Размещено на http://www.allbest.ru/

1. Визначення службового призначення деталі і умов її роботи в вузлі

Аналіз складального креслення вузла, в який входить деталь «Кришка» (рис. 1.1), а також розглянувши конфігурацію деталі та її габарити 210х210x60 можна передбачити, що кришка належить до деталей середнього машинобудування.

Кришка призначена для закриття масляного насосу, подачі мастила та запобігання його витіканню. Приєднання кришки відбувається за допомогою 6 різьбових отворів М12-7Н, підвід та відвід мастила здійснюється по 2 отворам 6 та отвору 10.

На деталь в процесі експлуатації діють значні, довготривалі знакозмінні навантаження.

При виготовленні особливу увагу необхідно приділити обробленню центральних отворів 65Н8, 75Н8 та їх перпендикулярність до торців.

Матеріал виготовлення деталі - Чавун СЧ20 ГОСТ 1412-85.

Приймаючи до уваги інформацію наведену вище можна зробити висновки: деталь кришка працює в умовах довготривалих знакозмінних навантажень, не зазнає впливу агресивних середовищ. Матеріал деталі задовольняє всім пред'явленим вимогам та забезпечує добру працездатність деталі у виробі.

На кресленні деталі є достатня кількість розмірів, видів та розрізів, що забезпечує повне розуміння конструктивних особливостей деталі.

2. Призначення типу виробництва

Найточніше тип виробництва розраховується за формулою:

,

але враховуючи неможливість виконання розрахунку за даною формулою використовуємо наближений метод визначення типу виробництва, за масою деталі (m), та річним обсягом випуску ().

Маса деталі m=15,2 кг; Річний обсяг випуску =9000 шт.

За цими даними деталь належить до середньосерійного типу виробництва з коефіцієнтом закріплення операцій з =12.

Висновок: всі подальші розрахунки будемо виконувати для умов середньосерійного виробництва з коефіцієнтом закріплення операцій =12.

3. Відпрацювання деталі на технологічність

Технологічність - це властивість виробу, яка забезпечує найбільш просту реалізацію технологічного процесу.

Відпрацювання деталі на технологічність представляє собою комплекс заходів по забезпеченню необхідного рівня технологічності конструкції по встановленим показникам, направлена на підвищення продуктивності праці, зниженню витрат і скорочення часу на виготовлення виробу з забезпеченням належного рівня якості.

Оцінка технологічності може бути двох видів:

- якісна;

- кількісна.

Якісна оцінка характеризує технологічність конструкції узагальнено на основі досвіду і допускається на усіх етапах проектування як попередня.

Кількісна оцінка технологічності виробу виражається числовим показником і раціональна у тому випадку коли ці показники сильно впливають на технологічність виробу.

Якісні показники технологічності

У цілому заготовка кришка технологічна.

Конструкція деталі складається з простих поверхонь, оброблення яких не потребує використання складного спеціального ріжучого інструменту. Конструкція кришки забезпечує вільний доступ різального та вимірювального інструмента. Достатня жорсткість деталі припускає роботу з використанням високих режимів різання. Оснащення, що використовується забезпечує точне та надійне базування в процесі обробки.

Кількісні показники технологічності

1. Рівень технологічності конструкції по точності обробки:

; (2.1)

де- відповідно базовий і отриманий коефіцієнти точності обробки.

; (2.2)

де - середній квалітет точності обробки виробу;

- кількість розмірів однакового квалітету точності;

Т_i - квалітет точності обробки.

Таблиця 2.1. Кількісна характеристика

Поверхня	Квалітет точності
	8	10	11	12	14
Циліндрична	5	1	2	-	4
Лінійна	-	-	-	4	12
Різьбова	-	-	-	3	-

(2.3)

Підставивши значення в (2.3) отримаємо:

Тоді

, тобто за цим показником деталь технологічна.

2. Рівень технологічності конструкції по коефіцієнту шорсткості

; (2.4)

де- відповідно базовий і отриманий коефіцієнти шорсткості поверхонь.

(2.5)

де - середній параметр шорсткості обробки поверхонь виробу;

- кількість розмірів однакової шорсткості;

Ш_i - шорсткість обробки поверхні.

 (2.6)

Таблиця 2.2

Поверхня	Параметр шорсткості Ra, мкм
	2,5	5	20	40
Циліндрична	2	-	2	2
Лінійна	-	2	-	1
Різьбова	-	-	2	-

Підставляючи значення в формулу (3.2.5) отримаємо:

Тоді

, тобто за цим показником деталь також технологічна.

3. Коефіцієнт використання матеріалу:

;

де М_д, М_з - відповідно маса деталі та заготовки.

4. Рівень технологічності конструкції по використанню матеріалу:

(2.7)

де - відповідно базовий і отриманий коефіцієнти використання матеріалу.

5. Рівень технологічності конструкції по трудомісткості виготовлення:

 (2.8)

де - відповідно отримана і базова трудомісткість виготовлення виробу.

5. Рівень технологічності по технологічній собівартості

(2.9)

де - відповідно отримана і базова технологічна собівартість виробу.

Висновок: приймаючи до уваги конструкцію деталі та виконані розрахунки, за якісними та кількісними показниками деталь є технологічною.

4. Проектування технологічних послідовностей оброблення поверхонь

Таблиця 2.3. Послідовність обробки поверхонь

Поверхні			Доп. форм	Типова послідовність			Доп. форм
	За кресленням		Техн. можлива
1	2	3	4	5	6	7	8
1	10	2.5	0,3	Обточування попереднє Обточування завершальне	12 10	6,3 2,5	0,15 0,087
2	10	2.5	0,3	Обточування попереднє Обточування завершальне	12 10	6,3 2,5	0,15 0,087
3	8	1.25	0,35	Розточування попереднє Розточування завершальне Розточування викінчувальне	7	6,3	0,2
4	8	20	0,35	Розточування попереднє Розточування завершальне Розточування викінчувальне	7	6,3	0,2
5	8	20	0,35	Розточування попереднє Розточування завершальне Розточування викінчувальне	7	6.3	0.2
6	12	2.5	0,3	Обточування попереднє Обточування завершальне	10	2,5	0,2
7	9	2.5	0,4	Центрування Свердління Зенкерування Зенкування Розвертання	9	1.25	0,4
8	14	20	0,5	Свердління	12	6,3	0,2
9	14	20	0,5	Свердління	12	6,3	0,2
10	10	10	0,35	Фрезерування попереднє	10	5	0,2
11	13	10	0,3	Свердління	12	6,3	0,2
12	6	10	0,5	Центрування Свердління Зенкування Різенарізання	12 - 6Н	5 - 2,0
13	14	20	0,5	Свердління	12	6,3	0.25
14	6	10	0,5	Центрування Свердління Зенкування Різенарізання	12 - 6Н	5 - 2,0
15	11	30	0,5	Свердління	11	120	0,3
16	11	30	0,5	Свердління	11	20	0,3
17	6	10	0,5	Центрування Свердління Зенкування Різенарізання	12 - 6Н	5 - 2,0

5. Обґрунтування вибору технологічних баз

Алгоритм вибору баз передбачає вибір: на першому етапі вибір загальних технологічних баз (ЗТБ), а на другому вибір технологічних баз для перших операцій.

ЗТБ є незмінний комплект баз заготовки, застосування якого для більшості технологічних операцій дає змогу виконати оброблення більшості поверхонь деталі.

Для подальшого аналізу класифікуємо поверхні деталі за службовим призначенням. Поверхні деталі можна розділити на:

ОКБ - основні конструкторські бази (поверхні, які визначають положення деталі в вузлі);

ДКБ - допоміжні конструкторські бази (поверхні, що визначають положення деталей, що приєднуються);

КП - кріпильні поверхні - фіксують положення деталей, які приєднуються;

ВП - вільні поверхні - об'єднують вказані поверхні в єдину деталь.

Для даної деталі характерним є не можливість спроектувати технологічний процес з незмінним комплектом ЗТБ, ЗТБсonst. Оскільки перетворення ОКБ в ЗТБ(ОКБЗТБ) для всіх операцій неможлива, в цьому випадку необхідно формувати ДТБ.

Для технологічних операцій, що призначені для обробки внутрішніх поверхонь, базування буде проводитись по необробленій зовнішній поверхні; на операціях обробки зовнішніх поверхонь, базування по обробленому отвору та торцю.

ТБ=У(3)+ПО(2)

Така схема базування забезпечує рівномірний припуск на подальше оброблення отвору (ОКБ), а також забезпечується правильне просторове положення поверхні заготовки (ДКБ) відносно обробленої (ОКБ).

6. Обґрунтування виду та методу отримання заготовки

деталь виробництво технологічність заготовка

Для ССВ при річній програмі випуску N=9000 штук, конфігурації деталі, та матеріалу деталі - Чавун СЧ20 ГОСТ 1412-85 приймають вид виготовлення заготовки - литтям.

В залежності від виду обладнання можуть бути використані наступні методи лиття: у металеві форми (кокілі), оболонкові та піщано-глинисті форми, литтям за моделями, що виплавляються. Проаналізувавши переваги та недоліки кожного з методів остаточно приймаємо - литтям в піщано-глинисті форми з машинним формуванням за металевими моделями.

Найдоцільніше такий виливок повністю формувати в одній, нижній половині форми. Тому площина рознімання форми співпадає з площиною торця 210 мм. В процесі заливання металу площина рознімання форми повинна бути горизонтальною, що знижує трудомісткість виготовлення виливків, підвищує їх якість. Центральні отвори 85Н8, 65Н8 доцільно отримувати за допомогою болвана, що знижує вартість форми і підвищує якість виливка. Орієнтовна маса заготовки враховуючи конфігурацію деталі та кількість поверхонь, що обробляються буде становити 25 від маси деталі.

1. Радіуси заокруглень: зовнішні R3^+1,5, внутрішні R6⁺³.

Згідно дно з ГОСТ 3212-80 формувальні уклони приймаємо для зовнішніх поверхонь рівними 1⁰, для внутрішніх 2⁰

Висновок: виготовлення заготовки будемо виконувати-литтям в піщано-глинисті форми з машинним формуванням за металевими моделями.

Площина рознімання форми співпадає з площиною торця 210 мм, виливок буде формуватись в нижній половині форми.

Масу заготовки приймаємо рівною 6,58 кг.

Размещено на Allbest.ru