Себестоимость обработки детали

15

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Сегодня машиностроение является важнейшей отраслью промышленности. Её продукция - машины различного назначения (начиная от самолетов и заканчивая автомобилями) - поставляется во все отрасли народного хозяйства.

В настоящее время важно качественно, дешево и в заданные плановые сроки с минимальными затратами труда изготовить деталь, машину в целом, применив современное высокопроизводительное оборудование, инструмент, технологическую оснастку, средства механизации и автоматизации производства. От принятой технологии производства во многом зависит долговечность и надежность работы выпускаемой машины, а также экономичность её эксплуатации.

Совершенствование технологического процесса изготовление детали и машины в целом способствует конструированию и использованию более совершенных машин, снижение их себестоимости, уменьшению затрат труда на их изготовление.

Совершенствование конструкций машин характеризуется её соответствии современному уровню техники, экономичностью в эксплуатации, а также тем, в какой то мере учтены возможности использования наиболее экономичных и производительных технологических методов её изготовления, применительно к заданному выпуску и условиям производства.

В данной курсовой работе рассматривается технологический процесс изготовления детали рабочего колеса газовой турбины, строится сетевой график, производится расчет критического пути и составляется смета затраты на ТПП, рассчитывается годовой экономический эффект.

1. Организация технологической подготовки производства детали. Рабочего колеса

1.1 Сетевой метод планирования

Сетевой метод используется при решении сложных задач, когда различными исполнителями производится большое количество работ. Технологическая подготовка производства относится к числу данных сложных разработок и задач. Результаты расчёта параметров по сетевому методу планирования используются на предприятии службами планирования и управления подразделениями при формировании текущих оперативных планов, при контроле хода выполнения работ и при принятии управленческих решений, связанных с изменением процесса разработки и создания изделия. Кроме этого он позволяет оптимизировать процесс разработки сложных задач во времени, что позволяет минимизировать эти сроки.

Сетевой метод планирования основан на построении модели, разработке и создании некоторого объекта. Данные модели называют сетевыми графиками. Сетевой график это ориентированный в пространстве граф, который изображает весь комплекс работ и мероприятий необходимых для решения задачи.

Пример построения сетевого графика:

Рис. 1

Сетевой график состоит из двух основных элементов: работы (->) и события (О). Работа процесс или действие, приводящий к какому-либо результату. Работа характеризуется продолжительностью во времени и связана с расходами ресурсов (например: разработка тех задания или согласование, и утверждение тех задания или разработка чертежей). Событие - факт начала или окончания работы. Оно не имеет продолжительности во времени и не связана с расходованием ресурсов. Событие есть факт завершения какой-либо работы, поэтому формулируется в прошедшем времени (например: тех задание разработано).

Принятые обозначения:

Для расчёта основных параметров сетевого графика по правилам сетевого планирования приняты:

Рис. 2

r -- порядковый номер работы,

-- продолжительность или время выполнения работы,

i - номер события, предшествующего работе,

j - номер события, последующего за работой.

В сетевом графике различают исходное событие и завершающее.

Исходному событию присваивается номер "1", завершающему последний номер в сетевом графике. Для установления взаимосвязи между работами и событиями каждой работе присваивается код, который выражается двумя цифрами через запятую (например: 2,4; 3,5). Для оценки продолжительности работы пользуются соответствующими нормативами на её проведение, либо на основе использования экспертных данных.

1.2 Продолжительность

=

где - минимально допустимая продолжительность работы при благоприятно сложившейся ситуации; -максимальная продолжительность работы при неблагоприятных условиях. Для сетевого графика свойственны следующие принципы:

Ни одно событие не может совершиться до тех пор, пока не будут завершены все входящие в него работы.

Ни одна работа, выходящая из данного события не может начаться до тех пор, пока данное событие не совершится.

При построении сетевого графика следует придерживаться правил:

- сетевой график строится слева направо, таким образом, что каждое последующее событие изображается правее предыдущего;

- у каждой работы номер предшествующего события должен быть меньше последующего;

- в сетевом графике не должно быть тупиков, т.е. событий не имеющих последующих событий, кроме завершающего;

- в сетевом графике не должно быть не имеющих предшествующего, кроме

исходного;

- не должно быть замкнутых контуров

- не должно быть параллельных работ, имеющих одинаковые коды. Если такая ситуация возникает, то вводится дополнительное событие и фиктивная (условная) работа, которая не требует затрат времени на своё выполнение и изображается пунктирной линией.



Рис. 3

Порядок построения сетевого графика (6 этапов):

составление списка всех выполняемых при технологической подготовке производства работ и установление перечня событий;

выяснение технологической последовательности выполнения работ и установление логической связи между ними;

присвоение событиям и работам порядкового номера, а также кода работы;

представление данных в виде таблицы;

построение сетевого графика;

расчёт параметров сетевого графика с оформлением последующих выводов.

1.3 Составление перечня работ и событий ТПП

Таблица 2.1 Перечень работ и событий ТПП

№ раб	Код раб	Наименование работы	Трудоемкость (чел*час)	Число исп-ей (чел)	Продолж-ть (час)	№ события	Формулировка события
1	2	3	4	5	6	7	8
						1	Получено задание на совершенствование технологического процесса рабочего колеса.
1	1-2	Ознакомление с полученным техническим заданием	3	1	3	2	Ознакомление с полученным техническим заданием
2	2-3	Анализ существующего технологического процесса	5	1	5	3	Существующий технологический процесс проанализирован
3	2-4	Подбор и изучение необходимой технической документации по техпроцессу	5	1	5	4	Документация подобрана и изучена
4	4-5	Изучение и проработка аналогичных технологических процессов по изготовлению	3	1	3	5	Аналогичные технологические процессы изучены и проработаны
5	5-6	Сравнение исходного и аналогичного технологических процессов	7	1	7	6	Аналогичный техпроцессы и существующий сравнены, в нем выявлены недостатки
6	3-5	Фиктивная работа	0	0	0	5
7	6-7	Анализ возможности совершенствования базового технологического процесса в условии существующего производства	12	2	6	7	Аналогичный техпроцессы и существующий сравнены, в нем выявлены недостатки
8	6-8	Анализ технологичности конструкции детали	10	2	5	8	Анализ технологичности конструкции детали проведен
9	8-9	Изучение эксплуатационных характеристик детали	16	2	8	9	Характеристики изучены
10	6-10	Анализ способа получения заготовки	5	1	5	10	Анализ выполнен
11	7-11	Анализ методов обработки	3	1	3	11	Тип производства выбран
12	10-11	Фиктивная работа	0	0	0	11
13	11-12	Анализ необходимого оборудования	8	1	8	12	Маршрут определен
14	9-12	Фиктивная работа	0	0	0	12
15	12-13	Анализ и выбор инструмента и оснастки	8	1	8	13	Анализ проведен
16	12-14	Выбор технологического маршрута обработки детали	7	1	7	14	Выбор сделан
17	14-15	Выбор межоперационных переходов	16	2	8	15	Выбор завершен
18	12-16	Определение типа производства	5	1	5	16	Тип производства определен
19	16-17	Определение необходимого количества оборудования	2	1	2	17	Необходимое количество оборудования определено
20	15-18	Составление технологического процесса	14	1	14	18	Технологический процесс составлен
21	18-19	Проектирование эскизов, наладок, рабочих чертежей	21	3	7	19	Проектирование выполнено
22	13-20	Расчет режимов резания	6	1	6	20	Режимы рассчитаны
23	17-21	Составление схемы расположения оборудования	2	1	2	21	Схемы расположения оборудования составлена
24	18-22	Расчет норм времени выполнения операций	8	1	8	22	Нормы времени выполнения операций рассчитаны
25	17-23	Разработка нормативной документации по безопасности	6	2	6	23	Проработка нормативной документации по безопасности работы и труда проведены
26	22-24	Определение количества и квалификации рабочих	2	1	2	24	Количество и квалификация вспомогательных рабочих определена
27	20-25	Проектирование технологической оснастки	42	2	21	25	Проектирование выполнено
28	25-26	Изготовление оснастки	69	3	23	26	Изготовление выполнено
29	19-27	Фиктивная работа	0	0	0	27
30	26-27	Установка оснастки на оборудование	1	1	1	27	Инструмент установлен
31	21-27	Фиктивная работа	0	0	0	27
32	23-27	Фиктивная работа	0	0	0	27
33	24-27	Фиктивная работа	0	0	0	27
34	27-28	Наладка станков	14	2	7	28	Отладка станков проведена
35	28-29	Выпуск пробной партии	70	7	10	29	Партия выпущена
36	29-30	Выявление недостатков	2	2	1	30	Недостатки выявлены
37	30-31	Исправление недостатков	8	2	4	31	Недостатки исправлены
38	29-32	Отладка технологического процесса	18	3	6	32	Технологический процесс отлажен
39	32-33	Согласование и утверждение технологического процесса	2	1	2	33	Техпроцесс согласован и утвержден
40	31-33	Фиктивная работа	0	0	0	33
41	33-34	Сдача технологического процесса в эксплуатацию	2	1	2	34	Технологический процесс принят в эксплуатацию

1.4 Построение сетевого графика

1.5 Расчет основных параметров сетевого графика

Параметры событий Таблица 4.1

№ события	Срок свершения события	Резерв времени события
	Ранний	Поздний
1	2	3	4
1	0	0	0
2	3	3	0
3	8	18	10
4	8	8	0
5	11	11	0
6	18	18	0
7	24	24	0
8	23	27	4
9	31	35	4
10	23	27	4
11	27	27	0
12	35	35	0
13	43	43	0
14	42	62	20
15	50	70	20
16	40	89	45
17	42	91	49
18	64	84	20
19	71	94	23
20	49	49	0
21	44	94	50
22	72	92	20
23	45	94	49
24	74	94	20
25	70	70	0
26	93	93	0
27	94	94	0
28	101	101	0
29	111	111	0
30	112	115	3
31	116	119	2
32	117	117	0
33	119	119	0
34	121	121	0

Зная ранние и поздние сроки совершения событий, можно для любой работы определить ранние и поздние сроки начала окончания работы.

Ранний срок начала работы

=

Ранний срок окончания работы

= +

Поздний срок начала работы

= -

Поздний срок окончания работы

=

Полный резерв времени работы - это срок, на который можно передвинуть данную работу не изменяя времени критического пути и он определяется:

Rr п = Trj п - Tri р -

Свободный резерв времени - срок, на который можно передвинуть окончание данной работы не влияя на изменение характеристик, проходящих через эту работу пути.

Rс с = Trj р - Tri р -

Таблица выполняемых работ.

Номер работы r	Код работы I, j	Продолжительность. Час	Ранний срок начала работы Ti рн	Ранний срок окончания работы Tj ро	Поздний срок начала работы Tj пн	Поздний срок окончания работы Ti по	Полный резерв Rп	Свободный резерв Rc
1	2	3	4	5	6	7	8	9
1	1-2	3	0	3	0	3	0	0
2	2-3	5	3	8	13	18	10	0
3	2-4	5	3	8	3	8	0	0
4	4-5	3	8	11	8	11	0	0
5	5-6	7	11	18	11	18	0	0
6	3-6	0	8	8	18	18	10	10
7	6-7	6	18	24	18	24	0	0
8	6-8	5	18	23	22	27	4	0
9	8-9	8	23	31	27	35	4	0
10	6-10	5	18	23	22	27	4	0
11	7-11	3	24	27	24	27	0	0
12	10-11	0	23	23	27	27	4	4
13	11-12	5	27	32	30	35	0	0
14	9-12	0	31	23	35	35	4	4
15	12-13	8	35	43	35	43	0	0
16	12-14	7	35	42	45	42	0	0
17	14-15	8	42	50	62	70	20	0
18	12-16	5	35	40	84	89	45	0
19	16-17	2	40	42	89	91	49	0
20	15-18	14	50	64	60	84	20	0
21	18-19	7	64	71	87	94	23	0
22	13-20	6	43	49	42	49	0	0
23	17-21	2	42	44	92	94	50	0
24	18-22	8	64	72	84	92	20	0
25	17-23	3	42	45	91	94	49	0
26	22-24	2	72	74	92	94	20	0
27	20-25	21	49	70	49	70	0	0
28	25-26	23	70	93	70	93	0	0
29	19-27	0	71	71	94	94	23	23
30	26-27	1	93	94	93	94	0	0
31	21-27	0	44	44	94	94	50	50
32	23-27	0	45	45	94	94	49	49
33	24-27	0	74	74	94	94	20	20
34	27-28	7	94	101	94	101	0	0
35	28-29	10	101	111	101	111	0	0
36	29-30	1	111	112	114	115	3	0
37	30-31	4	112	116	115	119	2	0
38	29-32	6	111	117	111	117	0	0
39	32-33	2	117	119	117	119	0	0
40	31-33	0	116	116	119	119	2	2
41	33-34	2	119	121	119	121	0	0

Результатом решения задачи является параметры сетевого графика, которые позволяют определить продолжительность и количество критических путей, а также резервы времени событий и работ не лежащих на критических путях. Благодаря полному резерву можно передвинуть данную работу 2, 6, на 10 часов, работу 8,9,10,12,14 на 4 часа, работу 17 на 20 часов, работу 18 на 45 часа, работу 19 на 49 часа, работу 20 на 20 часов, работу 21 на 23 часа, работу 24 на 20 часов, работу 25 на 49 часов ,работу 26 на 20 часов, работу 29 на 23 часа, работу 31 на 50 часов, работу 32 на 49 часов, работу 33 на 20 часов, работу 36 на 3 часа, работу 36 на 2 часа, работу 40 на 3 часа не изменяя времени критического пути.

Благодаря свободному резерву времени, можно передвинуть окончание данной работы 6 на 10 часов, работы 12 на 4 часа, работу 14 на 4 часа, работу 29 на 23 часа, работу 31 на 50 часов, работу 32 на 49 часов, работу 33 на 20 часов, работу 40 на 2 часа не влияя на изменение характеристик, проходящего через эту работу пути.

2. Составление сметы затрат на технологическую подготовку производства

2.1 Стоимость основных материалов

Sом = ( Gм ? Цм ? Kтз -qo ? Цo ) ?N

где: - масса заготовки или материала, кг;

- цена 1 кг материала или заготовки , руб.

- коэффициент, учитывающий транспортно-заготовительные расходы; - количество реализуемой стружки в кг;

- цена 1 кг стружки (принимаем 15% от ЦМ);

N - пробная партия

Sом = ( 0,45?15?1,06 - 0,2022?2,25)?10 = 67,06 руб.

2.2 Расчет затрат на заработную плату

При расчете затрат на заработную плату отдельно определяется основная заработная плата руководителей, служащих и рабочих, участвующих в ТПП. Предварительно необходимо определить трудоемкость работ, выполняемых соответствующими исполнителями. Распределение трудоемкости выполнения работ по исполнителям представлено в виде таблицы.

Трудоемкость работ Таблица 5.2.2

N п/п	Исполнители	Трудоемкость нормо-час	Процент к итогу
1	Руководители, служащие ИТР	150	64,2%
2	Рабочие	120	35,8%
Итого:	270	100%

2.3 Основная заработная плата

,

где Зо - основная заработная плата i-ого исполнителя, руб.

Тi - трудоемкость работ, выполняемых i-ым исполнителем, н-час

r - средняя часовая ставка i-ого исполнителя, руб.

i - категория исполнителя

- Служащие: Зо1 = (150?82) = 12300 руб.

- Рабочие: Зо2 = (214?125) = 15000 руб.

Зо = Зо1 + Зо2 = 12300+15000 = 27300 руб.

2.4 Дополнительная заработная плата

,

Кд - коэффициент, учитывающий размер дополнительной заработной платы

(Кд = 0,2)

Зд = 27300?0,2 = 5460 руб.

2.5 Отчисления на социальное страхование

Ос.с = ( Зо+Зд) ? 0,26

Ос.с = (27300+5460)?0,26 = 2214.58 руб.

Косвенные расходы определяются 200% от основной заработной платы: 27300?2 = 54600 руб

Смета затрат на ТПП Таблица 5.2.3

N п/п	Статьи затрат	Сумма, руб.	Процент к итогу
1	Основные материалы (за вычетом отходов)	67,06	0,00034
2	Основная заработная плата	27300	28,5
3	Дополнительная заработная плата	5460	5,68006
4	Отчисление на социальное страхование	2214.58	8,8906
5	Косвенные расходы	54600	56,929
Итого:	89641.64	100%

3. Расчет и анализ основных технико-экономических показателей. Рабочего колеса турбины

По существующему технологическому процессу рабочее колесо турбины изготавливалось из материала АК6-Т1.пп из заготовки O220?80 с применение инструмента при фрезеровании лопаток колеса фрезой конической Р18D5. Проектируемый вариант технологического процесса предлагает заменить фрезеровании лопаток колеса на фрезу коническую оснащенными твердосплавными пластинами Т15К6 что позволит увеличить производительность и срок службы фрезы.

Годовая программа выпуска 2000 штук. Режим работы цеха - 1 смена. Работа изготовление деталей ведется на станке с ЧПУ МХ2500.

Таблица 6

№ п/п	Исходные показатели	Единицы измерения	варианты
			базовый	новый
1	Наименование станка	-	МХ2500	МХ2500
2	Вид инструмента	-	Фреза коническая P18D5 К<3	Фреза коническая с твердосплавными пластинами Т15К6
3	Годовая программа выпуска	шт.	2000	2000
4	Трудоемкость обработки	мин	3,46	2,08
5	Количество приспособлений	шт.	2	2
6	Класс точности станка		А	А
7	Габариты станка(длина ? ширина)		3,68?2,14	3,68?2,14
8	Площадь занимаемая станком (S)		7,89	7,89
9	Площадь занимаемая устройством ЧПУ		1,26	1,26
10	Установленная мощность электродвигателя	кВт	15	15
11	Срок службы станка до капитального ремонта	лет	10	10
12	Цена станка	руб.	1790000	1790000

3.1 Расчет капитальных вложений

3.1.1 Принятое количество оборудование определяется для самой трудоемкой операции

=

= = 0,06 принимаем 1 станок

= = 0,036 принимаем 1 станок

3.1.2 Коэффициент занятости оборудование изготовлением данной детали

= = ,

где: - годовой объем работы оборудования по выполнению операции изготовления данной детали, машино-ч/год;

- Общее время работы оборудования за год, машино-ч/год;

- Штучное время;

N - Годовой выпуск детали;

- коэффициент, учитывающий выполнение норм времени ( = 1,18);

F - годовой фонд времени; при односменной работе оборудования (F=2030)

- коэффициент загрузки оборудования ( при применение специального для выполнения одной операции равен 1).

= = 0,06

= = 0,036

3.1.3 Балансовая стоимость оборудование

= ????

где: ? - коэффициент, учитывающие затраты по доставке и монтажу оборудования (равен 1,1 для металлорежущих станков);

m - количество операций технологического процесса;

n - количество типоразмеров оборудование, занятого выполнением операций; - оптовая цена единичного оборудования;

- принятое количество единиц технологического оборудование;

= 1,11?1790000?0,06 = 119214 руб.

= 1,11?1790000?0,036 = 71528.4 руб.

3.1.4 Стоимость здание занимаемого оборудованием

=???

где: - средняя стоимость 1 общей площади здания, руб.;

- габариты оборудование , занятого выполнения операции;

-коэффициент, учитывающий дополнительную площадь, приходящую на оборудование, занятое выполнения операции;

- коэффициент занятости площади для изготовлении детали;

=2536?(7,89+1,26)?4,0?0,06 = 5569.05 руб.

=2536?(7,89+1,26)?4,0?0,32 =3341.43 руб.

3.1.5 Стоимость служебно-бытовых объектов

Площадь служебно-бытовых помещений, приходиться на одного рабочего равна 7 кв.м., стоимость в расчете на 1 кв.м. составляет 3750 руб.

=

=7?3750?0,53?1 =1575 руб.

=7?3750?0,32?1 =945 руб.

3.1.6 затраты на подготовку программ

= ?b

где: -стоимость подготовки программы на одной наименование детали, руб. b-число наименований деталей, обрабатываемых на станке за год, шт. = 5?600=3000 руб.

3.1.7 Капитальные вложения

К= + + +

где: - Балансовая стоимость оборудование.

- Стоимость здание занимаемого оборудованием

- Стоимость служебно-бытовых объектов.

- Затраты на технологическую подготовку производства.

= 119214+5569.056 +1575+3000 =129358.05 руб.

=71528.4 +3341.43 +945+3000+89641.64 = 168456.47 руб.

3.2 Расчет себестоимости механической обработки

3.2.1 Заработная плата основных рабочих

= ??1,512?N??

где: -коэффициент, учитывающий средний процент выполнения технической обоснованных норм (=1,18);

- коэффициент, учитывающий дополнительную зарплату и премии (=1,2-1,14)

- норма штучно-калькуляционного времени на выполнение i-операций, руб.;

m-количество операций технологического процесса;

N-годовая партия деталей;

1,512 - коэффициент, , учитывающий дополнительную зарплату и отчисления органам страхования.

где: - часовая тарифная сетка работы, выполняемой i-операции, руб.;

=1,18?1,4?1,512?2000?(3,46/60)?115 =33129,46 руб.

=1,18?1,4?1,512?2000?(2,08/60)?115 =11915,98 руб.

3.2.2 Заработная плата вспомогательных рабочих

(наладчиков, настройщиков, крановщиков и т.п.) рассчитывается как прямым, так и косвенным путем. Прямым путем она определяется в случае, когда предусматривается закрепление вспомогательных рабочих за данной операцией.

= ??1,512?N??

где: - часовая тарифная сетка работы, выполняемой i-операции, руб.;

- норма обслуживания, определяемая по данным предприятия.

=1,18?1,4?1,512?2000?((3,46/60)/5)?120 =6913,97 руб.

=1,18?1,4?1,512?2000?((2,08/60)/5)?120 =4156,37 руб.

3.2.3 Затраты на амортизацию оборудование.

=?а/100

где: а- норма амортизационных отчислений, принимаемая в размере 15% от балансовой стоимости оборудование.

=(1053057?15)/100 =157958,55 руб.

=(635808?15)/100 =95371,20 руб.

Затраты на амортизацию и ремонт приспособлений.

=()??

где: - срок службы приспособлений, год;

- процент расхода на ремонт приспособлений (5% то стоимости);

-количество приспособлений;

- цена приспособления.

=()?20000 ?2=22000 руб.

3.2.5 Затраты на износ и содержание управляющих программ

=?/z

где: - Затраты на технологическую подготовку производства.

-коэффициент, учитывающий возобновление перфоленты =1,1

z - продолжительность выпуска деталей одного наименования, год (примерно в размере 3-5).

=3000?1,1/3 =1100 руб.

3.2.6 Затраты на инструмент

=?

где: - годовая программа выпуска

- время эксплуатации инструмента,

-цена инструмента

=?150=6000 руб.

=?220=4888.40 руб.

3.2.7 Затраты связанные с эксплуатации инструмента

=?

-средняя стоимость эксплуатации инструмента за одну станко-минуту, руб.

- время работы инструмента, мин

= 0,045?2,76 =0,12 руб.

= 0,045?1,66 =0,07 руб.

3.2.8 Затраты на силовую технологическую энергию

где: - суммарная установленная мощность электродвигателей, кВт;

- коэффициент одновременной работы электродвигателей (=0,8);

- коэффициент, учитывающий потери электроэнергии в сети, принимается (=1,05);

- машинное время на операцию

-стоимость 1 кВт/ч электроэнергии, принимается ( руб. за 1 кВт/ч)

- коэффициент полезного действия электродвигателей оборудование (=0,65).

=(15?0,8?0,8?1,05?(2,76/60)?1,71?2000)/0,65 = 2439.67 руб.

=(15?0,8?0,8?1,05?(1,66/60)?1,71?2000)/0,65 = 1467.33 руб.

3.2.9 Затраты на ремонт оборудование

=

и - нормативы годовых затрат на все виды ремонта, осмотры и межремонтное обслуживание соответственно механической и электрической частей оборудование;

и - категория сложности ремонта механической и электрической части оборудования.

- коэффициент, учитывающий класс точности ремонтируемого оборудования.

=(402,0?12,5+100,8?14,5)?1,8?0,06=700.55 руб.

=(402,0?12,5+100,8?14,5)?1,8?0,036=420,33 руб.

3.2.10 Затраты амортизацию и содержание производственных площадей

=S??

где: - годовые затраты на амортизацию и содержание площади в расчете на 1 площади, руб.;

- площадь станка, ;

- коэффициент загрузки оборудования;

=(7,89+1,26)?352,5?0,06=193.52 руб.

=(7,89+1,26)?352,5?0,036=116,12 руб.

3.2.11 Затраты на ремонт устройств ЧПУ

=13400 руб.

3.2.12 Себестоимость обработки детали

С = ++++++ ++++

где: - Заработная плата основных рабочих.

- Заработная плата вспомогательных рабочих.

- Затраты на амортизацию оборудование.

-Затраты на амортизацию и ремонт приспособлений.

- Затраты на износ и содержание управляющих программ.

-Затраты на инструмент.

- Затраты связанные с эксплуатации инструмента

- Затраты на силовую технологическую энергию.

-Затраты на ремонт оборудование.

- Затраты амортизацию и содержание производственных площадей.

-3аттары на ремонт устройств ЧПУ

=33129,46 +6913,97 +157958,55 +22000+1100+6000+0,12+2439.67 +700.55 +193.52 +13400=243835.84 руб.

=11915,98+4156,37+95371,20+22000+1100+4888.40+0,07+1467.33 +420,33 +116,12 +13400=154835.8 руб.

Расчет годового экономического эффекта:

3.3 Определение годового экономического эффекта

Т.к , то

Э=()? - ()

Э=[() - ()]?

где:

-себестоимость годового выпуска деталей по базовой и новой технологиям, руб.

-капитальные вложения по базовой и новой технологиям, руб.

- годовой выпуск деталей по базовой и новой технологиям, руб.

- коэффициент пересчета себестоимости и капитальных вложений базовому варианту на годовой выпуск деталей по новому варианту;

- себестоимость одной детали по базовой и новой технологиям, руб.

- капитальные одной детали по базовой и новой технологиям, руб.

- нормативный коэффициент экономической эффективности капитальных вложений(=0,2).

Э=(243835.84 +0,2?129358.05)?-(154835.8 +0,2?168456.47)=81180.36 руб.

Э=[((243835.84 /2000)+0,2?(129358.05 /2000)) -((154835.8/2000)+0,2?(168456.47 /2000))]?2000=81180.36 руб.

3.3.1 Определение годовой экономии от снижения себестоимость

=(-)?N

где: -Себестоимость одной детали по базовой технологии, руб.

- Себестоимость одной детали по новой технологии, руб.

= ((243835.84 /2000)-( 154835.8 /2000))?2000= 89000.05 руб.

3.3.2 Определение сроков окупаемости

= = =0,43 года.

3.4 Анализ технико-экономических показателей по проектируемой и базовой технологиям

Технико-экономические показатели Таблица 7

№ п/п	Наименование показателей	Единицы измерения	варианты
			базовый	новый
1	2	3	4	5
1	Годовой выпуск детали	шт.	2000	2000
	Капитальные вложения, всего, в т.ч.стоимость	руб.	1119162.83	766551.27
	Балансовая стоимость оборудования	руб.	119214	71528.4
	Стоимость здания, занимаемого оборудованием	руб.	5569.056	3341.43
	Служебно-бытовые объекты	руб.	1575	945
	Технологическая подготовка производства	руб.	3000	3000
2	Себестоимость годового выпуска детали по изменяющимся статьям затрат, всего	руб.	243835.84	154835.8
	Заработная плата основных рабочих	руб.	33129,46	11915,98
	Заработная плата вспомогательных рабочих	руб.	6913,97	4156,37
	Амортизация станка	руб.	157958,55	95371,20
	Затраты на инструмент	руб.	6000	4888.40
	Затраты связанные с эксплуатацией инструмента	руб.	0,12	0,07
	Силовая и технологическая электроэнергия	руб.	2439.67	1467.33
	Затраты на ремонт оборудование.	руб.	420,33	700.55
	Амортизация и содержание площади	руб.	116,12	193.52
3	Годовой экономический эффект	руб.	-	81180.36
	Годовая экономия от снижения себестоимость детали.	руб.	-	89000.05

Вывод

колесо газовый турбина себестоимость оборудование

Проектируемый технологический процесс позволяет снизить затраты на ремонт оборудование, на затраты на покупку инструмента это позволить: Уменьшить время обработки деталей. Получить годовой экономический эффект 81180.36 руб. Получить годовую экономию от снижения себестоимость детали 89000.05руб. Сроков окупаемости 0,43 года. Установленный новый инструмент выводит производство в целом на современный уровень и дает возможность к дальнейшему расширению производства.

Это свидетельствует о целесообразности перевода производств на проектируемый технологический процесс.

Список Литературы

1. Организация и планирование на предприятии методическое указание по экономическому обоснованию технологических процессов механической обработки в курсовых работах и организационно-экономической части дипломных проектов.- В.А. Зайцев Москва 2003г.

2. Методические указания к выполнению курсовой работы и организационно-экономической части дипломного проекта для студентов -М.З. Зайцев МГИУ 2003г.

3. Курс лекций по дисциплине Экономика предприятия. -МГИУ 2004г.

Размещено на Allbest.ru