Технология изготовления печатной формы

Размещено на http://www.allbest.ru/

1. Характеристика проектируемого издания

1.1 Анализ технических характеристик издания

Проектируемое издание представляет собой текстовое изобразительное книжное издание:

- по материальной конструкции: переплет 7Бц, блок ниткошвейный, незапечатанный форзац;

- по знаковой природе информации: художественная литература;

- по периодичности: средний срок службы (от 5 до 8 лет), взрослый читатель;

· формат издания 84108/32, до обрезки - 135х210 после обрезки 130Ч200;

· Размеры текстовой полосы набора - 53/4 х 91/2;

· объем издания в физических печатных листах: V ф.п.л. = 6;

· объем издания в страницах составляет:

Си = Vф.п.л. * d

где d - доля бумажного листа,

Си = 6* 32 = 192 (стр.);

· объем издания в бумажных листах составляет:

Vб.л = Vф.п.л. / 2 ;

Vб.л = 6/2 = 3

· объем издания в условных печатных листах составляет:

Vу.п.л. = Vф.п.л. * k,

где k - коэффициент приведения.

k = 84*108/ 60*90 = 1,68;

Vу.п.л. = 6*1,68 = 10,08;

· тираж издания - 40 000 экземпляров;

· красочность издания: красочность текста - 1+1, красочность обложки - 4.

· характер внутритекстовых изображений: штриховые.

· кегель основного текста и его гарнитура: 10, тип «Таймс», начертание нормальное светлое прямое.

· Вариант оформления: II

· Определение емкости текстовых полос в знаках:

1) Определение количества строк в полосе - 46 строк набора,

2) Определение количества знаков в полосе набора - 2392знака,

3) Определение количества знаков в издании: 2392 зн. * 192 = 459264 зн.

· Расчет количества учетно-издательских листов набора (один учетно-издательский лист = 40000 печатных знаков)

459264/40000=11,48 уч.л.

· кегль основного текста: 10 п;

· Гарнитура «Литературная»;

· способ печати: листовая офсетная печать;

· тип переплетной крышки - 7Бц (целлофанированный);

· вид печатной формы: монометаллические, офсетные.

· количество страниц в тетради: 32.

Количество страниц в тетради. В зависимости от плотности бумаги, согласно ТИ по БПП:

бумага массой 80 г/м2 = толщине 95 мкм (более 90 мкм);

бумага массой 70 г/м2 = толщине 87 мкм;

бумага массой 60 г/м2 = толщине 80 мкм.

Отсюда:

Толщина бумаги, мкм до 90 от 91 - 121

Число страниц в тетради 32 16.

· Количество сгибов, расположение: 4 +.

· Вид комплектовки блока: подборкой.

Комплектовка изданий подборкой производится во всех случаях, когда объем издания превышает указанные. Минимально допустимое количество тетрадей = 4.

· Вид скрепления блока: нитками.

Согласно гигиенических требований СанПин издание в твердом переплете должно быть скреплено нитками.

· Характеристика бумаги:

а) для текста: офсетная №1, 70г/м2. Характеристика бумаги, согласно «Санитарным правилам по оформлению и гигиеническим требованиям к бумаге», должна быть:

1) белой с коэффициентом отражения 70-80 %;

2) поверхность должна быть ровной, гладкой, не менее 30-40 сек.4

3) не должна просвечивать текст на оборотную сторону листа.

Из существующих видов бумаги гигиеническим требованиям в большей степени удовлетворяет офсетная бумага № 1 по ГОСТ 9094-70

б) изопродукции:

- переплет 7БЦ: обложечная 1А, 120г/м2,

- форзац: форзацная марки А, 120г/м2.

Для форзаца используется плотная бумага офс. № 1 и форзацная влагопрочная бумага, для незапечатанных форзацев, для данного объема и формата массой 120 г/м2, обложечная бумага марки А массой 120 г/м2 используется для изготовления переплета 7Б с припрессовкой.

Факторы определяющие выбор технологического процесса:

1) по толщине блока издания;

2) по формату и доле листа издания;

3) по тиражу;

4) по интенсивности срока службы;

5) возрастная категория читателей.

печатный форма пластина

2. Выбор способа печати

Процесс проектирования технологического процесса начинается с выбора способа печати и печатного оборудования, который зависит от вида издания, требований, предъявляемых к качеству печати и от тиража издания. Также следует учитывать такие параметры как:

· Качество.

· Производительность.

· Окупаемость.

· Экономия.

· Экологическая безопасность.

Глубокий способ

Совсем невелик объем изданий, выпускаемых способом глубокой печати. Это обычно журналы, альбомы, где преобладают репродукции черно-белых или цветных фотографий, поскольку качество воспроизведения оригиналов с большой площадью теней разной интенсивности способом глубокой печати очень хорошее - сочные, глубокие тона (передача градации изображения происходит за счет изменения глубины и площади ячеек (печатных элементов), также отсутствует муар). Глубокая печать составляет около 1% общего объема изданий. Столь скромный показатель определяется дороговизной изготовления печатных форм глубокой печати (целесообразно использовать для тиражей свыше 150 тыс. экземпляров), необходимостью использования токсичных печатных красок на основе толуола (классический вариант). Также этот способ требует больших капиталовложений т. к. большое наименование оборудование, и как следствие требуются большие площади.

Высокий способ

С помощью высокого способа печати можно получить высококачественные оттиски, содержащие текстовую и изобразительную информации. Сам процесс печати является сравнительно простым и обладает рядом преимуществ: простота технологического процесса и оборудования; высокое качество печати, высокая скорость печати, но существуют и сложности, которые связаны с трудоемкостью подготовки машины к печатанию (приправка), недостаточный ассортимент печатного оборудования, сложность выпуска продукции больших форматов. При воспроизведении многоцветного изображения недостатком этого способа является возможность появления муара. Высокая печать используется для печатания неиллюстрированных изданий, в том числе крупнотиражных, некоторых газет, бланков.

Флексография

Флексографская печать применяется в упаковочной, этикеточной и газетной печати. Главная отличительная черта флексографской печати - использование гибких, относительно мягких печатных форм. При помощи эластичных (мягких) печатных форм и специально подобранных печатных красок (низкой вязкости) можно получать большую палитру цветов на впитывающих и невпитывающих материалах. Высокая скорость печати и широкий ассортимент оборудования. Качество оттисков будет низкое при печати иллюстраций с линиатурой больше 48 лин/см.

Офсетный способ

В способе плоской офсетной печати используются печатные формы, на которых печатающие и пробельные элементы расположены практически в одной плоскости. Они обладают избирательными свойствами восприятия маслосодержащей краски и увлажняющего раствора - воды или водного раствора слабых кислот и спиртов. Печатающие элементы формы - гидрофобные, пробельные - гидрофильные. Основным отличием данного способа печати от высокой и глубокой печати является использование промежуточной поверхности (офсетного цилиндра) при переносе краски с печатной формы на запечатываемый материал.

Исходя из вышесказанного можно сделать следующие выводы:

Способ высокой печати не подходит из-за трудоемкости изготовления печатных форм, а также экономически невыгодно печатать на данном оборудовании малые тиражи;

Глубокая печать практически не используется в нашей стране, существующее оборудование высокоскоростное и не пригодно для печати малых тиражей;

Офсетный способ печати дает возможность выпуска малотиражной продукции, допускает использование различных бумаг, печати с двух сторон, с одновременной фальцовкой тетрадей.

Следовательно, для печати издания мы выбираем офсетный способ печати.

2.1 Выбор печатного оборудования

Листовой офсет

Листовые офсетные машины составляют добрую половину от всего парка печатных машин. Формат листов для таких машин начинается с A3 и выше - от 320х450 мм до 1200х1600 мм или даже еще больше.

Для всех листовых машин задаются минимальные и максимальные размеры листа, что существенно увеличивает гибкость их использования и экономичность при работе с различными форматами. Для рулонных машин размеры задаются гораздо более жестко.

Одно-, двух- и четырехкрасочные машины, как правило, допускают больший размер листов, в то время как пяти- и шестикрасочные печатные машины работают с листами меньшего размера и чаще всего используются для печати обложек.

Рулонный офсет.

Рулонные офсетные машины, как правило, используются для печати изданий с большим тиражом и в особенности для многотиражной цветной печати. Здесь важно помнить, что они осуществляют не только печать, но и фальцовку листов: конечным продуктом для всех рулонных офсетных машин являются сфальцованные тетради, готовые к подборке и переплету.

Кроме двух основных преимуществ этих машин (по сравнению с листовыми офсетными машинами они гораздо более производительные, и в качестве готового продукта выдают сфальцованные тетради), у них есть и недостатки - форматы, предлагаемые основными типами рулонных машин, довольно строго ограничены по сравнению с возможностями гибкого задания форматов для листовых машин, в результате чего имеет место больший расход бумаги и большее количество бумажных отходов.

Итак, зная характер и сложность изображения, тираж издания, красочность печати, формат издания можно выбрать печатное оборудование. Формат проектируемого издания 84х108/32, красочность текста 1+1, красочность обложки 4+0, тираж издания 40 тыс.экз. Для печати текста выберем рулонную однокрасочную офсетную машину ПОК -- 84. Для печати обложки выберем четырехкрасочную листовую машину «Rolond».

3. Выбор технологии изготовления печатных форм

Формы плоской офсетной печати отличаются от форм высокой и глубокой печати по двум основным признакам:

по отсутствию геометрической существенной разницы в высоте между печатающими и пробельными элементами (толщина КС: 2-4 мкм);

по наличию принципиального различия физико-химических свойств поверхности печатающих и пробельных элементов.

Для получения данных форм необходимо создать на поверхности формного материала устойчивые гидрофобные печатающие и гидрофильные пробельные элементы.

Существуют два основных способа получения печатных форм - это форматная и поэлементная запись. Форматная запись - это запись изображения по всей площади одновременно (фотографирование, копирование). При поэлементной записи площадь изображения разбивается на некоторые дискретные элементы, которые записываются постепенно элемент за элементом (запись при помощи лазерного излучения).

3.1 Изготовление форм плоской офсетной печати поэлементной записью

Данный способ получения печатных форм подразумевает использование лазерного воздействия. Печатные формы изготавливают в системах прямого получения печатных форм или напрямую в печатной машине (системы Computer-to-Plate, Computer-to-Press).

По своей сути технология CtP представляет собой управляемый компьютером процесс изготовления печатной формы методом переноса данных в цифровом виде непосредственно на печатную пластину, тем самым полностью исключая процесс изготовления фотоформ, где может возникнуть ошибка. Эта технология реализуется с помощью однолучевого или многолучевого сканирования, что является более точным, так как каждая пластина является первой оригинальной копией, изготовленной с одних и тех же цифровых данных.

Внедрение CtP - технологии обеспечивает ряд преимуществ перед традиционной офсетной технологией фотонабора и формного процесса. К ним можно отнести следующие:

· Сокращение сроков изготовления заказов и как следствие издержек производства

· Значительная экономия производственных площадей за счет исключения из производства фотонаборных автоматов, копировальных рам и проявочных машин

· Повышается качество изображения на печатных формах в связи со снижением уровня случайных и систематических помех, возникающих при экспонировании и обработке традиционных фотоматериалов и копировании монтажей на формные пластины. Например, традиционный процесс экспонирования аналоговых пластин контактным способом с пленок в пневматической копировальной раме не позволяет избежать царапин и следов от пыли, которые в итоге обнаруживаются на оттиске. Отсутствуют искажения формы печатающих элементов из-за низкой оптической плотности фотоформ.

· Улучшаются экологические условия на производстве из-за отсутствия химической обработки пленок.

· Это один из тех видов инвестиций, который, по мнению большинства обозревателей, действительно дает быструю отдачу.

Под технологией «компьютер - печатная машина» (Computer-to-Press) обычно подразумевается офсетная печать без увлажнения с вещественной формы. Получение печатных форм по данной технологии идентично их получению по технологии «компьютер -печатная форма» (Computer-to-Plate). Разница состоит в том, что изображение экспонируется на формную пластину, размещенную на формном цилиндре печатной машины, а не в специальном устройстве. Эта технология применяется в электрофотографических, магнитофотографических и других подобных печатных устройствах, где изображение формируется при каждом обороте цилиндра.

Для технологии Computer-to-Press характерны тиражи от 1 до 500 экземпляров, большая страничность, возможность персонализации (т.е. на каждом новом оттиске будет полностью или частично обновлена информация). Для Computer-to-Plate -тиражи от 500 экземпляров при малой страничности.

В современном полиграфическом производстве данные технологии пока еще не заняли ведущее место. Их внедрение сдерживают дорогостоящие оборудование и формные материалы (импортного производства). Себестоимость оттисков, полученных данными способами, колеблется от 0,32$ до 1,6$ (без учета стоимости бумаги) .

Изготовление форм плоской офсетной печати форматной записью копированием с фотоформ.

В данном процессе изготовления печатных форм используются промежуточные фотоформы. Данные формы представляют собой прозрачную основу, на которой расположены полосы издания.

При использовании ЭВМ спуск полос осуществляется непосредственно в компьютере, а затем выводится на пленку (фотоформу) при помощи ФВУ. Если для каждой полосы изготавливается отдельная фотоформа, то затем надо провести монтаж (готовая фотоформа должна соответствовать печатной и содержать количество полос, равное доле листа издания).

Негативное копирование.

При изготовлении форм плоской офсетной печати негативным копированием в качестве фотоформы используются негативы, а в качестве формных пластин либо монометаллические (алюминиевые) с нанесенным на них КС на основе ФПК, либо биметаллические (полиметаллические) пластины с КС основе ПВС.

Процесс получения печатной формы состоит из следующих стадий:

экспонирование через негатив, в результате чего проходящий через прозрачные участки свет вызывает дубление (фотополимеризацию) только на будущих печатающих элементах формы по всей толщине КС;

проявление копии (для слоев на основе ПВС - проявителем является вода, для солев на основе ОНХД - проявитель, имеющий щелочную среду);

финишинговая обработка копии.

Слои на основе ПВС сняты с производства, так как обладают таким вредным свойством, как темновое дубление. Пластины с фотополимерным КС на данный момент выпускаются только за рубежом, поэтому очень дороги.

Кроме монометаллических форм, негативным копированием изготавливаются и полиметаллические формы (чаще всего биметаллические), где печатающие и пробельные элементы находятся на разных металлах. Данные формы изначально предназначались для печати больших тиражей, но на данный момент они уже не используются.

Позитивное копирование.

Этот способ является основным для изготовления монометаллических форм. Он характеризуется простотой и малооперационностью, легко автоматизируется и позволяет получать формы с хорошими технологическими свойствами для печати разнообразной продукции тиражами от 100-150 тыс. оттисков и выше. Для процесса изготовления монометаллических печатных форм используются пластины из зерненного алюминия с нанесенным на него светочувствительным слоем. Процесс получения печатной формы содержит следующие стадии:

экспонирование через диапозитив, в результате чего проходящий через прозрачные участки свет вызывает фотохимическое разложение диазосоединения только на будущих пробельных элементах формы по всей толщине КС;

проявление копии;

«стоп-ванна» - промывка проявленной копии водой для остановки процесса проявления;

гидрофилизация пробельных элементов - дання стадия необходима только при использовании пластин отечественного производства, она заключается в обработке пробельных элементов гиброфилизующимся раствором, который при высыхании образует устойчивую гидрофильную пленку;

нанесение защитного слоя (гуммирование) - данная стадия необходима для защиты поверхности печатной формы от загрязнения, окисления и повреждения при хранении и установки ее в печатную машину. В качестве защитного слоя используется растворимый в воде полимер (крахмал или декстрин).

Исходя из всего вышесказанного для изготовления печатных форм выбираем способ Computer-to-Plate. Выбор основан на следующем:

технологический процесс изготовления печатных форм хорошо изучен и хорошо контролируем;

сокращение сроков изготовления, качество изображения на печатных формах;

существуют разнообразные материалы и оборудование как отечественного, так и импортного производства.

4. Выбор материалов для изготовления печатных форм

Выбор формных пластин. Выбор материалов производится методом сравнения с учетом показателей качества, условий работы, минимального расхода материалов, условий их хранения, длительности производственного процесса.

Поставщики пластин проводят исследования, направленные на улучшение свойств материалов для повышения чувствительности копировальных слоев, увеличения разрешающей способности пластин, повышения тиражестойкости печатных форм.

В настоящее время на рынке полиграфических материалов представлено достаточно большое количество разнообразных типов формных пластин, используемых для изготовления печатных форм. На сегодняшний день основными поставщиками офсетных монометаллических пластин являются компании Agfa (Германия), Lastra (Италия), Fuji (Япония) и др. В большинстве своем все эти пластины имеют схожие состав и структуру.

В качестве основы может использоваться алюминий, который занял ведущее положение в полиграфической промышленности всего мира, как основной материал для изготовления монометаллических форм. Это объясняется тем, что алюминий обладает рядом достоинств: небольшим весом, хорошими гидрофильными свойствами получаемых на нем пробельных элементов. Увеличение прочностных свойств металла возможно за счет легирования его магнием, марганцем, медью, кремнием, железом, однако при этом ухудшается пластичность алюминия. Обработка поверхности алюминия, отдельных листах, так и непрерывной обработкой в рулоне. Чаще всего используется обработка с рулона для того, чтобы изготавливать пластины с постоянными физическими и механическими характеристиками.

Изготовление каждой предварительно очувствлённой пластины представляет собой серию сложных и точных производственных процессов. В настоящее время используется технология комплексной электрохимической обработки алюминия, включающая следующие последовательные операции: обезжиривание, декапирование, электрохимическое зернение, анодирование (анодное оксидирование и наполнение оксидной пленки), нанесение копировального слоя (полив слоя), сушка.

Требования, предъявляемые к формным пластинам:

шероховатость - от нее зависит адгезия копировального слоя к подложке и соответственно его устойчивость к механическому воздействию. Шероховатость определяется средним арифметическим отклонением профиля - Ra (мкм);

тиражестойкость - тысяч экземпляров;

цветовой контраст после обработки копии позволяет визуально оценить качество полученной формы;

светочувствительность (S) определяет время экспонирования пластины. Чем выше светочувствительность, тем меньше времени надо затратить на экспонирование;

разрешающая способность определяет процент воспроизводимой растровой точки и минимально возможную ширину штриха.

Сравнительная характеристика формных пластин

Наименование показателя	Наименование пластины
	Agfa Ozazol P5S (Германия)	Зарайский офсет (Россия)	Lastra Futura ORO (Италия)	ДОЗАКЛ, УПА (Россия)	Horsell Capiration 2000 (Англия)
Ra, мкм	0,4	0,45-0,80	0,55-0,65	0,20-0,06
Разрешающая способность	12 мкм; 2-99% (при L=60 лин/см)	12 мкм; 2-98%			2-99%
Светочувствительность	высокая	tэксп = 3 мин (источником света в 5 кВ)	высокая		высокая
Цветовой контраст после обработки копии	от тёмно-зелёного до голубого	есть	от тёмно-зелёного до голубого	есть	от тёмно-синего до бирюзово-зеленого
Тиражестойкость (тыс. оттисков)
А) Без термообработки	100-120	100	свыше 200	50	200-250
Б) После термообработки	до 500	200	свыше 400	150	800-850
Формат, мм	Определяется при заказе		Определяется при заказе	110-1160 1 х 740-1420 5
Толщина, мм	0,15; 0,20; 0,24; 0,30; 0,40	0,15-0,28	Определяется при заказе		0,15; 0,3; 0,4
Проявляющий раствор	EP 012	ПР-03, ПР-03М			Horsell Greenstar

Исходя из указанных характеристик выбираем пластины Agfa (Германия), толщиной 0,15 мм.

Выбор увлажняющего раствора. Специфика офсета выражается прежде всего в использовании плоских форм, где элементы сформированы различными по молекулярно-поверхностным свойствам слоями: гидрофильными - на пробельных элементах и гидрофобными - на печатающих элементах. Чтобы в процессе печатания краска смачивала только печатающие элементы, пробельные элементы предварительно увлажняют специальным раствором, который образует на их поверхности тонкий слой, препятствующий взаимодействию пробельных элементов с краской при контакте с красочными валиками.

Выбираем универсальный увлажняющий раствор AQUA PLUS.

Рабочие растворы.

1. Растворы для проявления разбавляется водой в следующем соотношении:

- для машинного проявления 1:3;

Температура проявителя 23±2єС;

Время проявления до 1 мин.

Опыт работы показывает, что использование фирменного проявителя обеспечивает стабильность и экономичность процесса, в 1л концентрата фирменного проявителя можно обработать 10-12 м2 поверхности пластин.

2. Растворы для термообработки. Перед термообработкой форма покрывается специальным защитным раствором Т-148, предохраняющим пробельные элементы от окисления. Средство Т-148 разбавляется водой 1:1. После проведения термообработки форма снова обрабатывается в проявителе.

3. Защитное покрытие. Для консервации форм используется нейтральный защитный коллоид, который разбавляется водой в соотношении 1:1. Защитный коллоид наносится на форму очень тонким, ровным слоем.

4. Обработка форм в печатной машине при тенении. При появлении в процессе печатания сыпи, грязи, тенения и т.п. используется очищающая эмульсия, например Renal (фирма DS). Очищающие эмульсии возможно разбавлять водой в различных соотношениях. После обработки формы очищающей эмульсией необходимо промыть форму водой. Не рекомендуется оставлять очищающую эмульсию на форме длительное время. Очищающую эмульсию необходимо наносить на влажную пластину. Необходимо исключить применение «травления» на основе ортофосфорной кислоты, т.к. это отрицательно влияет на гидрофильные свойства пластин.

4.1 Схема технологического процесса изготовления печатных форм

Плоттер проходит корректорскую проверку после чего осуществляют вывод пластин на CtP. Контроль изготовления печатных форм производится денситометром Gretag Macbeth D19C по шкале Wedge 1982 и по шкале UGRA Plate Control при помощи лупы измеряется относительная площадь растровых элементов шкалы на форме, что позволяет определить отклонения их размеров.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Схема подготовки оригинал-макета

Шкала UGRA Plate Control состоит из 5 элементов

1). Полутоновый клин: должно быть 3 поля чистые, 4-е поле чуть различимым;

2). Микролинии: определение разрешающей способности: в пределах 4-8 микрон;

3). Растровый клин: растровые поля для оценки растискивания и контраста печати;

4). Поля оценки проскальзывания и двоения: (при печати), равенство полей - отсутствие проскальзывания;

5). Точечные поля, то же, что и микролинии, только значительно чувствительнее. Контроль качества формы осуществляется с помощью денситометра, измеряя процент растровой точки, либо визуально. Наличие хорошо различимых точек в высоких светах (1%, 2%) и пробельных элементов в глубоких тенях (98%, 99%) говорит о правильном изготовлении формы.



4.2 Выбор режимов экспонирования пластин на CtP

Режимы зависят от следующих параметров:

- от слоя пластины;

- от интенсивности лазера;

- от температуры проявляющего раствора и его концентрации;

- от времени прохождения пластины через раствор.

Для обложки предусмотрена температура - 250С, время - 30 секунд и интенсивность лазера - 420 единиц.

Для текста применяется температура - 240С, время - 17 секунд и интенсивность лазера - 350 единиц.

4.3 Методы и средства контроля при выполнении операций

Готовая печатная форма должна отвечать следующим требованиям:

1. Изображение на форме должно быть расположено в строгом соответствии с макетом. Размеры изображения должны соответствовать размерам диапозитива.

2. Формы одного комплекта для печати многокрасочной продукции должны быть одинаковой толщины. Допустимые отклонения для пластин толщиной 0,35-0,5 мм не более ±0,01 мм; толщиной 0,6-0,8 мм не более ±0,01 мм.

3. Все печатающие элементы должны быть воспроизведены на форме. На изображении сенситометрической шкалы элементы должны быть воспроизведены на формах с полями с оптической плотностью 0,6-0,75; на изображении шкалы визуального контроля они должны сливаться с фоном поля -2 и -3, то есть допустимая степень деформации растровых элементов должна быть не более 9% с микроштрихами 8Ч15 мкм.

4. На формах для печатания книжно-журнальной продукции допустимо отсутствие растровых элементов относительной площадью 2 или 3%.

5. Изображение на форме должно быть расположено строго по центру с учетом закрепления формы в печатной машине.

6. На форме должны находиться метки-кресты для совмещения, необходимые для контроля процесса печатания, и метки для фальцовки, обрезки и высечки (в зависимости от вида продукции).

Дефекты форм, их причины и способы устранения:

1. «Мягкая форма»

На полутоновой шкале СПШ-К чистые только 2 поля; видны края диапозитивов и липкой ленты; на шкале РШ-Ф с фоном сливается нулевое поле; форма слишком «мягкая».

Причины:

- недостаточное время проявления или концентрация проявителя, холодный проявитель;

- проявитель слишком насыщен копировальным слоем (проявитель «сел»);

Способ устранения:

- заменить проявитель, проверить его правильное разбавление, температуру и время проявления.

2. На полутоновой шкале СПШ-К чистые 6 и более полей, на шкале РШ-Ф с фоном сливается поле 3-, исчезло поле 4.

Причины:

- форма перепроявлена;

Способ устранения:

- проверить концентрацию, температуру и время проявления, заменить проявитель.

3. Форма «тенит» в печати, пробельные элементы воспринимают краску.

Причины:

- форма недопроявлена, на пробельных участках имеются следы копировального слоя.

- неотрегулирован баланс вода/краска: мало воды (увлажнения),

- пробелы зажириваются, или слишком много воды (увлажнения),

- краска эмульгирована и смачивает пробелы.

- форма высыхает при остановках печатной машины;

- готовая форма не была покрыта защитным коллоидом более 1 часа после изготовления.

Способ устранения:

- проверить воспроизведение шкалы СПШ-К;

- проверить правильность разведения концентрата проявителя, температуру и время проявления, заменить проявитель;

- обработать форму очищающей эмульсией;

- отрегулировать баланс вода/краска;

- проверить прижим увлажняющих валиков к форме и при необходимости уменьшить;

4. Печатающие элементы изображения не воспринимают краску при печати. Малая тиражеустойчивость форм.

Причины:

- пластина засвечена;

- форма переэкспонирована и перепроявлена;

- недостаточная оптическая плотность мелких элементов на диапозитиве, особенно при использовании принтерных пленок;

- слишком сильное истирание формы накатными красочными валиками;

- сильное истирание формы бумажной пылью, накапливающейся на резиновом полотне офсетного цилиндра;

- превышение толщины декеля в печатной машине;

- неправильное хранение готовых форм;

- плохая промывка форм после проявления перед гуммированием;

- печатающие элементы «вырваны» защитным покрытием, которое нанесено толстым и неравномерным слоем.

Способ устранения:

- проверить цвет слоя на пластинах;

- работать только при неактивном свете;

- проверить воспроизведение контрольных шкал СПШ-К и РШ-Ф;

- отрегулировать прижимы накатных валиков к форме и по всей длине валиков;

-отрегулировать толщину декеля в соответствии с паспортными данными печатной машины;

- защищать готовые печатные формы от воздействия света;

5. Сильное истирание формы пылью, накапливающейся на резиновом полотне офсетного цилиндра.

Способ устранения:

- чаще промывать резиновое полотно при использовании «пылящих» бумаг.

6. Печатающие элементы «вырваны» защитным покрытием, которое нанесено толстым и неравномерным слоем.

Способ устранения:

- более тщательно наносить защитное покрытие, без затеков и сгустков (в таких местах возникают большие внутренние напряжения в покрытии).

Исключить применение декстрина в качестве защитного коллоида.

Размещено на Allbest.ru