Расчет и проектирование круглого фасонного резца

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

СОДЕРЖАНИЕ

1. Введение

2. Расчёт круглого резца

3. Список использованной литературы

4. Приложение А:

Чертеж резца круглого фасонного (формат А2).

ВВЕДЕНИЕ

По сравнению с другими методами получения деталей машин обработка резанием обеспечивает наибольшую их точность и наибольшую гибкость производственного процесса, создает возможности быстрейшего перехода от обработки заготовок одного размера к обработке заготовок другого размера.

Режущий инструмент, срезая сравнительно тонкие слои материала, придает заготовке нужную форму и размеры. Работоспособность режущего инструмента, его надежность оказывают существенное влияние на экономическую эффективность процесса производства.

Потребность в режущем инструменте колоссальна. По некоторым операциям обработки заготовки резанием стоимость инструмента составляет значительную часть стоимости операции.

Режущий инструмент обеспечивает внутренние связи процесса обработки. Качество и стойкость инструмента во многом определяют производительность и эффективность процесса обработки, а в некоторых случаях и вообще возможность получения деталей требуемых формы, качества и точности. Повышение качества и надежности режущего инструмента способствуют повышению производительности обработки металлов резанием.

В курсовой работе рассматривается расчёт и проектирование круглого фасонного резца.

Круглый фасонный резец - это резец в виде диска фасонного профиля с образованной на нём режущей частью.

Фасонные резцы относятся к классу сложнорежущих однолезвийных инструментов и применяются при обработке деталей, имеющих сложный профиль поверхностей. Наиболее часто фасонные резцы применяются для обработки деталей типа тел вращения на токарных и револьверных станках, автоматах и полуавтоматах. Иногда их используют на строгальных, долбежных или специальных станках при обработке фасонных поверхностей.

Преимущества фасонных резцов перед обычными заключаются в том, что они обеспечивают:

1) высокую производительность, благодаря значительной экономии машинного и вспомогательного времени. Экономия машинного времени достигается сокращением пути резания, экономия вспомогательного времени обеспечивается простотой установки и наладки резца при его смене;

2) высокую точность получаемых осевых и диаметральных размеров, которая определяется точностью изготовления и установки резца;

3) идентичность формы изготовляемых деталей;

4) меньшее количество брака;

5) простоту заточки (заточка фасонных резцов осуществляется по передней поверхности);

6) высокую долговечность, которая достигается благодаря большому количеству допускаемых переточек.

По конструктивной форме резцы делят на стержневые, призматические и круглые.

Круглые фасонные резцы представляют собой тела вращения, снабженные угловым пазом для создания передней поверхности и отверстием или хвостовиком для закрепления в державке. Эти резцы позволяют обрабатывать как наружные, так и внутренние поверхности, они более технологичны в изготовлении, чем призматические, и допускают большое число переточек.

Рисунок 1- Круглый фасонный резец

Круглый фасонный резец (рисунок 1) представляет собой круглый диск с передней поверхностью 1 образуемой вырезом части диска. Глубина выреза и его направление таковы, что стружка легко сбегает по передней поверхности и завивается.

Расчет и проектирование круглого фасонного резца

Дано: материал заготовки сталь5, уB=600МПа, производство мелкосерийное. Заготовку обрабатывают с подготовкой под последующую отрезку (рисунок 1).

Необходимо рассчитать и сконструировать круглый фасонный резец с отверстиями под штифт для наружного обтачивания фасонной заготовки.

Рисунок 2- Эскиз заготовки

Решение:

- Определяем передний и задний углы б =12є, г =20є

(по таблице 47,Нефедов).

- Определяем дополнительную режущую кромку a=3 мм.

- Определяем общую длину:

LР = lД + 2а = 70 + 6= 76 мм.

- Наибольшая глубина профиля детали tmax =15 мм.

tmax =(Dmax-Dmin)/2=(70-40)/2=15 мм

по таблице45 выбираем tmax =18 мм.

- Определяем габаритные и конструктивные размеры резца с отверстиями под штифт для наибольшей глубины профиля tmax = 18 мм: D = 100 мм; d(Н8) = 27 мм; d1 = 40 мм; b = 23 мм; К = 5 мм; r = 2 мм; D1 = 52 мм; d2 = 8 мм; l1 = LР = = 19 мм; l = LР - l1 = 76 - 19 = 57 мм; l2 = l = = 14,25 мм.

Высота заточки резца:

Н = R sin(б + г) = 50 sin(12 + 20) =50*0,5299= 26,496 мм.

заготовка деталь фасонный резец

Высота установки резца:

h = R sin б = 50 sin12 = 50*0,2079=10,395 мм.

- Согласно размерам на чертеже заготовки радиусы окружностей узловых точек профиля заготовки и осевые расстояния до этих точек от торца до заготовки следующие:

r1 = r2 = r4 = 30 мм; l1 = 0 мм; l2 =12 мм; l4 =17 мм;

r3 = 27,5 мм; l3 = 14,5 мм;

r5 = r6 = 35 мм; l5 = 17 мм; l6 =42 мм;

r7 = r8 = 32,5 мм; l7 = 42 мм; l8 =50 мм;

r9 = r10 = 20 мм; l9 = 50 мм; l10 =70 мм.

Коррекционный расчёт резца:

hИ = r9,10*sin г1=20* sin 20є=20*0,342=6,84 мм.

Из треугольника OK9,10: OK= A9, 10

hИ = A9,10 * tg(20); A9,10 = hИ /tg(20)=6,84/0,36=18,79 мм .

Из треугольника OL3: OL= A3

hИ /r3=sin г3; 6,84/22,5=0,304= sin г3

г3=arcsin 0,304=17,6

A3= hИ / tg 17,6=6,84/ 0,31=26,64 мм .

Из треугольника OM1,2,4:OM = A1,2,4

hИ /r1,2,4=sin г1,2,4

6,84/30=0,228= sin г1,2,4

г1,2,4=arcsin 0,228=13,1

A1, 2, 4= hИ / tg13,1 =6,84/ 0,228=29,21 мм .

Из треугольника ON7, 8: ON= A7,8

hИ /r7,8=sin г7,8; 6,84/32,5=0,210= sin г7,8

г7,8=arcsin 0,210=12,1

A7,8= hИ / tg 12,1=6,84/ 0,21=31,77 мм .

Из треугольника OP5, 6: OP= A5,6

hИ /r5,6=sin г5,6; 6,84/35=0,19= sin г5,6

г5,6=arcsin 0,19=11,2

A5,6= hИ / tg 11,2=6,84/ 0,199=34,33 мм .

С9, 10=0

С3= A3- A9,10=26,64-18,79=7,84 мм;

С1,2,4= A1,2,4- A9,10=29,21-18,79=10,42 мм;

С7,8= A7,8- A9,10=31,77-18,79=12,98 мм;

С5,6= A5,6- A9,10=34,33-18,79=15,53 мм;

е1 = б1 + г1=12+20=32 є

B9, 10=H/tg е3=26,496/0,624=42, 4 мм.

B3= B9, 10- C3=42, 4-7,84 =34,56 мм.

B1,2,4= B9, 10- C1,2,4=42,4-10,42=31,99 мм.

B7,8= B9, 10- C7,8=42,4-12,98=29,42 мм

B5,6= B9, 10- C5,6=42,4-15,53=26,87 мм

- Построим шаблоны и контршаблоны для контроля фасонного профиля резца, т.е. определить разность радиусов всех узловых точек рассчитанного фасонного профиля :

Р1 = R9,10 - R3 = 50 - 43,55 = 6,45 мм,

Р2 = R9,10 - R1,2,4 = 50 - 41,54 = 8,46 мм,

Р3 = R9,10 - R7,8 = 50 - 39,6 = 10,4 мм,

Р4 = R9,10 - R5,6 = 50 - 37,74 = 12,26 мм,

На рисунке 2 показано расположение координатных размеров профиля обрабатываемой заготовки, круглого фасонного резца и шаблона по данным расчёта:

Список использованной литературы

1.Справочник технолога-машиностроителя Т.2/В.Н. Гриднев, В.В. Досчатов, В.С. Замалин и др./Под ред. А.Н. Малова Издю 3-е М.: Машиностроение 1972. 568 с.

2.Справочник технолога машиностроителя/ под общ. ред. А.Г. Косиловой, Р.К, Мещерякова.- Машиностроение, 1985.- Т.2.-496с.

3.Сборник задач и примеров по резанию металлов и режущему инструменту Н.А. Нефедов, К.И. Осипов.- Машиностроение, 1990.-445с.

Размещено на Allbest.ru