Асфальтобетонные заводы и оборудование для их оснащения

Размещено на http://www.allbest.ru/

1. Асфальтобетонные заводы и технологическое оборудование для их оснащения

1.1 Асфальтобетонные заводы

Асфальтобетонные заводы (АБЗ) - являются основными производственными предприятиями дорожного хозяйства и предназначены для приготовления различных асфальтобетонных смесей для строительства, реконструкции и ремонта слоев асфальтобетонного покрытия.

Однако перечень выполняемых на АБЗ технологических операций, а следовательно и номенклатура технологического оборудования АБЗ, значительно шире просто комплекса операций по приготовлению смесей и перечня необходимого для приготовления их оборудования.

Перечень технологических и обеспечивающих операций включает:

технологические операции (комплекс операций) по приготовлению смесей, включая предварительное дозирование минеральных материалов, нагрев и сушку минеральных материалов, сортировку (грохочение) и кратковременное хранение нагретых каменных материалов, точное дозирование минеральных материалов, битума или другого специального вяжущего, минерального порошка и добавок, смешение составляющих в мешалке и выгрузка из мешалки готовой (товарной) асфальтобетонной смеси;

технологические операции по приему, хранению и подаче в бункеры по фракциям каменных материалов, а при необходимости получение на АБЗ необходимых по крупности фракций щебня и песка путем дробления и сортировки более крупных фракций щебня;

технологические операции по приему, хранению, нагреву и подаче в дозаторы битума; асфальтобетонный завод карьер взрывчатый

технологические операции по приему, хранению и подаче в дозатор минерального порошка (заполнителя);

технологические операции по приему, хранению, нагреву и подаче в дозатор поверхностно-активных веществ (ПАВ);

технологические операции по складированию, кратковременному хранению и отгрузке готовой асфальтобетонной смеси.

Для выполнения всего комплекса технологических операций в состав АБЗ входит следующее технологическое оборудование:

асфальтосмесительные установки;

приемные устройства для каменных материалов, площадки для их хранения и машины для их подачи в бункеры асфальтосмесительных установок;

приемные устройства для битума, хранилища (емкости) для битума, битумонагревательное оборудование, битумные насосы;

приемные устройства и площадки для бочек с ПАВ или емкости для ПАВ, нагреватели для ПАВ и насосы для их подачи к смесителю;

приемные устройства и емкости для хранения минерального порошка и насосы (пневмосистемы) для подачи его к смесителю;

загрузочное устройство (скип или элеватор) готовой смеси, бункеры-накопители готовой смеси;

дробильно-сортировочное оборудование для получения требуемых фракций щебня и песка.

Рис. 1 Схема асфальтосмесительной установки непрерывного действия:

1. Бункеры-дозатор

2. Сборный конвейер

3. Конвейер с контролем влажности

4. Сушильно-смесительный барабан

5. Дозатор и подача старого асфальтобетона

6. Смесительная зона

7. Бункер ожидания скипа

8. Пылесос-вентилятор

9. Накопительный бункер

10. Кабина управления

11. Силос минпорошка

12. Бункер старого асфальтобетона

13. Конвейер с контролем влажности

14. Пылеуловитель и силос пыли

15. Битумный бак-цистерна

16. Нагреватель масла

17. Конвейер сушильного барабана

Помимо основного технологического оборудования в состав АБЗ могут входить:

оборудование для приготовления и хранения битумных эмульсий;

хранилища топлива (газа, дизтоплива или мазута);

постройки административно-бытового назначения;

объекты электроэнергетического обеспечения;

котельные;

компрессорные станции;

водопроводное хозяйство;

сети электро-, тепло- и водоснабжения;

лаборатория;

ремонтная мастерская;

материально-технический склад.

АБЗ различают:

по типу размещения: на прирельсовые и притрассовые (приобъектные);

по длительности работы на одном месте: на стационарные, инвентарные (перебазируемые) и передвижные (часто перебазируемые);

по количеству и суммарной производительности асфальтосмесительных установок.

Прирельсовые АБЗ сооружают непосредственно у железнодорожной ветки, по которой поступают все или большинство исходных материалов: щебень, песок, битум, минеральный порошок, ПАВ и топливо.

Притрассовые АБЗ сооружают непосредственно вблизи от строящейся автомобильной дороги с целью сокращения дальности и времени транспортирования готовой асфальтобетонной смеси. Все исходные материалы и топливо доставляют автомобильным транспортом с прирельсовых базисных складов или непосредственно с предприятий их производящих: с карьеров каменных материалов и песка, заводов по производству битума и минерального порошка.

Стационарные АБЗ сооружают, как правило, неразборными и рассчитывают на эксплуатацию на одном месте до 10 лет и более.

Инвентарные АБЗ сооружают разборными и рассчитывают на эксплуатацию на одном месте в течение 2-4 лет.

Передвижные АБЗ сооружают разборными и рассчитывают на эксплуатацию на одном месте до 1 года.

Количество смесительных установок на АБЗ колеблется в пределах от 1 до 6. На стационарных АБЗ, как правило, от 2 до 6, а на инвентарных и передвижных от 1 до 2.

С учетом вышесказанного ниже рассматриваются основные технологические комплексы оборудования для приготовления, хранения и отгрузки асфальтобетонной смеси.

По принципу действия асфальтобетонные установки подразделяются на циклические (периодического действия) и непрерывные (непрерывного действия).

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рис. 2 С бункером-накопителем под смесителем

Рис. 3 С загрузкой автомобилей-самосвалов из отдельного бункера-накопителя

Рис. 4 С загрузкой автомобилей из смесителя и отдельного бункера-накопителя

Технология циклического приготовления асфальтобетонных смесей (классическая технология) включает:

хранение небольшого запаса минеральных материалов (песка и щебня) в бункерах-преддозаторах и предварительное дозирование влажных щебня и песка;

нагрев и сушку минеральных материалов в сушильном барабане;

сортировку (рассев) нагретых минеральных материалов по фракциям и складирование в «горячих» бункерах;

дозирование нагретых минеральных материалов по фракциям на весовой площадке и подача в смеситель;

нагрев минерального порошка в теплообменнике;

дозирование минерального порошка на весовой площадке (или в отдельном дозаторе) и подача в смеситель;

«сухое» (без вяжущего) перемешивание минеральных материалов в смесителе;

нагрев вяжущего (битума или ПБВ) в рабочей емкости;

дозирование вяжущего и подача в смеситель;

«мокрое» (с вяжущим) перемешивание компонентов в смесителе;

выгрузка готовой смеси в кузов транспортного средства или через подъемное устройство («горячий» элеватор или скиповый подъемник) в бункер-накопитель готовой смеси;

выгрузка готовой смеси из бункера-накопителя в транспортное средство.

С учетом того, что асфальтобетонная смесь является комплексным многокомпонентным материалом, меняющим свойства при изменении состава, все технологические операции (переделы) оказывают значительное влияние на конечные свойства асфальтобетона в покрытии.

1.2 Асфальтобетонные заводы непрерывного действия

Особо важными параметрами технологических операций, оказывающих влияние на свойства конечного продукта - асфальтобетонной смеси, являются:

Точность предварительного дозирования минеральных материалов, т.к. уменьшение и увеличение дозировки даже одного компонента приводит в итоге к недостатку и переизбытку этого компонента в «горячих» бункерах; обеспечение этого параметра решается путём: повышения точности дозирования, а также введением в систему автоматического управления (АСУ) блока контроля уровня минеральных материалов в «горячих» бункерах.

Температура минеральных материалов на выходе из сушильного барабана, т.к. низкая и высокая температура минеральных материалов приводит к снижению качества смеси: при низкой температуре часть влаги остается на зёрнах минерального материала и ухудшает сцепление битума с поверхностью зёрен, а при высокой температуре зёрен минерального материала происходит окисление битума на поверхности этих зёрен, что меняет его свойства; обеспечение этого параметра решается введением в систему автоматического управления (АСУ) блока контроля температуры минеральных материалов и блоков регулирования мощности горелки сушильного барабана и суммарной производительности преддозаторов.

Температура и режим нагрева органического вяжущего - битума, т.к. высокая температура битума может привести к изменению его свойств, а низкая температура битума ухудшает процесс обволакивания зёрен минерального материала, а резкий режим нагрева битума (высокая температура теплоносителя) также приводит к изменению его свойств; обеспечение этих параметров решается введением в АСУ блоков контроля температуры битума и температуры теплоносителя, а также блока регулирования мощности горелки нагревателя теплоносителя (электронагревателя) битума.

Точность дозирования минеральных материалов, минпорошка и битума, т.к. отклонение от заданного состава смеси является главной причиной получения некачественной смеси; обеспечение этих параметров решается путём использования весовых дозаторов минеральных материалов, минпорошка и битума на тензодатчиках.

Точность соблюдения времени «сухого» и «мокрого» перемешивания компонентов асфальтобетонной смеси в смесителе; обеспечение этого параметра решается введением в АСУ блока задатчика времени перемешивания.

Размеры сечения накопительных бункеров в плане, увеличение которых вызывает сегрегацию смеси по крупности зёрен щебня, резко снижающую однородность и качество смеси; обеспечение этого параметра обеспечивается применением узких накопительных бункеров или применением выгрузки смеси по площади широких бункеров без образования в бункере широких конусов смеси, являющихся главной причиной сегрегации.

Максимальное время хранения асфальтобетонной смеси в накопительных бункерах, т.к. длительное хранение смеси в бункерах приводит к изменению свойств битума, а при снижении температуры смеси препятствует её выгрузке; обеспечение этого параметра обеспечивается загрузкой в накопительные бункеры только требуемого на данную смену работы количества асфальтобетонной смеси.

Температура нагрева минерального порошка, т.к. введение в смеситель минпорошка без нагрева снижает температуру смеси или требует нагрева минеральных материалов до более высокой температуры; применение нагрева минпорошка особо важно для щебеночно-мастичных асфальтобетонных смесей (ЩМАС), в которых содержание минпорошка достигает 13-15%, и обеспечивается применением специальных агрегатов нагрева (теплообменников), в которых отсутствует контакт минпорошка с горячими газами, т.е. нагрев производится через металлический экран (стенку).

Технология непрерывного приготовления асфальтобетонной смеси включает:

хранение небольшого запаса минеральных материалов в бункерах-дозаторах и дозирование щебня и песка с учетом их влажности;

дозирование минерального порошка;

подача минеральных материалов и минерального порошка в сушильный барабан, их перемешивание, нагрев и сушка;

нагрев вяжущего в рабочей емкости;

дозирование и подача вяжущего в зону «мокрого» перемешивания;

«мокрое» перемешивание компонентов в сушильном барабане-смесителе;

выгрузка готовой смеси через подъемное устройство в бункер-накопитель готовой смеси;

выгрузка готовой смеси из бункера-накопителя в транспортное средство.

В технологии непрерывного действия, где отсутствуют: сортировка горячих минеральных материалов, дозирование горячих минеральных материалов и нагрев минерального порошка, особо важными параметрами технологических операций являются:

Точность дозирования холодных минеральных материалов, определяющая состав асфальтобетонной смеси; обеспечение этого параметра решается путём: повышения точности работы дозаторов непрерывного действия за счёт использования тензометрических систем и введения в АСУ блока контроля влажности минеральных материалов (особенно песка) и блоков регулирования работы дозаторов с учётом влажности материалов.

Точность дозирования битума и минерального порошка, также определяющих состав асфальтобетонной смеси; обеспечение этих параметров решается путём использования высокоточных дозаторов и введением в АСУ регулируемой постоянной связи работы этих дозаторов с дозаторами минеральных материалов.

Точность соблюдения времени «сухого» и «мокрого» перемешивания компонентов асфальтобетонной смеси; обеспечивается путём регулировки места введения в смеситель минпорошка и битума.

Влияние и способы обеспечения параметров бункеров-накопителей смеси те же, что и при циклической технологии приготовления смеси.

Очень важным параметром обеих технологий является обеспечение постоянства фракционного состава и чистоты минеральных материалов в штабелях АБЗ. Это обеспечивается размещением штабелей минеральных материалов на площадках с асфальтобетонным и бетонным покрытием, а также устройством между штабелями сплошных барьеров, препятствующих смешиванию фракций.

Особо важными технологическими параметрами приготовления асфальтобетонной смеси являются:

точность дозирования всех составляющих - отклонение по весу не более 0,5%;

режим сушки и температура нагрева щебня и песка - отклонения по температуре не более 5°С;

режим и температура нагрева вяжущего - отклонения по температуре не более 5°С;

время «сухого» и «мокрого» перемешивания - отклонение по времени не более 5 сек;

характер подачи готовой смеси в накопительный бункер и выгрузки (истечения) из бункера - с недопущением сегрегации минеральных материалов по крупности;

время хранения готовой смеси в накопительном бункере и равномерность теплоизоляции - с недопущением температурной сегрегации смеси.

Основными причинами и мотивами, определяющими тенденции развития асфальтосмесительных установок, являются:

желание снизить затраты на производство смесей;

требование заказчика на получение смесей высокого качества, т.е. не ниже требований действующих стандартов;

стремление к снижению энергоемкости производства смесей и металлоемкости установок;

стремление приблизить производство смесей к месту укладки, т.е. необходимость их перемещения и сокращения сроков монтажа и демонтажа;

стремление избежать влияния человеческого фактора на процесс производства смесей, т.е. повышение степени автоматизации работы установок;

стремление к повышению надежности (безотказности) и долговечности установок;

стремление к обеспечению защиты экологии, т.е. снижению пылевых и вредных газовых выбросов в атмосферу.

Основные тенденции развития асфальтосмесительных установок в последние 20 лет - следующие:

Расширение типоразмерного ряда асфальтосмесительных установок, выпускаемых ведущими производителями Европы и США, сопровождающееся заметным повышением производительности больших установок, продолжением выпуска установок малой производительности и увеличением количества типоразмеров.

Расширение уровня автоматизации технологических процессов приготовления смеси на основе увеличения мест оперативного контроля параметров промежуточных процессов и использование компьютеров для хранения информации, ускорения изменения рецептов смесей и настройки систем обеспечения качества (температуры, дозировок и др.).

Быстрое распространение достижений отдельных фирм в обеспечении:

точности дозирования составляющих на базе тензометрического взвешивания компонентов;

использования универсальных горелок сушильных барабанов, работающих на газе, дизтопливе, мазуте и пылевидном угле;

использования тканевых рукавных фильтров, обеспечивающих высокую степень очистки отходящих газов и возврат пыли в смесь для замены части (до 50%) минерального порошка;

использования теплоизоляции сушильных барабанов.

2. Обоснование размещения асфальтобетонного завода

2.1 Сравнение времени остывания асфальтобетонной смеси со временем ее доставки к месту укладки

Необходимо сравнить время остывания смеси t1, ч, со временем ее доставки к месту укладки t2, ч (t1?t2).

где, G -- количество смеси в кузове самосвала, для самосвала ЗИЛ-ММЗ-

555, G=4500 кг;

ССМ -- теплоемкость горячей смеси, ССМ=1,1 кДж/(кг•?С);

F -- площадь стенок кузова самосвала, для самосвала ЗИЛ-ММЗ-555 F=11 м2;

h -- коэффициент теплопередачи, h=168 кДж/(м2•ч•?С);

ТАБЗ -- температура смеси при отправке с АБЗ, ?С;

ТСМ -- температура смеси при ее укладке, ?С;

ТВ -- температура воздуха, ?С.

где, L -- дальность транспортировки, км;

v -- скорость движения самосвала, v=40.60 км/ч.

2.2 Источники обеспечения АБЗ водой и электроэнергией. Нормативные требования

Обеспечение АБЗ водой происходит путем водозабора из водопроводной сети. Электроэнергия поступает из городской сети. АБЗ размещают с подветренной стороны к населенному пункту, на расстоянии не ближе 500 м от него. Площадка АБЗ должна быть достаточно ровной, с уклоном 25-30‰, обеспечивающим отвод поверхностных вод. Коэффициент использования площади должен быть не менее 0,6, а коэффициент застройки -- не менее 0,4. Уровень грунтовых вод -- не выше 4 м.

При размещении зданий и сооружений на территории завода следует учитывать следующее:

Здания и сооружения с повышенной пожарной опасностью следует размещать с подветренной стороны по отношению к другим зданиям;

Здания и сооружения вспомогательного производства должны располагаться в зоне цехов основного производства;

Складские сооружения нужно располагать с учетом максимального использования железнодорожных и других подъездных путей для погрузочных, разгрузочных операций и обеспечения подачи материала к основным цехам кратчайшим путем;

Энергетические объекты нужно располагать по отношению к основным потребителям с наименьшей протяженностью трубопровода и ЛЭП;

При устройстве тупиковых дорог необходимо в конце тупика предусматривать петлевые объезды или площадки размером не менее 12х12 м для разворота автомобилей.

Определение расхода основных материалов на АБЗ

Наименование материала	S покрытия, м2	Норма расхода	Всего
Крупнозернистый а/б
Мелкозернистый а/б
Битум для подгрунтовки основания
Щебень для нижнего слоя бетона
Щебень для верхнего слоя бетона
Песок для крупнозернистого а/б
Песок для мелкозернистого а/б
Битум для крупнозернистого а/б
Битум для мелкозернистого а/б
Минеральный порошок для мелкозернистого а/б

3. Технологическая схема приготовления модифицированного битума

Модифицированный битум -- органическое вяжущее, полученное путем смешивания битума с сыпучим модификатором и маслом. Его приготавливаю с целью получения органического вяжущего с наиболее лучшими характеристиками (прочность, морозостойкость, пластичность и др.) по сравнению с обычным битумом.

Назначение масла -- понизить эластичность битума, что повышает его сопротивление воздействию отрицательных температур. Сыпучий модификатор повышает прочностные характеристики битума и его сдвигоустойчивость.

В технологическую схему приготовления модифицированного битума входят такие

элементы как емкости для хранения материалов (масла, битума); емкость для хранения готового модифицированного битума; дозатор масла; четыре насоса; ленточный конвейер; диспергатор; дозатор.

Масло из емкости подается в дозатор при помощи насоса. Из дозатора масло поступает в диспергатор. В него же по ленточному конвейеру подается сыпучий модификатор и из емкости битум. Для того чтобы все это качественно перемешать, необходимо затратить 6-8 часов. Поэтому для ускорения процесса перемешивания в технологическую схему включен дезинтегратор. С помощью насоса из диспергатора в дезинтегратор подается смесь битума с маслом и сыпучим модификатором. Потом эта смесь, прошедшая обработку в дезинтеграторе, снова подается в диспергатор, где опять подвергается перемешиванию. И так этот цикл повторяется в течение часа, после чего мы получаем модифицированный битум. Его мы можем по битумопроводам подавать на разлив в битумовозы, а при их отсутствии в емкость.



4. Практическая работа №1

Хранение, учёт, выдача и транспортирование взрывчатых материалов

Общие сведения

Опасные свойства взрывчатых материалов (ВМ) требуют принятия особых мер безопасности при транспортировании и хранении. Последнее достигается соблюдением особых условий, предотвращающих хищение и порчу ВМ, а также соблюдением определенных правил, исключающих случайные взрывы. Кроме того, принимаются специальные меры защиты окружающих сооружений и механизмов от возможных повреждений при взрыве хранящихся и транспортируемых ВМ.

По степени опасности при хранении и перевозке ВМ делятся на 4 группы:

Динамиты с содержанием нитроэфиров более 15%, нефлегматизированный гексоген, тетрил.

Аммиачная селитра, аммониты, тротил и его сплавы с другими нитросоединениями, нитроглицериновые ВВ с содержанием нитроэфиров до 15%, детонирующий шнур, флегматизированный гексоген.

Пороха дымные и бездымные.

Детонаторы (капсюли-детонаторы и электродетонаторы), пиротехнические замедлители КЗДШ.

ВМ различных групп должны храниться и транспортироваться отдельно. Огнепроводной шнур и средства его разжигания разрешается хранить и перевозить совместно с ВМ 2, 3 и 4 групп.

Склады взрывчатых материалов.

Складом ВМ называется одно или несколько сооружений или несколько хранилищ для размещения ВВ и СВ с подсобными сооружениями, расположенными на общей огражденной и круглосуточно охраняемой территории.

Отдельные хранилища ВМ на территории склада располагают так, чтобы случайный взрыв в одном хранилище не вызвал взрыв и в других. Безопасные расстояния от склада ВМ до других сооружений, расположенных поблизости, а также между отдельными хранилищами регламентируется «Едиными правилами безопасности при взрывных работах».

Склады ВМ делятся на базисные и расходные. От заводов - изготовителей ВМ поступают на базисные склады, где хранятся в больших количествах. Базисные склады снабжают расходные склады предприятий взрывчатыми материалами, как правило в заводской упаковке. Распаковывать ВМ на базисных складах разрешается только для отбора проб на испытание ВМ. Взрывникам выдавать ВМ с базисного склада запрещено.

При производстве массовых взрывов ВМ с базисного склада можно завозить непосредственно к месту работы, минуя расходный склад. Получает и сопровождает ВМ в этом случае персонал расходного склада.

Расходные склады предназначены для выдачи ВМ взрывникам перед производством взрывных работ.

Склады ВМ или отдельные их хранилища могут быть:

наземные, когда здания выстроены на земной поверхности;

полууглублённые, когда здания до карнизов находятся в земле;

углублённые, когда здания скрыты под землей, но толщина грунта над ними не превышает 15м.

При более глубоком расположении хранилищ склад называется подземным. Подземные склады ВМ при открытой разработке полезных ископаемых не сооружаются.

По сроку службы склады делятся на постоянные - со сроком существования более 3 лет и временные - со сроком существования с момента завоза на склад ВМ до одного года.

Предельная ёмкость хранилищ базисных складов ВМ: 1группы - 40т, 2группы - 240т, 3 и 4групп - 120т. Для огнепроводного шнура и средств его зажигания ограничений не существует.

Максимальная ёмкость одного хранилища постоянного наземного расходного склада не должна превышать 60т и общая ёмкость - 120т ВВ, 250 тыс. детонаторов и 100 тыс. м детонирующего шнура.

ВМ в хранилищах размещают в следующем порядке. Ящики с взрывчатыми материалами 1 и 2 групп укладывают только на стеллажах. Ящики с ВМ 2группы, а также ящики с огнепроводным шнуром и средствами его зажигания укладывают на стеллажах и в штабели. Высота штабеля при этом не должна превышать 2м, а ширина - двух мешков или ящиков. Между стеллажами и штабелями и стенами хранилища должны оставаться проходы шириной не менее 20см. Ширина прохода между стеллажами или штабелями должна быть не менее 1,3м. На полках стеллажей ящики и мешки по ширине укладывают в один ряд. Ящики с аммонитами и тротилом по высоте разрешается ставить в два ряда, но при этом зазор между верхним ящиком и полкой над ним должен быть не менее 4см.

Ящики с детонаторами при хранении располагают в один ряд с зазором величиной 4см один от другого на специально оборудованных стеллажах.

Все склады снабжаются необходимыми противопожарными средствами (огнетушителями, бочкой с водой, ящиком с песком, ведрами, лестницами и т.д.), число и размещение их устанавливают местные органы пожарной охраны.

На территории постоянного склада разрешается размещать следующие сооружения: хранилища ВВ и СВ; помещения для вскрытия ящиков с ВВ и резания детонирующего и огнепроводного шнура; помещения для подготовки аммиачно - селитренных ВВ (на расходных складах); караульные вышки (посты); сарай с противопожарными средствами; водоемы; будки для сторожевых собак.

Примерная планировка территории постоянного склада ВМ с обозначением отдельных помещений приведена на рис. ниже. Расстояние от ограды до ближайшей стены хранилища должно быть не менее 40м, высота ограды - не менее 2м.

Караульное помещение должно находиться вне территории склада, на расстоянии не менее 50м от ограды и оборудуется двусторонней телефонной связью с постами. Караульное помещение, кроме того, имеет телефонную связь с органами полиции, пожарной охраной и администрацией предприятия.

Сарай или навес для хранения тары устанавливают не ближе 25м от ограды склада.

На территории склада и на 50м вокруг ограды должны быть удалены хвойный лес, кусты, сухая трава, хворост и другие легковоспламеняющиеся предметы. Лиственный лес рекомендуется оставлять и в случае необходимости производить его насаждение.

Хранилища постоянных складов строят из огнестойких материалов. По специальному разрешению стены склада можно строить из досок с засыпкой из тощего бетона или шлака. Стены и потолок штукатурятся. В местности с сухим климатом хранилища устраиваются глинобитные или из саманного кирпича. Хранилища должны хорошо проветриваться. Окна должны быть застеклены и снабжены металлическими решетками.

Прием, выдача и учет взрывчатых материалов.

Поступившие на склад ВВ должны быть сразу помещены в хранилище и записаны в специальные книги учета прихода и расхода ВМ. Книга ведётся заведующим базисног или расходного склада по форме №1.

Каждый вид и сорт ВМ в книге учитывается отдельно. Остаток по каждому виду ВМ подсчитывается в конец суток. Для оперативного учета расхода ВМ в течении суток ведется книга учета выдачи и возврата ВМ. В конец суток подсчитывается общее количество израсходованных ВМ за вычетом возвращенных на склад по форме №2, а конечные цифры записываются в книгу учета прихода и расхода ВМ.

Наряд - накладная служит документом для отпуска ВМ с одного склада на другой. Наряды - накладные заполняются по форме №3 и выдается получателю для предъявления на склад вместе с доверенностью на получение ВМ.

Наряд - путевка является документом, по которому взрывник получает ВМ со склада для ведения взрывных работ. Наряд - путевка выписывается по форме №4 на имя старшего взрывника (мастера-взрывника) и подписывается начальником участка, техруком или руководителем взрывных работ. После окончания работ в наряде - путевке взрывник указывает фактически израсходованное количество ВМ, а лицо технадзора утверждает указанный расход ВМ. Затем взрывник должен отчитаться на складе об израсходованном ВМ, а при наличии остатков ВМ сдать их на склад.

Фактическое количество израсходованных ВМ на складе заносится в книгу по форме №2 и подтверждается подписью взрывника.

Доставка взрывчатых материалов.

Каждая группа ВМ, как указывалось выше, должна транспортироваться отдельно. С разрешения главного инженера или руководителя взрывных работ допускается совместная перевозка на предприятии ВВ и средств взрывания на повозках, автомобилях, мотоциклах с коляской, мотороллерах с кузовом и др. При этом их количество не должно превышать: ВВ - 1500кг, детонаторов - 6000шт, детонирующего шнура - 1200м, огнепроводного шнура - 6000м.

Доставка ВМ железнодорожным транспортом. На некоторых крупных карьерах, где часто взрывают большое количество ВВ, устраиваются специальные передвижные железнодорожные поезда, состоящие из одного-двух крытых вагонов, оборудованных для хранения ВМ, и несколько порожних платформ, которые для безопасности ВВ отделяют от локомотива.

ВМ в этих вагонах подаются непосредственно к местам производства взрывов, остальное время вагоны с ВМ стоят в специальном железнодорожном тупике около карьера или на территории склада ВМ.

При перевозке ВМ автомобильным транспортом шоферы и возчики должны быть проинструктированы о порядке перевозки, погрузки и выгрузки ВМ.

Перед выходом в рейс в путевом листе машины механик или заведующий гаражом должен записать: «Автомобиль проверен, вполне исправен и пригоден для перевозки взрывчатых грузов». На автомобиле должны быть выставлены спереди и позади отличительные знаки в виде красных флажков, а в ночное время специальные отражательные знаки.

В нагруженном автомобиле могут находиться, кроме шофера, ответственного лица и лица вооруженной охраны, а так же грузчики или взрывники. Лица охраны должны размещаться в передней части кузова, для чего им необходимо оставлять места. Общее число персонала не должно превышать 4 человек.

Переноска ВМ непосредственно к месту работ. Доставка ВМ непосредственно к месту работ разрешается без охраны, но под обязательным наблюдением взрывника с привлечением стажеров - взрывников или проинструктированных рабочих.

При совместной переноске ВВ и СВ взрывник имеет право переносить одновременно не более 12кг ВВ. При переноске только ВВ норма составляет 20 кг. При переноске в заводской упаковке (в мешках) на расстояние не более 300м и при удобном пути норма равна 40кг. Для получения и переноски СВ у взрывника должны быть специальные сумки.

Доставленные к месту работ ВМ перед заряжением должны охраняться взрывниками или проинструктированными рабочими.

5. Практическая работа №2

Горнотехнические понятия и терминология

Полезные ископаемые добывают из недр земли открытым и подземным способами, а со дна водоемов и морей - подводными. Преобладающим является открытый способ, посредством которого добывается около 100% нерудных строительных материалов. Открытая разработка ведется непосредственно с земной поверхности и включает в себя три основных вида горных работ: подготовительные, вскрышные и собственно добычные. В результате выполнения этих работ образуется карьер - комплекс горных выработок, предназначенных и оборудованных для открытой разработки месторождений полезных ископаемых, или производственная единица горного предприятия, осуществляющая добычу полезных ископаемых открытым способом.

Между подземной и открытой разработкой имеются значительные различия. Отличительные признаки открытых горных работ:

добыча полезных ископаемых может производиться лишь после удаления пустых пород;

размеры открытых горных выработок по всем направлениям значительны и позволяют применять высокопроизводительное оборудование больших размеров и крупные заряды взрывчатых веществ;

удаление пустых пород и добыча полезного ископаемого производятся в основном экскаваторным способом, реже - гидромеханическим или землеройно - транспортными машинами.

Достоинства открытых горных работ по сравнению с подземными состоят в следующем: нет надобности в креплении горных выработок, их вентиляции и освещении в дневное время; меньший объем подготовительных работ; проходка траншей при вскрытии месторождения требует меньше затрат и значительно проще по выполнению, возможность применения любых взрывчатых веществ и их меньший расход; более высокая безопасность труда и лучшие производительные условия; значительно выше производительность труда и ниже себестоимость добываемого полезного ископаемого; капитальные затраты на строительство карьеров в 2-2,5 раза меньше; меньше потери полезного ископаемого при эксплуатации и в охранных целях; значительно легче увеличить в случае необходимости производственную мощность предприятия.

Недостатки открытых разработок: производство открытых горны работ приводит на нарушению больших площадей земель, полезных для сельского хозяйства, к загрязнению воздуха, рек и озер, к снижению уровня грунтовых вод на больших площадях и т.д.; некоторая зависимость от климатических условий.

Недостатки открытых горных разработок в большинстве случаев перекрываются их преимуществами, и этот способ является весьма эффективным.

Общие сведения о месторождениях полезных ископаемых

По своей форме все месторождения могут быть разделены на: пластовые и близкие к ним, вытянутые преимущественно по двум направлениям при относительно небольшой мощности; развитые (вытянутые) преимущественно в одном направлении - столбообразные; имеющие промежуточные между вышеуказанными и переходные формы, или весьма сложные. В соответствии с формой залежей устанавливается и форма карьерных полей, причем наибольшее влияние на последнюю оказывает размер залежи по простиранию.

Карьерное поле - местонахождение или его часть, отводимая для разработки карьером. Участок земной поверхности, занимаемый горным предприятием, называется земельным отводом. Месторождение при открытой разработке делят на горизонтальные и наклонные слои, которые отрабатывают с опережением верхними слоями нижних. Поэтому борт карьера, т.е. его боковая поверхность, имеет ступенчатую или уступную форму.

Часть толщи в карьере, разрабатываемых самостоятельными средствами отбойки, погрузки и транспортировки, называется уступом. Различают рабочие и не рабочие уступы. На рабочих уступах производится выемка пустых пород или добыча полезных ископаемых. Уступ имеет угол откоса, верхнюю и нижнюю бровки, верхнюю и нижнюю площадки, высоту, торец, откос.

Откосом уступа называется наклонная поверхность, ограничивающая уступ со стороны выработанного пространства. Угол откоса уступа - угол наклона откоса уступа к горизонтальной плоскости. Линии пересечения откоса уступа с его верхней и нижней площадками называются верхней и нижней бровками. Горизонтальные поверхности уступа , ограничивающие его по высоте, называют нижней и верхней площадками. Площадка, на которой расположены развал породы, горные машины и транспортные средства, называется рабочей площадкой. Свободная площадка называется нерабочей.

Рабочий горизонт уступа - площадка, на которой установлено основное горное оборудование, предназначенное для разработки уступа. Рабочий горизонт по ширине разделяют на параллельные полосы - заходки, определяемые по высоте и длине высотой и длиной уступа, а по ширине - применяемым способом разработки. Торец заходки, где непосредственно осуществляется выемка породы, называется забоем.

Часть заходки по длине, подготовленная для разработки, называется фронтом работ уступа.

Боковая поверхность, ограничивающая карьер и его выработанное пространство, называется бортом карьера. Если на нем ведутся горные работы, от он называется рабочим бортом, который постоянно перемещается, приближаясь к конечным контурам (границам) карьера. Борт карьера или его отдельные участки, контуры которых совпадают с конечными контурами карьера, называются нерабочими. Уступы, составляющие нерабочий борт карьера, называются нерабочими. Они разделяются площадками: транспортными и предохранительными.

Транспортные площадки шириной 10-15м служат для расположения транспортных путей, связывающих рабочие площадки в карьере с поверхностью. Предохранительные площадки шириной 3-5м предназначены для повышения устойчивости борта и для задержания кусков породы , обрушивающихся при выветривании уступов. Площадки очистки - это расширенные предохранительные площадки шириной 7-10м, которые оставляют через три-четыре уступа по высоте.

Пространство, образующееся после извлечения полезного ископаемого в результате очистных работ, называется выработанным пространством.

При подготовке месторождения к разработке проходят траншеи, которые представляют собой открытые горные выработки значительной длины по сравнению с шириной и глубиной. Первой проходят откаточную (капитальную) траншею, которая обычно располагается за контурами карьерного поля и служит для транспортирования вскрышных и добычных пород из карьера. Разрезную траншею проходят только для засечки уступов и создания первоначального фронта работ. В процессе разработки месторождения разрезная траншея расширяется, постепенно образуя выработанное пространство карьера.

Вскрышные работы

Большинство месторождений нерудного сырья, используемого для получения строительных и дорожных материалов, покрыты породами, которые не представляют ценности и поэтому называются пустыми. Они также называются внешней вскрышей.

Разработка этих пород совместно с этими ископаемыми значительно усложнила бы процесс сортировки дробленого камня и ухудшила бы качество продукции (щебня).

Поэтому породы внешней вскрыши разрабатываются отдельно. Объем вскрышных работ зависит от мощности пород и объема полезного ископаемого. В горной промышленности различают средний (геологический), граничный (предельный), средний эксплуатационный, слоевой, контурный, текущий и плановый коэффициент вскрыши.

Для карьеров по добычи пород для производства дорожно-строительных материалов обычно пользуются: геологическим, средним эксплуатационным (промышленным) и текущим коэффициентами вскрыши.

№ п/п		Единица измерения	Количество	Примечание
1	Площадь песчано - гравийного карьера	м2
2	Средняя полезная мощность: а) песок б) щебень	м
3	Средний объем добычи: а) песок б) щебень	м3
4	Средняя мощность вскрыши	м
5	Средний объем вскрышных работ	м3
6	Коэффициент вскрыши

Наименование	Планирование периады	Извлекаемый объем, м3	Средняя высота, м	Площадь обработки, м2	Продвижение фронта работ
Добычной уступ
Итого
Вскрышной уступ
Итого

Осушение и водоотлив в карьере

Осушение месторождения создает условия для производительной и безаварийной работы оборудования при вскрытии и разработке полезных ископаемых. Возросшая производственная мощность карьеров строительных материалов, использование запасов полезных ископаемых и охрана окружающей среды предопределили целесообразность вовлечения в разработку обводненных месторождений. Осушение месторождений при строительстве и эксплуатации карьеров предотвращает оползневые деформации бортов и неорганизованный выход подземных вод на уступы в добычные и вскрышные забои. Осушительные работы делятся на предварительные и эксплуатационные.

Предварительное осушение карьерного поля производится за 6-12 месяцев до начала строительного карьера и заключается в отводе поверхностных вод, понижении уровня подземных вод и осушении участка капитальной и разрезной траншей для обеспечения нормальных условий выемки полезного ископаемого.

Эксплуатационное осушение производится систематически в процессе эксплуатации месторождения и предназначено для осушения очередных участков, подготавливаемых для выемки полезного ископаемого.

Наряду с осушением разрабатываемых пород особое внимание уделяется карьерному водоотливу.

Комплекс карьерного водоотлива включает в себя систему водосборных канав, водосборник и насосную установку. Водосборные канавы в твердых породах имеют прямоугольное сечение, а в мягких и рыхлых - трапецеидальную форму сечения. В зависимости от принимаемого способа проходки канав и по условиям пропуска воды ширина канав по дну принимается 0,5 м и выше, глубина 0,5 - 3 м.

Водоотлив в карьере осуществляется главными, участковыми и перекачными установками. Главные и участковые насосные установки предназначены для откачки из карьера максимальных и нормальных притоков, а перекачные - для подачи воды из приза бойной зоны и местных понижений.

1. Размещено на www.allbest.ru