Организация производства детали "Чистовая форма"

Размещено на http://www.allbest.ru

Размещено на http://www.allbest.ru

Организация производства детали "Чистовая форма"

Аннотация

В данной работе разрабатывается технологический процесс детали «Чистовая форма». Данный технологический процесс включает в себя две операции и множество технологических переходов. Обработка происходит на токарном и сверлильном станке с числовым программным управлением. В курсовом проекте разрабатывается чертёж заготовки при помощи расчитываемых припусков. Также разрабатывается одна схема наладки станка и расчитываются наладочные размеры. К проекту прилагается технологическая документация, которая заполняется студентом. Данный проект отличается от заводского тем, что в нём используется новое оборудование, которое является более производительным. Заводской технологический процесс ограничивается тем оборудованием, инструментами и приспособлениями, которые существуют на заводе, а студент в силах использовать в своём проекте любое достижение технологического прогресса.

Введение

Производственное объединение «Молдовагидромаш» создано в 1972 году на базе Кишинёвского ордена Трудового Красного Знамени насосного завода им. Г.И. Котовского, завода герметических насосов им. М.В.Фрунзе, специальных конструкторских бюро скважинных погружных электронасосов для водоподъёма и герметических электронасосов и злектродвигателей и состоит из двух основных подразделений: Молдавского ордена Трудового красного Знамени производственного объединения насосостроения им. Г.И. Котовского «Молдавгидромаш» и специального конструкторско-технологического бюро насосов с опытным заводом.

Объединение входит в состав ВПО «союзнасосмаш».

Продукция выпускаемая объединением, - это электронасосы 120 типов, применяемые в области водоснабжения, орашения, осушения, в химической и нефтяной промышленности, на морском транспорте. 55% насосов аттестованы на государственный знак качества. Молдавские насосы успешно применяются в различных отраслях народного хозяйства, а также экспортируются в 60 стран мира.

В настоящее время АО «Молдовагидромаш» не работает на полную мощность как это было в Советском Союзе. Основная часть экспортируемой продукции идёт в Россию. Оборудование на заводе устаревающее, производительность низкая. Предприятие не работает по плану, а принимает заказы со стороны.

Изучаемая деталь «Крышка» производится на предприятии «Молдовагидромаш». Она является составной частью насоса под кодовым названием ГНОМ 100-25. Данный тип насоса производится на предприятии редко, за 2006 год было произведено всего 2 насоса.

Анализ чертежа и технических требований

Анализируемый чертёж детали - Чистовая форма. Эта деталь на предприятии обозначается кодом 1350.00.00.01, который указан на чертеже в верхнем левом углу. Анализируемая деталь относится к типу прессформ или матриц.

Чертеж детали содержит три проекции с местными разрезами и видами, изображающими дополнительные отверстия, мелкие части контура и схемы расположения надписей и эмблем. Нижняя проекция показана рационально, т.к. элемент ориентации, являющийся наиболее сложным элементом на чертеже показано невидимой линией.

Размеры на чертеже указаны все, но не на всех указаны предельные отклонения, поэтому на эти размеры примем 12 квалитет точности. Размеры отверстий и валов указаны не по стандартам ISO, т.е. без обозначения посадок.

Технические условия по неуказанным отклонениям оговорены, но не оговорены требования по литейным радиусам, которые необходимы, так как заготовка для формы изготовляется методом литья.

Ориентатор в таком виде, как он показан на чертеже, обрабатывать сложно и не целесообразно, поэтому его выполним цельным совместно с полуформой.

На некоторых гранях детали необходимы фаски и радиусы, которые также не указаны на чертеже.

Для размеров, изображённых на чертеже конструктор задал необходимую точность, а именно:

Ш Размеры с точностью обработки 10-го квалитета. Данные размеры могут быть достигнуты при помощи двух черновых обработок. К таким размерам относятся: ш20Н10; 42,85js10; 308,6js10 и другие;

Ш Имеется также один размер 9-го квалитета - 5e9. Размеры с такой точностью могут быть достигнуты при помощи двух черновых обработок и одной чистовой обработки;

Ш Самыми точными размерами на чертеже являются 8-го квалитета точности. На чертеже таких размеров пять: ш25,5Н8; ш73,1Js8; ш172,4Н8; 5Н8; ш152,2h8. Данный квалитет возможно достигнуть при помощи двух черновых обработок и одной чистовой.

Также необходимо отметить, что на чертеже имеются свободные размеры, то есть такие размеры на которые не задается определённый квалитет. Это говорит о том, что точность этих размеров не имеет особого значения.

Также на чертеже указаны допустимые отклонения в расположении:

Ш Отклонения от симметричности не более 0,1 мм. Это связано с тем, что поверхность к которой предъявляется требование должна симерична с наружной цилиндрической поверхностью в противном случае форма не закрепится на держателе стеклоформующей машины;

Ш Радиальные биения допускаются не более 0,05мм;

Ш Отклонения от перпендикулярности разрешаются согласно чертежу не более 0,08мм. Анализируя чертёж можно предположить, что конструктор задал данное условие, чтобы форма находилась на определенной высоте иначе в зависимости от перпендикулярности данного паза будет менятся высота формы над держателем машины.

Шероховатость поверхности на поверхностях детали различная. На рабочих поверхностях шероховатость более низкая - 0,8, на некоторых поверхностях Rа 3,2. Поверхности, которые не требуют особой гладкости задаются шероховатостью Rа 12,5. Недостатками чертежа является то, что на некоторых размерах не указаны квалитеты, и это затрудняет понимание для рабочих, выполняющих данную операцию.

Анализ технических требований

1. Технические условия на отливку ОСТ 27-30-241-82. Конструктор назначает условия на отливку по отраслевым стандартам, которые видимо используются на предприятиях данного профиля;

2. На формующих поверхностях и плоскости разъема литейные дефекты не допускаются. Данное условие необходимо, так как эти поверхности должны быть нзкой шероховатости, а раковины, образующиеся при литье, не позволяют достигнуть этой гладкости поверхности; необходимо предусмотреть приспособления для контроля этих поверхностей. Если обнаруживаются раковины, то деталь бракуется;

3. Обе половинки маркировать одним порядковым номером и применять совместно;

4. Острые кромки Е сохранить.

5. Неуказанные предельные отклонения угловых размеров ±(IT14)/2 ГОСТ 8908-81.

6. Н12; h12; ±(IT12)/2. Имеется ввиду неуказанные предельные отклонения.

7. Размеры для справок. Это может означать, что данные размеры являются расчетными и указываються для облегчения труда рабочего;

8. Маркировать обозначение детали на бирке.

Анализ производственной задачи

Программа выпуска для данной детали - «Форма чистовая - 1350.00.00.01» составляет - согласно таблице 3.1 [1] стр. 42, для деталей массой более 10 кг. (масса данной детали 21 кг.) и условиям среднесерийного производства - N = 400 штук.

Особенность среднесерийного производства в том, что в течении года данная деталь выполняется периодически небольшими партиями. Производственное оборудование должно быть очень гибким, но при этом и высокопроизводительным, рекомендуется использовать универсальные станки, но с числовым программным управлением; при этом есть возможность использовать рабочий персонал не высокой квалификации, но возникает необходимость в наладчиках и программистах для обслуживания станков, однако в конечном счёте - это является выгодней, также есть возможность многостаночного обслуживания.

Планирование механического участка рекомендуется производить по групповой схеме. При этом в цеху создаются участки рассчитанные на обработку определённых типов деталей.

Заготовки для данного вида производства используют из проката различных профилей, а также кованные и реже, штампованные; литьё в основном осуществляют в песчаные формы, используют деревянные либо металлические модели. Для деталей высокой сложности можно использовать литьё по выплавляемым моделям.

В качестве измерительного инструмента используют универсальный инструмент, однако для наиболее точных поверхностей, также возможно использование скоб и пробок.

Основная масса приспособлений - это универсально-сборные ГОСТированные.

В качестве технологической документации часто используют маршрутные карты, а для некоторых операций разрабатывают операционные. При использовании станков с ЧПУ рекомендуется на все операции разрабатывать полную технологию.

Анализ конструкции детали на технологичность

Технологичность конструкции детали оценивают двумя методами: качественным и количественным.

Качественная оценка технологичности конструкции

Данная деталь имеет форму тела вращения, внутри имеется поверхность сложной формы. У данной детали имеется ось симметрии, однако, наружная цилиндрическая поверхность имеет два дополнительных прилива, но эта поверхность не имеет механической обработки. Данный прилив понижает технологичность детали так, как является помехой при закреплении детали в станке. Наиболее труднодоступны внутренние поверхности, в том числе канавки, которые могут потребовать специальный инструмент. Внутренняя поверхность является достаточно точной, и на ней имеется достаточно не технологичная канавка, которая сопряжена с двумя точными конусами, следовательно при контороле понадобться специальный мерительный инстремент.

Большинство имеющихся отверстия не технологичны, так как ряд из них сверляться под углом другие имеют большую глубину сверления или очень маленький диаметр, что потребует наличие дополнительных приспособлений и инструмента.

Положительным моментом является то, что на данной детали имеется большой выбор поверхностей, которые в дальнейшем можно будет использовать в качестве установочных баз.

Материал детали - серый чугун СЧ20 обладает хорошими литейными свойствами, что позволяет в качестве заготовки выбрать отливку.

Количественная оценка технологичности конструкции детали

Для определения количественной оценки технологичности конструкции расчитаем некоторые показатели:

Таблица 1

Наименование и размер поверхности	Количество поверхностей	Квалитет точности IT	Параметр шерохоатос. Rа.
Торец 42,85(±0.05)	1	10	3,2
Торец 308,6(±0.1)	1	10	3,2
Наружная цилиндрическая 152,2h8(-0,054)	1	8	3,2
Внутренняя цилиндрическая 172,4(+0,08)	1	8	3,2
Наружная цилиндрическая 185	1	12	12,5
зуб 5H8	1	8	3,2
Канавка 5е9	1	9	3,2
Плоская наружная 4	1	12	12,5
Плоская внутренняя 4,5	1	12	12,5
Плоская наружная 0,4	1	12	12,5
Канавка R0,5	1	12	12,5
Торец 4,7(+0,1)	1	10	6,3
Наружная цилиндрическая 128	1	12	12,5
Внутренняя цилиндрическая 25,5Н8(+0,033)	1	8	0,8
Торец 18	1	12	12,5
Канавка1,5х900	1	12	12,5
Внутренняя цилиндрическая 73,1(±0,025)	1	8	3,2
Внутренняя коническая 9,54(+0,02)	1	7	3,2
Внутренняя цилиндрическая 92	1	12	12,5
Внутренняя коническая 28,6 (+0,02)	1	7	3,2
Внутренняя цилиндрическая 61,7(+0,1)	2	10	0,8
Внутренняя цилиндрическая 62,3(+0,1)	2	10	0,8
Внутренняя цилиндрическая 1	1	12	0,8
Внутренняя фигурная R28	1	10	0,8
Внутренняя фигурная R19,33	1	10	0,8
Внутренняя цилиндрическая 29,2(+0,1)	1	10	0,8
Внутренняя коническая 28,7(+0,1)	1	10	0,8
Паз 20(+0,1)	2	10	6,3
Лыска 69	1	12	12,5
Паз 4,5	4	12	12,5
Отверстие 12	2	12	12,5
Резьба М14х1,5-7Н	2	7	12,5
Отверстие М10-7Н	2	7	12,5
Отверстие М8-7Н	4	7	12,5
Отверстие М10-7Н	2	7	12,5
Отверстие 8	10	12	12,5
Отверстие 0,8	30	12	12,5
Внутренняя фигурная 2,5(-0,1)	1	12	0,8
Внутренняя фигурная 8,2	1	12	0,8
Плоская наружняя 0,15(±0,02)	4	10	3,2
Итого	100	6Ч7 5Ч8 11Ч10 17Ч12	10Ч0,8 10Ч3,2 2Ч6,3 24х12,5

На основании данных таблицы 1 определяем следующие коэффициенты: а) Коэффициент точности конструктивных элементов:

где Аср- средний квалитет точности;

таким образом, полученный коэффициент не близок к 1 что является показателем не технологичности детали.

б) Коэффициент шероховатости конструктивных элементов:

где Бср- средний класс шероховатости

Таким образом коэффициент не близок к нулю что является показателем не технологичности детали.

На основании поделанного качественного и количественного анализа конструкции заданной детали на технологичность можно сделать общий вывод: деталь не технологична для изготовления в условиях среднесерийного производства.

Выбор метода получения заготовки

Выбор метода получения заготовки является очень важной задачей в машиностроении. Одно из основных направлений современной технологии - совершенствование заготовительных процессов с целью снижения припусков на механическую обработку, ограничения её операциями окончательной отделки, а в ряде случаев полного исключения, то есть обеспечение малоотходной или безотходной технологии.

Метод получения заготовки во многом зависит от типа производства, а также от массы детали и её конфигурации.

Исследуемая деталь - форма чистовая 1350.00.00.01, материал заготовки - чугун. Метод получения заготовки - литьё.

Для данной детали рассмотрим два метода получения заготовки:

Ш Литьё в песчаную форму: применяют в еденичном и мелкосерийном производствах, оно имеет большие недостатки так как попозволяет использовать форму один раз и получать отливки с большими припусками;

Ш Литье в металлические формы: экономически выгодно лишь при серийном и массовом производствах, но при этом достигается высокая точность размеров, снижается шероховатость, улучшается качество металла, появляется возможность использования многоразовых форм.

Для того, чтобы определиться какой метод получения заготовки выбрать нужно расчитать себестоимость обоих методов.

Данные расчёты выполнены по /1/ стр.33.

S_заг1 = (С_i / 1000 *Q*K_T*K_C*K_B*K_M*K_П) - (Q - q) S_отх/1000 =

(360/1000*34*1*1,19*1*0,8*1) - (34 - 21)*25/1000 = 11,33 руб

S_отх = 25 руб/т;

K_T = 1; K_M = 1,19; K_C = 1; K_B = 0,8; K_П = 1;

Q = масса заготовки = 34кг;

q = масса детали = 21кг;

С_i = цена материала за тонну = 360 руб/т;

S_заг2 = (С_i / 1000 *Q*K_T*K_C*K_B*K_M*K_П) - (Q - q) S_отх/1000 =

(360/1000*30,2*1,05*1,19*1*0,8*1) - (30,2 - 21)*25/1000 = 10,64 руб

S_отх = 25 руб/т;

K_T = 1,05; K_M = 1,19; K_C = 1; K_B = 0,8; K_П = 1;

Q = масса заготовки = 30,2кг;

q = масса детали = 21кг;

С_i = цена материала за тонну = 360 руб/т;

Расчитав себестоимость, заметно, что заготовка при литье в песчаные формы дороже на 69 коп, чем литьё в кокиль. Но затраты на изготовление кокилей намного превышают по цене литье в песчаные формы. Отсюда следует, что литьё в кокиль целесообразно использовать в крупносерийном и массовом производствах, а в нашем случае мы имеет дело с мелкосерийным и серийным типами производства, поэтому мы выбираем литьё в песчаные формы.

Последовательность переходов обработки отдельных поверхностей

Последовательность переходов обработки можно рассмотреть в виде таблицы.

№	Размер	Квалитет и Шероховатость	Методы получения поверхности
			1-й	2-й	3-й
Наружные поверхности
1	ш152,2	h8	Rа 3,2	Черн. Обтачивание П-чист. обтачивание Чист. обтачивание
2	ш185	h12	Ra 12,5	Черновое точение Чистовое точение	Черн. Фрезерование Чист. фрезерование	Черн. фрезерование Чист. точение
3	ш128	h12	Ra 12,5	Черновое точение Чистовое точение	Черн. фрезерование Чист. фрезерование	Черн. фрезерование Чист. точение
Внутренние поверхности
4	ш73,1	Js8	Rа3,2	Сверление Получистовое раст. Чистовое растачивание	Сверление Чист. растачивание Шлифование	Сверление Зенкерование Развертывание
5	ш92	H12	Rа 12,5	Черновое и чистовое растачивание
6	ш61,7	H10	Rа 0,8	Черновое растачивание Чистовое растачивание Шлифование	Сверление Чист. растачивание Шлифование	Черн. растачивание Чист. растачивание Полирование
7	ш25,5	Н8	Ra 0,8	Черновое растачивание Чистовое растачивание Шлифование	Сверление Чист. растачивание Шлифование	Черн. растачивание Чист. растачивание Полирование
8	ш12	H12	Rа 12,5	Сверление
9	ш0,8	H12	Rа 12,5	Сверление
10	ш8	H12	Ra 12,5	Сверление
11	M10-7H	Rа 12,5	Сверление Зенкерование Нарезание резьбы	Использование комбинированного инструмента
12	M8-7H	Rа 12,5	Сверление Зенкерование Нарезание резьбы	Использование комбинированного инструмента
Остальная группа поверхностей
13	42,85	Н10	Rа 3,2	Черновое точение Получистовое точение Чистовое точение	Черн. фрезерование Получист. фрезеров. Чистовое фрезеров.	Черновое точение Чистовое точение Шлифование
14	308,6	H10	Ra 3,2	Черновое точение Получистовое точение Чистовое точение	Черн. фрезерование Получист. фрезеров. Чистовое фрезеров.	Черновое точение Чистовое точение Шлифование
15	5	Н8	Rа 3,2	Черновое строгание Чистовое строгание Притирка	Черн. фрезерование Чист. фрезерование Притирка	Черн. фрезерование Протягивание Шлифование
16	5	е9	Rа 3,2	Черновое строгание Чистовое строгание Притирка	Черн. фрезерование Чист. фрезерование Притирка	Черн. фрезерование Протягивание Шлифование
17	20	Н10	Rа 6,3	Черновое фрезерование Чистовое фразерование	Черн. протягивание Чист. протягивание
18	69	H12	Rа 12,5	Черновое фрезерование	Черновое протягивание	Черновое строгание
19	4,5	H12	Rz 12,5	Черновое фрезерование
20	2,5	H12	Rа 0,8	Фрезерование чистовое Полирование
21	8,2	H12	Rа 0,8	Фрезерование чистовое Полирование
22	0,15	Н10	Rа 3,2	чистовое фрезерование	Чистов. шлифование

Разработка маршрутной технологии и схем установки

В данном пункте рассматриваются возможные схемы базирования детали. В последствии некоторые из этих схем будут применены при обработках. Неоходимо привести 4-5 схем базирования.



Современная тенденция технологии машиностроения направлена на концентрацию технологических переходов в одну или две операции, те есть получение детали на 1 - 2 станках за 1 - 2 установа. Это связано с тем, что технологические возможности станков значительно расширились за счёт большого количества инструментов, за счёт большого количества движений стола.

На основе технологических возможностей современного оборудования и рассмотренных ранее схем базирования для токарного станка (см.выбор металлорежущих станков) можно использовать из вышепредставленных схем базирования четвёртую и пятую. При помощи четвертой схемы базирования мы можем обработать торец р-р 42,85(+/-0,05), наружный диаметр Ш128 и внутренний поверхность Ш25,5Н8. При помощи пятой схемы базирования можно обработать торец р-р 308,6(+/-0,1) и все внутренние поверхности.

Для фрезерных станков тоже представлены схемы базирования первая, третья и шестая. При помощи первой схемы базирования мы можем фрезеровать паз р-р 20(+0,1), при помощи третьей схемы выкуумный паз р-р 6х4,5мм, а шестая схема применяется для базирования заготовки при фрезеровки лыски р-р 69мм. И в заключение вторая схема базирования, с помощью которой можно сверлить отверстие М10-7Н и выполнить фонарик Ш13(+0,1) на глубину 2(-0,1)мм.

Расчёт припусков на обработку

Аналитический методом

Этим способом будем рассчитывать одну поверхность, которая является на чертеже самой точной. Возьмём поверхность Ш25,5Н8.

Технологические переходы обработки внутренней поверхности Ш25,5 Н8	Элементы припуска, мкм	Расчёт припусков 2Zmin, мкм	Расчёт-ный размер dp, мм	Допуск д, мм	Предельный размер, мм	Предельные значения припусков, мкм
	Rz	T	с	е				dmin	dmax	2Zmin	2Zmax
1. Заготовка	700	25,95
2. Сверление	40	60	1,038	110	2х	0	24,803	300	24,803	25,103
3. Растачивание чистовое	20	25	0,005	110	2х	210	25,223	74	25,223	25,297	120	494
4. Полерование	0,8				2х	155	25,533	33	25,5	25,533	203	310

Значения Rz и Т - характеризующие качество поверхности принимаем по источнику [2] табл.4.3 и табл. 4.5.

Значения пространственных отклонений с для данного типа заготовок определяем по формуле [2] стр.66:

с_d = с_кор² + с_см²

где с_кор -коробление отливки, мкм; с_см -смещение стержня образующего отверстие, мкм.

с_кор = Д_к*d =0,9*25,5 = 22,95 мкм Дк = 0,9

- удельное коробление отливки [2] табл. 4.8.

с_см -следует принимать равной допуску на размер, но так как у нас отверстия в литье нет следователно с_см=0

мкм

Остаточное пространственное отклонение:

После сверления с_ост = с_заг *0,04 = 1,038 мкм

После чистовой обработки с_ост = с_сверл *0,005 = 0,0051 мкм

Погрешность базирования для сверления равна е_б = 120 мкм

для чистового растачивания - е_б = 120 мкм [2] табл.4.10.

> Расчёт припусков производим по формуле:

Минимальный припуск под сверление

2Z_min2 = 0 мкм

чистовое растачивание

2Z_min3 = 2*210 мкм

полировка

2Z_min4 = 2* 155 мкм

> Расчётный размер dp, расчёт ведётся в обратном порядке:

dp4 = 25,5 + 0,033 = 25,533 мм

dp3 = 25,533 - 0,31 = 25,223 мм

dp2 = 25,223 - 0,42 = 24,803 мм

> Допуск д мкм.

сверление 12 квалитет +300мкм

Растачивание чистовое 9 квл. +74 мкм

Полирование 8 квл. +33 мкм

> Предельный размер.

dmах= dp + д

dmах3= 25,5 + 0,033 = 25,533 мм

dmах2= 25,223 + 0,074 = 25,297 мм

dmах1= 24,803 + 0,3 = 24,503 мм

> Предельные значения припусков.

2Z'min4 = dmin4 dmax3 = 25,5 - 25,297 = 203 мкм

2Z'max4 = dmax4 dmin3 = 25,533 - 25,223 = 310 мкм

2Z'min3 = 25,223 - 25,103 = 120 мкм

2Z'max3 = 25,297 - 24,803 = 497 мкм

Схема графического расположения припусков и полей допусков для обработки размера 25,5Н8.

Табличный метод

Для того, чтобы назначить припуски табличным методом используем справочник Балабанова. В таблице 3.1 находим характеристику метода выполнения отливок. Заготовка сделана путём литья в песчаные формы, соответственно данному виду литья в таблице находим следующее значение 9 - 13/3 - 5. В числителе указаны классы точности размеров и масс, в знаменателе - ряды припусков. Далее по таблице 3.51 находим допуски литейных размеров отливок, затем переходим к таблице 3.50 и находим основные припуски на механическую обработку. Выбираем допуски по 10-му классу точности, а припуски - по четвертому ряду.

Разработка чертежа заготовки

Для разработки чертежа заготовки необходимы припуски на механическую обработку. Берём припуски, определённые табличным методом и укажем их в таблице вместе с размерами заготовки.

размер	Z,мм	2Z,мм	Тзагот	Размер загот.
308,8(+/-0,1)	10,0	20,0	4,0	328,8+4,0
4,7(+0,1)	2,2	---	2,4	6,9+2,4/2
18	4,5	---	2,0	22,5+2,0/2
4	3,0	---	1,4	7+1,4/2
4,5	3,8	---	1,4	8,3+1,4/2
69	4,5	----	2,8	73,5+2,8
Ш152,2h8	5	10,0	3,2	Ш162,2-3,2
Ш185	5	10,0	3,6	Ш195-3,6
Ш128	4,5	9,0	3,2	Ш137-3,2

Выбор металорежущих станков

Учитывая тот факт, что производство серийное следует применять станки с ЧПУ или полуавтоматы. Для данной детали целесообразно использовать следующие типы станков:

Ш строгальные

Ш токарные универсальные и с ЧПУ

Ш фрезерные универсальные и с ЧПУ

Ш Сверлильные

Модель станка следует выбирать по следующим критериям: мощность станка, габариты рабочего пространства, точность. Также нельзя упускать из вида площадь занимаемая станком. Выбираем следующие модели станков:

Ш Горизотально строгальный станок модели 7Б35.

Ход ползуна, наименьший 20мм, наибольший 500+10мм

Размеры верхней рабочей поверхности стола 500х400

Число пазов на рабочих поверхностях стола 3

Размеры пазов стола, мм

Расстояние между пазами 100

Ширина пазов 18

Наибольшее перемещение стола, мм

Горизонтальное 500

вертикальное 310

Наибольший угол поворота резцедержателя, град +/- 15

Наибольший угол поворота стола, град +/- 90

Наибольшее сечение строгального резца, мм 32х20

Мощность главного привода номинальная, кВт 5,5

Габариты(мм) 2380х1085х1560

Вес(кг) 1980

Ш Токарно-винторезный станок модели 16В20.

Наибольший диаметр обрабатываемой заготовки, мм

-- над станиной 445

-- над суппортом 220

Наибольшая длина обрабатываемой заготовки, мм

-- над суппортом 1000

-- над выемкой станины 290

-- над выемкой станины при закреплении на планшайбе 240

Наибольшая длина обтачивания, мм 900

Диаметр цилиндрического отверстия в шпинделе, мм, не менее 54

Высота резца, установленного в резцедержателе, мм, не менее 25

Количество скоростей прямого вращения шпинделя, не менее 24

Количество скоростей обратного вращения шпинделя, не менее 12

Частота вращения шпинделя, мин^-1 12,5--1700

Количество ступеней подач продольных/поперечных, не менее 50/50

Подача, мм/об: -- продольная 0,018--22,4 -- поперечная 0,009--11,2

Цена одного деления шкалы перемещения, мм: -- каретки 1,00 -- нижнего суппорта 0,05 -- верхнего суппорта 0,05 -- пиноли 5,00

Габарит станка, мм 2800х1190х1450

Масса станка, кг 2430

Суммарная мощность, кВт 8,37

Ш Токарный станок с ЧПУ модели 16ГС25Ф3.

Наибольший диаметр обрабатываемой заготовки, мм:

-- устанавливаемой над станиной 500

-- обрабатываемой над станиной 320

-- обрабатываемой над суппортом 220

Наибольшая длина обрабатываемой заготовки (при установке в центрах), мм 1000

Наибольшая длина обработки, мм 750

Высота центров над направляющими 250 мм

Предельные диаметры сверления, мм: -- по стали 25 -- по чугуну 28

Размер поперечного сечения резцов, устанавливаемых в револьверную головку, мм 25

Наибольшая длина продольного перемещения каретки (ось Z), мм 905

Наибольшая длина поперечного перемещения суппорта (ось X), мм 210

Пределы частот вращения шпинделя, мин^-1 20--2500

Количество диапазонов частот вращения шпинделя: -- прямого вращения 3 -- обратного вращения 3 Наибольший крутящий момент на шпинделе, Нм 800

Мощность привода главного движения, кВт 11

Габаритные размеры станка, мм, не более: -- длина 3200 -- ширина 1600 -- высота 2100

Масса станка, кг, не более 3500

Ш Горизонтально-фрезерный станок модели 6Т82

Размеры рабочей поверхности стола, 1250x320 мм

Наибольшее перемещение стола, мм

-- продольное 800

-- поперечное 320

-- вертикальное 370

Расстояние от оси горизонтального (торца вертикального) шпинделя до рабочей поверхности стола, мм 30-400 Расстояние от оси горизонтального шпинделя до направляющих хобота, мм 155

Пределы частот вращения основного шпинделя, мин^-1 31,5-1600

Диапазон подач стола, мм/мин -- продольных и поперечных 12,5-1600 -- вертикальных 4,1-530

Наибольшая масса обрабатываемой детали (с приспособлением), кг 400

Мощность электродвигателей основного шпинделя, КВт 7,5 -- подач стола 3

Угол поворота стола вокруг вертикальной оси, град. ±45

Габаритные размеры станка, мм -- длина 2280 -- ширина 1965 -- высота 1690

Масса станка с электрооборудованием, кг 3150

Ш Сверлильно-фрезерный станок с ЧПУ модели F100CNC

Размер стола - 960 х 280 мм

Размер Т-образных пазов стола 16 мм, через 65 мм

Перемещение по оси Z 400 мм

Перемещение по оси Y, мм 300

Перемещение по оси X - 450мм

Скорость перемещения по оси Z - 1500мм/мин

Скорость перемещения по оси Y - 3000мм/мин

Скорость перемещения по оси X, мм/мин 3000

Максимальная нагрузка на стол - 260кг

Масса станка - 950кг

Мощность главного привода - 380кВт, 4В

Ш Фрезерно-гравировальный станок с ЧПУ модели ЛФ250Ф3

Размеры рабочей поверхности стола, 250 х 500 ммЧисло Т-образных пазов 3 Расстояние между пазами стола, 63мм Ширина паза стола, 14мм Величина наибольших рабочих перемещений, мм: стола (ось X) 320 ползуна (ось Y) 250 консоли (ocь Z) 250 Пределы рабочих подач по осям координат X, Y, Z, мм/мин 1...500 Ускоренное перемещение по осям координат X, Y, Z, мм/мин 2000 Частота вращения шпинделя, мин'1 560-10000 Число скоростей шпинделя 6 Максимальный диаметр инструмента, устанавливаемого в шпинделе, мм 16 Максимальная масса обрабатываемой детали, кг 20 Вид интерполяции Линейная, круговая Число одновременно управляемых координат при интерполяции: линейной 3 круговой 2 Мощность привода главного движения, кВт 0,55 Напряжение питающей сети, В 380 Частота тока, Гц 50 Габаритные размеры станка, мм 1940х1025х1660 Масса станка без ЧПУ, кг 520

Вертикально-сверлильный станок модели B40GSP.

Максимальный диаметр сверления в стали, 35мм

Максимальный диаметр сверления в чугуне, мм45

Максимальная нарезаемая резьба в стали М24

Максимальная нарезаемая резьба в чугуне, М30

Частота вращения шпинделя, 50 - 1450 об/мин

Автоматическая подача пиноли, 0,1 - 0,2 мм/об (2 ступени)

Вылет оси шпинделя, 350мм

Количество скоростей 18

Конец шпинделя Морзе 4

Перемещение пиноли, 180мм

Диаметр колонны, 150мм

Размер стола 560 х 560мм / Т-образных пазов, 18

Размер основания 510 х 500мм / Т-образных пазов 18

Максимальное расстояние от шпинделя до стола 780мм

Максимальное расстояние от шпинделя до основания 1320мм

Габаритные размеры, 730 х 560 х 2220 мм

Электродвигатель, 380кВт/1,5 В /

Масса станка, кг580

Ш Настольно-сверлильный станок модели 2М112.

Наибольший диаметр сверления, мм 12

Наибольший диаметр нарезаемой резьбы М12

Вылет шпинделя (расстояние от оси шпинделя до образующей колонны), мм 190

Наибольшее расстояние от нижнего торца шпинделя до рабочей поверхности плиты, мм 400

Наибольший ход шпинделя, мм 100

Размеры рабочей поверхности стола, мм 200х250

Количество Т-образных пазов 3

Расстояние между пазами, мм 50

Ширина пазов, мм 14

Наружный размер конуса шпинделя по ГОСТ 9953-82 В18

Число скоростей шпинделя 5

Предел чисел оборотов шпинделя, об/мин 450--4500

Габариты, мм 770х370х950

Масса, кг 120

Характеристика электродвигателя: -- номинальная мощность, кВт 0,55 -- частота вращения, об/мин 1500 -- род тока питающей сети переменный, трехфазный -- напряжение, В 380

Структура технологического процесса

№ операции	операция	№ перехода	переход
005	Строгальная	01	Строгать начерно поверхность 1
		02	Строгать начисто поверхность 1
		03	Строгать начерно канавку 2
		04	Строгать начисто канавку 2
		05	Строгать поверхность 3 в размер 4
		06	Строгать начерно поверхность 4 и зуб 5
		07	Строгать начисто поверхность 4 и зуб 5
		08	Строгать канавку 6
010	Токарная	01	Обточить поверхность 1
		02	Обточить начерно поверхность 2
		03	Обточить получисто поверхность 2 и подрезать торец 3
		04	Точить начерно паз 4
		05	Обточить начисто поверхность 2
		06	Точить начисто паз 4
		07	Подрезать приливы на глубину 40
015	Токарная с ЧПУ	01	Подрезать начерно торец 1
		02	Подрезать торец 2 и обточить поверхность 3
		03	Сверлить отверстие 4 на глубину 70мм
		04	Подрезать начисто торец 1
		05	Точить канавку 5
		06	Точить начисто отверстие 4
		07	Подрезать начерно торец 6
		08	Сверлить поверхность 7 на глубину 152мм
		09	Подрезать начисто торец 6
		10	Расточить начерно поверхность 8
		11	Расточить начерно канавку 9
		12	Расточить начерно поверхность 7
		13	Расточить начисто поверхность 8
		14	Расточить начисто канавку 9
020	Горизонтально-фрезерная	01	Фрезеровать паз 1
025	Горизонтально-фрезерная	01	Фрезеровать лыску 1
030	Фрезерная с ЧПУ	01	Фрезеровать профиль ориентатора 1
		02	Фрезеровать вакуумный паз 2
		03	Фрезеровать занижение 3
035	Гравировальная с ЧПУ	01	Гравировать надпись 1
		02	Гравировать эмблему 2
040	Сверлильная	01	Сверлить 2 отверстия 1
		02	Нарезать резьбу в 2-ух отвертиях 1 на глубину 10мм
		03	Сверлить 2 отверстия 2
		04	Нарезать резьбу в 2-ух отверстиях на глубину 15мм
045	Сверлильная	01	Сверлить 4 отверстия 1 на глубину 15мм
		02	Сверлить 12 отверстий 2 на глубину 20мм
		03	Сверлить 4 отверстия 3 на глубину 56мм
		04	Нарезать резьбу в 4-ех отверстиях 3 на глубину 8
		05	Сверлить 2 отверстия 4 и выполнить фонарик 5
		06	Нарезать резьбу в 2-ух отверстиях 4 на глубину 13мм
050	Сверлильная	01	Сверлить 30 отверстий 1

Выбор режущего инструмента

В данном пункте описываются все режущие инструменты, которые использовались в процессе обработки. Для начала рассмотрим резцы:

1. Резец строгальный черновой, с ромбической пластинкой из твёрдого сплава ВК8

2. Резец строгальный чистовой, с ромбической пластиной из твёрдого сплава ВК8

3. Резец проходной токарный для черновой обработки, с ромбической пластиной из твёрдого сплава ВК8

4. Резец канавочный токарный, прямоугольной пластиной из твердого сплава ВК8

5. Резец отрезной токарный с пластиной из твердого сплава ВК8

6. Резец проходной упорный для токарного станка с пластиной из твердого сплава ВК8

7. Резец торцевой токарный с пластиной из твердого сплава ВК8

8. Резец расточной для токарного станка с ЧПУ, с пластиной из твердого сплава ВК8

Фрезы:

9. Фреза концевая радиусная с пластиной из твердого сплава ВК8

10. Фреза концевая радиусная с пастиной и твердого сплава ВК8

11. Фреза шпоночная по ГОСТ (доработанная)

12. Фреза гравировальная с вставкой из твердого сплава ВК8

13. Фрезы торцовые кассетные с углом в плане 45

Обозначение	D	d	H	Число зубьев	Масса, кг	Обозначение режущей пластины
правая	левая
2215-4016-02	2215-4016-03	160	40	63	8	8,32	SEHT1204AFEN

Сверла:

14. Сверла спиральные с коническим хвостовиком средняя серия



ГОСТ10903-77; DIN 345R;

Обозначение Item	d	L	l	Конус Морзе
-0173	55,0	417	230	5

15. Сверла спиральные с коническим хвостовиком средняя серия

ГОСТ 10903-77; DIN 345R; (рисунок смотри выше).

Обозначение Item	d	L	l	Конус Морзе
2301-0085	24,5	281	160	3

16. Сверла спиральные удлиненные с конусом Морзе

ТУ 2.00223728.012-93 Р6М5/HSS (рисунок смотри выше)

Обозначение Item	d	L	l	Конус Морзе Morse Taper
2301-4012-19	12,00	280	195	1

17. Сверла спиральные с цилиндрическим хвостовиком средняя серия

ГОСТ 10902-77; DIN 338 R;

ГОСТ 4010-77; DIN 1897 R; (рисунок смотри выше)

Обозначение Item	d	L	l
2300-6173	0,8	30	10
-0186	6,7	101	63

18. Сверла спиральные с цилиндрическим хвостовиком короткая серия

Обозначение Item	d	L	l
2300-0679-0700	8,0	79	37
-0705	8,5

Метчики:

19. Метчики машинные 2620-4030; -4032 (М10…М39) -2кл.

2620-4037 (М3,5…М10) -2 кл.

ГОСТ 3266-81; DIN 352; DIN 2181

Обозначение	Резьба	L	l
правых
для отверстий	d	P
сквозных	глухих
2621-1121-1219		М8	1,25	72	22
	2620-2611-2595	М10	1,5	80	24
2621-1121-1553		М14	1,5	95	30

Расчёт режимов резания

Аналитическим методом

Аналитическим путём расчитываем только одну поверхность паз размером 20^+0,1 мм. Данные расчёты можно найти в справочнике Касиловой.

§ Глубина резания

t = 20 мм; В=16,5 мм;

§ Подача - выбираем по табл. 33, стр.283 (Касилова 2 том)

S_z = 0,1 мм;

§ Скорость резания

м/мин

K_v = K_mvK_иvK_пv = 1 * 0,83 * 1 = 0,83

K_mv = 1 табл. 4, стр. 263

K_иv = 0,83 табл.6, стр. 263

K_пv = 1 табл. 5, стр. 263

C_v = 85; q = 0,2; х=0,5; y = 0,4; u=0,1; p=0,1; m = 0,15 табл. 39, стр.286

Т = 240 табл.40, стр. 290

§ Сила резания, Н, и Крутящий момент, Н*м

К_мр = 1 (таб.9) стр.264

С_р = 30; х = 0,86; y = 0,65; u = 1; q=0,86; w=0 (таб. 41) стр.291



§ Количество оборотов, об/мин

Табличным методом

Операция 005 строгальная

Для выбора режимов резания для данной операции пользуемся «Кратким справочником металлиста»

Наименование перехода	Подача S (мм/дв.ход)	Скорость резания V(м/мин)	Глубина резания t (мм)
Строгать начерно плоскость разъема	2 (таб.7 стр.519)	25 (таб.12 стр.522)	6
Строгать начисто плоскость разъема	3 (таб.8 стр.519)	45 (таб.12 стр.522)	0,7
Строгать начерно канавку 5Н8	0,35 (таб.9 стр.520)	17 (таб.13 стр.523)	4
Строгать начисто канавку Н8	0,28 (таб.9 стр.520)	25 (таб.13 стр.523)	0,5
Строгать поверхность зуба размер 4	2 (таб.7 стр.519)	28 (таб.12 стр.522)	2
Строгать начерно плоскость разъема и зуб 5е9	3 (таб.7 стр.519)	28 (таб.12 стр.522)	3,3
Строгать начисто плоскость разъема и зуб 5е9	3 (таб.8 стр.519)	45 (таб.12 стр.522)	0,7
Строгать канавку R0,5	0	54(таб.13 стр.523)	0,5

Операция 010 токарная

Ш185Н12 - черновая обработка

материал режущей части инструмента - твёрдый сплав ВК8; t = 5 мм; твёрдость НВ - 190

длина рабочего хода стр.13 (Барановский)

L_р.х. = L_рез. + y + L_доп. = 35+11+0 = 46 мм

y = y_подв + y_врез + y_переб стр.300 (Барановский)

Подача S_o = 0,8 мм/об стр.27

Стойкость инструмента определяется на стр.26

Т_р = Т_м*л В случаях, когда л > 0,7 , можно не рассчитывая принимать

Т_р = Т_м;

Т_р = Т_м = 50 мин

Скорость резания

V = v_табл. * К₁ * К₂ * К₃ = 60*0,8*1*1,05 = 50,04 м/мин

Число оборотов

n = = = 56,31 об/мин

по паспорту станка n = 56 об/мин

уточняем скорость резания

v = = = 50,11 м/мин

машинное время

t_m = = = 1,02 мин

Остальные данные заносим в таблицу

Наименование перехода	Глубина резания t (мм)	Подача S (мм/дв.ход)	Скорость резания V(м/мин)	Количество оборотв n(об./мин)
Обточить начерно поверхность Ш152,2h8	3,5	1,4	80	167,39
Обточить получисто поверхность Ш152,2h8 и порезать торец 4,7(+0,1)	1	1,8	91	190,41
Обточить начисто поверхность Ш152,2h8	0,5	0,2	176	368,27
Точить начерно паз Ш172,4(+0,08)	4,7	0,42	109	201,35
Точить начисто паз Ш172,4(+0,08)	0,5	0,24	179	330,66
Подрезать приливы	4	0,4	41

Операция 015 токарная ЧПУ

материал режущей части инструмента - твёрдый сплав ВК8;

твёрдость материала НВ - 190

метод расчета такой же, как и в операции 010 токарная данные расчета заносим в таблицу

Наименование перехода	Глубина резания t (мм)	Подача S (мм/дв.ход)	Скорость резания V(м/мин)	Количество оборотв n(об./мин)
Подрезать начерно торец 42,85(+/-0,05)	5	1,6	82	189,23
Подрезать начисто торец 42,85(+/-0,05)	1	0,35	162	373,85
Обточить поверхность Ш128 и подрезать торец 18	4	1,4	80	199,04
Точить канавку Ш60	1,5	0,6	148	785,56
Сверлить отверстие Ш24,8 на глубину 70	12,4	0,81	24	308,19
Расточить начисто отверстие 25,5Н8	0,35	0,11	193	2410,39
Подрезать начерно торец 308,6(+/-0,1)	5	1,6	82	189,23
Подрезать начисто торец 308,6(+/-0,1)	1	0,35	162	373,85
Сверлить отверстие Ш55 на глубину 152	27,5	1,25	39	225,82
Расточить начерно поверхность Ш73,1(+/-0,025)	8,55	0,4	93	405,16
Расточить начерно канавку Ш92	8	0,42	104	360,01
Расточить начерно поверхность Ш61,7(+0,1)	2,85	0,7	108	557,45
Расточить начисто поверхность Ш73,1(+/-0,025)	0,5	0,19	177	771,12
Расточить начисто канавку Ш92	0,5	0,17	181	626,55
Расточить начисто поверхность Ш61,7(+0,1)	0,5	0,12	192	991,02

Операция 025 Горизонтально-фрезерная

материал режущей части инструмента - твёрдый сплав ВК8;

твёрдость материала НВ - 190; t = 4мм

длина рабочего хода стр.73 (Барановский)

L_р.х. = L_рез. + y + L_доп. = 290,6+172+0 = 462,6 мм

y = y_врез + y_переб стр.301 (Барановский)

Подача S_o = 0,25 мм/об стр.83

Стойкость инструмента определяется на стр.87

Т_м = 200 мин

Скорость резания

V = v_табл. * К₁ * К₂ * К₃ = 105*1*0,9*0,8 = 75,6 м/мин

Число оборотов

n = = = 150,47 об/мин

по паспорту станка n = 150 об/мин

уточняем скорость резания

v = = = 75,36 м/мин

подача на зуб S_z (мм/зуб)

S_z = = = 2,08 мм/зуб

Операция 030 Вертикально-фрезерная с ЧПУ

материал режущей части инструмента - твёрдый сплав ВК8;

твёрдость материала НВ - 190

метод расчета такой же, как и в операции 025 горизонтально-фрезерная данные расчета заносим в таблицу

Наименование перехода	Глубина резания t (мм)	Подача S (мм/об.)	Скорость резания V(м/мин)	Количество оборотв n(об./мин)	Подача на зуб S (мм/зуб)
Фрезеровать профиль ориентатора	2,5
Фрезеровать вакуумный паз	4,5
Фрезеровать занижение	0,2

Операция 035 Гравировально-фрезерная с ЧПУ

материал режущей части инструмента - твёрдый сплав ВК8;

твёрдость материала НВ - 190

метод расчета такой же, как и в операции 025 горизонтально-фрезерная данные расчета заносим в таблицу

Наименование перехода	Глубина резания t (мм)	Подача S (мм/об.)	Скорость резания V(м/мин)	Количество оборотв n(об./мин)	Подача на зуб S (мм/зуб)
Гравировать эмблему	2,5
Гравировать надпись	4,5

Операция 040 Сверлильная

материал режущей части инструмента - быстрорежущая сталь Р6М5;

твёрдость материала НВ - 190; t = 6 мм

длина рабочего хода стр.104 (Барановский)

L_р.х. = L_рез. + y + L_доп. = 290+5+0 = 295 мм

y = y_врез + y_переб стр.303 (Барановский)

Подача S_o = 0,3 мм/об стр.112

Стойкость инструмента определяется на стр.114

Т_м = 60 мин

Скорость резания

V = v_табл. * К₁ * К₂ * К₃ = 19*0,8*1,15*0,6 = 10,49 м/мин

Число оборотов

n = = = 278,39 об/мин

по паспорту станка n = 260 об/мин

уточняем скорость резания

v = = = 9,79 м/мин

Нормирование операций

В данном пункте мы расчитываем сколько расходов времени идёт на операции. Эти расчёты мы можем найти в справочнике Горбацевич.

Технические нормы времени в условиях массового и серийного производства устанавливаются расчётно-аналитическим методом. В серийном производстве определяется норма штучно-калькуляционного времени Т_ш-к:

Т_ш-к = + Т_шт

Т_шт = Т_о + Т_в + Т_об + Т_от

Тп - подготовительно-заключительное время;

n- количество деталей в настроечной партии;

Т_о - основное время;

Т_в - вспомогательное время;

Т_об - время на обслуживание рабочего места;

Т_от - время перерывов на отдых и личные надобности.

Приведём пример расчёта времени одной обработки, а затем приведём в таблице время на все переходы.

Подрезать торец

Тп = 7 мин стр.215, табл 6.3 (Горбацевич)

Т_о = 0,16 мин - берём из режимов резания

Т_в = 0,23 мин стр.197, приложение 5.1 (Горбацевич)

Т_об.от. - 6,5% от (Т_о + Т_в) = 0,4 мин

n = 42 шт.

Т_ш-к = + Т_шт = + 0,16+0,23+0,04 = 0,60 мин

переход	Тп	То	Тв	Тоб.от	Тш-к
?185Н13	7	0,16	0,23	0,04	0,60
?155Н13 ?130Н13 ?105Н13	7	0,3	0,23	0,03	0,73
?250Н14 33Н14	7	0,03	0,20	0,01	0,41
?325В12	7	0,23	0,20	0,03	0,63
?251f9	7	0,3	0,20	0,03	0,70
1*45?	7	0,01	0,20	0,01	0,39
8h12	7	0,14	0,20	0,02	0,53
?74Н8	7	0,09	0,11	0,01	0,38
?71Н14	7	0,02	0,11	0.01	0,30
?52Н8	7	0,08	0,11	0,01	0,37
?40Н14	7	0,01	0,11	0,01	0,29
2Н13; 1,6Н13	7	0,03	0,11	0,01	0,32
?13Н14; ?11Н14 ?8,5Н14	5	0,22	0,23	0,02	0,59
1,6*45?	5	0,02	0,23	0,01	0,38
М10-7Н	5	0,1	0,23	0,02	0,37

УТ_i = 6,40 мин

Расчёт наладочных размеров

Мы будем расчитывать только два размера так как остальные расчеты аналогичны:

1. Ш61,7 (^+0,1) - внутренний размер

А_min = 61,7мм; А_max = 61,8 мм

А_n = ±(Д₁ +Д₂ + Д₃)

Д₂ = Rz = 3,2 ; Д₃ = 0,03 - жесткость станка

А_n = +(0,05+0,0128+0,03) = 61,84 мм

Д₁ = 0,05 (зазор в подшипниках станка)

2. Ш152,2h8 (_-0,054) - наружный размер

А_min = 152,146мм; А_max = 152,2 мм

А_n = - (0,05+0,0128+0,03) = 102,08 мм

Заключение

Эффективность производства, его технический прогресс, качество выпускаемой продукции во многом зависит от опережающего развития производства нового оборудования, машин, станков и аппаратов, от всемирного внедрения методов техноко-экономического анализа.

В связи с этим в учебном процессе высших учебных заведений значительное место отводится самостоятельным работам, выполняемым студентами старших курсов, таким, курсовое проектирование по технологии машиностроения.

Курсовое проектирование закрепляет, углубляет и обобщает знания, полученные студентами во время лекционных и практических занятий. Курсовое проектирование должно научить студента пользоваться справочной литературой, ГОСТами, таблицами, номограммами, нормами и расценками, умело сочетая справочные данные с теоретическими знаниями, полученными в процессе изучения курса.

При курсовом проектировании особое внимание уделяется самостоятельному творчеству студента с целью развития его инициативы в решениях технических и организационных задач, а также детального и творческого анализа существующих технологических процессов.

Литература

механическая обработка припуск деталь заготовка

1. Горбацевич А.Ф., Шкред В.А. «Курсовое проектирование по технологии машиностроения» - 4-е изд.,перераб. и доп - М ,1983г;

2. Балабанов А.Н. «Краткий справочник технолога машиностроителя» - М: Издательство стандартов, 1992г;

3. Справочник технолога машиностроителя. В 2х т. Под редакцией А.Г. Касиловой и Р.К. Мещерякова - М: машиностроение, 1986г;

4. Кузнецов Ю.И., Маслов А.Р., Байков А.Н. «оснастка для станков с ЧПУ» - 2-е изд.,перераб. и доп. - М: машиностроение,1990г;

5. Барановский Ю.В. и др. Справочник режимы резания металов. Изд 3-е, переработанное и дополнение. М: машиностроение,1972г;

6. Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания для нормирования работ, выполняемых на универсальных и многоцелевых станках с числовым программным управлением. Том 2й. Нормативы режимов резания.

7. Бабук В.В., Шкред В.А., Кривко Г.П. «Проектирование технологических процессов механической обработки в машиностроении» - Мн,1987г;

8. Маталин А.А. Технология машиностроения: учебник для машиностроительных ВУЗов по специальности «Технология машиностроения, металорежущие станки и инструменты» - Л: машиностроение,1985г;

Размещено на Allbest.ru