации			ГОСТ 3623-73
Сгущение молока	Давление пара, разряжение в конденсаторе,МПа	Через каждые 30-40 мин, в течении варки	Показания прибора	манометр
	Температура испарения нагревающегося пара, °С			термометр
	Продолжительность сгущения, мин	В конце варки	Проба из ВВА	часы
	Плотность, кг/м3	В конце сгущения или через каждые 30 мин работы при непрерывном процессе	То же	ГОСТ 3625-84
	Кислотность сгущенного молока, °Т	Для каждой партии	Из промежуточной емкости, через каждые 2 ч	ГОСТ 3624-92
	Время внесения сахарного сиропа	В период забора сиропа	То же	часы
	Продолжительность варки с сахарным сиропом, мин	В конце каждой варки	То же	часы
Приготовление сахарного сиропа	Температура готового сиропа, °С	То же	Из сироповарочного котла	ГОСТ 26654-85
Охлаждение сгущенных продуктов	Температура, °С	В начале охлаждения, перед кристаллизацией, в конце охлаждения	Изменение температуры в охладителе	ГОСТ 26654-85
	Продолжительность охлаждения, мин	В конце охлаждения	В пробе из охладителя	часы
	Массовая доля жира,%	Для каждой варки после охлаждения	То же	ГОСТ 5867-90
	Массовая доля влаги,%			ГОСТ 3623-73
	Кислотность,°Т			ГОСТ 3624-92
Упаковывание готового продукта	Масса нетто, кг	Каждая варка при упаковывании	Средняя масса единицы выборки	весы
	Герметичность	То же	Выборочно заказанные банки
Хранение	Температура ,°С	1 раз в сутки	Помещение склада	ГОСТ 26654-85
	Относительная влажность воздуха,%
Готовая продукция	Органолептика	Каждая партия	Проба из выборки	Органолептически
	Массовая доля сухих веществ,%			ГОСТ 3623-73
	Массовая доля влаги,%			ГОСТ 3623-73
	Массовая доля жира,%			ГОСТ 5867-90
	Массовая доля сахарозы,%
	Кислотность,°Т			ГОСТ 3624-92
	Вязкость ,МПа·с
Закваска
Молоко для закваски	органолептика	Ежедневно	В каждой емкости	Органолептически
	Температура,°С			Термометром ГОСТ 26654-90
	Кислотность ,°Т			ГОСТ 3624-92
	Плотность, кг/м3			Ареометрически ГОСТ 3625-84
	Массовая доля жира,%			ГОСТ 5867-90
	Группа чистоты по эталону			ГОСТ 8218-89
	Бактериальная обсемененность	2 раза в неделю	В объединенной пробе	Редуктазная проба ГОСТ 9225-84
Молоко в процессе термической обработки	Температура ,°С	ежедневно	В каждой емкости	ГОСТ 26654-85
	Эффективность пастеризации	В случае необходимости		ГОСТ 3623-73
Молоко при заквашивании и скашивании	Температура ,°С	ежедневно	То же	ГОСТ 26654-85
	Кислотность°			ГОСТ 3624-92
	Продолжительность ,ч			Часы
Закваска после заквашивания	Кислотность°Т Качество сгустка	То же То же	То же То же	ГОСТ 3624-92 визуально
Закваска в процессе созревания	Температура,°С			ГОСТ 26654-85
Закваска после созревания	Кислотность,°Т			ГОСТ 3624-92
Закваска готовая к употреблению	Органолептика	периодически	То же	Органолептически
	Кислотность,°Т			ГОСТ 3624-92
	Чистота закваски по бактериальному составу			Микроскопированием окрашенного препарата



6.2 Микробиологические требования производства

При производстве молочных продуктов преследуется единая основная цель - управление микробиологическими процессами. Это достигается максимальным уничтожением микрофлоры сырого молока и в последующем для одной группы продуктов (питьевое молоко, крестьянское масло, молочные консервы) - предупреждением вторичного обсеменения вредной микрофлорой и ее размножения; для другой (кисломолочные продукты) - создание оптимальных условий для размножения полезной микрофлоры. Одновременно необходимо предупредить обсеменение вредной, в том числе и патогенной микрофлорой и ее накопление.

Исходя из этих положений, можно сформулировать общие гигиенические требования к технологии и организации производства молочных продуктов, направленные на обеспечение выработки и выпуска молочных продуктов, надежных в гигиеническом отношении.

- хранить и транспортировать сырое молоко следует при низких температурах в чисто вымытом оборудовании;

- процессы производства должны быть закрытыми, полностью гарантирующими защиту продукта от попадания микрофлоры извне;

- все операции по нормализации молока, гомогенизации, внесению добавок следует проводить до его тепловой обработки или в самом конце процесса производства ( в последнем случае - при соблюдении асептики);

- направляться на розлив или заквашивание, кратчайшим путем по тщательно вымытому оборудованию;

- при производстве питьевого молока, сливок и других несквашенных продуктов на всем пути технологического процесса после пастеризации необходимо поддерживать непрерывную холодильную цепь;

- при производстве кисломолочных продуктов, сыров, кислосливочного масла следует обеспечить правильное протекание молочнокислого процесса и в конце его, при необходимости, быстрое охлаждение;

- весь персонал, обслуживающий молочную промышленность,- проектировщики, механики, создающие оборудование и эксплуатирующие его, рабочие, инженеры, организаторы производства - должны знать основы микробиологии и гигиены, необходимые для грамотной работы каждого звена, и выполнять их требования.

Схема микробиологического контроля производства приведена в таблице 10.

Таблица 10 - Схема микробиологического контроля производства

Исследуемые технологические процессы и материалы	Исследуемые объекты	Название анализа	Откуда берут пробу	Периодичность контроля	Разведение
Сырье поступающие на завод	Молоко сырье	Редуктазная проба ингибирующие вещества	Средняя проба молока от каждого поставщика	1 раз в декаду
Производство пастеризованного молока	Молоко до пастеризации	КМАФАнМ	Из балансировочного бачка	1 раз в месяц	4;5;6
		БГКП			со 2по5
	Молоко после пастеризации	КМАФАнМ	Из крана на выходе из секции охлаждения	1 раз в декаду	1;2;3;
		БГКП			10 см3
		Проверка термограмм	Со всех работающих пастеризационных установок	Ежедневно
	Пастеризованное молоко	КМАФАнМ	Из танков в момент их розлива	1 раз в месяц	1;2;3
		БГКП			0;1;2;3
	Молоко из пакета	То же	Из пакета в цехе розлива	То же	То же
	Молоко из пакета (ГП)	То же	Из пакета в экспедиции	Не реже 1 раза в 5 дней
Производство кефира	Молоко до пастеризации	КМАФАнМ	Из балансировочного бачка	Не менее 1 раза в месяц	4;5;6
		БГКП			5
		КМАФАнМ	Из крана на выходе из секции охлаждения		13
		БГКП		1 раз в 10 дней	10 см3
		Проверка термограмм	Со всех работающих пастеризационных установок	ежедневно
	Молоко перед внесением закваски	БГКП	Из ванн	Не реже 1 раза в месяц	0;1
	Молоко после внесения закваски	То же	Из ванн или танков	То же	0;1
	Молоко сквашенное перед розливом
	Молоко, сквашенное после розлива		Из пакетов
	Готовая продукция	БГКП	Из пакетов в экспедиции	Не реже 1 раза в 5 дней	0;1
		Микроскопический препарат
Производство сметаны	Сливки до пастеризации	КМАФАнМ	Из ванн	Не реже 2 раза в месяц	2;3;4;
		БГКП			24
	Сливки после пастеризации	КМАФАнМ	Из ванн	Не реже 2 раз в месяц	13
		БГКП		1 раз в 10 дней	10 см3
	Сливки перед заквашиванием	КМАФАнМ	Из ванны	2 раза в месяц	02
		БГКП
		Наличие термоустойчивых молочнокислых палочек		В случае появления порока «излишняя кислотность»
	Сливки после заквашивания	БГКП	Из ванны	2 раза в месяц	0;1
	Сметана после охлаждения и фасовки (ГП)	БГКП	Из пакетов	Не реже 1 раза в 3 дня	15
		Микроскопический препарат		Не реже 1 раза в 3 дня и в случае появления порока «вспучивание»
Производства творога	Молоко пастеризованное из ванны	БГКП	Из ванн	Не менее 2 раза в месяц	1;2;3
		Наличие термоустойчивых молочнокислых палочек	Выборочно из ванн	В случае появления порока «излишняя кислотность»
	Заквашенное молоко и сгусток	БГКП	Из ванн	Не реже 2 раза в месяц	15
	Творог после прессования	БГКП	От контролируемой партии	То же	26
	Творог после охлаждения (ГП)	БГКП	От контролируемой партии	Не реже 1 раза в 3 дня	1;2;3;4;5;6
		Микроскопический препарат
Производство сгущенных молочных консервов с сахаром	Нормализованное молоко до пастеризации	КМАФАнМ	Из танков	1 раз в месяц	46
		БГКП			06
	Нормализованное молоко после пастеризации	КМАФАнМ	Со всех работающих пастеризационных установок	1 раз в 10 дней	1;2
		БГКП			10 см3
	Из промежуточного танка	КМАФАнМ	Из танка	1 раз в месяц	1;2
		БГКП			02
	Сахарный сироп перед поступлением в вакуумаппарат	КМАФАнМ	Из сироповарочного котла, из танка	1 раз в месяц	0;1
		БГКП			0;1
	Лактоза перед внесением в сгущенное молоко	КМАФАнМ	Из емкостей	То же	0,1
		БГКП			0;1
	Сгущенная молочная смесь после вакуумаппарата	КМАФАнМ	Из вакуумаппарата	То же	1;2
		БГКП			0;1
	Сгущенные молочные консервы из вакуумкристаллизатора после наполнения	КМАФАнМ	Из вакуумкристаллизатора	То же	1;2
		БГКП			0;1;2
	Сгущенные молочные консервы из вакуумкристаллизатора перед выпуском	КМАФАнМ	Из вакуум кристаллизатора	1 раз в месяц	13
		БГКП			0;1
	Сгущенные молочные консервы из разливочной машины	КМАФАнМ	Из бочки	1 раз в месяц	13
		БГКП			0;1
	Сгущенные молочные консервы после разливочнозакаточной машины	КМАФАнМ	Из фляги	1 раз в месяц	13
		БГКП		Каждая партия	0;1
Контроль производства заквасок	Молоко для закваски после пастеризации	БГКП	Из ВДП, заквасочников, ушат	1 раз в 10 дней	10 см3
		Проба на эффективность пастеризации		В случае обнаружения в заквасках термоустойчивых молочнокислых палочек
	Закваска на чистых культурах на пастеризованном молоке	Время свертывания, кислотность, органолептика	Из всех емкостей с грибковой и производственной закваской	Ежедневно
		Микроскопический препарат
		БГКП			3 см3;10 см3

7. Подбор технологического оборудования

Подбор технологического оборудования для производства сведен в таблицу 11 система машин.

Таблица 11 - Система машин

Наименование технологической операции	Технологическое оборудование для реализации процесса	Тип, марка
1	2	3
Приемка молока	Насос центробежный	П8-ОПБ-6
Определение количества молока	Счетчик молока в потоке	CMZ-65
Очистка молока	Сепаратор- молокоочиститель	А1-ОЦМ-10
Охлаждение молока	Охладитель пластинчатый	ООЛ-10
Резервирование молока	Резервуар молокохранильный	В2-ОХР-25
Сепарирование
Подогрев молока	Подогреватель пластинчатый	А1-ОКЛ-10
Сепарирование	Сепаратор-сливкоотделитель	ОСН-С-10
Пастеризация, охлаждение обезжиренного молока	АППОУ	А1-ОКЛ-10
Резервирование обезжиренного молока	Резервуар	В2-ОХР-25
Охлаждение сливок	Охладитель пластинчатый	ОГ1-05
Резервирование сливок	Резервуар для сливок	Я1-ОСБ-6
Сгущенное цельное молоко с сахаром
Нормализация	Резервуар молокохранильный	В2-ОМВ-6,3
Пастеризация	ПТУ	Т1-ОУТ
Регенерация	Регенератор	А1-ОПХ
Промежуточное хранение	Резервуар	ОМВ-6,3
Сгущение	ВВУ	Виганд 8000
Охлаждение, кристаллизация лактозы	Вакуум-кристаллизатор	Виганд 4000
Расфасовка	Линия фасовки сгущенного молока	В4-ОК-1
Кофе со сгущенным молоком с сахаром
Нормализация	Резервуар молокохранильный	РМВ-4
Пастеризация	ПТУ	П8-ОУП-5
Регенерация	Регенератор	А1-ОПХ
Промежуточное хранение	Резервуар молокохранильный	РМВ-5
Сгущение	ВВУ	Виганд 4000
Охлаждение, кристаллизация лактозы	Вакуум-кристаллизатор	Виганд 2000
Расфасовка	Линия фасования	В4-ОК-1
Молоко пастеризованное
Нормализация	Резервуар молокохранильный	В2-ОМВ-10
Пастеризация нормализованного молока	АППОУ	А1-ОКЛ-5
Гомогенизация	гомогенизатор	А1-ОГЗМ-5
Промежуточное хранение	Резервуар молокохранильный	В2-ОМВ-10
Розлив	Автомат розлива	Tetrarex
Кефир
Нормализация	Резервуар молокохранильный	В2-ОМВ-6,3
Пастеризация	АППОУ	А1-ОКЛ-5
Гомогенизация	Гомогенизатор	А1-ОГЗМ-5
Заквашивание, сквашивание, охлаждение до температуры розлива	Резервуар для производства кисломолочных продуктов	В2-ОМВ-6,3
Розлив	Автомат розлива	Tetrarex
Сметана
Подогрев молока, сепарирование	Сепаратор-сливкоотделитель	А1-ОС2-Б
Пастеризация, охлаждение до температуры физического созревания, физическое созревание, подогрев, заквашивание, сквашивание, охлаждение до температуры розлива	ВДП	ОПБ-1000
Фасовка	Фасовочный автомат	МК-ОФМ
Промежуточное резервирование обезжиренного молока	Резервуар молокохранильный	РМ-А-4
Творог
Нормализация	Резервуар молокохранильный	В2-ОВМ-10
Пастеризация, охлаждение до температуры заквашивания	АППОУ	ОПЛ-5
Заквашивание, сквашивание, прессование	Творогоизготовитель	ТИ-4000
Выгрузка творога в пресс-тележки, охлаждение в камере	Пресс-тележка	ПТ-1
Охлаждение творога	охладитель	ОТВ-500
Фасовка	Автомат фасовочный	АРМ

Сводная таблица оборудования 12 составленная на основании совмещенного графика работы оборудования.

Таблица 12 - Сводная таблица оборудования

Наименование оборудования	Марка, производительность	Количество, шт	Габаритные размеры, мм	Общая площадь, ммІ
			Длина	Ширина	Высота
1	2	3	4	5	6	7
Приемное отделение
Насос центробежный	П8-ОНБ-6,10	4	545	265	350	0,56
Счетчик	CMZ-65,10	4	810	450	70	1,44
Охладитель пластинчатый	А1-ООЛ-10,10	4	1300	600	1650	3,12
Сепаратор Итого	А1-ОЦМ-10,10	4	1025	750	1210	3,08 8,2
Молокохранильный цех
Резервуар молокохранильный	В2-ОХР-25	8	3000 3775	5425	90,64
Итого:						90,64
Аппаратный цех
Сепаратор-сливкоотделитель	ОСН-С-10,10	2	1390	1000	1785	2,78
АППОУ	А1-ОКЛ-10, 10	2	5430	4300	2500	46,7
АППОУ	А1-ОКЛ-5, 5	1	3400	2460	2500	8,36
Сепаратор сликоотделитель	ОСН-С-10,10	2	1390	1000	1785	2,78
Резервуар для сливок	Я1-ОСВ-6; 10	1	2900	2535	3762	7,35
Резервуар для обезжиренного молока	В2-ОХР-25,25	3	3000	3775	5425	33,99
Резервуар для смешивания	В2-ОМВ-6,3;6,3	5	2324	2260	2855	26,25
Резервуар для смешивания	РМБ-4,4	4	1940	1940	2250	15,04
Резервуар для смешивания	В2-ОМВ-10,10	2	3200	3100	4200	19,84
Гомогенизатор	А1-ОГЗМ-5, 5	1	1600	900	1300	1,44
Сепаратор-сливкоотделитель	А1-ОС2-Б, 1	1	755	420	700	0,32
АППОУ	А1-ОКЛ-5	1	4500	4000	2500	18
Охладитель для сливок	ОПЛ-10	1	4500	4200	2300	18,9
Итого:						226,5
Цех производства цельномолочной продукции
Резервуар для кисломолочных продуктов	Я1-ОСВ-5, 6,3	1	2500	2135	3460	5,34
ВДП	ОПБ-1000, 1	1	1880	1410	2015	2,65
Творогоизготовитель	ТИ-4000, 4	2	6020	3074	3400	37,01
Фасовочный автомат	АРМ	1	2900	2490	1540	7,22
РУА	Tetrarex, 3	2	4200	2200	2000	18,4
Фасовочный автомат	МК-ОФМ	1	1000	850	1700	0,85
Итого:						71,47
Вакуум-аппартный цех
Резервуар молокохранильный		8	4450	2126	2855	75,69
ВВУ	Виганд-8000, 8	1	9800	6000	6000	58,8
Вакуум-кристаллизатор	Виганд-4000, 4	2	9800	6000	6000	117,6
ВВУ	Виганд-4000, 4	1	7500	4960	4900	37,2
Вакуум-кристаллизатор	Виганд-2000, 2	2	4400	7270	5000	63,976
Пастеризатор трубчатый	Т1-ОУТ, 10	2	1500	1250	2300	7,5
Пастеризатор трубчатый	П8-ОАБ, 5	2	1500	890	1450	2,67
Регенератор	А1-ОПХ, 10	2	2500	800	1700	8
Регенератор	А1-ОПХ, 5	2	1160	705	1330	1,64
Резервуар	В2-ОМВ-6,3, 10	2	2324	2260	2835	10,50
Резервуар	РМВ-4	2	1940	1940	2250	7,4
Итого:						314,84
Цех розлива сгущенного молока
Фасовочный автомат	В4-ОК-1	2	48875	11500	2260	1124,1
Итого:						1124,1

8. Расчет площадей и компоновка производственного корпуса

Условные обозначения:

П_м - потребное количество автомолцистерн;

М_ц - вместимость одной автомолцистерны, л;

М_час - интенсивность приемки, т/ч;

Z - общее время приемки и мойки автомолцистерны, мин;

Z_пр-продолжительность приемки молока из автоцистерны, которая принимается равной 60мин, независимо от количества машин;

Z_в-продолжительность вспомогательных операций для П_м автомолцистерны которая для одной машины составляет 2-5 мин (Z_в ^, );

Z_м- продолжительность мойки П_м автомолцистерны (Z_м ^, - 17 мин без щелочи, 21 минуту со щелочью);

п - количество постов;

F_ц - площадь цеха, м²;

?F_об - суммарная площадь, занятая технологическим оборудованием без учета площадей обслуживания, м²;

K - коэффициент запаса площади;

F_п.м.- площадь приемно - моечного отделения, м²;

F_к.х - площадь камеры хранения, м²;

K_и - коэффициент использования площади;

C - срок хранения, сут;

G - количество продукции, подлежащее хранению, кг;

Q - укладочная масса, кг/м².

Ориентировочный расчет производственных цехов

Молокохранильный цех

F_ц = К*?Fоб

Коэффициент запаса площади устанавливается в зависимости от площади занимаемой оборудованием : К=7-8 , при 1 м²; К=4-6, при 1-10м²; К=2-3, при больше 10 м².

Fц=3·90,64=271,92м²

Приемное отделение

Fц=8·(0,56+1,44+3,12+3,08)=62,6м²

Аппаратный цех

Fц=3·(46,7+18,9+33,9+18,9)+4·(2,78+7,35+15,04+19,34+26,25+8,36+1,44)++8·(0,32)=699,89м²

Цех производства цельномолочной продукции

Fц=(8·0,85)+4·(2,65+3+7,22)+3·(37,01+10,56)=200,96м²

Вакуум- выпарной цех

Fц=3·(96+58,8)+4·(3,75+2,67+4+12+6)+8(1,63)=471,12м²

Цех фасовки сгущенных продуктов

Fц=2·1124,1=2248

Расчет площади приемно-моечного отделения

П_м=М_час/М_ц

П_м=30/6=5 шт

Общее время приемки и мойки

Z=Z_пр+Z_в+Z_м

Z_в=Z_в^, ·П_м

Z_в=5·4=20мин

Z_м=Z_м^,·П_м



Zм=21·4=84мин

Z=60+20+84=164мин

п=Z/60

п=164/60=3шт

F_пм=72*п

F_пм=72*3=216м²

Расчет площади жестяно-баночного цеха

Площадь жестяно-баночного цеха рассчитывают, принимая во внимание на 1 туб в смену следующие размеры площади в м², исходя из сменной мощности:

- рабочий (площадь помещений для производства жестяных банок)-5,0;

- подсобной (площадь коридоров, вестибюлей, тамбуров, эллектрощитовой, теплового пункта, помещений вентиляционных установок)- 0,6;

- складской - 2,2;

- вспомогательной -2.

F_жбц=5·80=400 м²

Расчет площадей подсобных и складских помещений

F_к.х=G·C/K_u·Q

F_{к.х конс}=(32000+20000)·3:(0,75·1400)=148,5 м²

F_{кт и см.}=(800·1,5:400·0,62)+(800·1,5:396·0,6)=9,85м²

F_к.х.ц.м.=(7600·0,75+5200·1,5):(567·0,6)=39,68 м²

В таблице 13 представлены цеха и различные помещения с расчетной и принятой площадями.

Таблица 13 - Сводная таблица площадей

Наименование площади	Площадь	Приме-чание
	Расчетная, м2	Компоновочная
		м 2	Прямоугольник
1	2	3	4	5
приемно-моечное отделение	216	216	3
МХО	271,92	288	4
аппаратный цех	699,89	720	10
цех производства цельномолочных продуктов	200,96	216	3
Вакуум-аппаратный цех	471,12	576	8
цех фасования сгущенных консервов	1125,2	1440	20
камеры хранения цельномолочной продукции	72	72	1
камеры хранения консервов	148,5	144	2
склад сахара	36	36	0,5
жестяно-баночный цех	325	288	4
бойлерная	36	36	0,5
вентиляционная	108	108	1,5
трансформаторная	36	36	0,5
компрессорная	72	72	1
ремонтные мастерские	72	72	1
тарные склады	72	72	1
Тарные мастерские	36	36	0,5
материальный склад	72	72	1
помещения для КИПП	36	36	0,5
лабораторная приемно-моечного отделения	36	36	0,5
помещение для наводки моющих растворов	36	36	0,5
помещение для централизованной мойки	72	72	1
Помещение хранения тары для цельномолочной продукции	72	72	1
Сироповарочное отделение	36	36	0,5
заводская лаборатория	144	144	2
заквасочное отделение	72	72	1
цеховые складовые	36	36	0,5
экспедиция	20	20	1
бытовые помещения	144	144	2
Помещение для зарядки электрокар	72	72	1
Итого:		5132	78

Производственный корпус молочноконсервного комбината представляет собой одноэтажное разновысотное здание с высотами:

- высокая часть 8,4м;

- низкая 4,8м.

Исходя из площади производственного корпуса возьмем его длину 108, ширину 60. Сетка колон в цехе 6Ч12.

9. Организация санитарной обработки оборудования

9.1 Требования к организации процессов мойки и дезинфекции

Мойка и дезинфекция оборудования, помещений, тары, инвентаря, транспортных средств должны обеспечивать изготовление продукции, соответствующей требованиям безопасности настоящего регламента и исключать возможность вторичного загрязнения готовой продукции.

Средства, используемые для проведения мойки и дезинфекции, должны иметь разрешения для использования в молочной промышленности, выданные в установленном законодательством порядке.

Мойка и дезинфекция резервуаров для производства и хранения молока и продуктов его переработки производится после каждого их опорожнения не позднее 30 минут.

Оборудование, не используемое после мойки и дезинфекции более 6 ч, вторично дезинфицируется перед началом работы.

Стерилизация воздуха в помещениях производится любыми доступными средствами (бактерицидными лампами, озонированием, фильтрацией воздуха и др.)

В случае вынужденных простоев оборудования в течение 2 часов и более пастеризованное молоко или нормализованные смеси должны быть слиты и направлены на повторную пастеризацию, а трубопроводы и оборудование промыты и продезинфицированы.

Контроль эффективности мойки и дезинфекции проводится в соответствии с программой производственного контроля по результатам лабораторных испытаний.

9.2 Порядок приготовления моющих и дезинфицирующих растворов

Для санитарной обработки оборудования и тары применяют рабочие растворы (растворы требуемой концентрации). Рабочие растворы моющих индивидуальных средств готовят из концентрированных растворов. Для этого лаборатория определяет массовую концентрацию моющего раствора в используемом концентрированном растворе.

Рабочие растворы технических моющих средств (сложные смеси) готовят, растворяя порошок в горячей воде температурой от 55 до 60⁰С. Масса порошка технических моющих средств в каждом конкретном случае регламентирована инструкцией по санитарной обработки оборудования. При приготовлении

моющих рабочих растворов на жесткой воде необходимо увеличить расход моющего средства на величину, установленную экспериментальным путем. Для приготовления моюще-дезинфицирующих растворов к приготовленному рабочему моющему раствору добавляют раствор дезинфицирующего средства. Такие растворы следует использовать однократно при ручной мойке без последующей дезинфекции.

Растворы хлорной извести для дезинфекции готовят в два приема - сначала концентрированный 10%, затем рабочий раствор. Концентрированный раствор готовят из расчета 2-5 суточной потребности, а рабочие ежедневно.

По мере приготовления цех обязан предъявить рабочие растворы лаборатории для приготовления в них массовой доли моющего реагента и массовой концентрации активного хлора в установленном порядке. Температуру растворов определяют с помощью лабораторного или технического термометра со шкалой от 0 до 100⁰С.

9.3 Контроль режимов и качества санитарной обработки оборудования и тары

Для каждого вида оборудования и тары инструкцией предусмотрены определенные режимы и устройства мойки, что позволяет при минимальных затратах времени и средств достичь высокого санитарно-гигиенического состояния оборудования и тары. На нашем предприятии каждая установка для мойки оборудования оснащена автономной системой автоматически, обеспечивающей программную безразборную мойку с возвратом моющего раствора и автоматическим поддержанием соответствующего режима мойки. Соблюдение последовательности и продолжительности мойки контролируют визуально с помощью средств измерения времени.

Минимальный объем циркулирующего раствора устанавливают по количеству жидкости в системе и баке. Циркуляционная система должна быть заполнена вся. Количество жидкости в этом баке должно быть таким, чтобы не было подсосов воздуха в систему при работе насоса. Уровень жидкости в баках контролируют с помощью поплавкового регулятора уровня.

Концентрацию и температуру моющих и дезинфицирующих растворов во всех основных агрегатах для мойки молочной посуды при наличии автоматического контроля проверяют в начале каждой смены, в установках для хлорирования рук ежедневно; во всех других местах мойки, дезинфекции посуды, аппаратуры и инвентаря - периодически но не реже 1 раз в неделю. Пробы для анализа отбирают из бачка при определении начальной

концентрации и из крана - пробника, который устанавливают на линии возврата раствора, при определении концентрации в середине и в конце циркуляции растворов.

В процессе санитарной обработки и после ее окончания контролируют качество мойки и дезинфекции оборудования, тары и инвентаря.

Оборудование моют до полного исчезновения следов кислоты и остатков щелочи. Эффективность ополаскивания водой определяется с помощью лакмусовой бумажки. Для этого сразу же после полной обработки к влажной поверхности участка оборудования, подвергающегося санитарной обработке, прикладывают полоску индикаторной лакмусовой бумажки и плотно прижимают. Окрашивание лакмусовой бумажки в синий цвет свидетельствует о наличие на оборудовании остаточной щелочности. Если внешний вид бумажки не изменился, остаточная щелочность отсутствует.



9.4 Техника безопасности при работе с моющими и дезинфицирующими средствами

Санитарную обработку оборудования и тары должны выполнять рабочие не моложе 18 лет, не имеющие медицинских противопоказаний к данной работе, прошедшие обучение, инструктаж по безопасности данной работы. В последующем названные рабочие обязаны подвергаться профилактическим медицинским осмотрам и повторному инструктированию безопасности труда.

Персонал, который в процессе своей работы имеет контакт с моющими и дезинфицирующими средствами должен быть обеспечен спец одеждой, обувью, предохранительными приспособлениями (противогазами, респираторами, защитными очками, резиновыми перчатками, сапогами и т.д.), а также необходимым уборочным инвентарем (ведрами, шлангами с брандспойтами, гидропультами, лестницами, тележками - пылесосами, мешалками, щетками, полотенцами и т.д.), химикатами и материалами. Уборочный инвентарь должен иметь отличительную окраску и надписи, чтобы исключить возможность использования его не по назначению.

Каждое предприятие должно иметь запас инвентаря химикатов, материалов и дезинфицирующих препаратов не менее чем на 3 месяца, их необходимо хранить в специально отведенном сухом помещении. Запасы концентрированной кислоты и щелочи как сильнодействующие вещества необходимо хранить в сухом прохладном, темном запираемом складе или шкафах под замком. Концентрированные растворы гипохлоритов натрия и кальция негорючи и невзрывоопасны, однако высохшие концентрированные

растворы гипохлоритов могут вызвать загорание при контакте с органическими веществами (опилками, ветошью и т.д.). Концентрированные растворы гипохлоритов должны храниться в специальных складских помещениях в полиэтиленовых канистрах. Пролитый концентрированный раствор следует немедленно смыть водой. Моющие и дезинфицирующие реагенты используют в порядке установленном администрацией предприятия. Однако срок хранения не должен превышать срока, предусмотренного инструкцией на данный реагент. Ответственный за хранение этих веществ назначается приказом по заводу после прохождения соответствующего инструктажа.

В отделениях для приготовления моющих растворов необходимо вывесить инструкции и плакаты по безопасной эксплуатации оборудования; иметь свою аптечку и телефонную связь; фонтанчики воды с автоматическим включением, установленные в местах, обеспечивающих пользование ими не позже чем через 8-12 сек после поражения. В отделении для приготовления моющих растворов перед работой необходимо проверить герметичность трубопроводов, подающих моющие растворы, исправность вентилей, насосов, приборов, приемных емкостей. Перед пуском насоса проверить, открыт ли запорный вентиль на нагнетательной линии трубопровода. Давление нагнетания моющих растворов в трубопроводе не должно превышать величины, необходимой для технологических нужд.

Технические моющие средства относят к негорючим веществам, токсичность их обусловливается только наличием в их составе кальцинированной соды, поэтому при приготовлении моющих растворов следует пользоваться респираторами марки У-2К и защитными очками. Надо помнить, что соляная и азотная кислоты, а также концентрированные растворы каустической соды попадая на кожу, вызывают ожоги напоминающие термические, поэтому для предупреждения ожогов при любых работах с агрессивными веществами все рабочие обязаны пользоваться предохранительными герметическими очками в резиновой оправе и резиновыми перчатками. При переносе или переливании необходимо пользоваться резиновым фартуком и резиновыми сапогами. Выполнение работ с кислотами и щелочами без предохранительных приспособлений воспрещается.

Вскрытие бочек с сухим каустиком следует производить специальным ножом. Большие куски каустика раскалывают на мелкие кусочки в специально отведенном месте, предварительно накрыв разбиваемые куски плотной материей (бельтингом) и надев предохранительные приспособления.

Переливать кислоты и щелочи в емкости необходимо с помощью сифона и специальной воронки, предохраняющих их от разбрызгивания.

Концентрированные кислоты и щелочи разрешается наливать только в чистые ведра из нержавеющей стали или эмалированные в количестве, не превышающем 70% вместимости ведра. Ведра должны закрываться крышками.

В местах, где выполняется работа с кислотами и щелочами, необходимо всегда иметь запас нейтрализующих средств в виде растворов соды, аммиака, кислот и др. Кроме этого необходимо иметь средства огнетушения (песок, войлок, асбестовые листы) и огнетушители разных назначений. Рабочие обязаны уметь пользоваться огнетушителями. Уборку пролитых кислот и щелочей производить в противогазах с коробкой «В» в резиновых перчатках.

По окончании работы с моющими и дезинфицирующими реагентами и растворами следует тщательно вымыть руки мылом, рот прополоскать водой, защитные приспособления необходимо промыть водой и оставить для просушивания. Загрязненную каустической содой, соляной или азотной кислотой спецодежду (халат, косынку) необходимо немедленно прополоскать в воде и передать в стирку.

При санитарной обработки технологического оборудования имеющего электропривод, на пусковых устройствах необходимо повесить таблички с надписью: «Не включать - работают люди», «Не включать - идет мойка» и другие соответствующие виды выполняемой работы.

При стерилизации оборудования необходимо проверить исправность парового вентиля, манометров и не допускать давления в пропариваемых трубопроводах и емкостях более 0,7 МПа.

При санитарной обработке оборудования и инвентаря необходимо строго соблюдать правила безопасной эксплуатации.

9.5 Моющие средства использующиеся для мойки и дезинфекции оборудования

Мойка и дезинфекция - это обычно отдельные, но дополняющие друг друга процессы. Для санитарной обработки оборудования в качестве моющих средств рекомендуется кальцинированная и каустическая сода в твердом и жидком виде, амидосульфоновая кислота или кислотные средства, а так же синтетические технические моющие средства (ТМС) «ВИМОЛ», «РОМБЛОК», «РОМ АЦ-1», «ДП-4», и др. как дезинфицирующие средства применяют натриевую соль дихлоризоциануровой кислоты, хлорную известь, гипохлориты, перекись водорода и др. оборудование можно дизинфецировать горячей водой или острым паром. Допускается применять для его мойки моющее-дизинфицирующие средства «МСЖ-33С», «МСЖ-28», разрешенные к применению органами Госкомсанэпиднадзора

10. Обеспечение экологической безопасности

Концентрация органических веществ в сточных водах в основном обусловлена потерями сырья и молочной продукции в технологическом процессе. После мойки оборудования и помещения они содержат значительное количество органических загрязнителей и относятся к производственным загрязненным сточным водам, которые должны подвергаться очистке. При сборе 1 м³ неочищенной сточной воды загрязняется 40-60 м³ природной воды.

Для защиты водоемов от загрязнения сточными водами промышленных предприятий проводят целый комплекс мероприятий. Ополоски, получаемые после мойки технологического оборудования на молочных предприятиях (первые смывные воды), представляют собой один из видов отходов, которые в настоящее время или практически не утилизируются, или, в отдельных случаях, ограниченно используются. По данным ВНИКМИ, ополоски представляют собой водно - молочную смесь, содержащую от 1 до 4% сухих веществ, в том числе до 1% жира и белка. Рекомендуется собирать ополоски со следующего оборудования и емкостей, используемых в производстве продуктов концентрирования молока: автомобильные и железнодорожные цистерны, емкости для хранения молока и молочных продуктов, трубопроводы цельного и обезжиренного молока, пастеризаторы и охладители, оборудование цехов основного производства.

Сбор и утилизация ополосков экономически целесообразны с точки зрения возможности получения дополнительного количества продуктов кормового или пищевого назначения. Важнейший результат - предотвращение сброса остатков молока и молочных продуктов в сточные воды, что позволяет значительно снизить расходы на их очистку.

На некоторых предприятиях за рубежом сгущают ополоски в вакуум-выпарных аппаратах (до 50% сухих веществ) и направляют на кормовые цели. В ряде случаев сгущенный продукт предварительно сушат в распылительных сушилках.

В сточные воды предприятий молочной промышленности попадают такие ценные компоненты, как молочные белки и жир. Решение вопросов очистки вод и извлечения белково - жирового комплекса имеет большое народнохозяйственное и экономическое значение. Извлеченные компоненты после соответствующей обработки можно использовать в качестве ценных добавок в корма, а также при производстве технических продуктов (мыло, технические смазочные материалы и др.).

Разработаны схемы сбора и обработки сточных вод для действующих и строящихся предприятий молочно - консервной промышленности. В схемах предусматривается сбор первых ополосков после промывки трубопроводов, теплообменников, включая различные потери молока и молочного сырья, с помощью различных сборников, лотков и направление их в отдельную емкость. Затем ополоски обрабатывают коагуляцией в предварительном коагуляторе при рН 4,5 и температуре около 50⁰С и центрифугируют. Выделенные жир и белки могут быть использованы в мыловаренной промышленности, для производства оливковых красок и технических смазочных материалов. Полученный фугат направляют к сточным водам. Осадок, полученный после первичной обработки сточных вод, применяют в качестве биологически ценных добавок к кормам.

Определенное количество воды и моющих средств (каустическая сода, азотная кислота) теряется с обработанными моющими растворами при санитарной обработке вакуум-выпарных аппаратов. Практический интерес представляет повторное использование этих растворов для мойки оборудования. На некоторых молочно - консервных комбинатах в целях экономии моющих средств рабочие растворы используют 2-3 раза, но с точки зрения санитарии и гигиены это считается не допустимым, так как они сильно загрязнены белковыми и жировыми веществами и могут явиться причиной вторичного бактериального обсеменения молочного оборудования. Очистка малозагрязненных моющих растворов методом отстоя малоэффективна и не приемлема, оттого что процесс проходит очень медленно и не во всех случаях достигается необходимый эффект очистки, так как степень загрязнения моющих растворов не постоянна. Эффективен центробежный метод очистки, позволяющий интенсифицировать процесс удаления загрязнения из моющего раствора. Для экономии моющих средств целесообразно в системе мойки предусмотреть узел центробежной очистки отработанных моющих растворов с возможностью их повторного использования.

Предприятия молочной промышленности являются источниками различных выбросов в атмосферу, которые можно подразделить следующим образом:

- выбросы, образующиеся при производстве энергии и в результате использования средств с двигателями внутреннего сгорания;

- выбросы, сопутствующие основным технологическим процессам;

- выбросы вспомогательных цехов и производств.

Основными источниками загрязнений воздушного бассейна в молочной промышленности являются: производство сухого молока и молочных продуктов (сушилки, огневые калориферы), жестянобаночные цеха (лужение, лакировка, травление, пайка), мойка тары и оборудования и др.

Некоторые рекомендации по методам очистки вентиляционных выбросов и технологических газов для предприятий молочной промышленности приведены в таблице 14

Таблица 14 - Методы и аппараты очистки вентиляционных выбросов на молочно - консервных комбинатах

Цех, производство	Краткая характеристика выбросов	Рекомендуемые методы и аппараты очистки
Котельные Ремонтно- механический цех Жестянобаночный цех	Зола Пыль металлическая и абразивная Пыль металлическая	Циклоны Циклоны Циклоны

Молочная промышленность является также крупнейшим потребителем воды. Норма расхода воды на переработку 1т молока в год, в зависимости от типа и мощности предприятия для завода сгущенных молочных продуктов составляет 5,0-5,5 м³.

Техническая вода, как правило на предприятиях молочной промышленности не используется. Ее допускается использовать в системе оборотного водоснабжения на наружную мойку машин, полив территории. Эти расходы могут составить до 15% от расхода свежей воды.

С целью уменьшения расхода свежей воды на всех предприятиях молочной промышленности рекомендована прямоточная система водоснабжения с повторным использованием воды и обратная система. Расход оборотной и последовательно используемой воды составляет в среднем 20-25 м³ на каждую тонну перерабатываемого сырья, составляет более 80% водопотребления. Все выпускаемые в водоемы сточные воды предприятий молочной промышленности подлежат предварительной очистке от загрязнения.

Для уменьшения расхода воды рекомендуется:

- ввести строгий учет водопотребления и водоотведения по предприятию в целом и по отдельным участкам и цехам (компрессорная, котельная и др.);

- провести изъяснительную работу с сотрудниками предприятий по снижению расходов воды;

- использовать «Рекомендации по применению оборотных и последовательно - повторных систем водоснабжения для предприятий молочной промышленности», разработанные Гипромолпромом;