Технологический процесс окрашивания кабин автокранов

Размещено на http://www.allbest.ru/

Аннотация

В данном курсом проекте рассмотрен процесс подготовки поверхности кабин автокранов. Также рассмотрен способ окрашивания пневмораспылением, камера с нижним отсосом и верхним притоком воздуха для окрашивания, трёхходовая конвекционная сушильная камера с паровым обогревом для сушки изделий после окрашивания. Сделаны технологические расчёты конвейера, размеров проходных камер с нижним отсосом и верхним притоком воздуха, вентиляционные расчёты. Подробно написано охрана труда и техника безопасности.

Работа изложена на страницах машинописного текста. Содержит 20 табл., 3 рис., 9 источников литературы.



Содержание

Введение

1. Конструктивные и технологические параметры окрашиваемого изделия

1.1 Конструктивные параметры

1.1.1 Наибольший размер изделия

1.1.2 Группа сложности окрашиваемой поверхности

1.1.3 Основной металл (сплав), на который наносится лакокрасочное покрытие

1.2 Технологические параметры окрашиваемого изделия

1.2.1 Категория размещения окрашенных поверхностей в соответствии с ГОСТ 15150-69

1.2.2 Группа условий эксплуатации окрашенных изделий в соответствии с ГОСТ 9.104-79

1.2.3 Группа условий эксплуатации окрашенных изделий по характеру воздействия особых сред по ГОСТ 9.032-74

1.2.4 Класс покрытия по внешнему виду по ГОСТ 9.032-74

1.2.5 Тип покрытия по плёнкообразующему веществу

1.2.6 Тип производства

2. Выбор технологического процесса подготовки поверхности перед окрашиванием

2.1 Характеристика исходного состояния окрашиваемой поверхности

2.2 Требования к подготовленной поверхности

2.3 Выбор схемы типового технологического процесса подготовки поверхности

2.4 Основные операции, проводимые при подготовке поверхности

2.4.1 Обезжиривание

2.4.2 Промывка

2.4.3 Фосфатирование

2.4.4 Промывка

2.4.5 Пассивирование

2.4.6 Сушка

3. Способ нанесения и отверждения выбранного лакокрасочного материала

3.1 Выбор метода окрашивания и лакокрасочного материала

3.1.1 Тип наносимого лакокрасочного материала

3.1.2 Сущность метода пневматического распыления

3.1.3 Распылительная камера с нижним отсосом и верхним притоком воздуха

3.1.4 Трёхходовая конвекционная сушильная камера с паровым обогревом для сушки изделий (после нанесения лакокрасочных материалов)

4. Технологические расчёты

4.1 Расчёт конвейера

4.2 Определение размеров проходных камер с нижним отсосом и верхним притоком воздуха

4.3 Вентиляционный расчёт

5. Охрана труда и техника безопасности



Введение

автокран окрашивание лакокрасочный фосфатирование

Лакокрасочные покрытия в промышленности и на строительстве являются доминирующим видом отделки и имеют ряд преимуществ перед металлическими покрытиями.

Продукция машиностроительной, приборостроительной, автомобильной и других отраслей промышленности выпускается в окрашенном или лакированном виде. В промышленности окраска защищает металл от коррозии и одновременно используется для декоративных целей.

Лакокрасочные покрытия наиболее удобны по методу их применения, выгодны по стоимости работ и часто более долговечны, чем металлические покрытия.

В данном курсовом проекте поставлены наиболее подходящие задачи подготовки поверхности кабин автокранов, метод окрашивания. Так же подробно описали камеру окрашивания, сушильную камеру, их технологические характеристики.



1. Конструктивные и технологические параметры окрашиваемого изделия

1.1 Конструктивные параметры окрашиваемого изделия

1.1.1 Наибольший размер изделия

Так как наибольший размер нашего изделия: длина = 1482 мм., ширина = 875 мм., высота = 1540 мм., то его относят к средней группе изделия по наибольшему размеру (от 630 до 1600 мм.)

1.1.2 Группа сложности окрашиваемой поверхности

Изделие имеет 1 группу сложности поверхности, которая характеризуется как простая конфигурация, имеющая плоскую или объёмную обтекаемую форму, с гладкими поверхностями без углублений и неровностей, задерживающих стекание различных обрабатывающих растворов, воды или лакокрасочного материала.

1.1.3 Основной металл (сплав), на который наносится лакокрасочное покрытие

Основной металл, на который наносится лакокрасочное покрытие - сталь, в нашем случае углеродистая сталь, он относится к чёрным металлам.

1.2 Технологические параметры окрашиваемого изделия

1.2.1 Категория размещения окрашенных поверхностей в соответствии с ГОСТ 15150-69

1 категория - окрашенные поверхности изделий подвергаются воздействию совокупности климатических факторов на открытом воздухе.



1.2.2 Группа условий эксплуатации окрашенных изделий в соответствии с ГОСТ 9.104-79

Группа условий эксплуатации окрашенных изделий определяется двумя параметрами:

1) Категорией размещения окрашенных поверхностей;

2) Климатом, в котором эксплуатируется окрашенное изделие.

Таблица 1 Категория размещения и группа условий эксплуатации окрашенных изделий

Категория размещения окрашенных поверхностей (ГОСТ 15150-69)	Группа условий эксплуатации окрашенных изделий(ГОСТ 9.104-79)
	Климат
	Умеренный
	обозначение	наименование
1		Жёсткая вторая

1.2.3 Группа условий эксплуатации окрашенных изделий по характеру воздействия особых сред по ГОСТ 9.032-74

Так как лакокрасочное покрытие на изделии не подвергается регулярному или постоянному воздействию каких - либо особых, коррозионно-активных сред, то группу условий эксплуатации окрашенных изделий по его характеру воздействия особых сред не назначаем.

1.2.4 Класс покрытия по внешнему виду по ГОСТ 9.032-74

Покрытие на кабине автокрана должно соответствовать второму классу. Требования к внешнему виду приведены в таблице 2.

Таблица 2 Требования к окрашенной поверхности по классам покрытия

Класс покрытия	Требование к внешнему виду покрытия	Группы промышленных изделий
2	Блеск высокоглянцевых покрытий не менее 60 %, глянцевых от 59 до 50 %, матовых от 19 до 4 %, глубокоматовых не более 3 %. Допускается не более 4 шт/кВ. м соринок размером 0,5х0,5 мм, незначительная шагрень, наличие отдельных рисок и штрихов. Не допускаются потёки, волнистость и разнооттеночность.	Легковые автомобили среднего, малого и особо малого класса (типа «Волга», «Жигули», «Москвич», «Запорожец»); приборы.

1.2.5 Тип покрытия по плёнкообразующему веществу

Для окрашивания нашего изделия в группе условия эксплуатации можно применить следующие эмали: меламиноалкидные МЛ-283 ГОСТ 10982-75; эпоксидные ЭП-148 ГОСТ 10982-75; полиакриловые АК-1095 (Бетактрил МГ-17) ТУ 2313-021-25690359-2000.

Таблица 3 Системы покрытия и типового технологического процесса окрашивания для умеренного климата

Группы условий эксплуатации	Покрывные эмали, ГОСТ или ТУ	Грунтовки	Шпатлёвки	Номер типового технологического процесса окраски
		Чёрные металлы
	Меламиноалкидные МЛ-283 ГОСТ 10982-75	Без грунтовки	-------------	37
	Эпоксидные ЭП-148 ОСТ 10982-75	Без грунтовки	-------------	31
	Полиакриловые АК-1095 (Бетактрил МГ-17) ТУ 2313-021-25690359-2000	Без грунтовки	-------------	36

Выбрали эмаль АК-1095 (Бетактрил МГ-17) по следующим причинам, приведённым ниже [2] :

ГРУНТ-ЭМАЛЬ АК-1095 (Бетактрил МГ-17)

ТУ 2313-021-25690359-2000с изм. 1,2

Предназначение: Для защиты от коррозии поверхности чёрных и цветных металлов, некоторых видов пластмасс (кроме полипропилена) и деревянных поверхностей (ДСП, ДВП и др.), эксплуатируемых в атмосферных условиях. Рекомендуется в качестве надёжного защитного покрытия, при окраске автомобилей, спецтехники, промышленной окраске изделий и конструкций на линиях с коротким временем высыхания. Грунт-эмаль АК-1095 используется ОАО «ГАЗ» для окрашивания рамок, окон грузовых автомобилей.

Особенности: Грунт-эмаль быстро высыхает в естественных условиях и имеет хорошую адгезию к различным поверхностям без предварительного грунтования. Покрытие отличается эластичностью, устойчивостью к механическим нагрузкам и атмосферным воздействиям. Повышение температуры сушки до (80- С), а так же использование эмали как двухкомпонентной системы в комплекте с отвердителем «ИЗУР 022», «Толур-100» значительно повышает защитные свойства покрытия.

Применение грунт-эмали АК-1095 обеспечивает адгезионную прочность, водостойкость и противокоррозионную стойкость. Покрытие обеспечивает защиту окрашенной поверхности на срок 8-12 лет.

Грунт-эмаль АК-1095 выпускается различных цветов: бежевый, зелёный, коричневый, серо-голубой, белый, синий, чёрный, оранжевый (матов, глянцевый) и др.

Таблица 4 Технические показатели Грунт-эмаль АК-1095

Наименование показателей	Норма
1.Внешний вид.	После высыхания грунт-эмаль должна образовывать однородную ровную поверхность без кратеров, оспин и посторонних включений.
2. Массовая доля нелетучих веществ, %	35-45
3. Условная вязкость по вискозиметру ВЗ-246(4).с. Не менее	50
4. Степень перетира мкм, не более	40
5. Цвет плёнки	Бежевый, зелёный, коричневый, серо-голубой, белый, синий, чёрный, оранжевый
6. Время высыхания до степени 3: при (130±2С, мин, не более при (80±2С, мин, не более при (20±2С, мин, не более	10 20 60
7. Адгезия, балл, не более
8. Укрывистость высушенной плёнки, г/, не более	50
9. Блеск %	10-50
10. Прочность плёнки при ударе, см, не менее	50
11. Прочность плёнки при растяжении, мм, не менее	8
12. Твёрдость по прибору М-3, не менее По прибору ТМЛ, не менее	0,4 0,2
13. Удельное объёмное электрическое сопротивление Ом, м	5,0*-9,0*
14. Стойкость плёнки к статическому воздействию: Воды, ч, не менее 3%-ного раствора NaCl, ч, не менее	72 24

Грунт-эмаль наносят на чистую, сухую, обезжиренную поверхность в 2 слоя, либо в 1 слой на предварительно загрунтованную поверхность. Рекомендуемые грунты: АК-0106, антикоррозионные.

Метод нанесения: пневматическое или безвоздушное распыление, облив, окунание, кисть. Возможно нанесение распылением в электрическом поле высокого или низкого напряжения.

Основные характеристики: Материал одноупаковочный, на основе акриловой смолы.

Расход: на однослойное покрытие 70-90 г/.

Рекомендуемое количество слоёв: 1-2.

Толщина одного слоя: 20-25 мкрм.

Гарантийный срок хранения: 12 мес.

Толщина двухслойного покрытия: 35-40 мкрм.

Подготовка поверхности: Поверхность должна быть очищена от масел, грязи, пыли, обезжирена. На подготовленную поверхность наносят грунтовки, указанные выше, либо первый грунтовочный слой эмали.

Условия нанесения: Перед применением грунт-эмаль тщательно перемешивают до однородной массы, при необходимости смешивают с отвердителем «ИЗУР 022» в соотношении 5-8г отвердителя на 100г грунт-эмали. В случае нанесения методом распыления грунт-эмаль разбавляют бутилацетатом, ксилолом, сольвентом, смесевыми растворителями №649, Р-5, №646 (на 30-40%, в зависимости от вязкости), до рабочей вязкости 20-25с.

1.2.6 Тип производства

Тип производств: конвейерный.

Составленный типовой технологический процесс окрашивания [1, с. 63]

Таблица 5 Типовые технологические процессы окрашивания

Номер операции	Наименование операции	Номер типового технологического процесса окрашивания
		36
1	Подготовка поверхности	+
2	Сушка	+
3	Нанесение 1-го слоя грунтовки	+
4	Сушка	+
5	Нанесение 1-го слоя эмали	+
6	Сушка	+
7	Нанесение 2-го слоя эмали	+
8	Сушка	+



2. Выбор технологического процесса подготовки поверхности перед окрашиванием

2.1 Характеристика исходного состояния окрашиваемой поверхности

Степень зажиренности поверхности по ГОСТ 9.402-80 - первая (наличие тонких слоёв минерального масла, смазочных, смазочно-охлаждающих эмульсий, смешанных с металлической стружкой и пылью).

Окисленность на поверхности нашего металла не наблюдается.

2.2 Требования к подготовленной поверхности

Так как изделие эксплуатируется в умеренном климате и группа условий эксплуатации окрашенных изделий -жёсткая вторая, то требования по чистоте подготовленной поверхности средневысокие. В соответствии с этим выбираем:

1) Степень обезжиривания поверхности - первая (время до разрыва плёнки воды на изделии - не более 30 с, а наличие масляного пятна на фильтровальной бумаге - отсутствуют).

Степень обезжиривания - первая потому, что условия эксплуатации окрашенных изделий находятся в умеренном климате ( - жёсткая вторая), чем они жёстче, тем более высоким требованиям по чистоте должна отвечать подготовленная к окрашиванию поверхность.

2) Степень очистки от оксидов чёрных металлов - первая( при осмотре с помощью прибора, дающего шестикратное увеличение, окалина и ржавчина не обнаруживаются).

3) Для обезжиривания поверхности выбираем щелочные растворы, так как они наименее токсичны и пожаробезопасны, а так же дешевле, чем органические растворители и эмульсионные составы.

2.3 Выбор схемы типового технологического процесса подготовки поверхности

Выбираем схему №4, так как она полностью подходит по всем параметрам нашего изделия.

Таблица 6 Схема типового технологического процесса подготовки поверхности чёрных металлов

№ схемы

Исходное состояние поверхности

Требуемые степени очистки

Основные операции подготовки поверхности

Обезжиривание

Удаление оксидов

Фосфатирование

Пассивирование

Сушка

Обдувка сжатым воздухом

Наличие зажиренности

Наличие окалины и (или) ржавчины

Обезжиривание

Удаление окалины и (или) ржавчины

Органическими растворителями

Моющими составами

Травление

Абразивной обработкой

Сталь(группа условий эксплуатации - )

4

+

-

1

-

-

+

-

-

+

+

+

-

2.4 Основные операции, проводимые при подготовке поверхности

Операции, входящие в схему типового технологического подготовки поверхности чёрных металлов №4

2.4.1 Обезжиривание

Цель обезжиривания заключается в более полном удалении с поверхности изделий масляных, жировых, механических загрязнений, остатков смазочно-охлаждающих жидкостей, полировочных паст.

Обезжиривание водными растворами основано на химическом разрушении омыляемых жиров и масел, солюбилизации и эмульгировании неомыляемых загрязнений. Моющее действие воды и водных растворов ПАВ сочетается с химическим разложением загрязнений, омыляемых щелочами.

Таблица 7 Режимы обезжиривания с применением готовых моющих композиций

Моющие средства	Концентрация г/л	Режим обработки	Метод обезжиривания
		Температура,	Продолжительность, мин	Давление, МПа
Сталь
КМ-1	2-5	55-65	1-5	0,12-0,15	Распыление

Так как наше изделие из стали, а метод обезжиривания - распыление, то выбираем моющее средство КМ-1 для нашего изделия потому, что КМ - 1 низкощелочное средство, эффективно работает методом окунания и распыления, очищает высокозагрязненные поверхности, работает в воде с высокой жесткостью.

2.4.2 Промывка

После обезжиривания для удаления с поверхности остатков загрязненного раствора и щёлочи детали промывают водой методом распыления (1,5-2 атм.), имеющей температуру 50-65° С.

2.4.3 Фосфатирование

Фосфатирование - процесс получения на металлах плёнки нерастворимых фосфатов, которая увеличивает срок службы лакокрасочных покрытий, улучшает сцепление с металлом и замедляет развитие коррозии в местах нарушения лакокрасочной плёнки.

Операцию фосфатирования проводят с использованием составов на основе однозамещённых фосфорнокислых солей и кислот, чаще - готовых жидких фосфатирующих концентратов типа КФ-1.



Таблица 8 Режим фосфатирования с применением фосфатирующего концентрата КФ-1

Компоненты	Количество, вводимое на 100 л раствора, л	Режим обработки	Способ обработки
		Температура, °С	Продолжительность, мин
Концентрат КФ-1 - 20 %-ный раствор едкого натра - 10 %-ный раствор нитрита натрия	1,6 0,25-0,30 0,15	45-50	1,5-2,0	Распыление

Давление раствора при обработке изделий методом распыления 0,08-0,10 МПа.

2.4.4 Промывка

После фосфатирования для удаления с поверхности остатков загрязненного раствора и водорастворимых солей промывают водой методом распыления (1,5-2 атм.), имеющей температуру 50-65° С.

2.4.5 Пассивирование

Операция пассивирования металлов проводится для повышения коррозионной стойкости наносимого лакокрасочного покрытия.

Таблица 9 Режим пассивирования

Наименование компонента	Концентрация, г/л	Режим обработки	Способ обработки
		Температура, °С	Продолжительность, мин
Фосфатированная сталь
Хромовый ангидрид	0,1-0,2	40-50	0,5	Распыление

Примечание:

1) Раствор хромового ангидрида нейтрализуют до рН 4,0-4,5.

2) После пассивирования раствором хромового ангидрида промывку изделий не производят.

3) При обработке изделий распылением давление раствора 0,10-0,12 МПа.

2.4.6 Сушка

Отверждение изделий проводим в сушильных камерах при температуре 60-120°С 5-10 минут. Так как на поверхности изделия присутствует фосфатное покрытие, то рекомендуется плавный подъём температуры в сушильной камере. Это необходимо для предотвращения интенсивной дегидратации фосфатной плёнки, приводящей к ухудшению её защитных свойств. В условиях массового и серийного производства, при использовании конвейерных линий подготовку поверхности изделий перед окрашиванием с использованием водных растворов проводят в многокамерных аппаратах подготовки поверхности (АПП).

Высококачественная подготовка поверхности перед окрашиванием в условиях массового и серийного производств осуществляется в многопозиционных распылительных камерах непрерывного действия. Агрегат представляет собой проходную туннельную камеру, состоящую из зон распылительной обработки (обезжиривания, промывки, фосфатирования, промывки, пассивирования), стоков и тамбуров (входного и выходного).



3. Способ нанесения и отверждения выбранного лакокрасочного материала

3.1 Выбор метода окрашивания и лакокрасочного материала

3.1.1 Тип наносимого лакокрасочного материала [1, с. 73]

Состояние ЛКМ в момент нанесения на окрашиваемую поверхность - жидкое диспергирование, а способ нанесения - дозированный ЛКМ равномерно подаётся на поверхность в виде жидкой дисперсии, так как метод окрашивания выбрали пневматическое распыление потому, что группа сложности конфигурации нашего изделия I, так как выбранную нами эмаль наносят этим методом. Метод окрашивания выбрали пневматическое распыление.

Таблица 10 Классификация методов окрашивания

Состояние ЛКМ	Способ нанесения	Метод окрашивания	Группа
Жидкий диспергированный	Дозированный ЛКМ равномерно подаётся на поверхность в виде жидкой дисперсии	Пневматическое распыление	1

3.1.2 Сущность метода пневматического распыления

Таблица 11 Применение метода окрашивания для нашего изделия

Метод окрашивания	Лакокрасочный материал	Класс покрытия по ГОСТ 9.032-74	Габариты, конфигурация изделия	Тип производства	Основные особенности метода
Пневматическое распыления без нагрева	Любой	1	Любые	Единичное, серийное, массовое	Обеспечивает получение покрытий II класса. При шлифовании и полировании можно получить покрытие I класса. Наносятся различные ЛКМ.

Сущность метода пневматической окраски заключается в образование аэрозоля путём дробления жидкого ЛКМ струёй сжатого воздуха. Образующаяся ЛК аэрозоль в виде факела движется в направлении воздушной струи, при ударе о поверхность окрашиваемого изделия коагулирует (сливается), капли сливаются друг с другом, образуют на поверхности изделия ровный слой жидкого ЛКМ.

Рисунок 1 Распыляющееся устройство

Этот способ получил в настоящее время наиболее широкое распространение при окрашивании изделий в промышленности благодаря следующим его достоинствам:

а). Возможность окрашивания изделий различных размеров, групп сложности конфигурации.

б). Возможность нанесения почти всех типов ЛКМ (медленно, быстро высыхающие, одно - двухкомпонентные, нанесение ЛКМ в холодном, в подогретом состоянии).

в). Получение покрытий высокого класса по внешнему виду (включая 1 класса).

г). Универсальность способа, то есть возможность его применения практически в любых производственных условиях как при ручном окрашивании, так и на механизированных, автоматизированных линиях.

д). Простота устройства, обслуживания оборудования, надёжность его работы.

При пневматическом распылении температура ЛКМ при выходе из сопла краскораспылителя резко снижается. Это связано с адиабатическим расширением сжатого воздуха и испарение растворителя.

Снижение температуры и частичное испарение растворителя приводят к значительному повышению вязкости лакокрасочного материала, что плохо сказывается на его растекании по окрашиваемой поверхности, поэтому для пневмораспыления без нагрева ЛКМ, приходится использовать материалы с низкой вязкостью. Это достигается введением в лакокрасочный материал перед его нанесением, значительного количества растворителей.

В нашем случае мы используем пневматическое распыление без нагрева. Можно наносить в ручном или автоматическом режимах, однокомпонентные, двухкомпонентные ЛКМ. В состав установки для окрашивания таким способом входит:

- краскораспылительное устройство;

- шланги для подачи ЛКМ, сжатого воздуха;

- вспомогательное оборудование;

- распылительная камера.



Рисунок 2 Пневмораспыление без нагрева ЛКМ

1 - редуктор;

2 - масловодоотделитель;

3 - красконагнетательный бак;

4 - распылитель.

Сжатый воздух от компрессора через редуктор (1) (регулятор давления), проходит через масловодоотделитель (2), где очищается от капель влаги минерального масла от компрессора, и пыли. Очищенный сжатый воздух подаётся в красконагнетательный бак (3) в краскораспылитель (4). Красконагнетательный бак - герметичная ёмкость, служит для питания ЛКМ. Дозировка подачи ЛКМ в распылитель осуществляется путём изменения давления сжатого воздуха в баке, ЛКМ выдавливается из бака. При небольшом расходе ЛКМ вместо этого бака используется бачёк для краски, который укреплён на краскораспылителе.

К краскораспылителем предъявляются требования:

- небольшая масса;

- удобство использования;

- возможность регулирования размера красного факела;

- возможность регулирования расхода ЛКМ, сжатого воздуха;

- легкость очистки краскораспылителя от ЛКМ.



Таблица 12 Коэффициент полезного использования ЛКМ для пневматического распыления [1, с. 76]

Метод окрашивания	Группа сложности окрашиваемой поверхности
	1
Пневматическое распыление	0,75

Таблица 13 Технологические параметры нанесения лакокрасочных материалов для 1 группы методов окрашивания [1, с. 78]

Параметр	1 группа методов окрашивания
	Пневматическое распыление
Рабочая вязкость ЛКМ по ВЗ-246-4 (ГОСТ 2772-87), с	+
Толщина одного слоя ЛКП, мкм	+
Температура ЛКМ, °С	+
Рабочее давление ЛКМ, МПа	+
Рабочее давление сжатого воздуха, МПа	+
Расстояние до окрашиваемого изделия, мм	+
Расход ЛКМ через сопло, г/мин	+
Время окрашивания изделия (подвески с изделиями), мин	0
Температура изделия, °С	0
Содержание влаги и легколетучих веществ, %	0

“0” - параметр устанавливают при окрашивании.

Таблица 14 Основные технологические параметры нанесения лакокрасочного материала методом пневматического распыления [3, с. 127]

Лакокрасочный материал	Ориентировочные	Растворители, разбавители
	Рабочая вязкость по ВЗ-4 при 18-23°С, с	Толщина одного слоя, мкм
Полиакриловые: - грунтовки - эмали	12-18 12-20	8-15 15-25	648, Р-5 646, 647, Р-5

3.1.3 Распылительная камера с нижним отсосом и верхним притоком воздуха

Камера предназначены для окраски пневматическим распылением средних и крупных узлов машин, станков, металлоконструкций и других изделий. Представляет собой камеру проходного типа с двумя транспортными проёмами и закрывающимися дверьми.

Камера применяется в окрасочных цехах промышленных предприятий с крупносерийным и массовым производством в комплекте с камерой для сушки окрасочных изделий.

Камера может быть использована при нанесении лакокрасочных материалов, содержащих свинцовые и ароматические углеводороды.

Подлежащие окраске изделия подаются на подвесном конвейере непрерывного действия, монорельс которого крепится к перекрытию камеры. Изделия средних и больших размеров подвешиваются на конвейер с помощью индивидуальных подвесок, изделия малых размеров предварительно укомплектовываются на групповые подвески.

При окраске рабочий последовательно перемещается вокруг неподвижного изделия.

При окраске изделий с большой высотой рабочее место дополнительно оборудуется подъёмной площадкой или другим приспособлением для работы на высоте.

В процессе окраски в камере происходит вертикальное движение воздуха сверху в низ. Приточный воздух, равномерно поступая через всю площадь потолка, оттесняется вниз лакокрасочный аэрозоль и пары растворителя, которые удаляются через пол камеры.

По конструкции и принципу работы камеры с нижним отсосом и верхним притоком воздуха идентичны и отличаются друг от друга габаритными размерами и размерами окрашиваемых изделий.

Камера состоит из корпуса, двух гидрофильтров с ванной, заполненной водой, двух насосных агрегатов, вытяжной и приточной систем вентиляции.

Корпус камеры служит для ограждения зоны окраски от помещения цеха и состоит из металлического каркаса и панелей ограждения, которые собираются при помощи болтовых соединений.

Каркас изготавливается из гнутых профильных элементов на сварке, соединённых сваркой; панели ограждения - из листовой стали толщиной 2 мм штамповкой.

В торцевых стенках корпуса расположены проёмы для прохода движущихся на конвейере изделий и двери для входа на рабочее место. Транспортные проёмы закрываются двухстворчатыми раздвежными дверьми, оборудованными электромеханическим приводом,находящимся над проёмом.

Корпус камеры устанавливается на расположенную в полу цеха забетонированную ванну. Ванна выступает за пределы боковых стен камеры, где на неё устанавливаются гидрофильтры. Внутри корпуса камеры ванна перекрывается решётчатым настилом.

Пол ванны имеет уклон в сторону сетчатых вертикальных фильтров, делящих её на две зоны: чистую и грязную.

В верхней части корпуса камеры по всему потолку расположены сетчатые фильтры и короб системы приточной вентиляции.

Гидрофильтр служит для очистки воздуха, отсасываемого из камеры, от лакокрасочной пыли и растворителя путём многократной обработки его водой.

Гидрофильтр представляет собой вертикальную шахту из листовой стали, внутри которой расположены четыре полуцилиндра. Вода стекающая по полуцилиндрам, образует каскады водяных завес. Сверху шахты установлены отбойные щитки для очистки воздуха от влаги. Пространство между полуцилиндрами является промывным каналом гидрофильтра.

Вода на экран и образующие полуцилиндров равномерно подаётся из ванн-лотков, расположенных в верхней части экрана и промывного канала. Вода в лотки подаётся насосным агрегатом.

В нижней части гидрофильтра находится устройство для создания первичной водяной завесы, которое состоит из горизонтально установленной ванночки и трубы для подачи воды. Переливаясь через край ванночки, вода образует сплошную плёнку, перекрывающую всасывающее отверстие гидрофильтра, расположенное между её нижней кромкой и ванной с водой.

Для удобства чистки воздухопромывного канала предусмотрены съёмные щитки со стороны обслуживания гидрофильтра, а наружная секция полуцилиндров установлена на шарнирах и может поворачиваться на 90°.

Удаление воздуха, насыщенного лакокрасочной пылью и парами растворителя, а также подача свежего очищенного и подогретого воздуха в камеру осуществляется системами вытяжной и приточной вентиляции.

Воздух, загрязнённый лакокрасочной пылью и растворителем, соприкасаясь с водяной плёнкой первичной завесы, очищается от крупных частиц краски, которые вместе с водой попадают в ванну. Далее в воздухопромывном канале гидрофильтра воздух последовательно проходит систему водяных завес, где полностью очищается от лакокрасочной пыли и, освободившись от влаги, вентилятором выбрасывается в атмосферу.

Вода из ванны в лотки подаётся насосными агрегатами. Насосные агрегаты состоят из центробежного насоса с электродвигателем во взрывобезопасном исполнении. Они расположены на полу цеха вдоль корпуса камеры. Всасывающий патрубок насоса присоединяется к чистой зоне ванны.

Вода в системе гидроочистки постоянно освежается: грязная вода сливается в очистные сооружения, чистая непрерывно подаётся из водопровода. Постоянный уровень воды в ванне поддерживается при помощи переливного устройства.

Воздух из гидрофильтров отсасывается двумя центробежными вентиляторами, смонтированными попарно в единый блок, заключённый в звукоизолирующий корпус. В корпусе блока предусмотрены люки для чистки и дроссель-клапаны для регулирования производительности вентиляторов. Блоки вентиляторов установлены непосредственно на шахте гидрофильтра.

Воздух в камеру подают от общецеховой системы приточной вентиляции. Его очищают от пыли и подогревают до 18-22°С. При высокодекоративной окраске воздух должен быть кондиционированным. Перед поступлением в камеру воздух проходит через сетчатые фильтры, расположенные по потолку камеры, где он дополнительно очищается от пыли и благодаря сопротивлению фильтров равномерно распределяется по всему сечению камеры.

Рабочее пространство камеры освещается светильниками типа НОЛД через остеклённые проёмы в корпусе.

Камера укомплектована красконагнетательным баком с мешалкой, воздухоочистителем и краскораспылителем со шлангами.

Электрическая схема управления камерой предусматривает блокировку, предотвращающую подачу сжатого воздуха к краскораспылителю при выключенной вытяжной вентиляции и отключённом насосе.

Техническая характеристика распылительной камеры приведена в таблице 15

Таблица 15

Максимальные размеры окрашиваемых изделий	1482 Х 875 Х 1540
Размеры проёма для прохода изделий, мм	1500 Х 2440
Средство транспортировки изделий	Конвейер подвесной непрерывного действия
Скорость конвейера, м/мин	0,22
Объём отсасываемого воздуха в 1 ч, : - из камеры - с 1 площади пола камеры	42 000 2 200
Объём приточного воздуха в 1 ч,	31 400
Объём рециркулируемой воды в 1 ч,	105
Расход свежей воды, л/ч	1050
Температура приточного воздуха, °С	18-22
Вентилятор вытяжной: - тип - производительность, /ч - частота вращения, об/мин - напор, мм вод. ст. - число, шт.	Центробежный алюминиевый Ц4-70 № 6,3 10 500 1200 109 4
Электродвигатель к вентилятору: - тип - мощность, кВт - частота вращения, об/мин - число, шт.	ВАО 32-6 2,2 940 4
Насос: - тип - производительность, /ч - частота вращения, об/мин - напор, м вод. ст. - число, шт.	4к-12 105 2950 30 1
Электродвигатель к насосу: - тип - мощность, кВт - частота вращения, об/мин - число, шт.	КО 21-2 15 2950 1-
Светильник: - тип - мощность, кВт - число, шт.	НОДЛ 0,08 9
Установленная мощность камеры, кВт	45,72
Габаритные размеры камеры, мм: - длина - ширина - высота	6600 4850 6650
Вес камеры, кгс	12 400
Сметная стоимость камеры, руб.	350 000
Номер чертежа общего вида	ПЛ 21422 сб
Число листов формата 24 в комплекте чертежей, шт.	180

3.1.4 Трёхходовая конвекционная сушильная камера с паровым обогревом для сушки изделий ( после нанесения лакокрасочных материалов)

Камера предназначена для сушки при температуре 80-100°С изделий больших размеров с нанесённым лакокрасочным материалом.

Камера трёхходовая проходного типа. Применяется в поточной конвейерной линии окраски деталей и узлов трактора «Беларусь» и аналогичных изделий при капитальном ремонте; может быть использована в окрасочных цехах промышленных предприятий серийного производства.

Через сушильную камеру окрашенные изделия проходят на подвесном конвейере непрерывного действия. Изделия больших размеров подвешиваются на конвейер с помощью индивидуальных подвесок, изделия малых и средних размеров предварительно укомплектовываются на групповые подвески.

Сушка осуществляется интенсивной обдувкой изделий рециркулируемым воздухом, нагреваемым в паровых калориферах. Теплоносителем для подогрева воздуха служит насыщенный пар давлением 4 кгс/.

Камера имеет зону сушки и состоит из корпуса, входного и выходного тамбуров, четырёх тепловентиляционных агрегатов, системы контроля и автоматического регулирования.

Корпус камеры собирается из каркаса и теплоизоляционных панелей.

Каркас монтируется при помощи болтовых соединений из стоек, ригелей и прогонов, изготовленных из гнутого профиля. С наружной стороны каркаса по его высоте расположены желоба для установки теплоизоляционных панелей.

Теплоизоляционные панели собираются из двух отбортованных стальных листов толщиной 1,2 мм, соединённых специальными замками, и слоя теплоизоляции между ними. В качестве изоляционного материала панелей используются минераловатные плиты на синтетическом связующем. Толщина изоляции панелей выбрана с таким расчётом, чтобы температура на наружных стенках камеры не превышала 4°С.

Отбортовки панелей придают им жёсткость и обеспечивают соединение между собой по типу шип-паз. Стыки панелей во время сборки камеры уплотняются слоем герметика.

При монтаже корпуса камеры теплоизоляционные панели снизу устанавливаются в желоба каркаса, а сверху прижимаются к нему болтами с прижимными планками. Места стыковки панелей закрываются декоративными планками при помощи самонарезающих винтов.

Для обслуживания устройств, находящихся внутри зоны сушки, в средней части корпуса камеры предусмотрены двери.

Тепловентиляционные агрегаты служат для подогрева и рециркуляции воздуха в сушильной камере. Они состоят из центробежных вентиляторов с электродвигателями во взрывобезопасном исполнении, паровых пластинчатых калориферов и системы воздуховодов. Вентиляторы и калориферы расположены внутри корпуса камеры, электродвигатели - вне её. При расположении вентиляторов, калориферов и воздуховодов внутри камеры сокращаются теплопотери камеры и снижается уровень шума, создаваемого вентиляторами.

Нагнетательные короба расположены по всему полу камеры; для изменения интенсивности подачи горячего воздуха нагнетательные отверстия снабжены регулирующими заслонками.

В процессе работы вентиляторы отсасывают воздух из верхней зоны сушки и через калорифер нагнетают в короба, при выходе из которых происходит обдувка изделий. Рециркуляция воздуха обеспечивает минимальный перепад температур по высоте камеры.

Входной и выходной тамбуры предназначены для предотвращения выхода в цех через транспортные проёмы горячего насыщенного парами растворителей воздуха. Тамбуры отделены от зоны сушки теплоизоляционными диафрагмами и оборудованы воздушными завесами нагнетательного типа, работающими по принципу рециркуляции.

Воздушная завеса каждого тамбура состоит из двух центробежных вентиляторов с электродвигателями во взрывобезопасном исполнении, всасывающего и нагнетательного воздуховодов.

Производительность вентиляторов воздушных завес регулируется шиберами.

Воздух в камере, насыщенный парами растворителей, освежается за счёт подсоса чистого воздуха из цеха через транспортные проёмы камеры. Загрязнённый воздух выбрасывается в атмосферу вентиляторами воздушных завес.

Система контроля и автоматического регулирования обеспечивает поддержание температуры рециркулируемого в камере воздуха в заданных пределах.

Температура регулируется при помощи регуляторов прямого действия типа РТ путём изменения объёма пара, поступающего в паровые калориферы. Работа вентиляторов контролируется датчиками перепада напора типа ДПН.

Техническая характеристика сушильной камеры приведена в табл. 16

Таблица 16

Максимальные размеры окрашенных изделий, мм	1800 Х 1100 Х 2000
Размеры проёмов для прохода изделий, мм	1300 Х 2200
Средство транспортировки изделий	Конвейер подвесной непрерывного действия
Скорость конвейера, м/мин	0,5-0,8
Производительность: - по окрашенной поверхности, /ч - массе изделий, кг/ч - транспортных средств, кг/ч	200 2000 500
Температура сушки, °С	100
Продолжительность сушки, мин	60-90
Теплоноситель	Насыщенный пар
Избыточное давление пара, кгс/	4
Расход чистого воздуха, /ч	3900
Объём воздуха, рециркулируемого в 1 ч,	29 200
Вентилятор рециркуляционный: - тип - производительность, - напор, мм вод. ст. - частота вращения, об/мин - число, шт.	Центробежный алюминиевый Ц4-70 № 5 7300 76 1550 4
Электродвигатель к рециркуляционному вентилятору: - тип - мощность, кВт - частота вращения, об/мин - число, шт	ВАО 31-4 2,2 1430 4
Вентилятор воздушных завес: - тип - производительность, /ч - напор, мм вод. ст. - частота вращения, об/мин - число, шт.	Центробежный алюминиевый Ц4-70 № 3 1800 75 2300 4
Электродвигатель к вентилятору воздушных завес: - тип - мощность, кВт - частота вращения, об/мин - число, шт.	ВАО 12-2 1,1 2830 4
Калорифер: - тип - производительность, ккал/ч - число, шт.	КЗПП № 2 11 000 8
Расход пара камерой, кг/ч	250
Установленная мощность камеры, кВт	13,2
Тепловыделения в цех через внешние ограждения, ккал/ч	25 000
Габаритные размеры камеры, мм: - длина - ширина - высота	15 700 7 360 5 530
Вес камеры, кгс	21 100
Сметная стоимость, руб.	400 000
Номер чертежа общего вида	ПЛ 10293 сб
Число листов формата 24 в комплекте чертежей, шт.	133



4. Технологические расчёты

4.1 Расчёт конвейера

Таблица 17 Спецификация окрашиваемых изделий

Наименование изделий	Количество изделий на один комплект	Количество изделий на одну подвеску	Характеристика одного изделия	Количество подвесок на один комплект изделий
			Габаритные размеры, см	Масса, кг	Площадь поверхности,
Кабина автокрана	1	0,25	длина-1482; высота-1540; ширина-875	150	12,9	4

Количество кабин автокрана в год 10 000.

Расчёт ведётся на 2012 год [6]

Постановлениями Правительства РФ от 20.07.2011 № 581, от 15.03.2012 № 201 утверждён порядок переноса выходных в 2012 году:

· воскресенье 11 марта на пятницу 9 марта;

· суббота 28 апреля на понедельник 30 апреля;

· суббота 5 мая переносится на понедельник 7 мая;

· суббота 12 мая переносится на вторник 8 мая;

· суббота 9 июня на понедельник 11 июня;

· суббота 29 декабря на понедельник 31 декабря.

Календарных дней - 366; рабочих дней - 249; выходных и праздничных дней - 117; при 40-часовой рабочей неделе - 1986.

В соответствии со статьей 112 Трудового кодекса РФ при совпадении выходного и нерабочего праздничного дней выходной день переносится на следующий после праздничного рабочий день.

Нерабочими праздничными днями в Российской Федерации являются:

· 1, 2, 3, 4 и 5 января - Новый год;

· 7 января - Рождество Христово;

· 23 февраля - День защитника Отечества;

· 8 марта - Международный женский день;

· 1 мая - Праздник Весны и Труда;

· 9 мая - День Победы;

· 12 июня - День России;

· 4 ноября - День народного единства.

В производственном календаре приведена норма рабочего времени на месяцы, кварталы и 2012 год в целом при 40-часовых рабочих неделях, а также количество рабочих дней при пятидневной рабочей неделе с двумя выходными днями. В соответствии с действующим положением норма рабочего времени на определенные периоды времени исчисляется по расчетному графику пятидневной рабочей недели с двумя выходными днями в субботу и воскресенье, исходя из следующей продолжительности ежедневной работы (смены):

· при 40-часовой рабочей неделе - 8 часов, в предпраздничные дни - 7 часов;

· при продолжительности рабочей недели менее 40 часов - количество часов, получаемое в результате деления установленной продолжительности рабочей недели на пять дней. Накануне нерабочих праздничных дней производится сокращение рабочего времени на 1 час.

Исчисленная в указанном порядке норма рабочего времени распространяется на все режимы труда и отдыха.

В январе 2012 года при пятидневной рабочей неделе с двумя выходными днями - 16 рабочих дней и 15 выходных дней, в том числе 6 праздничных нерабочих дней 1, 2, 3, 4, 5 и 7 января.

Норма рабочего времени в этом месяце составляет:

· при 40-часовой рабочей неделе - 128 часов (8 час. x 16 дней);

В 2012 году при пятидневной рабочей неделе с двумя выходными днями 249 рабочих дней, в том числе 6 предпраздничных дней (22 февраля, 7 марта, 28 апреля, 12 мая, 9 июня, 29 декабря), и 117 выходных дней с учетом 12 праздничных нерабочих дней (1, 2, 3, 4, 5 и 7 января, 23 февраля, 8 марта, 1 и 9 мая, 12 июня, 4 ноября).

Норма рабочего времени в 2012 году составляет:

· при 40-часовой рабочей неделе - 1986 час. (8 час. x 243 дня + 7 час. x 6 дней);

0,955 - коэффициент, учитывающий затраты рабочего времени на текущий ремонт оборудования (4,5%);

52 - количество недель в году;

40 - продолжительность рабочей недели, ч;

8 - продолжительность рабочей смены, ч;

12 - число праздничных дней в году;

1 - число рабочих смен в сутки.

1. Годовой фонд рабочего времени [5, с. 8]:

= (8 час. х 243 дня + 7 час. x 6 дней) = 1986(ч).

2. Годовой фонд времени работы оборудования:

= (8 час. x 243 дня + 7 час. x 6 дней) х 0,955 = 1896,63(ч).

3. Скорость движения подвесного конвейера непрерывного действия [5, с. 6] :

= В х К х / (60 х ) = 40000 х 1,05 х 0,6 / (60 х 1896,63) = 0,22 (м/мин),

где В - количество подвесок, необходимое для размещения изделий, окрашиваемых за год, шт./год;

- расчётный шаг подвесок, то есть расстояние между двумя подвесками (или между одноимёнными точками соседних изделий или комплектовок), м.;

К - коэффициент неравномерности движения конвейера;

Ф - годовой фонд времени работы оборудования (конвейера), ч/год.



4. Количество изделий в час:

= / = 10000/1896,63 = 5,27 (изделий/час).

5. Количество подвесок в час:

= В/ = 40000/1896,63 = 21,09 (подвесок/час).

6. По массе изделий:

М = 5,27 х 150 = 790,5 (кг/ч).

7. По площади поверхности изделий:

F = 5,27 х 12,9 = 67,98 (/ч).

8. Длины рабочих участков, камер, установок находят по продолжительности операций и по скорости конвейера:

- обезжиривание: 3 х 0,22 = 0,66 м.

- фосфатирование: 2 х 0,22 = 0,44 м .

- пассивирование: 0,5 х 0,22 = 0,11 м.

- 1 слой грунтовки: 1 х 0,22 = 0,22 м.

- 1 слой эмали: 1 х 0,22 = 0,22 м.

- 2 слой эмали: 1 х 0,22 = 0,22 м.

Ввиду низкой скорости конвейера длины рабочих участков, камер, установок получаются небольшими. По этой причине размер камер определяем по габаритам изделия, поэтому размеры камер в АПК принимаем равными:

1) Камера обезжиривания;

2) Двухсторонний сток;

3) Камера для промывки;

4) Двухсторонний сток;

5) Камера для фосфатирования;

6) Двухсторонний сток;

7) Камера промывки;

8) Двухсторонний сток;

9) Камера пассивирования;

10) Двухсторонний сток;

11) Сушильная камера;

12) Камера для нанесения1-го слоя грунтовки;

13) Сушильная камера;

14) Камера для нанесения 2-го слоя эмали;

15) Сушильная камера;

16) Камера для нанесения 3-го слоя эмали;

17) Сушильная камера.

Тогда время пребывания кабин автокрана в камерах получается следующим:

S = н х ф, S - 1,5 + 1 = 2,5 м, н - 0,22м/мин,

ф = S/ н = 2,5/0,22 = 12 мин.

4.2 Определение размеров проходных камер с нижним отсосом воздуха

1. Ширина камеры, м:

= 1,482 + 2 х 1,500 = 4,482 м,

где - ширина изделия, м;

= 1,2…1,5 м - ширина прохода между изделием и стенкой камеры (максимальное значение принимают, если камера оборудована стационарными или подъёмными рабочими площадками, которые предусматривают при высоте изделия более 1,8 м, а так же если в камере осуществляется высокодекоративная отделка изделий).

2. Длина камеры определяется числом рабочих мест из расчёта 3 м длины на одно рабочее место, м

= 3 х = 3 х 1 = 3 м,

где - число рабочих мест в камере.

3. Высота камеры, м:

= 1,540 + 0,4 + 1 = 3,44 м,

где, - высота изделия, м;

h = 0,4 м - расстояние от пола камеры до низа изделия, а расстояние от изделия до потолка = 1,5 м.

4. Ширина рабочего проёма, м: = 1,5 м.

5. Высота рабочего проёма, м:

= + 0,4 + h = 1,540 + 0,4 + 0,4 = 2,34 м.

6. Ширина транспортного проёма для ввода и вывода изделий, м:

= + 2 х = 0,875 + 2 х 0,15 = 1,175 м,

где, = 0,15 м - расстояние между изделием и кромкой проёма по ширине.

7. Высота транспортного проёма, м:

= 1,540 + 2 х 0,1 = 1,74 м,



где, = 0,1 м - расстояние между изделием и кромками проёма по высоте.

3. Вентиляционный расчёт

Вентиляционные системы предназначены для перемещения газов(воздуха, продуктов сгорания природного газа, их смесей) при проведении технологических процессов [5, с. 44].

1. Расход воздуха в камере - 10 500 /ч , учитывая перекрытие деталей проёмов на 25%, получим: 10 500 х 0,75 = 7875 /ч.

2. Расстояние от зонта на фильтре до входа в вентилятор - 2 м. Расстояние от вентилятора до зонта, расположенного над крышей - 5,5 м. Общая длина - 7,5 м.

3. Скорость движения воздуха в воздуховоде - ? = 10 м/с.

По производительности и скорости воздуха определяем диаметр воздуховода: Д = 0,52 м.

По производительности и скорости воздуха определяем удельные потери давления на трение в воздуховоде (5) : R = 1,9 Па/м.

Площадь сечения: F = 0,2462 .

Скоростное давление: /2 = 61,2 Па.

4. Потери напора в местах сопротивления.

Таблица 18. Коэффициенты местных сопротивлений фасонных частей воздуховодов круглого сечения [5, с. 75]

Наименование фасонных частей воздуховодов	Коэффициенты местных сопротивлений
Утка Обход Вход в воздуховод боковой Вход в воздуховод торцевой Вход через жалюзийную решётку Выход через боковое отверстие воздуховода Конфузор Диффузор Диффузор при переходе с круглого сечения на прямоугольное Внезапное расширение Внезапное сужение Зонт Прямоугольное колено Отвод 90° Поворот на 180° Тройник с ответвлением под углом 15° 30° 45° 60° 90° Водяная завеса гидрофильтра Сепаратор гидрофильтра	0,3…0,7 1,5…2 2…2,5 1 0,5…6 2,5 0,06…0,1 0,1…1,1 0,05…0,15 0,1…0,5 0,2…0,4 1,1…4 0,5…1,3 0,15…0,5 3,5 0,2…3 0,34…3,2 0,5…3,4 0,8…3,6 1,6…4,4 6 24

В каждом отдельном случае подставляем значение скорости воздуха:

- красколовушка: 2,5 х х 1,213/2 х 9,8 = 5,57 м/мин,

- поворот над ванной: 3,5 х х 1,213/2 х 9,8 = 7,8 м/мин

Скорость воздуха в решетке и при повороте над ванной обычно находится в пределах 6-8 м/с . Принимаем скорость 6 м/с.

Скорость воздуха в сепараторе: 7875/4,2 х 6 х 3600 х 0,75 = 0,11 м/с, что меньше предельно допустимой, где 0,75 - коэффициент перекрытия сечения сепаратора пластинами.

- водяная завеса: 6 х х 1,213/2 х 9,8 = 0,45

- сепаратор: 24 х х1,213/2 х 9,8 = 1,8

- воздухосборник: 0,5 х х 1,213/2 х 9,8 = 3,09

- поворот на 90°: 0,25 х х 1,213/2 х 9,8 = 1,54

- зона на конце воздуховода: 2,5 х х 1,213/2 х 9,8 = 15,47

Суммарные потери напора:

5,57 + 1,9 + 7,8 + 0,45 + 1,8 + 3,09 + 1,54 + 15,47 = 37,62 мм.вод.ст.

5. По производительности и по потере напора подбираем вентилятор.

37,62 х 9,8 = 368,67 Па

По сводному графику для подбора центробежных вентиляторов берём вентилятор типа Ц4-70 №6,3 - схема исполнения I.

Таблица 19 Размеры центробежных вентиляторов Ц4-70, мм [8, с. 29]

Тип вентилятора	№№ вентилятора	Исполнение	А	Б			Г	H		h	l
Ц4-70	6,3	1	410	948	489	1146	1290	750	567	110	288

Таблица20 Размеры фланцев входного и выходного отверстий вентиляторов Ц4-70, мм [8, с. 29]

№№ вентиляторов	Входное отверстие	Выходное отверстие
	D		A
6,3	630	660	470	441



5. Охрана труда и техника безопасности

В помещении окрасочных цехов должна поддерживаться температура не ниже 15 при относительной влажности 50-60%.

Местная вентиляция.

1. Вентиляция окрасочных цехов должна устанавливаться по принципу отсосов от мест образования вредностей. Подача приточного воздуха должна производиться в рабочую зону. Температура приточного воздуха не должна превышать 45° при расстоянии более 2 м от рабочего. Допускается превышение вытяжки над притоком в пределах 10-15%.

2. Скорость воздуха должна быть такова, чтобы не ощущалось резких токов воздуха.

3. Содержание в воздухе помещений пыли, газов и паров растворителей не должно превышать норм, допускаемых санитарными нормами НСП 101-51, пункт 3.

4. Воздух, загрязнённый красочной пылью при окраске распылением, следует обязательно очищать в специальных фильтрах перед выбросом его в атмосферу. Выброс воздуха должен производиться на 1 м выше конька крыши и направляться в сторону господствующих ветров.

5. Расстояние между местами забора свежего вентиляционного воздуха и выброса отработанного должно быть по горизонтали не менее 10м.

Противопожарные мероприятия.

1. Окрасочные цеха, применяющие жидкости 1 класса по степени пожароопасности в соответствие с НСП 102-51, должны быть отнесены к категории А.

2. Окрасочные цеха следует устраивать в одноэтажных зданиях или в верхних этажах многоэтажных зданий.

3. Все конструктивные элементы помещений для окрасочных работ должны быть выполнены из огнестойких материалов.

4. Помещения для окрасочных работ должны быть отделены от других помещений огнестойко.

5. Высота производственных помещений должна быть не менее 3,25 м.

6. Полы следует устраивать бетонные с затиркой жирным цементом.

7. Помещения должны быть снабжены устройствами для проветривания независимо от наличия искусственной вентиляции.

8. Все двери должны открываться в сторону ближайших наружных выходов, а двери выходов - наружу.

9. Помещение для окрасочных работ должна иметь два выхода, из которых один должен быть наружным. Устройство одного выхода допускается для помещений площадью до 100 .

10. Для целей пожаротушения помещения окрасочных цехов, краскозаготовительных отделений и складов лакокрасочных материалов должны быть обеспечены воздушно-пенными или углекислотными огнетушителями (не менее 2 на каждое помещение), асбестовым одеялом и ящиками с песком.

Санитарно-профилактические мероприятия.

1. Все рабочие, работающие в окрасочных цехах с лакокрасочными материалами, должны быть снабжены спецодеждой и мылом по существующим нормам.

2. Рабочим, работающим с кислотами и едкими щелочами, следует выдавать дополнительную спецодежду (резиновые перчатки, резиновые нарукавники, фартуки и т.д.).

3. Каждый окрасочный цех должен иметь на своей территории пункт первой медицинской помощи (если он изолирован от других производств).

4. Все рабочие окрасочного цеха, занятые окрасочными работами или применением красок, должны не реже 1 раза в 6 месяцев подвергаться квалифицированному медицинскому осмотру.

5. Окрасочные цеха должны быть оборудованы санитарно-бытовыми помещениями.

6. В гардеробной должны быть установлены индивидуальные шкафчики, в помещении для приёма пищи - баки с кипячёной водой. Душевая должна иметь 1 рожок на 5 человек.

Размещено на Allbest.ru