Термическая обработка материалов
Металлы: понятие, виды, микроструктура. Процесс термической обработки чугуна, его виды и структуры, схемы получения чугуна. Влияние легирующих элементов на основные превращения в металлургии стали. Технология и способы изготовления изделий из пластмасс.
| Рубрика | Производство и технологии |
| Вид | реферат |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 19.09.2012 |
| Размер файла | 32,1 K |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Размещено на http://www.allbest.ru/
Министерство образования и науки Российской Федерации
Федеральное агентство по образованию
Санкт Петербургский государственный университет
Сервиса и Экономики
Реферат по
Материаловедению
Работу выполнил
Студент 2 курса
Добуш Р.С.
Старая Русса
2011
Содержание
1. Вопрос «Микроструктура металлов»
2. Вопрос 2 «Термическая обработка чугуна»
3. Вопрос 3 «Каково влияние легирующих элементов на основные превращение в стали»
4. Вопрос 4 «Технология изготовление изделий из пластмасс»
Список литературы
1. Микроструктура металлов
Внутренняя структура и состав металлов неоднородны, так как обычно они состоят из многочисленных зёрен в виде прилегающих друг к другу кристаллитов. Чаще всего эти неоднородности имеют микроскопические размеры, поэтому соответствующие разновидности внутренней структуры называются микроструктурами.
С точки зрения геометрических параметров микроструктуры могут различаться по величине, форме и ориентировке зёрен. Различия в составе характеризуются относительным количеством зёрен присутствующих фаз и локальной сегрегацией внутри отдельных зёрен.
Наиболее характерной особенностью микроструктуры является присутствие внутренних границ, разделяющих зёрна в металле. Независимо от того, будут ли это границы между разориентированными зернами одной фазы или между зернами различных фаз, они представляют собой резкие изменения внутренней структуры металла.
Микроструктура и соответственно свойства металла не постоянны, они могут видоизменяться под влиянием различных внешних факторов, таких как:
· механические силы,
· тепловое воздействие,
· химическое взаимодействие.
Поэтому микроструктура зависит от режимов обработки и условий эксплуатации металла.
В металле, содержащем только одну фазу, микроструктуры могут отличаться друг от друга лишь величиной зерна, его формой и ориентировкой. Микроструктуры многофазных материалов различаются не только по размеру, форме и ориентировке зёрен, как это характерно для однофазных металлов, но также и по относительному количеству и взаимному расположению двух или более присутствующих фаз.
Микроструктура - это строение металла или сплава, видимое при больших увеличениях с помощью микроскопа. Анализ микроструктуры даёт возможность определить величину и расположение зёрен металла, размеры и количество мелких неметаллических включений и различных фаз в металле, проконтролировать состояние структуры поверхностного слоя изделия, выявить микродефекты (см. Дефекты отливок), а также некоторые дефекты кристаллического строения (дислокации и их скопления).
Закономерности образования структуры металлов и сплавов исследует Металлография, изучая макро- и микроструктуру металла, атомно-кристаллическое строение, влияние структуры на механические, электрические, магнитные и другие свойства.
Микроструктура металлического материала определяется формой, размерами, относительным количеством и взаимным расположением кристаллов отдельных фаз или их совокупностей, имеющих однообразный вид. Под тонкой структурой (субструктурой) понимают строение отдельных зёрен, определяемое расположением дислокаций и других дефектов кристаллической решётки.
Микроструктуру сплавов изучают под микроскопом при различных увеличениях на хорошо приготовленных шлифах. Для выявления микроструктуры сплавов применяют следующие методы: химическое травление, электролитическое травление, магнитный метод, тепловое травление, травление в расплавленных солях, катодное травление, усиление рельефа микроструктуры после объёмных превращений. Для выявления микроструктуры используют специально подобранные кислоты и щёлочи различной концентрации, растворы различных солей и их смеси, различные составы электролитов, нагревание до различной температуры на воздухе или в специальной среде газов и паров, нагревание до определённых температур при пропускании электрического тока. На поверхности шлифа происходит растворение одних фаз, окисление и окрашивание других. В результате на шлифе под микроскопом можно увидеть очертания зёрен и различных фаз, определить их взаимное расположение; по цвету, форме и размерам определить присутствующие в сплаве фазы, то есть выявить микроструктуру сплава.
К прямым методам исследования структурного состояния вещества относятся оптическая металлография, электронная микроскопия, рентгеновский анализ и др.
Для изучения микроструктуры металлов используют металлографические микроскопы. Оптическим микроскопом можно исследовать и фотографировать детали микроструктуры, размеры которых не превышают 0,4-0,6 мкм. Полученное изображение микроструктуры можно увеличивать, но новые детали структуры при этом не выявляются. Для того чтобы более глубоко и подробно изучить строение мелкодисперсных структур и границ зерен, блочное строение и дислокационную структуру, применяют метод электронной микроскопии. Применение метода рентгеноструктурного анализа позволяет определить степень совершенства кристаллов, их ориентировку, глубоко изучить структурные изменения. Для решения задач рентгеноструктурного анализа используют дифрактометры.
После вышеперечисленных подготовительных этапов по выявлению микроструктуры и получению её изображений, сегодня становится целесообразным проведение исследования микроструктуры методами автоматического анализа изображения (ААИ). Хотя единого стандарта на эти методы пока нет, тем не менее автоматические анализаторы изображения совершенствуются с каждым днём; нормативы на приборы, ПО и методы измерения уже разрабатываются, и справедливо ожидать появления соответствующих стандартов в скором времени.
2. Термическая обработка чугуна
Термическая обработка, совокупность операций теплового воздействия на материалы с целью изменения структуры и свойств в нужном направлении1. От правильного выполнения термической обработки зависит качество и стойкость изготовляемых деталей машин и механизмов, инструмента и другой продукции. Для проведения термической обработки требуются не только глубокие знания теории и практики, но и умение самостоятельно выбрать и разработать наиболее эффективный технологический процесс термической обработки для различных деталей и инструментов, умение выбрать наиболее рациональный метод контроля, установить причины дефектов, методы их предупреждения и исправления, использовать все технические возможности и правильно организовать работу.
При термической обработке в результате нагрева до определённой температуры и охлаждения происходит изменение структуры и, как следствие этого, изменение механических и физических свойств.
Все превращения, происходящие в результате нагревания до определённой температуры и охлаждения в сталях и чугунах, можно проследить по диаграмме железо - углерод (Fe - C), которая является фундаментом науки о стали и чугуне. Углерод с железом образует химическое соединение - цементит или может находиться в сплаве в свободном состоянии в виде графита. Соответственно существуют две диаграммы сплавов железо - углерод: цементитная и графитная. Виды чугунов.
Чугунами называют сплавы железа с углеродом, в которых содержание углерода больше 2.14%. Они содержат постоянные примеси (Si, Mn, S, P), а иногда и легирующие элементы ( Cr, Ni, V, Al и др.); как правило хрупок. В зависимости от состояния углерода в чугуне различают: белые, серые, высокопрочные и ковкие чугуны.
Весь углерод в белых чугунах находится в связанном состоянии в виде цементита. В зависимости от содержания углерода белые чугуны делят на эвтектический, доэвтектический и заэвтектический.
Эвтектический чугун - это чугун с содержанием углерода 4.3% имеет структуру ледебурита.
Доэвтектический чугун - это чугун с содержанием углерода от 2.14 до 4.3% имеет структуру перлит + вторичный цементит + ледебурит.
Заэвтектический чугун - это белый чугун с содержанием углерода от 4.3 до 6.67 % имеет структуру цементит первичный + ледебурит.
Образование структур белых чугунов, в которых углерод находится в связанном состоянии в виде цементита, характеризуется по диаграмме состояния сплавов системы железо - цементит (Fe-Fe3C ). Диаграмма состояния сплавов системы железо - графит характеризует образование структур чугунов, в которых весь углерод находится в свободном состоянии в виде графита, то есть нет цементита и структура феррито - графитная1.
Но при производстве чугунов выяснилось, что кроме белых и феррито - графитных чугунов можно получить и чугуны, в структуре которых имеются и графит, и цементит, то есть часть углерода находится в свободном, а часть - в связанном состоянии; и такие чугуны получают в реальных условиях.
В производственных условиях получают чугуны со следующими структурами:
1. феррит + перлит + графит (серый феррито - перлитный чугун). При ускорении охлаждения при температуре 738о выделение графитного эвтектойда прекращается и оставшийся углерод переходит в цементит, в результате чего образуется часть перлита, следовательно, в этом чугуне есть и цементит, и графит. У такого чугуна основа доэвтектойдной стали ( феррит + перлит ) испещрена чешуйками графита1.
2. перлит + графит (серый перлитный чугун) Если охлаждение ускоряется при температурах выше 738о , то графитный эвтектойд не выделяется, а аустенит превращается в перлит. В этом чугуне, поскольку в перлит входит цементит, имеется цементит и графит. У такого чугуна основа эвтектойдной стали ( перлит ) и графитные включения в форме чешуек.
3. перлит + цементит вторичный (перлитно - цементитный чугун). У такого чугуна основа как у заэвтектойдной стали ( перлит + цементит вторичный ) и включения графита. При увеличении скорости охлаждения между температурами линии эвтектического и эвтектойдного превращения (1153о-738о) до перлитного превращения из аустенита выделяется не графит, а цементит.
4. перлит + цементит + графит или перлит + ледебурит + графит (половинчатыечугуны). В структуре таких чугунов наряду с графи- том наблюдается ледебурит(охлаждение ускорилось при эвтектическом превращении). Ледебурит состоит из цементита и перлита. В этих чугунах также имеется и цементит, и графит.
Термическая обработка чугунов.
Термическую обработку чугунов проводят с целью снятия внутренних напряжений, которые возникают при литье и вызывают изменения размеров и формы отливки с течением времени, снижение твёрдости и улучшение обрабатываемости резанием, повышение механических свойств.
Чугун подвергают отжигу, нормализации, закалке и отпуску, а также некоторым видам химико-термической обработки (азотированию, алитированию, хромированию).
Отжигу для снятия внутренних напряжений подвергают чугуны при следующих температурах:
серый чугун с пластинчатым графитом 500 -570оС;
высокопрочный с шаровидным графитом 550 - 650оС;
низколигированный 570 - 600оС;
высоколигированный чугун (типа нирезист) 620 - 650оС1.
Нагрев медленный со скоростью 70 - 100оС/ час, выдержка при температуре нагрева зависит от массы и конструкции отливки и составляет от 1-го до 8-ми часов. Охлаждение до 250оС (для предупреждения возникновения термических напряжений) медленное, со скоростью 20 - 50оС /ч, что достигается охлаждением отливки вместе с печью. Далее отливки охлаждают на воздухе2.
При этом отжиге фазовых превращений не происходит, а снимаются внутренние превращения, повышается вязкость, исключается коробление и образование трещин в процессе эксплуатации.
Графитизирующий отжиг применяют для получения ковкого чугуна из белого чугуна и для устранения отбела отливок из серого чугуна.
Для получения ковкого чугуна используют белый доэвтектический чугун (2,5 - 3,0 % С; 0,5 - 1,5 % Si; 0,3 - 1,0 % Mn; 0,08 - 0,2 % Р; не более 0,12 % S), в котором при отжиге происходит распад цементита с образованием графита - графитизация белого чугуна.
Модифицирование - это введение в металлические расплавы модифика-торов1. Самым распространённым модификатором - элементом, применяемым для модифицирования чугуна, является аллюминий, добавляемый в небольшом количестве (0.01-0.02%).
Отжиг с предварительной закалкой заключается в том, что белый чугун подвергают закалке с 900-950оС в воде или масле. При закалке, во время мартенситного превращения, образуются многочисленные микротрещины, в которых наиболее легко зарождаются центры графитизации.
Отжиг с предварительной низкотемпературной выдержкой заключается в том, что белый чугун выдерживают в течении 6-ти -- 8-ми часов при температуре 350-400оС. Число центров графитизации увеличивается, и сокращается время отжига. Механизм влияния низкотемпературной выдержки ещё не установлен.
Если ковкому чугуну хотят придать одновременно повышенную прочность и пластичность, применяют сфероидизирующий отжиг, в результате которого получается структура зернистого перлита и графита. Используют белый чугун с повышенным содержанием марганца (около 1%). Марганец незначительно удлиняет первую стадию графитизации,но тормозит распад цементита во второй стадии, что позволяет дать выдержку, достаточную для превращения пластинчатого перлита в зернистый.
Получение чугуна с зернистым перлитом можно представить в виде следующих схем:
1.быстрое охлаждение после первой стадии графитизации до температуры несколько ниже 700-720оС и длительная выдержка при этой температуре;
2.быстрое охлаждение после первой стадии графитизации до температуры 20оС с последующим циклическим режимом - нагрев выше и охлаждение ниже температуры 700-720оС повторяют несколько раз.
Графитизирующий отжиг применяют также для устранения отбела отливок из серого чугуна, возникающего при литье в металлические формы, в связи с чем повышается хрупкость и резко снижается обрабатываемость. При проведении данного отжига отливки нагревают до 850-950оС в течение 2-х--3-х часов (первая стадия графитизации) и охлаждают на воздухе до температуры 20оС или проводят вторую стадию графитизации (от 2-х до 6-ти часов). Быстрый распад цементита объясняется повышенным содержанием в серых чугунах кремния (1.5-3%). В результате отжига устраняется отбел и структура становится перлитной, феррито-перлитной или ферритной.
Низкотемпературный отжиг применяют для снятия внутренних остаточных напряжений отливок серого чугуна. Данный отжиг проводят по следующему режиму: медленный нагрев отливок (30-180оС/ч) до 530-620оС, выдержка при этой температуре 1-4 часа (с момента нагрева до заданной температуры наиболее толстого сечения отливки) и медленное охлаждение вместе с печью со скоростью 10-30оС/ч до 250-400оС 2. В результате такого отжига внутренние остаточные напряжения уменьшаются на 80-85% и увеличивается количество феррита. Отжиг при более высоких температурах может вызвать графитизацию эвтектоидного цементита, снижение твердости и прочности чугуна.
Каково влияние лигирующих элементов на основные превращения в стали.
Легированной называется сталь, в которой, кроме обычных примесей, содержатся специально вводимые в определенных сочетаниях легирующие элементы (Cr, Ni, Mo, Wo, V, А1, В, Ti и др.), а также Мn и Si в количествах, превышающих их обычное содержание как технологических примесей (1% и выше). Как правило, лучшие свойства обеспечивает комплексное легирование.
Легирование сталей и сплавов используют для улучшения их технологических свойств. Легированием можно повысить предел текучести, ударную вязкость, относительное сужение и прокаливаемость, а также существенно снизить скорость закалки, порог хладноломкости, деформируемость изделий и возможность образования трещин. В изделиях крупных сечений (диаметром свыше 15...20 мм) механические свойства легированных сталей значительно выше, чем механические свойства углеродистых сталей.
По применимости для легирования можно выделить три группы элементов:
§ Mn,Si,Cr,B;
§ Ni,Mo;
§ V, Ti, Nb, W, Zr и др.
Применимость для легирования различных элементов определяется не столько физическими, сколько, в основном, экономическими соображениями.
Легирующие элементы по механизму их воздействия на свойства сталей и сплавов можно разделить на три группы:
§ влияние на полиморфные (альфа-Fe -> гамма-Fe) превращения;
§ образование с углеродом карбидов (Сг,Fе)7С3; (Сг,Ре)23С6; Мо2С и др.;
§ образование интерметаллидов (интерметаллических соединений) с железом -- Fе7Мо6; Fe3Nb и др.
В следующей таблице показано влияние наиболее применяемых легирующих элементов на свойства стали.
|
Легирующий элемент |
Входит в твердый раствор с Fe и упрочняет его |
Увеличивает ударную вязкость |
Расширяет область аустенита |
Сужает область аустенита |
Увеличивает прокаливаемость |
Способствует раскислению |
Образует устойчивые карбиды |
Повышает сопротивление коррозии |
|
|
Ni |
+ |
+ |
+ |
- |
+ |
- |
- |
+ |
|
|
Cr |
+ |
- |
- |
+ |
- |
- |
+ |
+ |
|
|
Mn |
+ |
+ |
+ |
- |
+ |
+ |
+ |
+ |
|
|
Si |
+ |
+ |
- |
+ |
- |
+ |
- |
- |
|
|
W |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
+ |
- |
|
|
Сu |
+ |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
+ |
По характеру влияние на полиморфные превращения легирующие элементы можно разделить на две группы:
§ элементы (Cr, W, Mo, V, Si, Al и др.), достаточное содержание которых обеспечивает существование в сталях при всех температурах легированного феррита (ферритные ставы);
§ элементы (Ni, Mn и др.), стабилизирующие при достаточной концентрации легированный аустенит при всех температурах (аустенитные сплавы). Сплавы, только частично претерпевающие превращение гамма->альфа, называются, соответственно, полуаустенитными или полуферритными.
Легирование феррита сопровождается его упрочнением. Наиболее значительно влияют на его прочность марганец и хром. Причем чем мельче зерно феррита, тем выше его прочность.
Многие легирующие элементы способствуют измельчению зерен феррита и перлита в стали, что значительно увеличивает вязкость стали. Однако все легирующие элементы, за исключением никеля, при содержании их в растворе выше определенного предела снижают ударную вязкость, трещиностойкость и повышают порог хладноломкости. Никель понижает порог хладноломкости.
Легированный аустенит парамагнитен, обладает большим коэффициентом теплового расширения. Легирующие элементы, в том числе азот и углерод, растворимость которого в аустените при нормальной температуре достигает 1%, повышают его прочность при нормальной и высокой температурах, уменьшают предел текучести.
Легированный аустенит является основной составляющей многих коррозионностойких, жаропрочных и немагнитных сплавов. Он легко наклепывается, то есть быстро и сильно упрочняется под действием холодной деформации.
Легирующие элементы (исключение кобальт), повышая устойчивость аустенита, снижают критическую скорость закалки и увеличивают прокаливаемость. Для многих аустенитных сплавов критическая скорость закалки снижается до 20 С/с и ниже, что имеет большое практическое значение.
Карбидообразующие элементы: Fe -- Mn -- Cr -- Mo -- W -- Nb -- V -- Zr -- Ti (за исключением марганца) препятствуют росту зерна аустенита при нагреве. Сталь, легированная этими элементами, при одинаковой температуре сохраняет более высокую дисперсность карбидных частиц, и соответственно большую прочность.
Интерметаллиды образуются при высоком содержании легирующих элементов между этими элементами или с железом. Примером таких соединений могут служить Fe7Mo6, Fe3Nb2 и др. Интерметаллиды, как правило, отличают повышенные твердость и хрупкость.
Технология изготовление изделий из пластмасс
Пластмасса (пластическая масса, применяемое иногда название «пластик» не является ошибкой) -- материал, основу которого составляют полимеры (высокомолекулярные соединения). Под воздействием нагрева и давления они формируются в заданную форму, оставаясь таковой после охлаждения (отвердевания). Процесс формирования -- переход из вязкотекучего состояния в стеклообразное.
Промышленное развитие и применение пластмасс началось в XIX веке с использования природных материалов (например, для изготовления жевательных резинок), затем в качестве сырья стали применяться химически модифицированные природные материалы (нитроцеллюлоза, резина), в итоге мы пришли к синтетическим полимерам (эпоксидная смола, поливинилхлорид, полиэтилен). Первой пластмассой считается паркезин (позже -- целлулоид), названный так в честь Александра Паркса, который получил его в 1855 г. в Англии.
1866 год считается годом начала массового промышленного производства изделий из пластмассы, естественно, компанией, организованной А. Парксом, -- Parkesine Company. И хотя компания развалилась из-за некачественных изделий, причиной тому послужили не свойства пластмасс, а желание сэкономить на материалах (компонентах).
Изделия из пластмасс стали постепенно завоевывать мир благодаря тому, что по своим качественным характеристикам они легко соперничают с такими материалами, как металлы, стекло и дерево, а по многим показателям и превосходят их. Собственно, свойства пластмасс как материала и послужили причиной интенсивного развития промышленного изготовления пластмассовых изделий.
Основные достоинства пластмасс для производства:
Возможность производить детали (изделия) самой сложной формы.
Применение малоэнергоемких, безотходных и высокопроизводительных методов формования.
Отменные эксплуатационные характеристики пластмасс -- довольно низкая плотность, высокая устойчивость к воздействию агрессивных сред, вибраций и ударных нагрузок. Стойкость к воздействию внешней среды (антикоррозийность) и т. д.
Возможность практически 100-процентной переработки вторсырья при правильной организации производства, что автоматически снижает затраты на закупку (производство) сырья.
Кроме того, свойства пластмасс можно изменять путем их сочетания друг с другом (с другими материалами) или при помощи добавления в них различных наполнителей, пластификаторов, стабилизаторов (тепло- и свето), что в итоге позволяет улучшать их качественные характеристики.
Естественно, нет материала, который бы не имел недостатков, и пластмасса не исключение. Наиболее характерными недостатками для пластмасс являются: горючесть, низкая термо - и теплостойкость, склонность к релаксации напряжения. При знании определенных условий эксплуатации действия этих недостатков пластмасс можно избежать.
Типы пластмасс, применяемых в производстве
Типы пластмасс зависят от природы основного полимера и качества конечного продукта, который получается при переходе из вязкотекучего состояния в стеклообразное. К ним относятся:
Термопластические пластмассы (термопласты) -- расплавляются при нагреве и принимают исходное состояние при охлаждении (полиэтилен, полипропилен). Многократная обратимость переходов из одного состояния в другое позволяет производить переработку бытовых и производственных отходов вновь в изделия.
Термореактивные пластмассы (реактопласты) -- для них характерны более высокие рабочие температуры, но при нагреве они разрушаются и, соответственно, не восстанавливают первоначальных свойств. Прочный, но неплавкий и нерастворимый материал (эпоксидные смолы -- углеволокно, т. н. композитные материалы, содержащие в составе большое количество стекловолокна, мела, сажи).
Газонаполненные пластмассы (пенопласты, поропласты) -- получаются на основе практически всех существующих сегодня полимеров. Наполнителем является газ. Характерные качества -- звуко-, тепло-, электроизоляционные свойства.
Благодаря вышеперечисленным свойствам пластмасс, их высоким качествам и эксплуатационным параметрам изделий из них не стоит снимать с весов и актуальность экологической чистоты пластмассовых изделий. Развитие промышленного производства пластмассы с каждым годом все больше набирает обороты.
Основные направления промышленного производства пластмассовых изделий:
1. Литье пластмассы для различных отраслей промышленности. Литье под давлением -- один из основных технологических процессов производства изделий из пластмассы. Пластмасса в расплавленном виде впрыскивается через литниковые каналы в пресс-форму под большим давлением, а затем охлаждается. Промышленные пластмассовые изделия, производство которых осуществляется методом литья под давлением, на сегодняшний день составляют практически половину от общего объема изделий из пластмасс. Данная технология применяется, как правило, для крупносерийного и массового производства. Это обусловлено высокой стоимостью оборудования и оснастки, а также высокой производительностью метода.
Кроме литья под давлением, широко используются следующие методы производства пластмасс:
Литье с инертным газом -- позволяет облегчить процесс уплотнения материала. Кроме того, при этом методе изделие выходит с достаточно высоким качеством поверхности.
Литье многокомпонентное.
Литье с водяным паром.
Литье со сборкой в форме.
Литье с «декорированием» -- относительно молодой метод, при котором происходит поверхностное декорирование изделия при помощи пленочных носителей.
Любой завод пластмасс в своем производстве использует промышленное оборудование для литья пластмассы под давлением -- это ТПА (термопластавтоматы) -- инжекционно-литьевые машины, которые делятся на два типа:
Станки вертикальные -- как правило, используются для изделий с закладными элементами. В этих ТПА впрыск пластмассы происходит вертикально вниз, при этом плоскость разъема пресс-формы размещена по горизонтали.
Станки горизонтальные -- см. вертикальные с точностью до наоборот.
2. Следующее немаловажное направление промышленного производства пластмасс -- проектирование и изготовление пресс-форм. Процесс достаточно сложный, кропотливый и трудоемкий. Требует высокого профессионализма и квалификации исполнителей. Его основу составляет проектирование пресс-форм для литья изделий под давлением и литья легких сплавов. Проектирование включает в себя разработку как простых форм, так и изделий со сложной линией разъема, в которых присутствуют подвижные элементы. В проектирование входит и разработка пресс-форм для процесса вулканизации (формовки) РТИ (резинотехнических изделий).
3. Производство технических изделий из пластмассы. Технические изделия из пластмассы -- это, например, пластиковые формы для тротуарной плитки, пластиковые пломбы, различные рукоятки для машиностроения, комплектующие для металлического профиля и т. д.
4. ТНП (бытовые пластмассовые изделия). Именно в этом сегменте проявилось все многообразие возможностей пластмасс, которые заменяют практически все другие материалы. Так, пластик с успехом применяется при изготовлении мебели (вместо дерева), бутылок (вместо стекла), канистр (вместо металла), посуды (вместо фарфора) и т. д.
Развитие современных технологий подсказывает, что в недалеком будущем пластмасса может стать основным видом материала, который будет использовать человечество, ведь сегодняшние технологии производства пластика из нефти или угля исчерпают себя, как исчерпаются сами природные ресурсы. Работы ученых в области разработки альтернативных видов сырья для добычи пластика вселяют уверенность в завтрашнем дне. Биопластик (полиэфир, полученный из кукурузы или сахарного тростника) -- тому подтверждение.
Способы производства пластмассовых изделий (син. изделия из пластмассы, изделия из пластика).
Для изготовления определенного изделия из пластмассы могут быть использованы различные и сильно отличающихся друг от друга технологии. Исходя из этого, нужно делать выбор наиболее оптимального способа изготовления требуемых изделий из пластика. Рассмотрим более подробно наиболее распространенные технологии производства пластмассовых изделий.
Экструзия. С помощью этого метода оптимальным считается изготовление так называемых профильных пластмассовых изделий. Для примера, это могут быть пластиковые трубы, ленты, профили и др. Такие изделия из пластмассы получают при помощи экструдеров путем продавливания материала через оформляющий поперечный профиль инструмент.
Экструзия с последующим раздувом. Эта технология используется для получения таких изделий из пластика, как различные пластиковые емкости. Это флаконы, бутылки, баночки с зауженным горлышком и им подобные.
Вакуумная формовка. Здесь можно изготовить пластмассовые изделияиз листовых материалов. Например, таким способом производятся одноразовая пластиковая посуда или более толстостенное изделие - ванна для детей и любые другие изделия, которые имеют одинаковую толщину по всей поверхности.
Литье пластмасс под давлением. С помощью данной технологии можно получить абсолютно любые изделия из пластмассы. Возможности данной технологии ограничиваются лишь Вашим воображением. Оптимальным для данной технологии считается изготовление изделий из пластмасс с высокими ежемесячными потребностями. Дело в том, что данная технология требует достаточно высоких затрат на изготовление оснастки, но позволяет изготавливать детали высокой точности в любых количествах.
Более подробно о технологиях производства пластмассовых изделий Вы сможете прочитать на странице, посвященной технологиям переработки пластмасс.
Список литературы
чугун металлургия легирование пластмасса
1. Большой энциклопедический словарь; Под редакцией Прохорова А.М.-
М: Советская энциклопедия, 1991, 1628 с.
2. Зуев ВМ. Термическая обработка металлов - М: Высшая школа, 1976,
344 с. с ил.
3. Кузьмин Б.А. и др. Металлургия, металловедение и конструкционные материалы - М: Высшая школа, 1977, 304 с. с ил.
4. Никифоров В.М. Технология металлов и конструкционные материалы - М: высшая школа, 1980, 360 с. с ил.
5. Самохоцкий А.И., Парфёновская Н.Г. Технология термической обработки металлов - М: Машиностроение, 1976, 311 с. с ил.
6. Седов Ю.Е., Адаскин А.М. Справочник молодого термиста - М: Высшая школа, 1986, 239 с. с ил.
Размещено на Allbest.ru
Подобные документы
Термическая обработка чугуна: понятие и виды. Микроструктура и свойства сталей после химико-термической обработки: цементация и азотирование. Зависимость твердости от содержания углерода по глубине цементованного слоя. Распределение азота по толщине слоя.
реферат [541,9 K], добавлен 26.06.2012Сравнительная характеристика физико-химических, механических и специфических свойств продуктов черной металлургии - чугуна и стали. Виды чугуна, их классификация по структуре и маркировка. Производство стали из чугуна, ее виды, структура и свойства.
реферат [36,1 K], добавлен 16.02.2011Термическая обработка металлов и ее основные виды. Превращения, протекающие в структуре стали при нагреве и охлаждении. Основы химико-термической обработки. Цементация, азотирование, нитроцементация и цианирование, борирование и силицирование стали.
реферат [160,5 K], добавлен 17.12.2010Чугун и его свойства, управления свойствами серого чугуна. Возможные методы получения заготовки из чугуна. Понятие и виды метода литья. Совокупность операций по выполнению детали. Комплекс операций нагрева и охлаждения для термической обработки сплава.
курсовая работа [2,4 M], добавлен 01.10.2014Понятие, общая характеристика и виды термической обработки стали. Особенности основных этапов собственно-термической обработки стали, а именно отжига, нормализации, закалки, отпуска и старения. Отпускная хрупкость I, II рода и способы ее устранения.
лабораторная работа [38,9 K], добавлен 15.04.2010Качественный и количественный состав чугуна. Схема доменного процесса как совокупности механических, физических и физико-химических явлений в работающей доменной печи. Продукты доменной плавки. Основные отличия чугуна от стали. Схемы микроструктур чугуна.
реферат [768,1 K], добавлен 26.11.2012Теория термической обработки. Превращения в стали при нагреве и охлаждении. Отжиг и нормализация. Дефекты термической обработки. Дефекты при отжиге и нормализации. Дефекты при закалке. Химико-термическая обработка и поверхностное упрочнение стали.
доклад [411,0 K], добавлен 06.12.2008Механические свойства строительных материалов: твердость материалов, методы ее определения, суть шкалы Мооса. Деформативные свойства материалов. Характеристика чугуна как конструкционного материала. Анализ способов химико-термической обработки стали.
контрольная работа [972,6 K], добавлен 29.03.2012Расшифровка серого чугуна, характеризующегося пределом прочности в 20 МПа. Способ получения и термическая обработка материала. Схема доменной печи. Схема отливки чугуна методом литья в кокиль. Характеристика станка, инструментов и приспособлений.
курсовая работа [4,2 M], добавлен 08.04.2011Основные способы и свойства сварки чугуна. Общие сведения о свариваемости и технологические рекомендации. Структурные превращения в зоне термического влияния при сварке чугуна. Влияние скорости охлаждения на структуру металла шва и околошовной зоны.
контрольная работа [509,2 K], добавлен 22.11.2011
