Разработка технологического процесса механической обработки детали "Пуансон квадратный" 1144 – 3018

Размещено на http://www.allbest.ru

Размещено на http://www.allbest.ru

ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ОБРАЗОВАНИЯ РФ

ГОСУДАРСТВЕННОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ

КАМСКАЯ ГОСУДАРСТВЕННАЯ ИНЖЕНЕРНО ЭКОНОМИЧЕСКАЯ АКАДЕМИЯ

(ИНЭКА)

Кафедра «Машины и Технология Обработки Металлов Давлением»

Курсовая работа

По дисциплине «Технологические процессы в машиностроении»

Тема

Разработка технологического процесса механической обработки детали «Пуансон квадратный» 1144 - 3018

Студент

Лихман Оксана Николаевна

ВВЕДЕНИЕ

механическая обработка пуансон технологическая деталь

В этой работе рассматривается технологический процесс изготовления квадратного пуансона. Пуансон является деталью штампа, который широко используется в машиностроении. Целью данной работы является определение различных характеристик, таких как скорости резания, силы резания, мощности и др., подобрать к полученным значениям характеристик соответствующее оборудование, на котором будет выполняться данный технологический процесс, также рассчитать время, которое необходимо для производства пуансона.

ОПИСАНИЕ СЛУЖЕБНОГО НАЗНАЧЕНИЯ И ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕТАЛЬ

Деталь «Пуансон квадратный» 1144 - 3018 является основным элемента штампа, предназначенный для выдавливания материала.

К детали предъявляется следующие технические требования.

1. Обеспечить точность размеров.

2. Отклонение от симметричности расположения поверхности Б относительно поверхности Е для пуансонов с предельным отклонением рабочего размера в:

по h6 не ниже IV степени точности

по h8 не ниже VI степени точности

по ГОСТ 10356-63

3. Отклонение от параллельности поверхностей Д относительно Б не ниже VII степени точности по ГОСТ 10356-63

4. Отклонение от цилиндричности поверхности Е на всей длине не ниже VII степени точности по ГОСТ 10356-63

5. Торцевое биение поверхности Е на всей длине не ниже VII степени точности по ГОСТ 10356-63

6. Технические условия по ГОСТ 16675-80

7. Маркировать:

Условное обозначение и товарный знак предприятия-изготовителя на бирке, а рабочий размер и его предельные отклонения на изделии.

8. Пример применения квадратных пуансонов указан на рис.2

9. Расчет пуансонов на прочность приведен в рекомендуемом приложении к ГОСТ 16675-80

РАСЧЕТ НА ПРОЧНОСТЬ

Расчет пуансонов на прочность производится из условия

Р_ДОП Р_С

Р_ДОП допустимая нагрузка на сжатие

Р_С потребное (технологическое) усилие при срезе

Допускаемую нагрузку на сжатие и устойчивость рабочей части пуансонов h₁ рекомендуется определить по формуле

Р_ДОП = F_К [G]_СЖ

([G]_СЖ = 1,5 2 ГПа)

коэффициент понижения допускаемого напряжения, зависящий от условия гибкости (см. таблицу) и характеризующийся соотношением

			коэффициент приведенной длины, характеризующий способ закрепления конца стержня и принимаемый равный 0,7
			длина рабочей части пуансона в (мм)
			минимальный радиус инерции рабочего сечения в (мм)

		минимальный осевой момент инерции поперечного сечения рабочей части пуансона в (мм)
		площадь поперечного сечения

	до 4	4 8	8 12	12 16	16 23	23 30
	1,00	0,80	0,75	0,72	0,65	0,60

F_К площадь контакта рабочей поверхности со снимаемым материалом в (мм²), которая определяется:

S толщина штампуемого материала

а) при

F_К = F_СЕЧ

б) при

площади пояска, шириной 0,5S по всему периметру торца пуансона.

HRC 54…58 (кроме того места, обозначенного на чертеже штрихпунктирной линией)

[G]_СЖ = 1600 МПа (160 кгс/мм²)

инструментальные У8А, У10А и другие

[G]_СЖ = 1900 МПа (190 кгс/мм²)

Х12М, 9ХС

Должны быть размагничены. Не должны иметь трещин, забоин и других дефектов.

№ п/п	размер	номинальный	ES	EJ	допуск	координата середины полного допуска	квалитет точности
	мм	мм	мм	мм	мм	мм
1	8	+ 0,019	8	+ 0,019	+ 0,01	0,009	+ 0,0145	(n6)
		+ 0,01
2	8	+ 0,019	8	+ 0,019	+ 0,01	0,009	+ 0,0145	(n6)
		+ 0,01
3	8	0	8	0	0,15	0,15	0,075	(h12)
		0,15
4	4	0	4	0	0,003	0,003	0,0015	(h8) (h6)
		0,003

Материал детали пуансон имеет марку Х12М

ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТИПА ПРОИЗВОДСТВА

Так как годовой выпуск этого пуансона 29 штук, то тип производства будет единичным. Единичное производство характеризуется широтой номенклатуры или ремонтируемых изделий и малым объемом выпуска изделий.

ВЫБОР МЕТОДА ПОЛУЧЕНИЯ ЗАГОТОВКИ

Z = R_Z + h +

h глубина деформированного слоя

R_Z шероховатость

различные погрешности заготовки

ШЕРОХОВАТОСТЬ 6,3

Шлифование черновое (IT8)

Z_ОКОН. = h + R_Z + = 18,3 (мкм)

h = 12 (мкм)

R_Z = 6,3 (мкм)

= 0 (мкм)

D_2ЧИСТ. = D_2ДЕТ. + 2Z_ОКОН. = 12 + 20,0366 = 12,0366 (мм)

Чистовое точение (IT11)

Z_ЧИСТ. = 32 + 30 + 0 = 62 (мкм)

h = 30 (мкм)

R_Z = 32 (мкм)

= 0 (мкм)

D_2ЧЕРН. = D_2ЧИСТ. + 2Z_ЧИСТ. = 12,0366 + 20,062 = 12,1606 (мм)

Чистовое точение (IT12)

Z_ЧЕРН. = h + R_Z + = 60 + 63 + 600 = 723 (мкм)

h = 63 (мкм)

R_Z = 60 (мкм)

= 600 (мкм)

D_2ЗАГ. = D_2ЧЕРН. + 2Z_ЧЕРН. = 12,1606 + 20,723 = 13,6066(мм) 14(мм)

(обработка торцевой поверхности)

ШЕРОХОВАТОСТЬ 0,8

Шлифование черновое (IT6)

h = 0 (мкм)

R_Z = 8 (мкм)

= 0 (мкм)

Z_ОКОН = 8 + 0 + 0 = 8 (мкм)

Н_ЧИСТ = Н_ДЕТ + Z_ОКОН = 71 + 0,008 = 71,008 (мм)

Чистовое точение (IT11)

h = 30 (мкм)

R_Z = 32 (мкм)

= 0 (мкм)

Z_ЧИСТ.Т = 32 + 30 + 0 = 62 (мкм)

Н_ЧЕРН = Н_ЧИСТ + Z_ЧИСТ.Т = 71,008 + 0,062 = 71,07 (мм)

Чистовое точение (I12)

h = 50 (мкм)

R_Z = 50 (мкм)

= 600 (мкм)

Z_ЧЕРН.Т = 600 + 50 + 50 = 700 (мкм)

Н_ЗАГ = Н_ЧЕРН. + Z_ЧЕРН.Т = 71,07 + 0,7 = 71,77 (мм)

ШЕРОХОВАТОСТЬ 0,4

Шлифование черновое (IT6)

h = 0 (мкм)

R_Z = 5 (мкм)

= 0 (мкм)

Z_ОКОН = 5 + 0 + 0 = 5 (мкм)

Чистовое точение (IT11)

h = 30 (мкм)

R_Z = 32 (мкм)

= 0 (мкм)

Z_ЧИСТ.Т = 32 + 30 + 0 = 62 (мкм)

Черновое точение (IT12)

h = 50 (мкм)

R_Z = 50 (мкм)

= 600 (мкм)

Z_ЧЕРН.Т = 600 + 50 + 50 = 700 (мкм)

H_ЗАГ. = H_ЗАГ.^/ + 16 = 72,537 + 16 = 88,537 (мм) 89 (мм)

16(мм) на два центровых отверстия

Пруток диаметр 14(мм) и длина 2600(мм) (по требованию потребителя) обычного проката ГОСТ 2590-88. Отход 19 (мм)

Шероховатость R_Z = 0,4(мкм)

h = 10 (мкм)

R_Z = 3,2 (мкм)

= 0 (мкм)

Z_Т.Ш = 0,0100 + 0,0032 + 0 = 0,0132 (мм)

h = 40 (мкм)

R_Z = 30 (мкм)

= 0 (мкм)

Z_ЧЕРН.Ш = 0 + 0,0300 + 0,0400 = 0,0700 (мм)

h = 25 (мкм)

R_Z = 20 (мкм)

= 0 (мкм)

Z_ЧИСТ.Т = 0 + 0,0250 + 0,0200 = 0,0450 (мм)

h = 75 (мкм)

R_Z = 115 (мкм)

= 0 (мкм)

Z_ЧЕРН.Т = 0 + 0,1150 + 0,0750 = 0,1900 (мм)

Z = 0,0132 + 0,0700 + 0,0450 + 0,1900 = 0,3182 (мм)

Шероховатость R_Z = 0,8(мкм)

h = 40 (мкм)

R_Z = 30 (мкм)

= 0 (мкм)

Z_ЧЕРН.Ш = 0 + 0,0300 + 0,0400 = 0,0700 (мм)

h = 25 (мкм)

R_Z = 20 (мкм)

= 0 (мкм)

Z_ЧИСТ.Т = 0 + 0,0250 + 0,0200 = 0,0450 (мм)

h = 75 (мкм)

R_Z = 115 (мкм)

= 0 (мкм)

Z_ЧЕРН.Т = 0 + 0,1150 + 0,0750 = 0,1900 (мм)

Z = 0,0132 + 0,0700 + 0,0450 + 0,1900 = 0,3050 (мм)

ПРОЕКТИРОВАНИЕ МАРШРУТА ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛИ

МАРШРУТ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛИ:

ТОЧЕНИЕ

1. Черновое точение наружной цилиндрической поверхности 1 ( = 12мм)

2. Чистовое точение наружной цилиндрической поверхности 1 ( = 12мм)

3. Черновое точение наружной цилиндрической поверхности 2 ( = 8мм)

4. Чистовое точение наружной цилиндрической поверхности 2 ( = 8мм)

5. Черновое точение наружной торцевой поверхности 3

6. Чистовое точение наружной торцевой поверхности 3

1. Черновое точение торцевой поверхности 4

2. Чистовое точение торцевой поверхности 4

ФРЕЗЕРОВАНИЕ

1. Черновое фрезерование наружной поверхности 5 (с двух сторон)

2. Чистовое фрезерование наружной поверхности 5 (с двух сторон)

1. Черновое фрезерование наружной поверхности 6 (с четырех сторон)

2. Чистовое фрезерование наружной поверхности 6 (с четырех сторон)

ШЛИФОВАНИЕ

1. Шлифование черновое наружной цилиндрической поверхности 1

2. Шлифование черновое наружной торцевой поверхности 4

3. Шлифование черновое наружной плоской поверхности 6 (с двух сторон)

4. Шлифование тонкое наружной цилиндрической поверхности 2

5. Шлифование тонкое наружной торцевой поверхности 3

6. Шлифование тонкое наружной поверхности 5 (с четырех сторон)

РАСЧЕТ И ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПРОМЕЖУТОЧНЫХ ПРИПУСКОВ НА ОБРАБОТКУ ПОВЕРХНОСТЕЙ ДЕТАЛИ

1. ОПЕРАЦИЯ ТОЧЕНИЯ

1.1. Черновое точение наружной цилиндрической поверхности (1)

Z_ЧЕРН.Т = 2(h + R_Z + ) + (D_{2ЗАГ(ПО СТАН.)} D_2ЗАГ)

Z_ЧЕРН.Т = 1,446 + (14 13,6066) = 1,839(мм)

1.2. Чистовое точение наружной цилиндрической поверхности (1)

Z_ЧИСТ.Т = 2(0,032 + 0,03 + 0) = 0,124(мм)

1.3. Черновое точение наружной цилиндрической поверхности (2)

Z_ЧЕРН.Т = 12,0366 - (8 + 0,1232) = 3,7906(мм)

1.4. Чистовое точение наружной цилиндрической поверхности (2)

(n6)	8	+ 0,019
		+ 0,01
ZЧИСТ.Т = 20,0450 + 0,075 = 0,165(мм)
(h12)	8	0
		0,15
ZЧИСТ.Т = 20,0450 0,0145 = 0,0755(мм)

1.5. Черновое точение наружной торцевой поверхности (3)

Z_ЧЕРН.Т = 0,2315 + 0,7 + 8 = 8,9315(мм)

= 24,46575(мм)

1.6. Чистовое точение наружной торцевой поверхности (3)

Z_ЧИСТ.Т = 0,032 + 0,03 + 0 = 0,062(мм)

1.7. Черновое точение наружной торцевой поверхности (4)

Z_ЧЕРН.Т = 0,2315 + 0,7 + 8 = 8,9315(мм)

= 24,46575(мм)

1.8. Чистовое точение наружной торцевой поверхности (4)

Z_ЧИСТ.Т = 0,032 + 0,03 + 0 = 0,062(мм)

2. ОПЕРАЦИЯ ФРЕЗЕРОВАНИЯ

2.1. Черновое фрезерование наружной поверхности (5) (с двух сторон)

Z_ЧЕРН.Т = 1,04357(мм)

2.2. Чистовое фрезерование наружной поверхности (5) (с двух сторон)

Z_ЧИСТ.Т = 0,0450(мм)

2.3. Черновое фрезерование наружной поверхности (6) (с четырех сторон)

Z_ЧЕРН.Т = 1,885(мм)

2.4. Чистовое фрезерование наружной поверхности (6) (с четырех сторон)

Z_ЧИСТ.Т = 0,0450(мм)

3. ОПЕРАЦИЯ ШЛИФОВАНИЯ

3.1. Шлифование черновое наружной цилиндрической поверхности (1)

Z_ЧЕРН.Ш = 0,0183(мм)

3.2. Шлифование черновое наружной цилиндрической поверхности (2)

Z_ЧЕРН.Ш = 0,0700(мм)

3.3. Шлифование черновое наружной торцевой поверхности (3)

Z _ЧЕРН.Ш = 0,005 (мм)

3.4. Шлифование черновое наружной торцевой поверхности (4)

Z_ЧЕРН.Ш = 0,0183(мм)

3.5. Шлифование черновое наружной плоской поверхности (6) (с двух сторон)

Z_ЧЕРН.Ш = 0,0700(мм)

3.6. Шлифование тонкое наружной цилиндрической поверхности (2)

Z_Т.Ш = 0,0132 (мм)

3.7. Шлифование тонкое наружной поверхности (5) (с четырех сторон)

Z_Т.Ш = 0,0132 (мм)

РАСЧЕТ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ

1. ТОЧЕНИЕ

Глубина резания t: при черновой обработке (предварительной назначают по возможности максимальную (t), равную всему припуску на обработку или большей части его; при чистовой (окончательной) обработке в зависимости от требований точности размеров и шероховатости обработанной поверхности.

Подача S: при черновой обработке выбирают максимально возможности, исходя из жесткости и прочности системы СПИД (станок-приспособление-инструмент-деталь), мощности привода станка, твердости твердосплавной пластинки и других ограничивающих факторов; при чистовой в зависимости от требуемой степени точности и шероховатости обработанной поверхности.

Скорость резания V: Рассчитывается по эмпирическим формулам, установленным для каждого вида обработки, которые имеют общий вид:

 (1)

где T стойкость инструмента

S подача

ПОПРАВОЧНЫЙ КОЭФФИЦИЕНТ

КОЭФФИЦИЕНТ, УЧИТЫВАЮЩИЙ КАЧЕСТВО ОБРАБАТЫВАЕМОГО МАТЕРИАЛА

коэффициент, отражающий состояние поверхности заготовки

коэффициент, учитывающий качество материала инструмента

коэффициент, характеризующий группу стали по обрабатываемости

показатель степени

Стойкость T: период работы инструмента до затупления, приводимый для различных видов обработки, соответствует условиям одноинструментной обработки. При многоинструментальной обработке период стойкости Т следует увеличивать. Он зависит прежде всего от числа одновременно работающих инструментов, отношения времени резания к времени рабочего хода, материала инструмента, вида оборудования. При многостаночном обслуживании период стойкости Т также необходимо увеличивать с возрастанием числа обслуживаемых станков.

Сила резания. Под силой резания обычно подразумевается её главную составляющую P_Z, определяющую расходуемую на резание мощность N и крутящий момент на шпинделе станка. Силовые зависимости рассчитывают по эмпирическим формулам, значения коэффициентов и показателей степени, которых для различных видов обработки приведены в соответствующих таблицах. Рассчитанные с использованием табличных данных силовые зависимости учитывают конкретные технологические параметры (глубину резания, подачу, ширину фрезерования и др.) и действительные при определенных ряда других факторов. Их значения, соответствующие фактическим условиям резания, получают умножением на коэффициент К_Р общий поправочный коэффициент, учитывающий измененные по сравнению с табличными условия резания, представляющий собой произведение из ряда коэффициентов. Важнейшим из них является коэффициент К_МР, учитывающий качество обрабатываемого материала.

(2)

Мощность резания(кВт) определяется по формуле:

(3)

2. ФРЕЗЕРОВАНИЕ

Конфигурация обрабатываемой поверхности и вид оборудования определяют тип применяемой фрезы. Её размеры определяются обрабатываемой поверхности и глубиной срезаемого слоя. Диаметр фрезы для сокращения основного технологического времени и расхода инструментального материала выбирают по возможности наименьшей величины, учитывая при этом жесткость технологической системы, схему резания, форму и размеры обрабатываемой заготовки.

Глубина фрезерования t и ширина фрезерования B понятия, связанные с размерами слоя заготовки, срезаемого при фрезеровании. Во всех видах фрезерования, за исключением торцового, глубина фрезерования t определяет продолжительность контакта зуба фрезы с заготовкой; t измеряют в направлении, перпендикулярном к оси фрезы. Ширина фрезерования В определяет длину лезвия зуба фрезы, участвующую в резании; В измеряют в направлении параллельном оси фрезы. При торцевом фрезеровании эти понятия меняются местами.

Подача S: при фрезеровании различают подачу на один зуб S_Z, подачу на один оборот фрезы S и подачу минутную S_M, мм/мин.

Скорость резания V окружная скорость фрезы, м/мин,

(4)

Сила резания. Вычисляется по формуле:

(5)

Крутящий момент (Нм) на шпинделе

(6)

где диаметр фрезы, (мм)

Мощность резания (кВт) определяется по формуле:

(7)

3. ШЛИФОВАНИЕ

Разработку режима резания при шлифовании начинают с установления характеристики инструмента. Окончательная характеристика абразивного инструмента выявляется в процессе пробной эксплуатации с учетом конкретных технологических условий.

Основные параметры резания при шлифовании:

— Скорость вращательного ил поступательного движения заготовки V_З, (м/мин);

— Глубина шлифования t, (мм) слой металла, снимаемый периферией или торцом круга в результате поперечной подачи на каждый ход или двойной ход при круглом или плоском шлифовании в результате радиальной подачи S_р при врезном шлифовании;

— Продольная подача S перемещение шлифовального круга в направлении его оси в миллиметрах на один оборот заготовки при круглом шлифовании или в миллиметрах на каждый ход стола при плоском шлифовании периферией круга.

Эффективная мощность (кВт)

при шлифовании периферией круга с продольной подачей:

(8)

при шлифовании торцом круга:

(9)

где d диаметр шлифования, (мм); b ширина шлифования, (мм), равная длине шлифуемого участка заготовки при круглом врезанном шлифовании и поперечному размеру поверхности заготовки при шлифовании торцом круга.

ТЕХНИЧЕСКОЕ НОРМИРОВАНИЕ

ТОЧЕНИЕ
1.1	Т = 6,21 (с)
1.2	Т = 10,27 (с)
1.3	Т = 5,58 (с)
1.4	Т = 9,23 (с)
1.5	Т = 20,567 (с)
1.6	Т = 0,93 (с)
2.1	Т = 20,839 (с)
2.2	Т = 1,388 (с)
ФРЕЗЕРОВАНИЕ
3.1	Т = 21,59 (с)
3.2	Т = 21,14 (с)
4.1	Т = 46,94 (с)
4.2	Т = 42,77 (с)
ШЛИФОВАНИЕ
5.1	Т = 79,5 (с)
5.2	Т = 42,554 (с)

ВЫБОР ИНСТРУМЕНТОВ И СТАНКОВ

Выбор инструментов:

Для обработки наружных цилиндрических (1), (2) и торцевых (3), (4) поверхностей используется токарный проходной упорный резец ГОСТ 1889 73

h = 16 (мм) высота резца

L = 100 (мм) длина резца

b = 10 (мм) ширина резца

l = 10 (мм) длина режущей кромки

R = 0,5 (мм) радиус закругления режущей кромки

Материал режущей кромки Т15К6

При фрезеровании используем наружной поверхности используем цилиндрическую фрезу с мелким зубом ГОСТ 3752 71.

L = 50 (мм) длина фрезы

D = 32 (мм) диаметр фрезы

z = 6 число зубьев фрезы

Материал режущей кромки Т15К6

Для шлифования наружных цилиндрических поверхностей (2), (5) используется абразивный круг ГОСТ 17123 79.

В = 19 (мм) ширина круга

D = 32 (мм) диаметр круга

Зернистость 50

Твердость СМ1

Шлифовальный материал 2А

Выбор станков:

точение токарный - винторезный станок 1К62

фрезерование горизонтально фрезерный станок 6М82Г

шлифование плоскошлифовальный станок 3А151

Т15К6 (титановольфрамовые) твердый сплав (кобальт 6%, карбид Ti 15%, остальное карбид вольфрама) в виде пластинок определенной формы и размеров, получаемый методом порошковой металлургии. Используется для обработки деталей из пластичных вязких металлов и сплавов.

МЕТОДЫ ОБРАБОТКИ	RZ (мкм)
	ШЕРОХОВАТОСТЬ	ДЕФЕКТНОСТЬ
литье песчаной формы (ручная работа)	100 500	200 600
литье песчаной формы (машинная работа)	80 300	150 400
литье металлической формы	100 200	100 300
центробежное литье	40 100	100 200
литье в оболочковой форме	20 80	150 250
лить по управляемым моделям	10 40	80 150
литье под давлением	10 40	80 150
поковка	300 500	400 600
штамповка обычной точности	100 250	200 400
штамповка повышенной точности	80 200	150 300
прокат обычной точности	80 150	100 150
прокат повышенной точности	50 100	80 150
прокат холоднотянутый калибром	40 80	50 100
группа на прессах и ножах	100 300	100 500
разрезание пилами на станке	80 150	100 150
точение черновое	80 150	50 100
точение получистовое	30 50	40 60
точение чистовое	15 25	20 30
точение тонкое	6 10	10 20
строгание предварительное	80 150	100 500
строгание окончательное	15 25	20 30
сверление	80 150	50 100
сверление глубокое	15 30	25 50
зенкерование черновое	30 50	40 50
зенкерование чистовое	20 30	30 40
развертывание предварительное	10 20	15 25
развертывание чистовое	6 10	5 10
фрезерование отделочное	80 150	80 100
фрезерование чистовое	20 50	40 60
фрезерование тонкое	3,2 6,3	10 30
протягивание черновое	6 10	6 20
протягивание чистовое	3,2 6,3	5 10
растачивание черновое	40 80	60 100
растачивание чистовое	10 20	10 30
растачивание алмазное	3,2 6,3	4 10
шлифование предварительное	20 40	30 50
шлифование чистовое	5 10	15 25
шлифование тонкое	1,6 3,2	5 10
хонингование	1 3,2	3 5
супер-финиширование	0,2 0,8	3 5
притирка	0,8 3,2	3 5
притирка окончательная	0,1 0,4	3 5
полирование	0,1 0,4	2 3

черновое точение черновое фрезерование IT12...IT14 RZ = 320 RZ = 80
окончательное чистовое IT9...IT11 RZ = 20 2,5		чистовое точение или фрезерование IT11 RZ = 40 - 20		шлифование черновое IT9 Rа = 2,5 1,25 RZ = 10 3,2		шлифование тонкое IT6 Rа = 0,32 0,16 RZ = 0,8 0,4
		шлифование средней точности IT7...IT9 Rа = 0,63 0,32 RZ = 1,6 0,8		шлифование чистовое IT7 Rа = 0,63 0,32 RZ = 1,6 0,8

КЛАСС	ОБОЗНАЧЕНИЕ	RA (мкм)	RZ (мкм)	КЛАСС	ОБОЗНАЧЕНИЕ	RA (мкм)	RZ (мкм)
1	1	80	320	7	7	1,35	6,3
2	2	40	160	8	8	1,25	3,2
3	3	20	80	9	9	0,63	1,6
4	4	10	40	10	10	0,32	0,8
5	5	5	20	11	11	0,16	0,4
6	6	2,5	10	12	12	0,08	0,2
				13	13	0,04	0,1
				14	14	0,02	0,05

ВИД ОБРАБОТКИ	КЛАСС ТОЧНОСТИ
черновое фрезерование	4 5
чистовое фрезерование	3
тонкое фрезерование	2
черновое точение	5
получистовое точение	4 5
чистовое точение	2
тонкое алмазное точение	2
тонкое шлифование	1
чистовое шлифование	2
притирка	1
сверление, рассверливание	4 5
зенкерование	3 4
развертка	2 3
притирка-доводка	2
раскатывание	2
растачивание	3 4
тонкое растачивание	2

качество поверхности (мкм) сортового проката

Диаметр проката	высокая точность прокатки	повышенная точность прокатки	обычная точность прокатки
	RZ	h	RZ	h	RZ	h
до 30	63	50	80	100	125	150
30 80	100	75	125	150	160	250
80 180	125	100	160	200	200	300
180 250	200	200	250	300	320	400

кривизна профиля сортового проката (мкм) на 1 мм

Характеристики проката	длина проката (мм)
	до 120	120 180	180 315	315 400	400 500
без правки при точности прокатки
обычной	0,5	1,0	1,5	2,0	2,5
повышенной	0,2	0,4	0,6	0,8	1,0
высокой	0,1	0,2	0,3	0,4	0,5
Характеристики проката	диаметр проката (мм)
	до 30	30 50	50 80	80 120	120 180
без правки после закалки
в печах	2,0	1,3	0,9	0,6	0,5
ТВЧ	1,0	0,6	0,45	0,3	0,15
после правки в прессах	0,13	0,12	0,11	0,10	0,08

Т (мкм) до 500 мм

размеры, (мм)	КВАЛИТЕТ
	6	8	12
ДО 3	6	14	100
3 6	8	18	120
6 10	9	22	150
10 18	11	27	180
18 30	13	33	210
30 50	16	39	250
50 80	19	46	300
80 120	22	54	350
120 180	25	63	400
180 250	29	72	460
250 315	32	81	520
315 400	36	89	570
400 500	40	97	630
СПОСОБ ОБРАБОТКИ	ПЕРЕХОД	КВАЛИТЕТ	Rz	h
обработка наружных поверхностей
Обтачивание резцами проката повышенной и обычной прочности	обдирка	14	125	120
	черновое	12	63	60
	чистовое и однократное	10 11	32 20	30
	тонкое	7 9	6,3
Шлифование в центрах проката обычной точности проката	черновое	8 9	10	20
	чистовое и однократное	7 8	6,3	12
Бесцентровое шлифование проката повышенной и высокой точности	тонкое	5 6	3,2 0,8	6 2
обработка торцевых поверхностей
Подрезание резцом на токарных станках	черновое	12	50	50
	чистовое и однократное	11	32	30
Шлифование на кругло- и торце -шлифовальных станках	однократное	6	5 10

Размещено на Allbest.ru