Расчет массоподготовительного отдела фабрики бумаги для глубокой печати

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

1. Расчет производительности бумагоделательной машины и фабрики

2. Основные расчеты по массоподготовительному отделу

2.1 Расчет расхода свежих полуфабрикатов

2.2 Расчет и выбор размалывающего оборудования

2.3 Расчет ёмкости бассейнов

2.4 Расчет и выбор массных насосов

2.5 Расчет и выбор оборудования для переработки оборотного брака

3. Основные расчеты по клейно-минеральному отделу

3.1 Расчет расхода проклеиваиващих веществ

3.2 Приготовление суспензии каолина

3.2.1 Расчет и выбор оборудования

3.2.2 Расчет количества воды

3.2.3 Расход тепла и пара на приготовление суспензии

Библиографический список

Введение

Производство бумаги - довольно сложный, многооперационный процесс, потребляющий большое количество различных видов волокнистых полуфабрикатов, природного сырья и химических продуктов. Оно связано также с большим расходом тепловой и электрической энергии, свежей воды и других ресурсов и сопровождается образованием производственных отходов и сточных вод.

Бумага для глубокой печати в соответствии с ГОСТ 9168-80 предназначена для печатания многокрасочных иллюстрационно-текстовых изданий и иллюстрационной изобразительной продукции способом глубокой печати на рулонных и листовых машинах. Изготавливается для нужд народного хозяйства и экспорта.

Бумага должна выпускаться в рулонах и листах. Ширина рулона, размеры листовой бумаги, предельные отклонения по размерам и косине должны соответствовать ГОСТ 1342.Диаметр рулона должен быть (850±50) мм. По согласованию с потребителем допускается изготовление рулонов бумаги диаметром (950±50) мм .

Бумага должна транспортироваться в крытых транспортных средствах в соответствии с правилами, установленными на данном виде транспорта. Бумага должна храниться в сухих закрытых складах, защищенной от воздействия атмосферных осадков и почвенной влаги.

1. Расчет производительности бумагоделательной машины и фабрики

Производим необходимые расчеты по фабрике в составе одной бумагоделательной машины с обрезной шириной 6300 мм, вырабатывающей бумагу для глубокой печати , массой 1 м2 -70±3 г/м2 при скорости 400 м/мин.

Все необходимые для расчета данные взяты из соответствующих ГОСТа 13199.

При определении производительности бумагоделательной машины рассчитываются:

максимальная расчетная часовая производительность машины при безобрывной работе-Qч.бр;

максимальная расчетная выработка машины при безобрывной работе в течение 24 часов- Qс.бр;

среднесуточная производительность машины - Qс.н.;

годовая производительность машины - Qгод.

, кг/ч

, т/сут

, т/сут

,тыс т/год

где

ВН -- ширина полотна бумаги на накате, м;

-- рабочая расчетная скорость машины, м/мин;

-- масса бумаги, г/м2;

0,06-коэффицент для перевода граммов в килограммы и минуты в часы;

Кэф -- общий коэффициент эффективности использования БДМ;

345--расчетное число дней работы бумагоделательной машины.

Кэф=Кв*Кх*Кт

Где:

Кв- коэффициент использования рабочего времени машины (по НТИ Гипробума) при ?ср<750 м/мин,

Кв=22,5/24=0,937

Кх- коэффициент, учитывающий брак на машине и холостой ход

машины (К0), срывы на продольно-резательном станке (Кр) и срывы на суперкаландре (Кs)

Кх=К0*Кр*Кs

Кх=0,96*0,99*0,99=0,94

Кт- технологический коэффициент использования скорости бумагоделательной машины, учитывающий возможные ее колебания, связанные с качеством полуфабрикатов и другими технологическими факторами.

Кт=0,9 (по НТП Гипробума)

Кэф=0,937*0,940*0,9=0,793

Подставим данные в формулы и рассчитаем:

ВН =2600 мм;

=700 м/мин;

=70 г/м2 ;

Кэф=0,793;

2. Основные расчеты по массоподготовительному отделу

каолин бумага производство

В этом пункте произведен расчет массоподготовительного отдела фабрики бумаги для глубокой печати первого сорта, вырабатываемой из 70% целлюлозы беленой сульфатной из лиственной древесины и 30% целлюлозы беленой сульфатной из хвойной древесины.

2.1 Расчет расхода свежих полуфабрикатов

Расход свежих полуфабрикатов для производства бумаги рассчитывается по формуле:

,кг/т,

где Рс- расход свежего воздушно-сухого полуфабриката на 1т бумаги, кг;

В-влага, содержащаяся в 1т бумаги, кг;

3-зольность бумаги, %;

К- расход канифольного клея на 1т бумаги, кг;

П- безвозвратные потери (промой) волокна 12%-й влажности на 1т бумаги, кг;

0,88-коэффициент перевода из абсолютно-сухого в воздушно-сухое состояние;

0,75- коэффициент, учитывающий удержание канифоли в бумаге.

На основании ГОСТа для бумаги для глубокой печати принимаем В=5,5% или 55 кг; З=20%;К=14 кг;

П= 10 кг;

Расход беленой сульфатной целлюлозы из лиственных пород для изготовления 1т бумаги составляет:

Расход беленой сульфатной целлюлозы из хвойных пород для изготовления 1т бумаги составляет:

Для обеспечения максимальной суточной производительности бумагоделательной машины расход полуфабрикатов составляет:

Беленой сульфатной целлюлозы из лиственных пород:

Беленой сульфатной целлюлозы из хвойных пород:

Для обеспечения суточной производительности нетто бумагоделательной машины расход полуфабрикатов составляет:

Беленой сульфатной целлюлозы из лиственных пород:

Беленой сульфатной целлюлозы из хвойных пород:

Для обеспечения годовой производительности нетто бумагоделательной машины расход полуфабрикатов составляет:

Беленой сульфатной целлюлозы из лиственных пород:

Беленой сульфатной целлюлозы из хвойных пород:

Таблица 2.1. Сводные данные производства бумаги и расхода полуфабрикатов

Вид полуфабрикатов и бумаги	Ед. изм.	Удельный расход на 1т бумаги	Бумагоделательная машина
			час	Сутки	Год
				При безобр. работе	С учетом Кэф
Бумага для глубокой печати	т		7,64	183,4	145,4
	тыс. т					50,2
Беленая сульфатная целлюлоза из листв. пород	т	0,6	4,58	110	87,2
	тыс. т					30,12
Беленая сульфатная целлюлоза из хвойных пород	т	0,257	1,96	47,1	37,4
	тыс. т					12,9

2.2 Расчет и выбор размалывающего оборудования

Расчет количества размалывающего оборудования производится на основе максимального потребления полуфабрикатов с учетом 24-й продолжительности работы оборудования в сутки.

В рассматриваемом примере максимальный расход воздушно-сухого волокна составляет 157,1 т/сут, из них: 110 т целлюлозы лиственной, 47,1 т целлюлозы хвойной.

При расчете количества мельниц исходят из положения, что эффект размола примерно пропорционален расходу электроэнергии.

Расход электроэнергии на размол целлюлозы рассчитывается по формуле:

E= e * P* (в-а), кВт-ч/сут,

где e- удельный расход электроэнергии, кВт-ч/1т 1ШР;

P-количество воздушно-сухого полуфабриката, подлежащего размолу, т; а- степень помола полуфабриката до размола, ШР;

в - степень помола полуфабриката после размола, ШР.

Суммарная мощность электродвигателей размалывающих мельниц рассчитывается по формуле:

,

где -коэффициент загрузки электродвигателей ( равен 0,80-0,90 );

z- количество часов работы мельниц в сутки ( равно 24 часам ).

Мощность электродвигателей мельниц по ступеням размола рассчитывается следующим образом:

для 1-ой ступени размола,

для 2-ой ступени размола,

где и -распределение электроэнергии соответственно на 1-ой и 2-ой ступени размола, %.

Необходимое количество мельниц для 1-ой и 2-ой ступени размола составит:

и

где и - мощность электродвигателей мельниц предусматриваемых к установке на 1-ой и 2-ой ступенях размола, кВт.

В соответствии с принятой технологической схемой процесс размола осуществляется при концентрации 4%, до 28ШР - целлюлозы хвойной и до 23ШР- целлюлозы лиственной в дисковых мельницах.

Начальная степень помола целлюлозы хвойной 15 ШР.

Начальная степень помола целлюлозы лиственной 16ШР.

В расчете принят удельный расход энергии 16 кВт-ч/1т 1ШР- для хвойной целлюлозы; 14 кВт-ч/1т 1ШР- для лиственной целлюлозы, так как размол запроектирован в дисковых мельницах - учтена экономия электроэнергии 25%.

Количество электроэнергии необходимое для размола хвойной целлюлозы составит:

Количество электроэнергии необходимое для размола лиственной целлюлозы составит:

Для обеспечения этого расхода электроэнергии необходимо, чтобы мощность электродвигателей, установленных для размола мельниц, составила:

=480 кВт,

=528 кВт.

Для достижения требуемой степени помола с учетом производительности предусматриваем в проекте установку мельниц, МД-25-3 , мощностью 315 кВт и сдвоенную мельницу МДС-24,мощностью 630 кВт.

Потребное количество мельниц для размола составит:

= 480:315=1,5?2

= 528:630=0,8?1

С учетом резерва необходимо предусмотреть 3 мельницы - для размола хвойной целлюлозы и 2 мельницы -для размола лиственной целлюлозы.

В массоподготовительном отделе предусмотрены также мельницы МП-190 и МД-500 для рафинирования оборотного брака.

Основные параметры предусмотренных к установке мельниц

Таблица№2.2

Типоразмер	Кол-во	Диаметр диска, мм	Частота вращения ротора, об/мин	Мощность электродвигателя, кВт	Суммарная установленная мощность работающих мельниц, кВт	Производительность, т/сут
МДС-24	2	800	750	630	1260	70-240
МД-25-3	3	800	750	315	945	35-130
МД-500	1	500	1000	100	100	10-35
МП-190	1	190	3000	22	22	10-35

2.3 Расчет ёмкости бассейнов

Расчет емкости бассейна производится исходя из максимального количества массы подлежащей хранению и потребного времени, хранения массы в бассейне. Согласно рекомендациям Гипробума бассейны должны быть рассчитаны на 8 часов хранения массы.

Как правило, принимается продолжительность хранения полуфабрикатов до и после размола - 2 часа, а бумажной массы в смесительном (композиционном) и машинном бассейнах- 20-30 минут.

В некоторых случаях предусматривается хранение полуфабрикатов до размола в башнях высокой концентрации(12-15 %), рассчитывается на 15-24 часовой запас.

Расчет емкости бассейнов производится по формуле?



Расчет времени, на которое рассчитан запас массы в бассейне определенной емкости, рассчитывается по формуле?

где P -- количество воздушно-сухого волокнистого материала, т/сутки;

V -- объем бассейна, м3;

n -- влажность воздушно-сухого волокнистого материала, %. (в соответствии с ГОСТ для полуфабрикатов n=12 %, для бумаги n=5,5 %.)

t -- время хранения массы;

Z -- количество рабочих часов в сутки (принимается 24 часа);

C -- концентрация волокнистой суспензии в бассейне, %;

К -- коэффициент, учитывающий неполноту заполнения бассейна, (обычно К=1,2).

Объемы бассейнов, предусмотренных в рассматриваемой технологической схеме, рассчитаны следующим образом?

1.Приемный бассейн для беленой СФА целлюлозы из лиственных пород:

2.Приемный бассейн для беленой СФА целлюлозы из хвойных пород:

3.Бассейн для размолотой беленой СФА целлюлозы из лиственных пород:

4. Бассейн для размолотой беленой СФА целлюлозы из хвойных пород:

5.Бассейн композиционный

6.Бассейн машинный

В массоподготовительном отделе предусматриваются бассейны для сгущенного и рафинированного оборотного брака.

Емкости бассейнов необходимо унифицировать, чтобы облегчить их изготовление, компоновку, эксплуатацию и ремонт. Желательно иметь не больше двух типоразмеров.

Результаты унификаций следует представить в виде нижеследующей таблицы.

Таблица 2.3 Унификация объемов бассейнов

Назначение бассейна	По расчету	После унификации	Мощность электродвигателя, кВт
	Время запаса массы, ч	Объем бассейна, м	Объем бассейна, м	Время запаса массы, ч
1	2	3	4	5	6
1.Приемный бассейн для хвойной целлюлозы	1,5	78	100	1,9	30
2.Приемный бассейн для лиственной целлюлозы	1,5	182	200	1,7	72
3.Бассейн для размолотой хвойной целлюлозы	1,33	79	100	1,7	30
4.Бассейн для размолотой лиственной целлюлозы	1,33	184	200	1,5	44
4.Бассейн композиционный	0,5	136	145	0,5	44
5.Бассейн машинный	0,5	145	145	0,5	44
6.Бассейн сгущенного оборотного брака	0,5	108	145	0,7	72
7.Бассейн рафинированного оборотного брака	0,5	124	145	0,6	44

2.4 Расчет и выбор массных насосов

Выбор насоса производится из полного напора массы, который должен создавать насос, и его производительности. Для передвижения волокнистых суспензий в пределах массоподготовительного отдела насос должен обеспечить напор 15-25 м.

Производительность насоса рассчитывается по формуле?

где Р -- количество воздушно-сухого волокнистого материала, т/ сутки;

n -- влажность воздушно-сухого волокнистого материала, %;

Z -- количество рабочих часов в сутки (принимается 24 часа);

-- концентрация волокнистой суспензии на нагнетающей линии насоса , %;

1,3 -- коэффициент, учитывающий запас производительности насоса;

Произведем расчет насосов.

Насос, падающий суспензию беленной СФА целлюлозы из лиственных пород на дисковые мельницы:

Предусмотрен к установке насос БМ-190/45

Насос, подающий суспензию беленной СФА целлюлозы из хвойных пород на дисковые мельницы:

Предусмотрен к установке насос БМ-80/15

Насос, подающий размолотую суспензию беленой СФА целлюлозы из лиственных пород в композиционный бассейн:

Предусмотрен к установке насос БМ-190/45

Насос, подающий размолотую суспензию беленой СФА целлюлозы из хвойных пород в композиционный бассейн:

Предусмотрен к установке насос БМ-80/15

Насос, подающий бумажную массу в машинный бассейн:

Предусмотрен к установке насос БМ-315/15.

Таблица 2.4 Техническая характеристика принятых к установке насосов

Тип насоса	Кол-во, шт	Подача, м3/ч	Полный напор, м	Число оборотов в минуту	Мощность электродвигателя, кВт
БМ-40/16	3	40	16	1500	5,5
БМ-80/15	2	80	15	1000	7,5
БМ-190/45	2	190	45	1500	55
БМ-315/15	1	315	15	1000	30

2.5 Расчет и выбор оборудования для переработки оборотного брака

Количество оборотного брака при выработке бумаги для глубокой печати в соответствии с НТП Гипробума составляет на БДМ-4%, на ПРС -1%,на суперкаландре-1%; всего 6% от Q брутто.

Количество оборотного брака в сутки составляет?

Кроме того, при расчете, оборудования для переработки брака надо учесть отсечки на сетке машины (а) и кромки, отсекаемые на продольно-резательном станке (в).

По отношению к полной производительности машины отсечки и кромки составляют?

В соответствии с НТП Гипробума при выработке бумаги для глубокой печати применяется, а=40 мм и в=50 мм, что составляет?

или 183,4·0,035=6,4 т

Общее количество волокнистого материала поступающего на переработку составляет?

11 + 6,4=17,4 т/сут

Для рафинирования оборотного брака предусмотрена пульсационная мельница марки МП-190 и дисковая мельница марки МД-500 установленные последовательно.

Пульсационная мельница выбрана по производительности, дисковая мельница по потребному для рафинирования расходу электроэнергии.

Для рафинирования 1т оборотного брака при выработке высококлееной бумаги необходимо затратить 40-60 кВт-ч.

Суммарный расход электроэнергии на рафинирование оборотного брака и необходимая мощность электродвигателя дисковой мельницы составляет?

60·17,4=1044 кВт·ч

Емкость бассейнов для брака рассчитывается на общий запас хранения 4 часа. Если в машинном зале (под накатом) предусмотрен бассейн для оборотного брака от гидроразбивателей, продолжительность хранения распущенного оборотного брака в бассейнах, установленных в массоподготовительном отделе, может быть соответственно сокращена.

Емкость бассейна для сгущенного брака:

Емкость бассейна для рафинированного брака:

Унификация бассейнов представлена в табл. 2.3

Производительность насосов для перекачивания оборотного брака рассчитывается исходя из количества брака.

Насос, подающий оборотный брак на пульсационную мельницу

Насос, подающий оборотный брак в композиционный бассейн

Приняты к установке насосы БМ-40/16.

Техническая характеристика насосов приведена в таблице 2.4.

Для сгущения мокрого оборотного брака принят сгуститель СБ-32 со следующей характеристикой :

Производительность, т/сутки воздушно-сухого волокна	40-130
Концентрация массы, % поступающей сгущенной	5-30 30-55
Поверхность цилиндра, м2	32
Мощность приводного электродвигателя барабана, кВт Условный проход штуцера подвода суспензии DN,мм Габаритные размеры,мм: - длина - ширина - высота	22 300 6100 3750 3390
Масса без электродвигателя и насоса, кг	13100

3. Основные расчеты по клейно-минеральному отделу

3.1 Расчет расхода проклеивающих веществ

Все приведенные ниже расчеты относятся к клейно-минеральному цеху фабрики бумаги для глубокой печати в составе одной бумагоделательной машины, производительностью 183,4 т/сут. при безобрывной работе. В расчете принято, что цех работает в две смены, т.е. 16 часов в сутки.

Основные необходимые для расчета показатели выпускаемой продукции приведены в таблице 3.1.

Таблица 3.1. Показатели бумаги

Наименование показателей	Согласно ГОСТ 25089-81	Принято в проекте
1.Состав по волокну, %: - СФА целлюлоза беленая из лиственных пород; - СФА целлюлоза беленая из хвойных пород;		70
		30
3.Зольность, % не менее	18	20
4. Влажность, %	5,5±1	5,5

Расход химикатов на 1 т бумаги приведен в таблице 3.2.

Таблица 3.2 Расход химикатов

Химикаты	Принято в проекте
Канифоль, кг	14
Сернокислый глинозем, кг	28
Каолин, кг	335
ПАА, кг	0,4
Краситель,кг	0,05

Расход проклеивающих и наполняющих веществ представлен в таблице 3.3

Таблица 3.3

Химикат	Расход химикатов,
	По фабрике в сутки,кг	По фабрике в год,т
Канифоль	14*183,4=2568	2,568*345=886
Сернокислый глинозем	28*183,4=5135	5,135*345=1771,6
Каолин	335*183,4=61439	61,439*345=21196,5
ПАА	0,4*183,4=73	0,073*345=25,2
Краситель	0,05*183,4=9	0,009*345=3,1

Расчет количества наполнителя (каолина) произведен по формуле:

где в -- содержание влаги в 1т бумаги, кг;

З -- содержание минеральных веществ в бумаге (зольность), %;

КВ -- коэффициент, учитывающий влажность мела;

КП -- коэффициент, учитывающий потери при прокаливании в процессе определения содержания золы (для мела потери составляют 12-14%);

КУ -- коэффициент, учитывающий удержание наполнителя.

3.2 Приготовление суспензии каолина

Проектируемая технологическая линия производительностью 200 т/сут для непрерывного приготовления суспензии каолина концентрацией 500г/л с последующим разбавлением перед употреблением до 250г/л.

Цех работает в 2 смены, следовательно, в сутки может быть переработано на каолиновую суспензию до 120 т каолина.(потребность предприятия 61,439 т/сут)

Технологическая линия полностью автоматизирована, и регуляторы концентрации поддерживают концентрацию каолиновой суспензии на требуемом уровне независимо от колебания влажности поступающего каолина.

Мешки каолина со склада транспортером подаются через камеру очистки к барабану для опоражнивания мешков, представляющему собой вертикальный цилиндрический кожух. Мешки прокалываются штырями, а дно их прорезается неподвижным ножом; содержимое мешка попадает на решетку и проваливается в бункер, вмещающий запас на 2 смены. По мере надобности, через питатель каолин подается скребковым транспортером в мешалку непрерывной разводки каолина, представляющую железобетонный бак с вертикальным мешальным устройством. Концентрация суспензии 500 г/л поддерживается постоянной с помощью регулятора нагрузки приводного двигателя мешалки. В зависимости от потребляемой мощности изменяется подача свежей воды в мешалку.

Уровень в мешалке контролируется специальным поплавковым уравнемером с сигнальным устройством. При достижении максимального уровня закрывается вентиль на линии подачи воды и автоматически останавливается конвейер, и питатель подачи каолина.

При падении уровня в мешалке ниже заданного минимального значения, останавливается насос, подающий суспензию на вибрационные сортировки.

Суспензия каолина, очищенная на вибрационных фильтрах поступает в бак, снабженный вертикальным мешальным устройством, и далее насосом подается на установку конических вихревых очистителей.

Очищенная каолиновая суспензия собирается в двух железобетонных баках с вертикальными мешальными устройствами, вмещающие 16-часовой запас каолиновой суспензии концентрацией 500 г/л.

Разбавление каолиновой суспензии до 250 г/л происходит свежей водой, поступающей во всасывающие патрубки насосов, подающих суспензию на производство устанавливается магнитный расходомер.

3.2.1 Расчет и выбор оборудования

Каолин поступает на предприятие в соответствии с ГОСТ 19285-73 в мешках массой по 25 кг (сухого обогащения) и по 50 кг (мокрого обогащения).

Количество мешков с каолином в первом случае составит:

, или 154 мешков в час

Во втором:

или 77 мешков в час

Часовой расход каолина:

Количество каолинового молочка при концентрации 250 г/л и влажности каолина 18% составит:

Бункер должен вмещать запас каолина на 2 смены, т.е. 41 т.

Объем бункера равен:

где 1,2 -- коэффициент, учитывающий неполноту заполнения;

1200 -- насыпная масса каолина, г/м3

Бак железобетонный для суспензирования каолина рассчитывается исходя из 60-минутного пребывания в нем каолина, с учетом 20%-го запаса емкости и влажности каолина 18%;

в этом случае емкость бака составит:

Вибрационная сортировка для очистки каолиновой суспензии выбирается исходя из необходимой производительности

или 105 л/мин

Бак железобетонный для суспензии каолина после вибрационной сортировки рассчитывается на 2-х часовой запас каолина. Емкость бака составляет:

Установка вихревых очистителей для очистки суспензии каолина должна иметь производительность:

или 105 л/мин

Приняты к установке два вихревых очистителя производительностью по 110 л/мин, из них 1-резервный.

Баки железобетонные для хранения суспензии каолина рассчитываются на 24-часовой запас каолина.

Принят к установке 1 бассейн, объемом 120 м3.

Центробежный насос для подачи каолиновой суспензии на вибрационные сортировки и на центробежные очистители должен иметь производительность:

Принят к установке один насос БМ 40/16.

3.2.2 Расчет количества воды

Количество воды, необходимое для приготовления 1 м3 суспензии каолина рассчитывается по формулам:

и

где --плотность каолина, т/м3;

-- плотность каолиновой суспензии соответствующей концентрации, т/м3;

-- плотность воды, т/м3.

Количество воды, для приготовления 1 м3 каолиновой суспензии концентрации 500 г/л составляет:

Часовой расход воды составляет:

Суточный расход воды составляет:

Количество воды, необходимое для разбавления 1 м3 суспензии каолина от 500 г/л до 250 г/л составляет:

Часовой расход воды составляет:

Суточный расход воды составляет:

Общий расход воды в сутки равен: 77,4+196,6=274 м3

Расход воды на 100 кг каолина составляет:

Расход воды на 1 т бумаги составляет:

3.2.3 Расход тепла и пара на приготовление суспензии

Этот расчет необходимо сделать только в том случае, если суспензия каолина хранится в течение несколько суток. В баках для хранения должны быть предусмотрены подогревательные элементы, питаемые паром, для поддержания температуры в емкостях на уровне 20?C.

Расчет произведен на максимальное потребление пара, которое будет иметь место в зимних условиях при хранении суспензии в нетеплоизолированных емкостях.

Охлаждение емкостей происходит со скоростью, рассчитываемой по формуле:

QI=??F??t , кДж/м2?ч??C

где ? -- коэффициент теплоотдачи, кДж/м2 ·ч ·оС;

F -- поверхность емкостей для хранения, м2;

?t -- перепад температур, ?C.

Для хранения суспензии каолина предусмотрены 1 бак цилиндрической формы объемом по 120 м3.

Принимаем, что высота бака (h) в два раза больше диаметра бака (d).

отсюда



Поверхность бака равна:

Следовательно, при перепаде температуры ?t=20 ?C и ?=20,95 кДж/м2 ·ч ·оС

Запас тепла рассчитывается по формуле:

, кДж

где Vc -- объем суспензии каолина, м3; ?4 -- плотность суспензии каолина, кг/м3; t -- температура в баке, ?C;

С -- коэффициент теплоемкости каолина, кДж/кг·?C.

Время охлаждения составляет : часов или 5,5 суток

Количество подогревов в месяц равно:

Расход пара давлением 245 кПа для одного подогрева вычисляется по формуле:



Расход пара для 100 кг каолина составляет:

пара

Расход пара для 1 т бумаги составляет:

При использовании баков для хранения с теплоизоляцией толщиной 100 мм (?=2,09 кДж/м2 ·ч ·оС) охлаждение бака будет происходить со скоростью:

В этом случае время охлаждения составляет:

часов -- 55 суток, т.е практически

отпадает надобность в подогреве.

Библиографический список

1.Жудро С.Г. Технологическое проектирование целлюлозно-бумажных предприятий, М., «Лесная промышленность», 1981 г.

2.Методическое указание для дипломного проектирования. Расчеты по массоподготовительному отделу. «Ленинград», 1977 г.

3.ГОСТ 9168-80 Бумага для глубокой печати. Технические условия.

4.Фляте Д.М. Технология бумаги. Учебник для вузов.-М.: Лесн. Пром-сть, 1988-440 с.

5.«Оборудование целлюлозно-бумажного производства», Том 1. «Лесная промышленность» 1982 г., под редакцией Чичаева В.А.

6.Справочник механика целлюлозно-бумажного предприятия. Под редакцией М.И. Калинина и И.Г. Старца.

Размещено на Allbest.ru