Размещено на http://www.allbest.ru/

МИНОБРНАУКИ РОССИИ

Тульский государственный университет

Кафедра «Автоматизированные станочные системы»

ТЕХНИЧЕСКИЙ ОТЧЕТ

По производственной практике

Студента 4 курса, группы 620491

Демнтьева Вадима Сергеевича

База практики - ЗАО Тулажелдормаш

Время практики : с «25» июня 2012 г.

по «21» июля 2012г.

Руководитель практики

от университета Афонина Н.А.

Тула 2012

Содержание

• Введение
• 1. История предприятия
• 2. Металлообрабатывающее оборудование
• 3. Анализ изделия
• 4. Способ получения заготовок
• 5. Анализ технологический процессов
• 6. Средства автоматизации и механизации обработки
• 7. Организация и экономика труда
• Заключение
• Список литературы
• Введение

ЗАО Тулажелдормаш находится в г. Тула, на котором я должен пройти производственную практику с 25 июня 2012г. по 21 июля 2012г. На этом предприятии я должен:

- изучить действующие технологические процессы механической обработки деталей и сборки узлов и машин;

- ознакомиться с основными способами получения заготовок;

- изучить работу металлорежущего оборудования, конструкции и принцип действия станочных приспособлений, режущий инструмент;

- провести анализ рассматриваемых технологических процессов, обосновать правильность выбора оборудования и технологической оснастки;

- ознакомиться с применяемыми на предприятии средствами механизации и автоматизации механической обработки;

- рассмотреть вопросы, связанные с организацией и экономикой производства, вопросы экологии, техники безопасности и охраны труда.

металлообработка оборудование технологический заготовка автоматизация

1. История предприятия

1. Созданный в г. Туле изначально как паровозные мастерские завод в этом году отмечает свой 140-летний юбилей.

2. С появлением мастерских по ремонту паровозов Тула, расположенная в 200 км к югу от Москвы, издревле известная как главный форпост южных границ Москвы, как центр оружейного дела и металлургии, становится и центром машиностроения.

3. За весь период существования завод прошел сложный путь становления: от паровозных мастерских до современного предприятияЗАО «Тулажелдормаш», от ремонта паровозов и производства простейших машин до сложной высокопроизводительной техники и оборудования: путевой техники, козловых кранов, воздухосборников, электродомкратов...

4. За прошедшие годы неоднократно менялась подчиненность завода и изменялось его название, неизменным оставалось только мастерство туляков-машиностроителей. Выпускаемые заводом изделия достаточно высокого качества, конкурентоспособные, по своим техническим характеристикам не уступают отечественным и зарубежным аналогам, а по ряду параметров и значительно превосходят своих конкурентов.

5. Заводом изготовлено и поставлено железным дорогам России и СНГ более 4460 единиц машин и оборудования, в том числе:

6. щебнеочистительной техники - 136 единиц;

7. снегоочистки, планирования и срезки земляных откосов -- 81 единиц;

8. выправочно-подбивочно-отделочных -- 572 единиц;

9. составов для вывоза засорителей - 65 единиц;

10. козловых кранов путевых баз -- 3608 единиц;

11. механообрабатывающих комплексов -- 5 единиц.

С 2009 года завод приступил к изготовлению самоходных путевых машин.

Завод имеет не только высокоорганизованное обеспеченное современным оборудованием производство, но и проектно-конструкторские подразделения по различным направлениям. Мы осуществляем модернизацию и ремонт выпущенных заводом изделий, а также производство и ремонт весоповерочных вагонов.

На ЗАО «Тулажелдормаш» слаженно действует система управления качеством труда. От качества труда до качества изделия, которое обеспечивается высокой квалификацией и ответственностью рабочего и находится под надежной защитой отдела технического контроля. Такое направление позволило нам выпускать изделия, которые не имеют замечаний заказчиков.

На заводе создана сервисная служба, осуществляющая пуско-наладочные работы и гарантийное и послегарантийное обслуживание поставляемой продукции.Мы обеспечиваем монтаж поставленных кранов на территории заказчика.

Заводом поставляются запчасти и узлы для всех изготовленных изделий. У нас действует методический учебный центр по подготовке работников завода и персонала по обслуживанию наших изделий.

2. Металлообрабатывающее оборудование

Вертикально-сверлильный станок модели 2А135

Вертикально-сверлильный станок 2А135 предназначен для сверления, рассверливания, зенкерования и развертывания отверстий в различных деталях, а также для торцевания и нарезания резьб машинными метчиками в условиях индивидуального и серийного производства. На станке модели 2А135 обрабатываются детали сравнительно небольших размеров и веса.

Технические характеристики:

Наибольший диаметр сверления в мм - 35

Расстояние от оси шпинделя до лицевой стороны станины в мм - 300

Наибольшее расстояние от торца шпинделя до стола в мм - 750

Наибольший ход шпинделя в мм - 225

Наибольшее установочное перемещение шпиндельной бабки в мм - 200

Размеры рабочей поверхности стола в мм:

длина - 500

ширина - 450

Наибольшее вертикальное перемещение стола в мм - 325

Число скоростей вращения шпинделя - 9

Пределы чисел оборотов шпинделя в минуту - 68--1100

Количество величин подач - 11

Пределы величин подачи в мм/об - 0,115--1,6

Мощность главного электродвигателя в кВт - 4,5

Конструктивные особенности:

Станок обладает высокой жесткостью, прочностью рабочих механизмов, мощностью привода и широким диапазоном скоростей резания и подач, позволяющим использовать режущий инструмент, оснащенный твердым сплавом. Наличие электрореверса, управляемого как автоматически, так и вручную, обеспечивает возможность нарезания резьбы при ручном подводе и отводе метчика.

В конструкции вертикально-сверлильного станка модели 2А135 предусмотрено автоматическое включение движения подачи после быстрого подвода режущего инструмента к обрабатываемой детали и автоматическое выключение подачи при достижении заданной глубины сверления.

Заданная глубина сверления несквозных отверстий обеспечивается специальным механизмом останова с упором. Этот механизм является одновременно предохранительным устройством, предохраняющим механизм подач от поломок при перегрузках.

Шпиндель станка смонтирован на прецизионных подшипниках качения. Нижняя опора состоит из радиального шарикового подшипника класса АВ. В верхней опоре установлен один шариковый подшипник класса В.

Заводом предусмотрена возможность смены приводных шкивов клиноременной передачи, что позволяет устанавливать пределы чисел оборотов шпинделя в соответствии с технологическими задачами.

Для сокращения вспомогательного времени на станке модели 2А135 обеспечена возможность включения и выключения подачи тем же штурвалом, который осуществляет ручное быстрое перемещение шпинделя.

Кинематическая схема станка

Кинематика станка:

Движение резания. Шпиндель V приводится в движение электродвигателем мощностью 4,5 кВт через клиноременную передачу 140--178 и коробку скоростей.

На валу I коробки скоростей находится тройной подвижной блок шестерен Б₁, обеспечивающий валу II три скорости вращения. От вала II через шестерни 34--48 вращение передается валу III, на котором расположен тройной подвижной блок шестерен Б₂, приводящий в движение полый вал IV, связанный шлицевым соединением со шпинделем V. Как видно из графика (рис.8), шпиндель V имеет девять скоростей вращения. Наибольшее число оборотов шпинделя n_max с учетом упругого скольжения ремня определяется из выражения

Движение подачи. Движение подачи заимствуется от шпинделя V. Движение передается через шестерни 27--50 и 27--50, коробку подач с выдвижными шпонками, предохранительную муфту М₁ вал IX, червячную передачу 1--47, зубчатую муфту М₂, вал X и реечную передачу гильзе шпинделя.

В коробке подач расположены трех- и четырехступенчатый механизмы с выдвижными шпонками.

От вала VI три скорости вращения сообщаются валу VII, на котором жестко закреплены шестерни 60, 56, 51, 35 и 21. От вала VII четыре скорости вращения передаются валу VIII.

Теоретически коробка подач обеспечивает 12 скоростей вращения, однако, как видно из графика (рис. 7), одна из них повторяющаяся, поэтому станок модели 2А135 имеет только 11 различных величин подач.

От вала VIII через кулачковую муфту М₁ движение сообщается валу IX, на котором закреплен червяк. Червячное колесо 47 расположено на одном валу с реечной шестерней 14, находящейся в зацеплении с рейкой, нарезанной на гильзе шпинделя. Муфта М₁ служит для предохранения механизма подач от поломок при перегрузках, а также для автоматического выключения подачи при работе по упорам.

Наибольшая величина подачи s_max определяется из выражения

Вспомогательные движения. Перемещение шпиндельной бабки осуществляется от рукоятки Р₁ через червячную передачу 1--32 и реечную шестерню 18, сцепляющуюся с рейкой т = 2 мм, закрепленной на станине.

Вертикальное перемещение стола достигается поворотом рукоятки Р₂ через вал XI, конические шестерни 16--43 и ходовой винт XII.

Быстрое перемещение шпинделя с гильзой производится штурвалом Ш, связанным специальным замком с валом X. Замок позволяет штурвалу свободно поворачиваться на валу X в пределах 20°, а в дальнейшем связывает их в одно целое.

3. Анализ изделия

На рис.1, 2 представлен технологический чертеж плиты



Рис. 1 Плита. Вид сверху

\

Рис. 2 Плита в разрезах

Данная плита (рис.1,2) предназначена для соединения редуктора с шаровым краном, при помощи специальных шпилек и болтов с левой резьбой для предотвращения самооткручивания. Из чертежа детали видно, что она содержит небольшое количество точных поверхностей, самые точные поверхности имеют 6ой квалитет, также деталь имеет небольшое количество поверхностей с высокими требованиями шероховатости. Проведя анализ технологичности конструкции детали можно сделать вывод, что в целом деталь является технологичной, так как имеет небольшое количество поверхностей с высокой точностью и шероховатостью. Имеет развитые поверхности для базирования и закрепления при обработке.

Поверхности детали являются достаточно открытыми для свободного доступа инструмента. Обработка наружных поверхностей возможна проходными резцами.

Конструкция детали позволяет применять для мех. обработки станки с ЧПУ, что соответствует мелкосерийному типу производства.

Существующие точность и шероховатость рабочих поверхностей не могут быть изменены, так как они являются необходимыми для выполнения деталью своего служебного назначения.

Сборка производится на отдельном участке производства. Заготовку вытачивают на станке с ЧПУ, и после чего начинают проводить дальнейшую обработку детали на специальных станках.

4. Способ получения заготовок

Данную деталь (рис.1,2) изготавливают из специальных заготовок, полученных методом проката из материала - Сталь листовая горячекатаная ГОСТ 19903-74. Серповидность стали, поставляемой в рулонах, не должна превышать10мм на длине 3м.

Сталь, поставляемая в листах с обрезной кромкой, должна быть обрезана под прямым углом. Косина реза и серповидность не должны выводить лист за номинальный размер.

При поставке стали в листах и в рулонах с необрезной кромкой надрывы и другие пороки (если они имеются на кромках) не должны превышать половины предельных отклонений по ширине и выводить листы за номинальный размер по ширине, указанный в заказе. Сталь, поставляемая в рулонах, не должна иметь скрученных и смятых концов.Допускаются в отдельных местах загнутые кромки под углом не более 90 градусов. Сталь, поставляемая в рулонах, может состоять не более чем из двух кусков (отдельных или соединенных сварным швом). Отношение длин кусков в одном рулоне не должно быть менее 1/5. Внутренний диаметр стали, поставляемой в рулонах, должен быть не менее 650 мм и не более 1000 мм, а масса рулона листовой стали не более 20 тонн.Телескопичность стали, поставляемой в рулонах, не должна превышать норм.

В отличие от типичных операций обработки металлов давлением разделительные операции совершаются с нарушением прочностных свойств металла в строго заданных местах. Прокатанный металл разделывают на исходные заготовки обычно в заготовительном отделении кузнечно-штамповочного цеха. При этом используют следующие основные способы:

* резка ножницами;

* резка в штампах;

* ломка на хладноломе;

* газопламенная резка;

* плазменная резка;

* резка пилами;

* электроискровая резка;

* анодно-механическая резка;

* импульсная резка;

* резка лазером;

* отрезка на станках.

 Наиболее дешевой, производительной и распространенной разделкой проката на исходные заготовки является резка на кривошипных ножницах.

5. Анализ технологического процесса изготовления детали

Заводской технологический процесс изготовления плиты состоит из следующих этапов:

Предварительная обработка исходной заготовки

Операция 210 - токарно-винторезная

Подрезать торец в размер 3

ШЦ-II-250-0,05 Штангенциркуль

Обточить поверхность 2

АЕМ 2102-6007Резец Т15К6

ШЦ-III-500-0,05 Штангенциркуль ГОСТ 166-89

Обточить фаску 1

ТА 8109-4001 Фаскомер

220 - токарно-винторезная

Использовать подъемное устройство ИОТ № 107

Патрон ГОСТ 2575-80

Подрезать торец в размер 3

ШЦ-II-250-0,05 Штангенциркуль

Обточить фаску 1

АЕМ 2102-6007 Резец Т15К6

ТА 8109-4001 Фаскомер

Расточить отверстия 2

8140-0113 H9 Пробка 150H9 ГОСТ 14822-69

8140-0163 H9 Пробка 150H9 ГОСТ 14823-69

Расточить фаску 7

ТА 2140-6022 Резец

ТА 8109-4001 Фаскомер

Притупить острые кромки в отв. Не более 0.3 мм со стороны базы

АЕМ 2102-6007 Резец Т15К6

230- Програмно-комбинированная ИОТ № 290

Центрировать два отверстия 11 до ?22.6 ±0.2 выдерживая размеры 5

Сверлить 2 отверстия 12 ? 25

2301-0087 Сверло ? 25 ГОСТ 10903-77

Развернуть 2 отверстия 12

1-Н2 Концевая мера ГОСТ 9038-90

Набор полн. измер. ГОСТ 4119-67

ИЯЕЛ 8133-4016 Калибр табл. черт 3369 или

Сверлить 2 отверстия 11 ? 21,75

2301-3034 Сверло ? 21,75 ГОСТ 10903-77

Развернуть 2 отверстия 11 ? 21,95

2363-3466.U8 Развертка ГОСТ 1672-80

АЕМ 6222-6014 Переходник

Развернуть 2 отверстия 11

8133-0936 Н9 Пробка 22Н9 ГОСТ 14822-69

2363-3466.Н9 Развертка ? 22 ГОСТ 1672-80

Сверлить 8 отверстий 1 под резьбу ? 26,5

2301-0092 Сверло ? 26,5 ГОСТ 10903-77

АЕМ 6222-6014 Переходник

Сверлить 8 отверстий 4

2301-0061 Сверло ? 18 ГОСТ 10903-77

АЕМ 6222-6014 Переходник

АЕМ 6105-6013-01 Втулка

Зенковать 8 отверстий 6 в размер 9

ШЦ-I-125-0,1 Штангенциркуль ГОСТ 166-89

2350-0735 Цековка ГОСТ 26258-87

АЕМ 6105-6012 Втулка

6020-0589 Цапфа ГОСТ 26259-87

230 - Радиально-сверлильная ИОТ №14

ШЦ-I-125-0,1 Штангенциркуль ГОСТ 166-89

2350-0735 Цековка ГОСТ 26258-87

АЕМ 6222-6014 Переходник

АЕМ 6105-6012 Втулка

6020-0589 Цапфа ГОСТ 26259-87

зажимы цеховые

ИЯЕЛ 7352-5128 Кондуктор

Сверлить 2 отверстия 12 ? 25

2301-0087 Сверло ? 25 ГОСТ 10903-77

6100-0146 Втулка ГОСТ 13598-85

Развернуть 2 отверстия 12

1-Н2 Концевая мера ГОСТ 9038-90

Набор полн. измер. ГОСТ 4119-67

ИЯЕЛ 8133-4016 Калибр табл. черт 3369 или

АЕМ 2363-6143-03 Развертка ? 25,3

Сверлить 2 отверстия 11 ? 21,75

2301-3034 Сверло ? 21,75 ГОСТ 10903-77

6100-0146 Втулка ГОСТ 19598-85

Развернуть 2 отверстия 11 ? 21,95

2363-3466.U8 Развертка ГОСТ 1672-80

Развернуть 2 отверстия 11

8133-0936 Н9 Пробка 22Н9 ГОСТ 14810-69

2363-3466.Н9 Развертка ? 22 ГОСТ 1672-80

Сверлить 8 отверстий 1 под резьбу ? 26,5

В8133-1977 7Н Пробка 26,3 ГОСТ 3-2645-75

237 - Радиально-сверлильная ИОТ №14

Зенковать острые кромки в 2 отверстиях 11 , в 2 отверстиях 12

в 8 отверстиях 1 в размер 3

2353-0137 Зенковка ГОСТ 14953-80

ТА 8190-4001 Фаскомер

Зенковать 8 отверстий 6 в размер 9

2350-0735 Цековка ГОСТ 26258-87

6100-0146 Втулка ГОСТ 13598-85

6020-0589 Цапфа ГОСТ 2629-87

240 - слесарная ИОТ № 84

Верстак слесарный

Разметить координаты отверстия 26 в размеры 20 , 29

7840-1001 Чертилка ГОСТ 24473-80

7827-0259 Тиски ГОСТ 4045-75

7081-0192 Плита ГОСТ 12947-67

250 - Радиально-сверлильная ИОТ №14

Сверлить отверстие 26 по разметке на длине 27

ШЦ-I-125-0,1 Штангенциркуль ГОСТ 166-89

2301-0054 Сверло ? 16 ГОСТ 10903-77

6100-0146 Втулка ГОСТ 13598-85

6100-0142 Втулка ГОСТ 13598-85

Зенковать острые кромки в 2 отверстиях 11 , в 8 отверстиях 4 , в 2 отверстиях 26 0,3 45 , в 8 отверстиях 1 (2,5 ± 0,2) под резьбу

ТА 8190-4001 Фаскомер

2353-0134 Зенковка ГОСТ 14953-80

2353-0137 Зенковка ГОСТ 14953-80

Нарезать резьбу в 8 отверстиях 1

8221-3109 7Н Пробка М30 - 7Н ГОСТ 17758-72

ШЦ-II-250-0,05 Штангенциркуль ГОСТ 166-89

2620-1955.2 Метчик М30 ГОСТ 3266-81

6100-0147 Втулка ГОСТ 13598-85

6251-0188 Патрон ГОСТ 14077-83

6143-0118 Втулка ГОСТ 15936-70

260 - Радиально-сверлильная ИОТ №14

Сверлить отверстиеи 22 - ?10,43

В8133-1867 7Н Пробка 10,43 ГОСТ 3-2645-75

2301-0032 Сверло ? 10,5 ГОСТ 10903-77

6100-0146 Втулка ГОСТ 13598-85

Цековать отверстие 23 в размер 24 под зачистку

2350-0724 Цековка ГОСТ 26258-87

6020-0557 Цапфа ГОСТ 26259-87

Зенковать фаску 21

ТА 8190-4001 Фаскомер

2353-0134 Зенковка ГОСТ 14953-80

6100-0143 Втулка ГОСТ 13598-85

Зачистить поверхность в размер 24

2С.740 50 С115А40-16-Н М ГОСТ 5009-82

Нарезать резьбу 22 на длине 25

6039-0009 Оправка ГОСТ 2682-86

13 В16 Патрон ГОСТ 8522-79

2620-1509.2 Метчик М12 ? 1,5 ГОСТ 3266-81

2620-1511 Метчик М12 ? 1,5 ГОСТ 3266-81

8221-3054 бка М12 ? 1,5-7Н ГОСТ 17758-72

6. Анализ технологический процессов

В заводском техпроцессе широко применяется разметка на операциях сверления и фрезерования. В связи с изменившимся типом производства предлагаю заменить разметку применением приспособлений. Применяемое оборудование по точности соответствует требованиям операций. Режущий инструмент в основном твердосплавный с напайными пластинами, марки инструментальных материалов выбраны в соответствии с типом операции, обладают высокой стойкостью и позволяют вести обработку на высоких режимах резания. Мерительный инструмент на операциях предварительной обработки - штангенциркуль и линейка, на чистовой и отделочной стадиях - предельные калибры-скобы. Данный мерительный инструмент позволяет вести измерения с необходимой точностью. Данные технологические операции и технологические процессы заданны конструктором, выполняются на универсальных станках с помощью специальных приспособлений которые обеспечивают заданную точность конструктором. Это соответствует всем требованиям предъявляемым к данной детали

7. Средства автоматизации и механизации обработки

Чтобы повысить производительность и качество токарной обработки, рациональнее использовать рабочее время токаря и повысить эффективность его труда, проводят постоянную работу по автоматизации и механизации токарных станков. Автоматизация -- это процесс создания приборов, механизмов и устройств, которым частично или полностью передаются функции управления станком и контроля качества обработки деталей. Механизация -- это оснащение станка устройствами, которые облегчают труд токаря и освобождают его от выполнения физически тяжелых, трудоемких и утомительных работ

Решающими критериями для оценки вновь созданной машины являются степень повышения производительности труда и степень облегчения и безопасности труда. Облегчение и безопасность труда при работе на станке или любой машине достигается механизацией и автоматизацией ручных операций.

Механизацией производственного процесса называют замену мускульной энергии человека механической путем использования машин и механизмов, приводимых в движение различными двигателями (электрическими, паровыми, гидравлическими и др.). Механизация исключает тяжелый физический труд при выполнении основных и вспомогательных операций в процессе производства. Например, механизация процесса установки детали на станок с помощью электротельфера или поворотного крана устраняет тяжелую работу по ручному подъему заготовки.

Комплексная механизация представляет собой высшую ступень механизации. Она состоит в применении систем машин, механизмов и других технических средств, увязанных между собой по производительности, обеспечивающих исполнение технических и других производственных операций по всему циклу производственного процесса без применения ручного труда, за исключением операций по управлению машинами и механизмами, их регулированию и наладке. Комплексная механизация создает условия для перехода к высшей ступени механизации -- автоматизации и комплексной автоматизации производства.

Автоматизация предусматривает применение приборов, машин, приспособлений, позволяющих осуществлять производственные процессы без физических усилий человека, лишь под его контролем. В качестве примера можно привести любую автоматическую машину, станок-автомат, способные выполнить свойственную им работу без участия человека. Так, налаженный прутковый токарный автомат будет самостоятельно вытачивать заданные детали в требуемом допуске до тех пор, пока не израсходуется весь пруток. Постоянного присутствия рабочего у такого автомата не требуется, он периодически наблюдает за ходом работы станка; в этом случае мы имеем дело с автоматической обработкой детали.

При изготовлении детали «плита» (рис.1,2) на предприятии ОАО Тулаточмаш не применяются средства механизации и автоматизации механической обработки, т.к. завод производит выпуск мелкосерийными партиями продукции, и для которой не требуется автоматизация производства и технологический процессов.

8. Организация и экономика труда

Управление предприятием ЗАО Тулажелдормаш осуществляется на основе общих принципов организационного руководства социалистическим хозяйством, разработанных В.И. Лениным. К ним относятся: демократический централизм, единство политического и хозяйственного руководства, единоначалие, плановость в работе, правильный подбор и расстановка кадров, проверка выполнения принятых решении и некоторые другие.

Организационное строение и формы управления предприятием зависят от размеров предприятия, номенклатуры выпускаемых изделий, степени технической оснащенности и других факторов

Предприятие возглавляет директор. Он представляет предприятие во взаимоотношениях с другими организациями и учреждениями, распоряжается в соответствии с законом материальными и денежными средствами, подбирает кадры и несет полную ответственность за состояние и результаты всей деятельности предприятия.

Главный инженер является заместителем директора и отвечает за выпуск современной высококачественной продукции, за совершенствование производства на основе новейшей техники и технологи и.

Экономическую службу возглавляет главный экономист. Как заместитель директора, он руководит работой по выявлению и использованию производственных резервов, улучшению организации планирования, труда и заработной платы.

Заместитель директора по хозяйственным вопросам руководит хозяйственным обслуживанием предприятия, материально-техническим снабжением, сбытом продукции, организует работу коммунального хозяйства.

Для оперативного решения различных задач, связанных с организацией всей деятельности предприятия, создается аппарат заводоуправления, работающий под руководством директора и его заместителей.

Основные производственные подразделения предприятия -- это цехи. Цех возглавляет начальник, который подчиняется непосредственно директору предприятия. Он несёт полную ответственность за всю деятельность цеха, ведает вопросами приема на работу и увольнения поощрения и наказания работников цеха и т.д. Цех обычно подразделяется на отдельные производственные участки, которые возглавляются начальниками участков, старшими мастерами или мастерами.

Мастер подчиняется начальнику цеха и является ведущей фигурой на производстве. Он осуществляет административное руководство и оперативное управление участком, организует процесс производства, осуществляет технический инструктаж и контроль за состоянием технологической и трудовой дисциплины. Большую роль играет мастер в воспитании рабочих. Для большинства молодых тружеников мастер -- первый воспитатель и наставник на их трудовом пути.

Крупные участки, как правило, делятся на бригады, возглавляемые бригадирами, которые назначаются из числа высококвалифицированных рабочих.

Производственный процесс и структура предприятия. Производственный процесс представляет собой совокупность взаимосвязанных процессов труда, в результате которых исходные материалы превращаются в готовые изделия. В любом таком процессе рабочий с помощью средств труда воздействует на предметы труда, превращая их в готовый продукт. Под средствами труда понимают станки, инструменты, приспособления, приборы и т. д. Предметы труда - это прежде всего материалы. К предметам труда можно отнести и некоторые готовые продукты (подвергшиеся обработке материалы).

Заключение

В результате пройденной конструкторско-технологической практики на предприятии ОАО Тулаточмаш мною был изучен технологический процесс механической обработки Плиты (рис.1,2), а также с применяемой в технологическом процессе технологической оснасткой: режущими инструментами, вспомогательными инструментами, зажимными приспособлениями с их работой. Было изучено применяемое технологическое оборудование:

Токарно-винторезный станок 1М63

Вертикально-сверлильный станок 2А135

Список литературы

1. Балабанов А.Н. Технологичность конструкции машин.- М.:Машиностроение, 1987.- 334 с.

2. ГОСТ 24624-81 (СТ СЭВ 301-88). Допуски формы и расположения поверхности. Основные термины и определения.-Введ.01.07.81.-М.:Изд-во стандартов, 1984. -110 с.

3. ГОСТ 2.309-73 (СТ СЭВ 1632-79). Обозначения шероховатостей поверхностей. Введ. 01.01.75. -М.: Изд-во стандартов, 1988.-10 с.

По проектированию заготовок

4. Брюханов А.Н. Ковка и объемная штамповка: Учеб. пособие для студ. -2-е изд., перераб. и доп.- М.: Машиностроение, 1975. -408 с.

По выбору оборудования

5. Маталин А.А., Дащевский Т.Б., Княжицкий П.П. Многооперационные станки. - М.: Машиностроение, 1974.- 320 с.

6. Металлорежущие системы машиностроительных производств: Учеб. пособие / О.В.Таратынов и др. - М.: Высшая школа, 1988. 463 с.

По выбору, расчету и конструированию приспособлений

7. Ансеров М.А. Приспособления для металлорежущих станков. 4-е изд., испр. - Л.: Машиностроение, 1975. - 656 с.

По проектированию контроля и средств измерения

8. Активный контроль в машиностроении: Справочник / Е.И. Педь, А.В.Высоцкий, В.М.Машистов и др. -2-е изд. перераб. и доп. М.: Машиностроение, 1978. - 352 с.

9. Фомин В.Н. Квалиметрия. Управление качеством. Сертификация. Курс лекций. - М.: Тандем, ЭКМОС, 2000. - 320 с.

10. Корольков В.Ф., Брагин В.В. Процессы управления организацией. - Ярославль: Ред. Из-центр Яртелекома, 2001. - 416 с.

Размещено на Allbest.ru