Разработка технологического процесса обработки вала-шестерни

Размещено на http://www.allbest.ru/

1

Введение

вал шестерня калькуляция

Социально-экономическое развитие любого государства прежде всего зависит от мирового внедрения достижений науки и техники, целью которых является повышение производительности труда.

Существует специальная наука - организация производства, которая занимается изучением условий факторов оптимального согласования действий трудящихся предприятий в пространстве и во времени при использовании ими предметов и орудий труда в производственном процессе, обеспечивающих изготовление продукции с минимальными затратами ресурсов при неуклонном повышении уровня развили трудовых коллективов в целом, так и отдельной личности.

Предметом данной науки является изучение параметров, показателей и количественных зависимостей, определяющих эффективное сочетание основных элементов производственного процесса и путей его бесперебойного, ритмичного протекания в условиях конкретного предприятия. Эти показатели и параметры, зависимости используются при разработке планов работы, которые доводятся до каждого подразделения предприятия в виде заданий при внутри заводском планировании, т.е. вопросы организации производства рассматриваются в непосредственной связи с его планированием.

При этом изучают производственную деятельность предприятий: условия и факторы наиболее эффективной организации производственного процесса в пространстве и во времени, включая вопросы рационального построения производственной структуры и планировки предприятия, производственных цехов и участков; вопросы рациональной организации трудовых процессов, оплаты труда; способы и методы перемещения предметов труда в производственном процессе, включая организацию и планирование работы внутрицехового и межцехового транспорта; организацию вспомогательных производств и обслуживающих хозяйств; планирование и управление предприятием.

При разработке вопросов организации производства нередко требуется выполнение сложных математических анализов и расчётов, на основе которых выбирается лучший вариант решения для данного предприятия или производственного подразделения. Поэтому ставку делают на хорошее знание математических наук при расчёте оптимальных количественных и качественных параметров конкретного производственного процесса

Рост выпуска машиностроительной продукции может быть обеспечен только при сочетании трёх основных элементов современного производства - его высокой технической вооружённости, оптимальной для данных условий производства технологии и современной организации производства.

Для эффективного решения всего множества организационных вопросов в процессах проектирования машин, их освоения и производства необходимы объективные, строго научные методы, системы и формы организации производства, труда, планирования и управления. Основной задачей организации производства является создание условий, обеспечивающих выполнение предприятием в целом и его подразделений плановых заданий по всем количественным и качественным показателям с высокой эффективностью. Эта задача решается путём: увеличения качества и объёма выпуска продукции; повышения производительности труда; улучшения использования основных фондов и оборотных средств; внедрения достижений научно-технического прогресса и полное использование резервов предприятия.

Характеристика объекта производства

В качестве объекта производства рассматривается такая несложная деталь - как вал-шестерня. Данная деталь изготавливается в механосборочном цехе (МСЦ) на участке обработки валов. В цехе изготавливается широкая номенклатура изделий. На участке изготавливают только одну деталь, что объясняется массовым характером производства. Вал-шестерню изготавливают из стали 15Х

ГОСТ 4543-71 из прутка Д 45. С точки зрения производства деталь является сложной, т.е. некоторые поверхности являются высокоточными. Технологический процесс обработки детали включает следующие переходы:

токарная операция:

специальная фрезерная;

зубострогальная операция;

круглошлифовальная операция;

Перспективным и идеальным при производстве данных деталей является обработка их на непрерывно-поточной линии. Кроме того необходимым является рассмотрение возможности замены некоторых операций механической обработки на более простые и менее дорогостоящие. Основными особенностями технологического процесса механической обработки является следующие:

применяют обычный ГОСТированный мерительный и вспомогательный инструмент,

технологический процесс механической обработки осуществляется на поточной линии;

заданная точность и требуемые размеры достигаются автоматически на настроенных станках.

В качестве транспортных средств применяют для транспортировки заготовок из заготовительных цехов специальную тару - металлические ящики, устанавливаемые на платформы электрических машин (электрокаров). Для межоперационного транспортирования применяют наименее дорогостоящий вариант транспортного средства - склизы.

Обоснование выбора варианта техпроцесса

Для выбора одного из вариантов технологического процесса сводим их характеристики в таблицу 1.1.

Табл.1.1.

Элементы анализа по операциям	1-й вариант	2-й вариант
Операция 005, токарная Станок Штучное время, мин. Основное время, мин. Разряд рабочего	1Н713 10..92 6.37 4	16К20 14.40 8.4 4
Операция 010 фрезерная Станок Штучное время, мин. Основное время, мин. Разряд рабочего	692Р 0.36 0..21 3	692Р 0.36 0.21 3
Операция 015 зубострогальная Станок Штучное время, мин. Основное время, мин. Разряд рабочего	5С270П 12.72 7.43 3	5Б232 17,52 10,24 3
Операция 020 круглошлифовальная Станок Штучное время, мин. Основное время, мин. Разряд рабочего	3М151Ф2 0,72 0,42 3	3М151Ф2 0,72 0,42 3

По данным таблицы мы видим, что в данных вариантах различны лишь 1-я и 3-я операции, т.е. определение технологической себестоимости по этим операциям двух вариантов и их разница позволят нам выбрать наилучший вариант.

Прежде чем принять решение о методах и последовательности обработки отдельных поверхностей детали и составить технологический маршрут изготовления детали, необходимо произвести расчёт экономической эффективности отдельных вариантов и выбрать из них наиболее для данных условий производства Критерием оптимальности является минимум приведённых затрат на единицу продукции.

Часовые приведённые затраты можно определить по формуле:

Sпз.=Sз.+Sчз.+Ен.(Кс.+Кз.), где:

Sз - основная и дополнительная зарплата с начислениями, руб./ч.;

Sчз. - часовые затраты на эксплуатацию рабочего места, руб./ч.;

Ен. - нормативный коэффициент экономической эффективности капитальных вложений (в машиностроении Ен.=0,15);

Кс.Кз. - удельньк часовые капитальные вложения соответственно в станок и здания, руб./ч.

Основная и дополнительная зарплата определяется по формуле:

Sз= Стф. R х у, где:

- коэффициент, учитывающий дополнительную зарплату -11 %, за переработку норм на 80% за работу по технически обоснованным нормам 20%, льготы и выплаты из фондов общественного потребления 70%(включая отчисления на социальное страхование 40,8%)

=1,08 1,3х 1,2 1,71,11=3,18;

Стф.=65000руб/ч - часовая тарифная ставка станочника-сдельщика 3-го разряда; R - коэффициент, учитывающий зарплату наладчика R= 1,1 - 1,5

(R= 1,15);

у - коэффициент, учитывающий оплату рабочего при многостаночном обслуживании (у=0,65 при обслуживании одним рабочим двух станков).

Часовые затраты на эксплуатацию рабочего места, равны:

Sч.з=Sч.з.баз.п.Rм, где

Sчз.баз.л. - практические часовые затраты на базовом рабочем месте, руб,/ч;

Rm - коэффициент, показывающий во сколько раз затраты, связанные с работой данного станка, больше, чем аналогичные расходы у базового станка

Капитальные вложения в станок, равны:

Ц - балансовая стоимость станка, определяется как сумма оптовой цены станка и затрат на транспортирование и монтаж, составляющих 10-15% оптовой цены станка, руб.

А - производственная площадь, занимаемая станком с учётом проходов:

А=аRа,где

а - площадь станка в плане, м²;

Ra- коэффициент, учитывающий дополнительную производственную площадь проходов, проездов и др.

Fэ- эффективный годовой фонд времени работы станка, ч

-коэффициент загрузки станка.

Капитальные вложения в здание, равны;

Цп.л.зд.- стоимость1м²площадимеханического цеха, руб.

Технологическая себестоимость операции механической обработки:

Тшг. - штучное время на операцию, мин.

Rb - коэффициент выполнения норм, обычно принимаемый равным 1.3.

Из табл. 1.1 видно, что оба варианта отличаются друг от друга лишь по токарной и зубострогольной операциям, поэтому мы и берём для сравнительного анализа только эти операции.

Первый вариант

Токарная операция: станок мод. 1Н713 Многорезцовый токарный полуавтомат

Ц=138010000l,l=151811000рyб.;

a=5м²;mn⁼2;Eн.=0,15;M=2; у=0,65; Тшт.=10,92мин.; Км=1,4; =0,37;

разряд работы-4;

Sз=3.18750001,15 0,658=1426230руб./ч., где

8-учитывает возможность изменения тарифных ставок.

Sч.з.=4460х 1.4=6244руб/ч.

Sп.з=1426230+6244+0,15(4310,523+3060,744)=1433579,69руб./ч.

Зубострогальная операция: станок мод.5С270П Зуборезный полуавтомат;

Ц⁼325010001,1=35751OOpyб.;

а=8,5; mn=l; Eн⁼0,15;M⁼l; у=0,65; Rм=2,4;=0,37;разряд работы - 3.

Sз=3,18650001,15О,б58=1236066руб./ч.

Sч.з.=44602,4=10704руб./ч.

Sп.з.=1236066+10704-+0,15(8860,687+35946,4)= 1253491,1 руб./ч.

Второй вариант

Токарная операция: станок мод. 16К20 Токарно-винторезный Ц=1104757121,1=121523283,2руб.;

а=7,бм²;mn=2; Ен.=0,15;М=2; у=0,65; Тшт..=14,40мин.; Rм=1,8; =0.39;

разряд работы-.4

Sз=3,1875000 1,150,658=1426230руб./ч.

Sчд.=4460 l,8=⁼8028pyб./ч.

3804,06руб./ч.

Sпз.=1426230+8028+0,15(33130,7+3804,065) = 1439798,2 руб./ч.

Зубострогальная операция: станок мод5Б232.Зубострогальный

Ц=2266000001,1=249260000руб.;а=8,6м²; mn=l; Ен=0,15; М=1; у=0,б5;

Тшт.=17,52мин.; Рм=6,5;

=0,5; разряд работы - 3.

Sз==3,1865000 1,150,658= 1236066руб./ч.

Sчд.=44606.5=28990руб./ч.

Sп.з.=1236066+28990+0,15(67955,3+5072,1)=1276010,11руб./ч.

Полученные результаты сводим в таблицу 2.1.

Табл.2.1

Показатель	1-ый вариант	2-ой вариант
Операция 005 Станок мод Технологическая себестоимость, руб.	1Н713 128654,6	16К20 160592,9
Операция 020 Станок мод Технологическая себестоимость, руб.	5С270П 204415,5	5Б232 286611,5
Итого	333070,1	447204,4

Т.о. для дальнейшего проектирования мы выбираем 1-ой вариант технологического процесса, т.к. в нём используется более прогрессивное оборудование и применение 1-ого варианта дает годовой экономический эффект:

Э=(447204,4-333070,1) 195000= 22256188500 руб.= 22256,1 мн.руб.

Обоснование выбора вида поточной линии (участка)

Важной характеристикой типа производства является степень специализации рабочих мест, характеризуемая коэффициентом закрепления операций.

Принимая во внимание коэффициент закрепления операций, можно установить границы изменения коэффициента загрузки одного рабочего места участка, в разных типах производства

Коэффициент загрузки рабочего места деталеопераций определяется по формуле:

Nb - программа выпуска деталей, шт

Tшт. - штучное время на i-ой операции, мин.

Фд-действительный фонд работы оборудования, ч.

Произведём расчет загрузки рабочих мест для каждой операции:

Полученные результаты заносим в табл.3.1.

Табп.3.1.

Наименование операций технологического процесса.	Продолжительность операций Тшг.,мин.	Коэффициент загрузки Кзл.
Токарная	10,92	9,04
Специальная фрезерная	0,36	0,298
Зубострогальная	12,72	10,53
Круглошлифовальная	0,72	0,596

Находим средний коэффициент загрузки:

По полученным данным, видим, что у нас тип производства -крупносерийный, и поэтому варианту технологического процесса мы выбираем -однопредиетную непрерьввно-поточную линию с номинальным фондом работы Фн=4080ч.

Расчеты основных параметров поточной линии или участка. Расчет такта поточной линии

Такт поточной линии - это средний интервал времени между выпуском обрабатываемых деталей, и рассчитывается исходя из максимальной годовой программы выпуска деталей. Такт потока на поточной линии, равен:

Фд-действительный фонд времени работы поточной линии в планируемом периоде, ч.

Действительный фонд времени работы оборудования зависит от вида оборудования, его ремонтной сложности и, следовательно, среднего простоя его в ремонте, сложности наладки и подналадки. Действительный фонд времени определяется по формуле:

Фд=Фн [1-(р+н)], где

Фн - номинальный фонд времени работы поточной линии при двух сменной работе, ч.(Фн^Ю80ч.);

р - коэффициент, учитывающий потери времени, связанные с проведением плановых ремонтов и всех видов обслуживания (0,03-0,07);

н - коэффициент, учитывающий потери времени на настройку и подналадку оборудования во время рабочих смен (0,05-0,1).

Фд=4080 [1-(0,03+0,05)=3754ч.

Расчет потребного количества рабочих мест

В поточном производстве потребное количество рабочих мест (оборудования) определяется для каждой технологической операции. Первоначально определяют расчетное число рабочих мест.

Расчётное число рабочих мест, как правило, получается дробным. Поэтому по каждой операции устанавливается принятое число рабочих мест mпр. При нем допускается перегрузка в небольших пределах (до5-6%), особенно если расчётное число рабочих мест округляется до единицы или до двух. В этом случае перегрузка может быть компенсирована некоторым повышением режимов обработки. Поэтому, если расчётное число рабочих мест не более чем на 5-6% превышает целое число, его округляют до ближайшего числа, одновременно наметив мероприятия по уменьшению Тшт.

Коэффициент загрузки рабочих мест определяется в процентах по каждой операции технологического процесса и по линии в целом по операциям

где

mpi- расчётное количество станков на данной операции, шт. mnpi-принятое количество станков на данной операции, шт.

по линии в целом:



Отсюда получаем:

Результаты расчётов заносим в таблицу:

Табл.4.1

№.Операции	Наименование операции	Найме нов оборуд. 0в	Параметры
			Тшг.	Мр	mnp	Кз,%
005	токарная	1Н713	10,92	10	10	100
010	Специальная фрезерная	692Р	0,36	1	1	100
015	Зубострогальная	5С270	12,72	11	11	100
020	Круглошлифовальная	3М151Ф2	0,72	1	1	100
	ИТОГО	23	23	100

Расчет численности рабочих

На токарной операции принято мы можем рассмотреть условие многостаночного обслуживания:



Тм.а - время машинно-автоматической работы, мин;

Твн. - вспомогательное не перекрывающееся время;

Твп. - вспомогательное перекрывающееся время;

Тпер.=0,05- время перехода от станка к станку;

Кзан.=1 -коэффициент оптимальной занятости.

Длительность цикла при многостаночном обслуживании, определяется по формуле:

Тцм=Тма.+Твн.+Тпр., где

Тпр. - время простоя станка, мин. (определяется по циклограмме многостаночного обслуживания).

Токарная операция:

Длительность цикла на токарной операции будет равен:

Тц.м.=6,37+1,23+0=7,6мин.

Специальная фрезерная операция:

Длительность цикла на токарной операции будет равен:

Тцл1.=0,21+0,06+0=0,27мин.

Зубострогальная операция:

Длительность цикла на токарной операции будет равен:

Тц.м.=1,71+0,49+0=2,2мин.

Внутришлифовальная операция:

Длительность цикла на токарной операции будет равен:

Тц.м.=0,42+0,12+0=0,54мин.

На рис. 1. (приложение 1) показаны циклограммы многостаночного обслуживания на данных операциях, из которых видно, что оборудование на токарной, фрезерной и круглошлифовальной операциях загружено полностью, а рабочий простаивает.

На внутришлифовальной операции рабочий и оборудование загружены полностью.

Расчет заделов на линии

На поточных линиях различают следующие виды заделов:

по назначению и характеру образования:

технологический;

транспортный;

оборотный;

страховой по месту образования: - линейные, или межоперационные, заделы; межлинейные или межцеховые, когда смежные линии находятся в разных цехах.

Технологический задел - это количество деталей, находящихся в данный момент в процессе обработки, или заготовок, установленных на станках:

Kp.м- количество рабочих мест (станков) на линии;

nycтi - количество одновременно обрабатываемых деталей или установленных заготовок на i-м рабочем месте.

Z_тех = 101+11+111+11=23шт.

Транспортный задел - это количество деталей или заготовок, которые находятся в процессе передачи с одной операции на другую:

m npi - количество единиц оборудования или рабочих мест на i-ой операции.

Zтр=1+11+1=13шт.

Оборотный задел - это количество заготовок, находящихся на рабочих местах в ожидании процесса обработки. Такие заделы образуются только на прерывно-поточных линиях.

Т - продолжительность фазы, когда на смежных операциях работает неизменное количество станков, мин.;

Ci,Ci+l - число работающих станков соответственно на предыдущей и последующей операциях в течение фазы;

Тшт,Тшт+1 - норма штучного времени соответственно на предыдущей и последующей операциях, мин.

Стандарт-план работы непрерывно-поточной линии приведен на (рис.2) (приложение 2).

Обоснование выбора транспортных средств для перемещения деталей

Выбор межоперационных транспортных средств зависит от объёма производства, типа и количества оборудования, планировки поточной линии, ритма работы, степени синхронизации операций и тд. Транспортные средства должны обеспечивать бесперебойную работу, ритмичность выпуска, временное хранение межоперационных заделов, быть простым, надёжным в работе, дешёвым в изготовлении и эксплуатации.

Транспортные средства, применяемые для межоперационной транспортировки деталей, можно подразделить на три группы:

* периодического действия;

* приводные непрерывного действия;

* бесприводные.

К первой группе относятся: электрические и ручные тележки, поворотные и консольные краны, краны на колоннах с электрическими тельферами, велосипедные краны, кран-балки с тельферами, мостовью электрические краны. Нерационально использовать их, т.к. возможно перемещение детали с операции на операцию самим рабочим, не используя какие-либо транспортные средства, однако при этом будет невозможным создание заделов.

Во вторую группу транспортных средств входят конвейеры различных видов, но в нашем случае и применение конвейера нерационально.

К третьей группе транспортных средств относятся бесприводные рольганги, склизы, лотки и желоба. Из этой группы мы и будем искать необходимое для данного случая межоперационное транспортное средство. Проанализировав, для данного случая, для межоперационного транспортирования мы выбираем - склиз, скат, на котором перемещение детали осуществляется под действием собственного веса детали. Так как деталь в данном случае имеет плоское основание, следовательно, возможно применение склиза. Склиз собран из стандартных секций длиной 1,5-2мисуклоном 1:10-1:15.

Преимуществом данного вида транспортного средства является его довольно небольшая стоимость - всего 1200000руб./м..

Экономическое обоснование выбора транспортного средства можно произвести в сравнении с рольгангом неприводным, ленточным конвейером по приведенным затратам. Можно определить, что приведённые затрать! на перемещение 100 деталей для склиза составляют всего лишь 2000руб., а для рольганга 15000руб., для ленточного конвейера 30000руб. Отсюда мы видим, что наиболее выгодно применение склиза Но данное транспортное средство имеет и свои недостатки - при перемещении происходит соударение деталей.

Склиз обеспечивает размещение грузопотока на высоте, приблизительно равной высоте установочных баз оборудования и рабочих мест. Они просты по устройству, компактным, дёшевы в изготовлении и обслуживании.

Организация технического контроля

Высокий уровень организации производства на машиностроительном заводе должен обеспечить не только выпуск продукции в заданном количестве, но и обеспечить её высокое качество. Фактический уровень качества конкретного экземпляра продукции устанавливается техническим контролем. Под техническим контролем качества понимается процесс сравнивания показателей предметов, орудий продукта труда и процессов с показателями, зафиксированными в технической документации.

Целью технического контроля является, в первую очередь, обеспечение требуемого качества продукции.

Под качеством продукции (согласно ГОСТ 15467-79) понимается совокупность свойств, обуславливающих её пригодность удовлетворять определённые потребности в соответствии с её назначением.

Основной задачей технического контроля является обеспечение выпуска высококачественной и комплектной продукции, соответствующей ТУ и стандартам. В функции технического контроля входят контроль качества поступающих на завод материалов и полуфабрикатов со стороны, контроль орудий труда, контроль качества продукции, предупреждение, выявление и учёт брака, установление причин брака и участие в разработке мероприятий по их устранению.

Основные принципы организации технического контроля на участке:

*профилактичность;

достаточная степень точности и объективности определения качества продукции и выявления брака;

*минимум затрат труда и средств на проведение контроля;

*привлечение к выполнению функций технического контроля рабочих и ИГР, участвующих в производстве продукции.

Профилактичность технического контроля заключается в предупреждении возникновения брака, что имеет большое значение, чем выявление и учёт брака. Профилактика обеспечивается выбором соответствующих видов и объектов технического контроля.

Степень точности определения качества и установления брака зависит от применяемых для технического контроля средств (главным образом, измерительных инструментов и приборов), квалификации персонала, осуществляющего контроль, вида контроля.

Сокращение затрат труда и средств на технический контроль достигается выбором соответствующего вида, методов и технических средств. Экономия достигается при использовании статистических методов контроля, а также при механизации и автоматизации контрольных операций.

Привлечение к техническому контролю непосредственных исполнителей (рабочих, мастеров), на линии уделяется особое внимание. Контролем занимается сам рабочий, и рабочий, и мастер, несут ответственность за её качество.

Кроме производственного персонала, технический контроль качества осуществляется работниками специального заводского органа - отдела технического контроля (ОТК), руководитель которого - начальник ОТК подчиняется непосредственно директору завода

На линии непосредственно перед осуществлением механической обработки осуществляю входной контроль заготовок, далее после выполнения операций производят операционный контроль. Затем после окончания механической обработки осуществляют выборочный контроль. Выборочный контроль осуществляется с использованием статистических методов. Проверяется комплекс размеров, получаемых механической обработкой. Межоперационный контроль осуществляется не на всей совокупности деталей, а периодично. Все контрольные операции выполняет сам рабочий.

При изготовлении в большом количестве одинаковых деталей целесообразно применять выборочный контроль.

В качестве измерительных средств на операциях применяем обычный ГОСТированный мерительный инструмент (штангенциркуль, микрометр, межцентромер).

Организация ремонта оборудования

Ремонт оборудования носит планово-предупредительный характер. В основе которого лежат два основных принципа организации ремонтных работ *предупредительность;

*плановость.

Планирование ремонтных работ осуществляется на основе единой системы планово-предупредительных ремонтов (EQUIP). Сущность системы заключается в том, что после обработки каждым агрегатом или станком определённого количества часов производятся плановые профилактические осмотры и различные виды ремонтов.

Продолжительность межремонтного цикла:

Тц=п м утА, где

п-коэффициент, учитывающий тип производства;

м - коэффициент, учитывающий род обрабатываемого материала;

у - коэффициент, учитывающий условия эксплуатации оборудования;

т- коэффициент, зависящий от габаритов станков;

А - для металлорежущих станков возрастом до 0 лет-24000ч., 10-20 лет- 23000ч., более 20 лет-20000ч.

Продолжительность межремонтного t и межосмотрового to периодов, определяются по формулам:

хс- количество средних ремонтов в течение ремонтного цикла;

хт - количество текущих ремонтов в течение ремонтного цикла;

хо- количество осмотров в течение ремонтного цикла.

Тц' - уточнённая продолжительность цикла:

Коп - доля операционного времени в штучном, (нашем случае Коп=1).

Трудоёмкость ремонта определяется по формуле:

Тр=Кее,где

Ке - категория ремонтной сложности;

е - норма времени на одну ремонтную единицу, ч.

Принимаем следующую структуру ремонтного цикла:

К-01-Т1-02-Т2-03-С1-04-ТЗ-05-Т4-06-К

Токарный станок мод. 1Н713:

Тц=1 1 0,90,92300=18630ч.

Фрезерный станок мод.692Р:

Тц=1х1х0,9х1,1х2400=23760ч.

Зубострогальный станок мод.5С270П:

Тц=1 х 1,1 х 1 х 1 х24000=26400ч.



Круглошлифовальный станок мод.ЗМ151Ф2:

Тц=1х1х1х1х24000=24000ч.

Суммарная трудоёмкость ремонтных работ в плановом году определяется по формуле:

dк, dc, dr, do- число капитальных, средних, текущих ремонтов и осмотров в плановом периоде;

Ri - категория ремонтной сложности i-го оборудования;

трк, трс, трт, тро - нормы трудоёмкости капитального, среднего, текущего ремонта и осмотров на одну ремонтную единицу.

Тр.сум.=0+(30+22+22+36+36+34+34+34+34)23,5+

+(304+22+347)6,1+(305+223+362+3411)0,85⁼ 9507,7ч.

Организация обеспечения рабочих мест инструментом

Расчёт нормы расхода режущего инструмента в массовом и крупносерийном производстве обычно производится на 1000 шт. деталей по каждому типоразмеру для каждой деталеоперации:

Hpij - норма расхода режущего инструмент j-гo типоразмера на i-й операции, шт.

tMij-продолжительность обработки одной детали на i-й операции j-м инструментом, мин.

TroH.j - стойкость инструмента j-гo типоразмера, ч.

Норма расхода для измерительного инструмента на 1000деталей:

с - необходимое количество измерений на одну деталь;

kвыб- доля деталей, подвергаемых вьборочному контролю;

mо - количество измерений, выполняемых с помощью инструмента до полного его изнашивания.

Годовой расход режущего, аброзивного и измерительного инструмента j-го

Типоразмера, определяется по формуле:

Nb - программа выпуска деталей, шт.

Годоюй расход режущего инструмента:



Годовой расход измерительного инструмента:

Результаты расчетов сводим в таблицу 8.1.

Таблица8.1. Ведомость расчёта потребности в инструменте на годовую программу.

Наименование инструмента.	Стойкость цо полного износа, Тизн.	Норма расхода на 1000 детал.	Потребное к-воинстр. напрограм.	Цена еде ницы инстр.руб	Сумма Гыс.руб.
Резец 1616 ГР.ТВ.С.2(5-023)	24ч.	7,6	1482	199000	298500
Резец 2020 ГР.ТВ.С.2(5-031)	24ч.	7,6	1482	121000	181500
Резец 3020 Т15К6(5-188)	24ч.	7,6	1482	300000	450000
ФрезаД8ТИП1 ГР.Б.С.2 9140-78(3-0893)	6,5ч.	0,92	179	500000	89500
Головка Д450 ГР.Б.С.2(7-819)	180ч.	1,2	234	12000000	2808000
КругПП25025125 КЛ.А(1-2-169)	69,9ч.	0,172	33	1000000	330000
Шаблон (05-004)	12087ч	0,01	3	20000	600
Нутромер (09-112)	2500ч.	0,02	4	1509000	60360
Центр (9-457)	20000ч.	0,0005	13	240000	31200
Прибор(06-006)	400ч.	0,07	1	9040000	9040
ИТОГО:	4258700

Инструмент доставляется на рабочие места из инструментальной кладовой рабочим 2 раза в смену. С целью создания минимальных запасов инструмента для обеспечения бесперебойной работы цеха производится расчет оборотного фонда инструмента по каждому типоразмеру, предусмотренному технологическим процессом обработки:

Uоб=Ul+U2+U3+U4, где

U1 -количество единиц инструмента на рабочих местах;

U2 -количество единиц инструмента, находящегося в ИРК и

предназначенных для замены поступающего с рабочих мест

затупленного инструмента;

U3 -количество единиц инструмента, находящихся в заточке и ремонте;

U4 -количество единиц инструмента, находящихся в ИРК и предназначенных для замены окончательно изношенного;

Ul=GE(K+l), где

G - количество единиц инструмента данного типоразмера, находящихся одновременно в работе на рабочем месте;

Е- число рабочих мест(станков), на которых одновременно используется данный инструмент,

К -количество комплектов инструмента, находящегося в резерве на рабочем месте.

U1 11=110(1+1)=20шт.;

U1 12=110(1+1)=20шт.;

U1 13=110(1+1)=20шт.;

U1 21=11(1+1)=2шт.;

U1 31=111(1+1)=22шт.;

U1 41=11(0+1)=1шт.;

U2=U1Тз/(2tcn), где

Тз - период времени, необходимый для обмена затупленного инструмента на заточенный

U2 11=204/(26)=7 шт.;

U2 12=204/(26)=7 шт.;

U2 13=204/(26)=7 шт.;

U2 21=24/(23)=1 шт.;

U2 31=224/(25)=9 шт.;

U2 41=14/(210)=1 шт.

U3=U1/K; U4=MP/D, где

M - месячный расход инструмента данного типоразмера;

Р - период времени, необходимый для пополнения запасов ИРК с ЦИС, сут.;

D - число суток в месяце.

U3 11=20/1=20 шт., U4 11=301/22=2 шт.;

U3 12=20/1=20 шт., U4 12=40 1/22=2 шт.;

U3 13=20/1=20 шт., U4 13=8 1/22=1 шт.;

U3 21=2/1=2 шт., U4 21=3 1/22=1 шт.;

U3 31=22/1=22 шт., U4 31=3 1/22=1 шт.;

U3 41=1/1=1 шт., U4 41=1 1/22=1 шт.

Оборотный фонд равен:

Uo6.11=20+7+20+2=49 шт.;

Uo6.12=20+7+20+2=49 шт.;

Uo6.13=20+7+20+l=48 шт.;

Uo621=1+1+1+l=4шт.;

Uo6.31=22+9+22+1=54 шт.;

Uo6.41=1+1+1+1=4 шт.

Результаты расчётов сводим в таблицу 82.

Планировка участка

Планировка участка - это план расположения технологического оборудования и рабочих мест.

План выполняется в масштабе 1:100 с соблюдением допустимых расстояний между станками и строительными элементами рис2. (приложениеЗ).Паточная линия, в данном случае, это склиз располагается П-образно протяжённостью 40м., а оборудование в два ряда. Производственный участок имеет размеры - 30м 24м.

Планировка выполнена верно, если:

F gifi,где

gi - количество станков i-й группы;

fi - удельная площадь на один станок.

F=3024=720м²;

gifi=5 25+3 25+2 45+11 45=785м²

Таблица 8.2. Ведомость расчёта норм оборотного фонда режущего инструмента.

720м² <. 785м², отсюда следует, что планировка производственного участка, показанная на рисунке 9.1. рассчитана верно.

Расчёты основных технико-экономических показателей. Определение потребности в основных материалах и полуфабрикатах

Расчет потребности в основных материалах и полуфабрикатах на заданный объём производства ведётся по формуле:

Ро.м=Нм Nb, где

Нм-норма расхода основного материала на изготовление деталей, кг.

Ро.м=0,7 195000=136,5т

Годовой объём реализуемых отходов основных материалов:

q=(Вчр-Вчст) (1-) Nb, где

Вчр-масса заготовки, кг,

Вчст-масса детали, кг,

-доля безвозвратных потерь.

q=(1.9-0,7)(1-0,02) 195000=229.320т.

В расчётах принимается прейскурантная оптовая цена основных материалов с учётом транспортно-заготовительных расходов по доставке данного материала на склад:

Ц=Цоп(1+Кт.-з),где

Цоп - оптовая цена материала;

Кт.-з-коэффициент транспортно-заготовительных расходов.

Ц=1200000(1+0,08)=1296000руб

Годовой объём затрат на основные материалы (полуфабрикаты) за вычетом стоимости реализуемых отходов рассчитывается по формуле:

Со.м=Ро.м Ц-q Ц1, где

Ц1 -цена отходов основных материалов.

Со.м=136,5 1296-229,3 400=85184млн.руб.

Полученные расчёты сводим в таблицу 10.1.

Расчёт потребности в основных материалах и полуфабрикатов.

Определение численности работающих

Списочная численность основных рабочих:

Чяв - явочное число рабочих, чел.;

Фэ - эффективный фонд рабочего времени одного работающего, ч.

Табл. 10.1.

Наименование материала, марка, размер.	Цена руб/кг	Норма расхода кг.	Программа выпуска деталей	Общая потребность, т.	Стоимость млн.руб.	Отходы
	Материал	отходы					Масса Т...	Стоимость т.руб
Втулка, пруток 45,ст.382Ю ГОСТ 4543-71	12960000	400000	0,7	195000	1200000	1851,23	234	93600

Расчет количества рабочих (станочников по ремонту оборудования, слесарей) для выполнения плановых ремонтов производится по формуле:

Трем - трудоёмкость ремонтов, ч.;

kb - коэффициент выполнения норм.

Расчёт количества наладчиков производится по формуле:

Нн=Сн Ксм/Но, где

Сн -количество обслуживаемых станков;

Но - норма обслуживания, ед/чел.

Токарный станок Нн=10 2/16=1,25;

Фрезерный станок Нн=1 2/12=0,17;

Зубострогальный станок Нн=11 2/16=1,375;

Круглошлифовальный станок Нн=1 2/12=0,17

Численность рабочих для межремонтного обслуживания оборудования определяется по формуле:

Нд=rКсм/Но, где

г-суммарное число единиц ремонтной сложности обслуживаемого оборудования.

Слесарь Нд=12/500=0,488;

Электромонтер Нд=12/1000=0,244;

Смазчик Нд=1222/1000=0,244.

Контролёр-приёмщик:

Нк=ЧявКсм/Но.

Нк=1/40=0,5

Кладовщик раздатчик инструмента и приспособлений:

Нкл=1/50=0,4.

Рабочий по доставке инструментов и приспособлений на рабочие места:

Н=1/50=0,4. Стропальщик и крановщик:

Н=1/50=0,4. Уборщик производственных помещений:

У=72/1500=0,96.

Численность основных и вспомогательных рабочих приведена в таблице 10.2.

Таблица 10.2.

В механообрабатывающих цехах:

число ИТР.................-290,08=3(23);

служащие ..................-290,02=1(0,6);

МОП...........................-290,02=1(0,6).

Итого общая численность работающих составляет:

42+3+1+1=47(33.5) чел.

Расчёт планового фонда заработной платы

Плановый фонд заработной платы коллектива бригады рассчитывается в следующей последовательности Вначале рассчитывается фонд прямой заработной платы на основе комплексной расценки и программы выпуска деталей:

3пp=Nвqбp+ЗчКзанФэ, где

qбp. - комплексная расценка на изготовление детали, руб.;

Зч. - часовая тарифная ставка;

Кзан. - коэффициент занятости работающего.

Qбр=[70000(11+0.36+13+0.72)]/60=29260руб.

Зпр=19500029260+[650001,76+650001,876+650000,5+650002,791+650003,5]1835=6949млн.руб.

Сумма премий устанавливается в пределах до 20-25% от фонда прямой заработной платы:

П=69490,25=1737млн.руб.

Доплаты за работу в ночное время:

Тноч - продолжительность работы в ночное время.

Зд.ноч=[6500022+650001,76+65000 1,876+65000,5+650002,791]

22222/7=260млн.руб.

Доплаты не освобождённым бригадирам определяются соответственно их разрядам:

Зд,бр=Sн.брЗн.брРд.бр/100, где

Sн.бр - количество не освобожденных бригадиров;

Зн.бр - заработная плата бригадира по тарифной ставке;

Рд.бр - доплаты, %.

Зд.бр=565000183510/100=60 млн.руб.

Доплата при многостаночном обслуживании:

Зд.мн=[650000,060,2531,5] 195000/60=100млн.руб.

Результаты расчётов заносим в таблицу 10.3.

Основной фонд заработной платы составляет сумму фонда прямой заработной платы и всех доплат:

Зосн=6949+1737+260+60+100=9106млн.руб.

Дополнительная заработная плата:

Здополн=91060,15=1365,9млн.руб.

Годовой фонд заработной платы составляет:

Згод=9106+1365,9=10471,9млн.руб.

Среднегодовая заработная плата работающих составляет:

Зср.г=10471,9/32,5=322,2млн.руб.

Среднегодовая заработная плата производственных рабочих составляет:

Зср.г.осн=9106/22=413,9млн.руб.

Итого по участку: 6949+2109=9058млн.руб.

Дополнительная заработная плата: 90580,15=1358,7млн.руб.

Всего: годовой фонд 9058+1365,9=10423,9млн.руб.

Определение стоимости основных фондов

К основным фондам относятся:

1 )здания и сооружения;

2)рабочие машины и оборудование;

3)транспортные средства;

4)инструменты;

5)производственный и хозяйственный инвентарь.

Таблица 10.3.

Деталь	Программа выпуска шт.	Расценка за единицу руб.	Основной фонд заработной платы, млн.руб.
код	наименование			Фонд пря мой заработной платы	Доплаты
					Премии млн.руб.	За работу В ночное время	Неосвобож дённым бри гадирам	За многоста ночное обслужив.	Итого:
09	Вал-шестерня	195000		6949 В том числе производственных раб.: 413,9	1737 60	260 32	100 80	12 6	2109 158

Не относятся к основным фондам:

а)быстроизнашиваемые предметы, служащие менее одного года, независимо от их стоимости;

6)малоценные предметы стоимостью ниже 1млн.руб. за единицу;

в)спецодежда и спецобувь. Стоимость здания определяется по формуле:

Кзд=FСзд,где

F - площадь участка или поточной линии, м²;

Сзд - стоимость производственной площади.

Кзд=720х 1950000=140млн.руб.

Балансовая стоимость оборудования:

Коб=Цо(1+т+ф+м), где

Цо - оптовая прейскурантная цена оборудования;

т - коэффициент, учитывающий транспортно-заготовительные расходы;

ф - коэффициент, учитывающий затраты на устойчивость фундамента;

м - коэффициент, учитывающий затраты на монтаж оборудования.

Коб=[316,45+1763+3232+226,611](1+0,1)=5773млн.руб.

Стоимость склиза, протяжённостью 40м:

Ктр=401000000=40000000руб=40млн.руб.

В данном случае инструмент в основной фонд входить на будет, т.к. не удовлетворяет условиям.

Стоимость производственного и хозяйственного инвентаря составляет 0,5-2% от общей стоимости машин и оборудования:

Кинв=0,55773/100=29млн.руб.

Результаты расчета стоимости основных фондов сводим в табл. 10.4.

Таблица 10.4

Группа основных фондов.	Количество.	Стоимость единицы, млн.руб.	СУММА млн.руб.
Здания и сооружения, м2	720	1,6	1154
Рабочие машины и оборудование, шт в том числе 1Н713 692Р 5С270П 3М151Ф2	10 1 11 1	316,4 176 323 226,6	3164 176 3553 226,6
Транспортные средства, м.	40	0,1	4
Инструмент, шт.	0	0	0
Производственный и хозяйственный инвентарь.			29
ИТОГО:	7152,6

Составление калькуляции себестоимости продукции

Себестоимость продукции - это выраженные в денежной форме затраты предприятия на производство и реализацию продукции. Их расчет по отдельным статьям в денежном выражении на единицу продукции принято называть калькуляцией.

1.Сырьё и материалы за вычетом отходов:85184млн.руб.

2.0сновная заработная плата производственных рабочих:413,9млн.руб.

3.Дополнительная заработная плата производственных рабочих:1359млн.руб. 4.0гчиспения на социальное страхование (36%):

9.1060,36=3278млн.руб

5.0гчисления на медицинское страхование (5%):

9.1060,05=455,3млн.руб.

6.Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования:

1)амортизация оборудования и транспортных средств:

На - Норма амортизационных отчислений, %.

2)эксплуатация и текущий ремонт оборудования и транспортных средств:

*заработная плата рабочих, обслуживающих оборудование и ремонтных рабочих с страхованием:

21091,41=2973,69млн.руб.

*затраты на электроэнергию:

Сэ=Сэ.м.+Сэ.п

плата за установленную мощность:

Сэ.м=ЦэWустодмп;

плата за потребляемую энергию:

Сэ.п=ЦэWустФдодмп/д, где

Ц - годовая плата за установленную мощность;

Цэ- стоимость 1 кВт/ч электроэнергии, руб.;

Wycт - суммарная установленная мощность станков, кВт,

од - коэффициент одновременности работы оборудования;

м - коэффициент, учитывающий загрузку по мощности;

п - коэффициент, учитывающий потери энергии в сети;

д - КПД электродвигателей.

Сэ.м=3600000(115+83+16,82+18,211)0,770,61,03=540млн.ру6.

Сэл=82млн.Ryб.

Cэ⁼54+82=136млн.pyб.

3)затраты на износ малоценных и быстроизнашивающихся инструментов и приспособлений:

208,454млн.руб.

Итого по расходам на содержание и эксплуатацию оборудования:

424+254+136+208=1022млн.руб.

Расчёт цеховых расходов:

1 )содержание аппарата управления и прочего цехового персонала;

8,41=124млн.руб.

2)амортизация зданий, сооружений и инвентаря:

Ю80х 1/100+29х 10/100=14млн.руб

Задержание зданий, сооружений и инвентаря:

720 х 100000=72млн.руб.

4)Текущий ремонт зданий, сооружений и инвентаря:

1080x0,02⁼22млн.pyб.

5)охрана труда:

200000х 32,5=7млн.руб.

6)износ малоценного и быстроизнашивающегося инвентаря:

150000 х 32,5=5млн.руб.

Итого по цеховым расходам:

124+14+72+22+7+5=244млн.руб

Налоги относимые на себестоимость:

981 х0,13+369бх0,015=128+56=184млн.руб.

Все полученные результаты заносим в табл. 10.5. для расчёта себестоимости единицы продукции.

Таблица10.5. Калькуляция себестоимости продукции.

Наименование статей расходов.	Себестоимость годового объёма, млн.руб.
Сырьё и материалы за вычетом отходов.	85184
Основная заработная плата производственных рабочих	413.9
Дополнительная заработная плата производственных рабочих.	1359
Отчисления на социальное страхование.	3278
Отчисления на медицинское страхование.	455.8
Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования.	1022
Цеховые расходы.	244
Налоги на себестоимость.	184
Итого:	92140.7

Отсюда себестоимость единицы продукции:

921407000/195000=47251,64руб.

Определение потребности в оборотных средствах

Норматив оборотных средств по основным материалам на складе определяется исходя из годового расхода их и нормы складского запаса:

Со.м - стоимость материалов на годовой объём выпуска продукции, руб.;

Нз - норма складского запаса материалов, сут.

Нормирование оборотных средств для образования производственных заделов производится по формуле:

Он.п=NCКн.зНз/360,где

С- себестоимость детали, руб.;

Кнз - коэффициент нарастания затрат:

Кн.з=(М+С)/2С,где

М - материальные затраты, млн.руб.

Kнз=(2058+92140,7)/292140,=0,52

Он.з=19500047251,60,5222/360=292,802млн.руб.

Нормируемые оборотные средства:

Тсут - среднесуточный выпуск деталей;

Тсм - длительность смены, ч.;

h-число смен;

Тот - периодичность отправки деталей, ч.

Норматив оборотных средств по инструменту:

Оин=UобЦин,

Оин=9млн.руб.

Результаты расчётов потребности в оборотных средствах сводим в таблицу 10.6.

Таблица10.6. Нормируемые оборотные средства.

Элементы	Сумма, млн.руб.
Основные материалы и полуфабрикаты	5205,6
Готовые детали.	9
Малоценный инструмент.	9
Незавершённое производство.	180
Итого:	5403,6

Расчёт экономической эффективности проектных решений

Сравним проектируемый вариант с заводским:

1)себестоимость единицы продукции

Сбаз=378920руб.

Спр=47251,2руб.

2)капитальные вложения

Кбаз=7479мпн.руб.

Кпр=6886+279=7165млн.руб.

3)Сбаз>Спр и Кбаз>Кпр,из этого можно сделать вывод, что проектируемый вариант эффективен. Годовой экономический эффект от внедрения проектных решений определяется по формуле:

Э=(NвСбаз+ЕнКбаз)-(NвСпр+ЕнКпр),где

Ен - нормативный коэффициент эффективности капитальных вложений.

Э=(195000378927479)-(19500047251,2+0,157165)=55252млн.руб.

А условная экономия

Эусл.=(Сбаз-Спр)Nb, т.е.

Эусл=(378920-47251,2) 195000=55252млн.руб.

1 Основные технико-экономические показатели проекта.

Таблица10.7.

Заключение

вал шестерня калькуляция

В данном курсовом проекте мы ознакомились с организацией и планированием.

Поточной линии по производству деталей типа вал-шестерня.

Мы выбрали одно-предметную непрерывно-поточную линию с фондом работы 4080ч.

По полученным данным, видно, что проектируемый вариант (1-й вариант) экономичнее базового (2-й вариант) и годовая экономия составляет 52521млн.руб.

Литература

1.Бa6yк И.М Инвестиции: финансирование и оценка экономической эффективности.-Мн:ВУЗ-ЮНИТИ,1996.-161с.

2.Бабук И.М, Гусаков Б.И. Методическое пособие по расчету экономической эффективности внедрения технологических процессов для студентов машиностроительных специальностей-Мн:БГПА, 1993.-36с.

3.Организация, планирование и управление предприятием машиностроения /И.М. Разумов, Л.А. Глагопева, М.И.Ипагов, В.Л.Ермилов М:Машиностроение,1982.-544с.

4.Организация, планирование и управление машиностроительным предприятием/Под ред.Н.С.Сачко, И.М.Бабука-.Мн:Высшая школа,1988.-272с.

5.Сачко Н.С., Бабук И.М Организация и планирование машиностроительного производства (курсовое проектирование)-Мн:Высшая школа, 1985.-72с.

Размещено на Allbest.ru