Розробка проекту капітального ремонту колони К-2 установки АТ-2

Кількість пари, що подається в секцію К-3/1, реєструється приладами.

Тиск у секції К-3/1 контролюється за показниками технічного манометра й приладу. Колір фракції 300-370⁰С контролюється кольороміром типу “Тон-420”, установленим на виході з теплообмінника Т-14, при потемнінні спрацьовує попереджувальна світлова й звукова сигналізація. Мазут з низу колони К-2 з температурою не вище 360⁰С забирається насосом Н-25/1 (Н-25/2, Н-25/3) і подається в піч блоку вакуумної перегонки мазуту П-1/4, де нагрівається до температури не вище 410⁰С після чого направляється на вакуумну перегонку в колону К-13.

Для відпарки легких фракцій від мазуту в низ колони К-2 подається перегріта водяна пара з пароперегрівників печі П-1/2. Його витрата стабілізована регулятором. Температура перегрітої водяної пари на виході з пароперегрівача П-1/2 виміряється термопарою. Надлишкова кількість мазуту з низу колони К-2 відкачується з установки за схемою:

Всі можливі неполадки наведені в таблиці 2.1.

Таблиця 2.1 - Можливі несправності в роботі колони

Несправність	Можлива причина несправності	Засоби усунення несправності
1	2	3
1. Великій гідравлічний опір.	Великі відкладення на поверхнях насадок.	Очистити насадки від відкладень.
2. Малий масообмін.	«Знищення» корозією внутришніх пристроїв колони або корпусу колони, розрегулювання положення висоти перелівного патрубка.	Заміна внутришніх пристроїв колони, корпусу колони або їх ремонт; відрегулювання висоти положення перелівного патрубка.
3. Пропускання газів через фланцеве з'єднання царг і кришок.	Відкручення болтів фланців, пропускання продукту внаслідок виходу з ладу прокладки.	Закрутити болти відповідно до інструкції по ремонту; замінити прокладку.
4. Пропускання продукту через зварні шви.	Дефект зварного шва (мала товщина зварного шва).	Заварити місце пропускання продукту.

2.3 Монтаж колони

Окремі складові частини великогабаритного колонного апарату доставляють на складальний майданчик, який слід розташувати якомога ближче до того місця, де відповідно до проекту повинен бути встановлений зібраний апарат. Складальний майданчик оснащується стендами, кантователями, підйомно-транспортними механізмами. Тут проводять збірку апарату з готових блоків або збірку крупних блоків з вузлів або деталей.

Як вже мовилося, колонні апарати збирають в горизонтальному положенні. Для цього окремі блоки (частини циліндра) укладають на складальні стенди з катками (рисунок 2.1, а), що обертаються, або на шпали з обмежувальними куточками -- упорами (рисунок 2.1, б). Число опор під кожну стикуєму частину вибирають залежності від ваги і перетину апарату. Звичайно відстань між опорами не перевищує 5 м.

Стикуємі частини апарату підтягають один до одного трубоукладачами або тракторами. Для збігу стиків по всьому периметру використовують контователі та за допомогою болтів і фланців царг збирають циліндричну частину колони. Стиковку проводять строго по заводських контрольних ризиках або кернах на корпусах, які ретельно суміщають, а також по маркіровці на деталях. Відхилення розмірів стикуємих ділянок повинні бути в межах допустимих норм: зсув кромок в кільцевих швах повинен бути не більше 10% від товщини листа апарату, а у разі двошарової сталі воно не повинне перевищувати товщину плануючого шару; кривизна апарату на ділянці завдовжки 1 м повинна бути в межах 2 мм і т.д. Підгонку стиків, наприклад місцевим підтяганням, роздачею, надсадкой, проводять за допомогою інструментів і пристосувань вживаних на машинобудівних заводах. Теж саме відноситься до технології зварки стиків і деталей, а також до збірки крупних блоків і обичайок з окремих звальцованних листів. Ретельно контролюються зазори в зварюваних стиках, які незалежно від товщини листів обичайок повинні знаходитися в межах 2--4 мм. Перед остаточною зваркою зібрані на прихватних стиках апарати або зібраних на фланцях апарати здаються по акту замовнику.

Размещено на http://www.allbest.ru

Размещено на http://www.allbest.ru

Рисунок 2.1 - Стенди для зварки циліндрових апаратів.

а -- рольганг; б -- майданчик для кантування.

В процесі укрупненої збірки блоків на монтажному майданчику доводиться вмонтовувати частину внутрішніх пристроїв, а іноді і всі внутрішні пристрої.

Вельми відповідальними операціями при збірці царгових колон є установка прокладок між привалочними поверхнями і кріплення царг болтами. Від постійної товщини прокладки по всієї площі сполучення і від рівномірності затягування болтів фланцевих з'єднань, або стягнутих шпильок залежить не тільки щільність з'єднань, але і вертикальне положення осі колони і горизонтальне положення тарілок. Регулювання положення всіх насадок царгових колон в зібраному вигляді шляхом барботажа не завжди можливо, тому нормальна їх робота зумовлюється первинною збіркою.

Окрім насадок, в колонних апаратах залежно від їх призначення вмонтовуються відбійники, відпарні секції, живильники і т.д. Вимоги, що пред'являються до їх монтажу, вказуються в кресленнях і технічних умовах. Монтаж цих пристроїв бажано проводити до підйому колони, тому в деяких випадках їх додатково кріплять до корпусу.

Технологія підйому апарату є складовою частиною проекту проведення монтажних робіт. Проектом передбачається докладна схема підйому: місця установки щогл або кранів, їх положення на різних етапах підйому, розташування расчалок, лебідок, відвідних тросів, поліспастів і т.д. В цьому ж проекті приводяться технічні характеристики всіх підйомних засобів.

Зусилля, що випробовуються елементами оснащення, такелажу, при підйомі апарату, змінюються в широкому діапазоні. Розрахунок цих елементів проводять на максимальне зусилля.

Ступінь складності установки колонних апаратів в проектне положення визначається їх габаритними розмірами (висотою і діаметром), вагою, а також висотою фундаменту (постаменту). Підйом апаратів здійснюють кранами або за допомогою щогл.

Підйом способом повороту навколо шарніра.

В цьому випадку колонні апарати можна піднімати і встановлювати у вертикальному положенні на фундамент по декількох схемах. Знайшли застосування наступні схеми:

1) за допомогою однієї або двох нерухомих вертикальних щогл, що розташовуються по іншу від лежачого апарату сторону фундаменту (рисунок 2.2, а);

2) за допомогою щогл, що встановлюються між фундаментом і верхнім днищем лежачого апарату (апарат підводять щоглами в таке положення, щоб його вертикальна вісь складала з лінією горизонту кут, рівний 40--70°), і додаткового тягового полиспаста, що додає апарату вертикальне положення;

3) за допомогою щогли, що коливається, яка спочатку нахиляється у бік лежачого апарату, а потім у бік фундаменту (рисунок 2.2, б).

Рисунок 2.2 - Монтаж колони

Вибір схеми підйому залежить від ваги і розмірів апарату, що піднімається, характеристики підйомних щогл, а також можливості їх дислокації. Загальним для всіх схем є те що опорна частина апарату встановлена на поворотний шарнір надійно прикріплений до фундаменту.

Розміри шарніра і його розташування на фундаменті і опорній частині апарату вибирають так, щоб після установки апарату у вертикальне положення вся його опорна поверхня лежала на фундаменті, а осі отворів на опорному кільці співпадали з осями шахт для фундаментних болтів. Для часткового вирівнювання апарату використовують домкрати.

Підйом способом повороту навколо шарніра на завершальній стадії повинен супроводжуватися гальмівною відтяжкою, що забезпечує плавне опускання опорної частини апарату на фундамент в результаті повільного гальмування, здійснюваного за допомогою поліспаста і лебідок.

Максимальні зусилля в елементах оснащення, такелажу, виникають в початковий період підйому, тому при нагоді доцільно верхню частину високих апаратів заздалегідь підводити кранами або невисокими щоглами, встановленими у місця тимчасової строповки. Після цього в роботу вводять основні вантажні поліспасти робочих щогл, а тимчасові стропи знімають.

Розрахункова схема підйому колонних апаратів аналогічна схемі підйому щогл способом повороту навколо шарніра. Визначення зусиль, необхідно не тільки для розрахунку засобів, такелажів, але і для перевірки міцності апарату, що піднімається, під дією стискаючих навантажень, а також для встановлення міцних розмірів поворотної опори

Вивіряння і кріплення апарату до фундаменту.

Колонні апарати вивіряють на фундаменті особливо ретельно, оскільки навіть незначні їх відхилення від строго вертикального положення можуть привести до помітної втрати стійкості і порушенню нормальної роботи внутрішніх пристроїв (особливо тарілок ректифікації). Так, для тарільчатих колон максимально допустиме відхилення від вертикалі рівне 0,1 % висоти апарату, але не більше 15 мм; для апаратів, що не мають внутрішніх пристроїв, і для насадочних колон воно складає 0,3%, але не більше 35 мм. Звичайно в робочих монтажних кресленнях для кожного апарату вказується максимально допустиме відхилення осі апарату від вертикалі.

Перевірка на вертикальність проводиться за допомогою теодолітів, які встановлюють в двох взаємно перпендикулярних площинах, що проходять через вісь апарату, що вивіряється. Щоб уникнути помилок, бажано проводити перевірку в таких умовах, коли виключена можливість одностороннього нагрівання стінок корпусу апарату сонячними променями.

Перевірка висоти розташування опорної площини апарату проводиться нівеліром від нанесеної на фундаменті нівелірної відмітки.

Апарату додають потрібне положення, підкладаючи під його опорну поверхню сталеві підкладки, після чого прикріплюють до фундаменту фундаментними болтами. Зазори між фундаментом і опорною поверхнею апарату заповнюють цементним розчином.

2.4 Випробування колони

Нові колони, а також колони, корпуси яких піддавалися значному ремонту, опресовують при локальних ремонтах корпусу, в, малих розмірах обмежуються перевіркою на герметичність. Виняток становлять спеціальні колони, які за правилами Держгірпромнагляду опресовують при кожному розтині.

Опресовування з метою перевірки міцності і щільності апарату проводиться на пробний тиск, величина якого встановлюється залежно від робочого тиску і вказується в паспорті або технологічній карті. Найбільш поширене гідравлічне опресовування, яке полягає в наступному. У колону нагнітають воду при відкритому на самій верхній точці апарату душнику. Поява води у душнику свідчить про заповнення колони. Закривши душник, в колоні поволі підвищують тиск, поки воно не досягне величини тиску опресовування. При такому тиску апарат витримують протягом 5 хв., після чого тиск поволі знижують до робочого і приступають до огляду корпусу, одночасно обстукуючи зварні шви молотком вагою 0,5--1,5 кгс.

При гідравлічного опресовування високих колонних апаратів слід враховувати величину гідростатичного стовпа води, опресовування, тому перед опресовуванням по паспорту або розрахунком перевіряють допустимість гідравлічного випробування в робочому положенні. Воно може проводитися, якщо навантаження на стінку нижнього поясу апарату від суми пробного тиску і тиску стовпа рідини не перевищує 0,8 величини межі текучості металу корпусу при температурі опресовування.

У тих випадках, коли ця умова не виконується або виникає небезпека перевантаження фундаменту апарату, по дозволу і у присутності інспектора Держгірпромнагляду можна проводити опресовування колон повітрям або інертним газом. До пневматичного опресовування вдаються також тоді, коли за умовами технологічного процесу присутність води в колоні може викликати аварію при виході її на робочий режим.

Пневматичне опресовування вимагає дотримання особливих запобіжних засобів. Зокрема, перед опресовуванням повітрям необхідно переконатися в повній відсутності в апараті вибухо- і пожежонебезпечних рідин, пари і газів. Для цього колону заздалегідь продувають інертним газом або водяною парою. Апарат, що знаходиться під тиском повітря, обстукувати молотком не можна; зварні шви обстукують до початку опресовування. В момент підвищення тиску стояти поблизу апарату не дозволяється.

Вакуумні колони піддають гідравлічному випробуванню на пробний тиск 2 кгс/см або пневматичному на тиск 1,1 кгс/см. Колони, що працюють при атмосферному тиску, як правило, піддають випробуванню шляхом заливки води.

При перевірці зварних швів змазуванням гасом протягом 20--40 хв. (залежно від товщини кожного шва) стежать за появою плям на змащеній крейдою протилежній (звичайно зовнішньої) його стороні.

3. Міцневі розрахунки колони

3.1 Розрахунок товщини стандартної еліптичної кришки

Найбільшого застосування в колонних апаратах набули еліптичні днища й кришки (ГОСТ 6533), які мають форму еліпсоїда обертання. Для зниження напружень у місці з'єднання кришки й днища з фланцем або корпусом кришки й днища виконують відбортованими, тобто з циліндричним бортом висотою 25-120мм. Найчастіше днище приварюють до обичайки корпуса, а кришку роблять знімною за допомогою фланцевого з єднання її з обичайкою корпуса.

Вихідні дані.

Границя міцності матеріалу [] = 147 МПа

Додаток до товщини стінки на корозію та ерозіюС₁ = 0,007 мм

Додаток на мінусовий допуск С₂ = 0 мм

Радіус еліпса R = 2500 мм

Опишемо результати розрахунків, що містять елементи порядку розрахунку. Схема розрахунку еліптичної кришки представлена на рисунки 3.1

Рисунок 3.1 - Схема до розрахунку еліптичної кришки.

Товщина стінки S_R :

(3.1)

Допустимий тиск

(3.2)

де Р_R=1.5 МПа - розрахунковий тиск;

R=D²/4Н - радіус кривизни;

у_доп.-115 Мпа - допустиме напруження;

ц=1 - коефіцієнт міцності шва;

с=0,002 м - прибавка до розрахункової товщини для компенсації корозії;

с₁- додаткова надбавка для округлення до стандартої при розрахунку товщини листа.

Приймаємо плоску еліптичну кришку.

3.2 Розрахунок фланцевого з'єднання

Мета: комплексний розрахунок фланцевих з'єднань виконуємо для визначення геометричних розмірів його основних елементів.

Вихідні дані

Геометричні параметри фланця:

Внутрішній діаметр D = 0,4 м

Зовнішній діаметр D_ф = 0,535 м

Діаметр болтового кола D_Б = 0,45 м

Товщина фланця _ф = 0,035 м

Параметри прокладки:

Зовнішній діаметр прокладки D_п = 0,443 м

Ширина прокладки b = 0,012 м

Товщина прокладки h = 0,002 м

Матеріал прокладки сталь 0Х13

Коефіцієнт m = 5,5

Мінімальне питоме навантаження q = 1,6 МПа

Матеріал фланців сталь 16ГС

Межа текучості _тф1²⁰ =240 МПа

_тф2²⁰=240 МПа

_тф1^t=203 Мпа

_тф2^t=203 МПа

Допустиме напруження []_тф1²⁰=160 МПа

[]_тф2²⁰=160 МПа

[]_ф1^t=138 МПа

[]_ф2^t=138 МПа

Модуль пружності Е_ф1²⁰ = 200000 МПа Е_ф1^t =1,96*10⁵

Коефіцієнт відносного лінійного розширення ^t_ф=16,710^-6 К^-1

Внутрішній тиск Р = 0,14 МПа

Кількість болтів z^Б = 20

Діаметр різьби болтів М20

Внутрішній діаметр d₀ = 0,0262 м

Матеріал болтів сталь 35Х

Допустиме напруження []_Б²⁰ = 230 МПа

Допустиме напруження []_Б¹⁰⁰ = 223 МПа

Модуль пружності Е=1,9310⁵ МПа

Коефіцієнт відносного лінійного розширення ^t_ф=13,810^-6 К^-1

Порядок розрахунку фланцевого з'єднання

Схема фланцевого з'єднання із плоских приварних фланців представлена на рисунку 3.2.

Методика проведення даного розрахунку складена згідно норм за ОСТ 26-373-78 і передбачає визначення навантажень на кріпильні деталі, обчислення напружень у кріпильних деталях і порівняння їх з допустимими, знаходження напруження в найбільш небезпечних перерізах фланців та порівняння їх з допустимими та перевірку фланців на жорсткість за умовою герметичності.

Рисунок 3.2 - Схема фланцевого з'єднання.

Середній діаметр прокладки, м:

(3.3)

де - зовнішній діаметр прокладки, м;

- ширина прокладки, м.

Ефективна ширина прокладки:

при < 0,015 м ,

при > 0,015м,

Конструктивний коефіцієнт для фланців:

(3.4)

де - зовнішній діаметр фланця, м;

- умовний внутрішній діаметр фланця, м.

Конструктивні коефіцієнти для фланців:

(3.5)

(3.6)

де - товщини фланців, м;

S_о - товщина стінки апарата, м.

Поправочні коефіцієнти для фланців:

(3.7)

(3.8)

Геометричні параметри фланців:

(3.9)

(3.10)

Безрозмірні параметри фланців:

(3.11)

(3.12)

(3.13)

Кутова піддатливість фланців, 1/Нм:

(3.14)

(3.15)

де і - модуль поздовжньої пружності матеріалу фланців. Па.

Розрахункова довжина болтів фланцевого з'єднання, м:

(3.16)

де - товщина прокладки, м; - зовнішній діаметр різьби болтів, м.

Лінійна піддатливість прокладки , м/Н:

(3.17)

де - модуль поздовжньої пружності матеріалу прокладки. Па.

Площа поперечного перерізу болта, м²:

(3.18)

де - внутрішній діаметр різьби болтів, м.

Лінійна піддатливість болтів, м/Н:

(3.19)

де - розрахункова довжина болтів фланцевого з'єднання, м;

- модуль поздовжньої пружності матеріалу болтів. Па;

- площа поперечного перерізу болта, м²;

- кількість болтів.

Параметр жорсткості фланцевого з'єднання, Н/м:

Параметр жорсткості фланців. 1/Н:

(3.20)

(3.21)

Безрозмірний коефіцієнт фланцевого з'єднання:

(3.22)

Безрозмірний коефіцієнт жорсткості фланцевого з'єднання:

(3.23)

Рівнодіюча внутрішнього тиску, Н:

 (3.24)

де р - внутрішній надлишковий тиск в апараті. Па.

Реакція прокладки в робочих умовах, Н:

(3.25)

де - ефективна ширина прокладки, м;

m - прокладочний коефіцієнт.

Зусилля, що виникає від температурної деформації фланцевого з'єднання, Н:

(3.26)

Якщо то

де і - коефіцієнти відносного лінійного розширення відповідно матеріалу фланця і болтів, 1/К,

- температури відповідно фланця і болтів, °К.

Монтажне болтове навантаження фланцевого з'єднання за різних умов розрахунку, Н:

 (3.27)

(3.28)

(3.29)

де q - мінімальний тиск на прокладку, який забезпечує герметичність з'єднання, Па;

М - згинаючий момент, Нм;

[]²⁰ - границя міцності матеріалу болтів при температурі 20°С, Па.

Розрахункове навантаження на болти, Н:

Якщо р > О,6 МПа

(3.30)

Якщо р О,6 МПа

(3.31)

Умова міцності прокладки:

(3.32)

де [q] - допустиме питоме навантаження зминання прокладки, Па.

Болтове навантаження за робочих умов, Н:

(3.33)

Додаткова умова:

При

(3.34)

де - границя міцності матеріалу болтів при робочій температурі, Па.

Розрахункове навантаження на болти, Н:

(3.35)

Напруження розтягання в болтах за умов монтажу, Па:

(3.36)

Напруження розтягання в болтах за робочих умов. Па:

 (3.37)

Крутний момент, що виникає від розтягування гайок, Нм:

де f₁ - коефіцієнт тертя.

Дотичне напруження в болтах, Па:

(3.38)

Еквівалентні напруження в болтах, Па:

(3.39)

(3.40)

Приведений згинаючий момент в діаметральному перерізі фланців за умов монтажу, Нм:

(3.41)

Приведений згинаючий момент в діаметральному перерізі фланців за робочих умов, Нм:

(3.42)

де і - границя міцності матеріалу фланців при температурі 20°С, Па;

Розрахунковий згинаючий момент у діаметральному перерізі фланця, Нм:

(3.43)

Максимальні напруження в перерізі S_о фланців від дії згинаючого моменту М_оф, Па:

 (3.44)

(3.45)

, якщо

, якщо

де - коефіцієнт поправки для перерізу S_о, = 1.

Максимальні кільцеві напруження в дисках фланців від дії згинаючого моменту М_оф, Па:

(3.46)

(3.47)

Кільцеве та меридіональне напруження у циліндричній втулці фланця від дії внутрішнього тиску Р, Па:

 (3.48)

(3.49)

Еквівалентні напруження в перерізі циліндричної втулки фланців, Па:

(3.50)

(3.51)

Умови міцності:

(3.52)

(3.53)

Умови герметичності:

При рад

При рад

(3.54)

(3.55)

За результатами розрахунку ми встановили значення напружень в болтах, в небезпечних перерізах фланців, які не перевищують допустимих для матеріалів деталей, а отже обране фланцеве з'єднання підходить до умов експлуатації даного апарату

4. Технологічна частина

4.1 Порядок приймання обладнання до ремонту

Під колонним апаратом розуміють вертикально розташований апарат, у якого висота значно більше його поперечного розміру. До колонних апаратів відносять ректифікаційні колони, абсорбери, адсорбери, десорбери, дистилятори, скрубери, апарати, екстракцій, і ін. Способи, вживані для монтажу і ремонту вказаних апаратів, однакові. Крім того, ці способи у багатьох випадках повністю або частково застосовні для реакторів, регенераторів, різних опорних конструкцій, димарів, башт і ін.

Колонні апарати, як правило, встановлюють на відкритому майданчику на різних відмітках від землі (на фундаментах, залізобетонних постаментах, металевих етажерках). Їх корпуси, що мають форму циліндра, виготовляються з вуглецевих і легованих сталей.

4.1.1 Підготовка колонних апаратів до ремонту

Колонні апарати ремонтують при ремонтах технологічної установки. Порядок підготовки апарату до ремонту і проведення ремонтних робіт залежить від особливостей установки.

В більшості випадків колонні апарати готують до ремонту таким чином. Доводять тиск в колоні до атмосферного, видаляють з апарату робоче середовище, після чого його пропарюють водяною парою, яка витісняє пари, що залишилися в колоні, і гази. Після пропарювання колону промивають водою. В деяких випадках пропарювання і промивку чергують кілька разів. Час операцій обмовляється у виробничій інструкції кожної технологічної установки.

Промивка колон водою сприяє також швидшому їх охолодженню. Не можна приступати до ремонтних робіт, якщо температура промивальної води перевищує 50°С.

Пропарену і промиту колону від'єднують від всіх апаратів і комунікацій глухими заглушками, встановлювані у фланцевих з'єднаннях штуцерів. Установку кожної заглушки і подальше зняття реєструють в спеціальному журналі.

4.2 Зміст робіт та діючи параметри на ТО і ремонт колони

Склад робіт при поточному ремонті:

- очищення корпуса та внутрішніх пристроїв від відкладень;

- часткова заміна шпильок, насадок;

- ремонт або заміна приймальних пристроїв;

- заміна прокладок, люків-лазів, приєднувальних трубопроводів;

- випробування на міцність і щільність.

Склад робіт капітального ремонту:

- очищення корпуса та внутрішніх пристроїв від відкладень;

- часткова заміна шпильок, насадок;

- ремонт або заміна приймальних пристроїв;

- заміна прокладок, люків-лазів, приєднувальних трубопроводів;

- заміна тарілок при повному розбиранні і збірці;

- ремонт або заміна парових маточників, зрошувачів;

- заміна обичайок, підварка або заміна штуцерів;

- випробування на міцність і щільність.

Всі нормативи на трудоємкість капітального ремонту наведені в графічній частині дипломного проекту.

4.3 Технологія ремонту

Ремонт апарату починається з розбирання, яке слід проводити, строго дотримуючи наступні правила. Спочатку відкривають верхній люк, причому перед цим в апарат протягом деякого часу подають водяну пару, щоб уникнути можливого підсосу повітря, в результаті якого може утворитися вибухонебезпечна суміш. Далі послідовно (зверху вниз) відкривають решту люків. Категорично забороняється одночасно відкривати верхній і нижній, люки. Не можна також відкривати спочатку нижній, а потім верхній люк, оскільки за рахунок різниці температур відбувається сильний приток повітря в колону, що може привести до утворення вибухонебезпечної суміші.

З метою скорочення тривалості ремонтних робіт ще при промивці колони водою приступають до відкручення частини болтів на тих люках, які 6удут розкриватися, не порушуючи при цьому герметичності.

Після відкриття люків колона якийсь час провітрюється в результаті природної конвекції повітря. Можливість ремонтних робіт в колоні встановлюють виходячи з результатів лабораторного аналізу проби повітря, узятого з неї. Доступ людей в колону можливий, якщо концентрація вуглеводнів в пробі не перевищує 300 міліграм/м, а зміст сірководню -- 10 міліграм/м. Гранично допустимі концентрації інших речовин указуються в технологічній карті кожної установки.

При роботі усередині колони необхідно ретельно дотримувати правила охорони праці. Робочий повинен надягати запобіжний пояс з мотузком, кінець якого виводиться назовні і надійно закріплюється; за роботою того, що знаходиться усередині колони, постійно спостерігає спеціально виділений для цієї мети робочий. Тривалість безперервної роботи в колоні повинна бути не більше 15 хв. Після цього необхідний такій же за тривалістю відпочинок поза колоною (звичайно робочий і спостерігач міняються місцями).

При перших же ознаках появи усередині ремонтованого апарату вибухонебезпечних, горючих або токсичних рідин, пари і газів всяку роботу слід негайно припинити.

До підготовки колони пред'являють особливо високі вимоги в тому випадку, якщо в ній повинні проводитися вогняні (зварювальні) роботи. Ділянка колони, на якій проводиться зварка, відділяється металевими або просоченими водою дерев'яними настилами, накритими кошмою.

Для освітлення усередині колони застосовують лампи напругою не більше 12В. Переносне освітлення повинне бути вибухобезпечним.

Корпус колони, а також її внутрішні пристрої піддають ретельному огляду. При необхідності для огляду всієї поверхні корпусу розбирають внутрішні пристрої або їх частину.

Виявлення дефектів корпусу, що вимагає високої кваліфікації, включає візуальний огляд для визначення загального стану корпусу і ділянок, схильних до найбільшого зносу, вимірювання залишкової товщини корпусу за допомогою ультразвукових дефектоскопів, шляхом мікрометрування і контрольного просвердлення отворів, перевірку на щільність зварних швів і роз'ємних з'єднань і т.д.

По характеру виявленого дефекту встановлюють зміст і спосіб ремонту корпусу. Нещільні зварні шви вирубують, зачищають і заварюють відповідним електродом. Вельми важливо правильне перекриття нового і старого швів.

Зношені штуцера і люки вирізують і замінюють новими з обов'язковою установкою зміцнюючих кілець. Бажано, щоб зміцнюючи кільця нових штуцерів мали дещо більший діаметр, ніж старі: це дозволяє приварювати їх в новому місці. Ремонту піддають всі штуцера і отвори, які під час експлуатації були заглушені пробками. Відремонтовані штуцера повинні володіти необхідною щільністю при відкритих сигнальних отворах.

Найбільш зношені ділянки корпусу колони вирізують, а на їх місце ставлять нову ділянку, наперед звальцованний по радіусу колони. Зварку проводять в стик. Вирізування великих ділянок корпусу може привести до ослаблення перетину і порушення стійкості. Тому до вирізування дефектної ділянки його укріплюють стійками, що проставляються всередині або зовні (рисунок 4.1). Число і перетин стійок і розміри опорних лап розраховують виходячи з умови рівності їх опорів вирізаного перетину. За допомогою таких стійок можна замінити весь пошкоджений пояс колони декількома частинами. Цей спосіб дуже трудомісткий і тривалий.

а - внутрішніми стійками; б - зовнішніми стійками; в - схема кріплення стійки: 1--лапа; 2--стійка.

Рисунок 4.1 - Посилення колони в місцях вирізуваємих поясів.

Проміжні обичайки легко замінюються таким чином. Встановлюють підйомні щогли, що утримують верхню непошкоджену частину колони, відокремлюють цю частину від пошкодженої ділянки газорізкою і опускають на землю. Пошкоджену частину колони стропят і за допомогою тих же щогл опускають на землю. Наперед підготовлену нову частину колони піднімають і стикують з нижньою частиною колони, потім піднімають верхню її частину. Після перевірки вмонтованих частин заварюють обидва стикові шви.

Дуже часто, враховуючи трудомісткість таких замін ділянок корпусу, визнають доцільною повну заміну зношеної колони. Демонтаж зношеної колони проводять в порядку, зворотному монтажу. Після відповідних перевірок колона, що демонтується, може бути використана для установки на ній монтажних щогл точно так, як і нова колона для демонтажу.

4.4 Ремонт корпусів

Більшість колонних апаратів працюють при високій температурі під тиском або у вакуумі і містить пожежо- і вибухонебезпечні середовища. Часто колони піддаються інтенсивному корозійному і ерозійному руйнуванням. Все це підвищує вимоги до корпусів колонних апаратів як до вельми відповідальних конструкцій.

При кожному ремонті вимірюють фактичну товщину стінки корпусу експлуатованого колонного апарату. Якщо апарат відноситься до тонкостінних (тобто товщина стінки його корпусу не перевищує 10% внутрішнього діаметру), то фактична товщина не повинна бути менше величини, визначуваної по формулі:

S=, (4.1)

де S -- товщина стінки корпусу; см;

Р -- внутрішній або зовнішній надмірний тиск, кгс/см;

D-- середній діаметр корпусу, см;

[у] -- допустима напруга матеріалу корпусу при температурі експлуатації колони, кгс/см;

ц -- коефіцієнт міцності зварного шва;

с -- поправка на корозійний і ерозійний знос, см.

Надійність апарату оцінюють по тій, що залишилася в порівнянні з розрахунковою величин.

с =S- (4.2)

де S -- товщина стінки корпусу за наслідками вимірів, см.

Величина с повинна бути такий, щоб до чергового ремонту корпусу дотримувалася умова: с0.

Для товстостінних апаратів величину с визначають по формулі:

с =S-R() (4.3)

де R-- внутрішній радіус циліндра, см.

При розрахунках величину допустимих напруг встановлюють не вище за ті значення, які вказані в розрахунках на міцність, прикладених в паспорті заводу-виготівника.

Днища корпусу вважають придатними до експлуатації, якщо їх товщина не менше величини, визначуваної по формулах:

- для напівкульових днищ:

S = (4.4)

де R -- внутрішній діаметр днища, см.

- для сферичних днищ з відбортовкой:

S = (4.5)

де R -- внутрішній радіус днища, см;

у = 1,25--2 -- коефіцієнт перенапруження, залежний від форми сферичної поверхні (чим вона ближче до форми напівкулі, тим менше значення у).

- для еліптичних днищ:

S =, (4.6)

де D -- середній діаметр днища, см;

у = 0,5--2 - коефіцієнт перенапруження, від відношення висоти днища до ділянки відбортовки до його внутрішнього діаметру (чим ближче форма днища до напівкулі, тим менше у).

Для перевірки конусних і плоских днищ у кожному окремому випадку використовують формули, що відповідають умовам конструктивного виконання днищ і навантаженням, до яких вони схильні.

Характер зносу

Корпуси колонних апаратів і їх внутрішні пристрої можуть зношуватися в результаті корозійної, ерозійної і термічної дій середовища. Швидкість зносу залежить від багатьох чинників і в першу чергу -- від фізико-хімічних властивостей середовища, умов ведення процесу конструктивного виконання і якості металу корпусу, застосування відповідних інгібіторів корозії.

Вартість колон звичайно дуже висока, демонтаж і монтаж їх -- копіткий, трудомісткий і тривалий процес. Заміна колонних апаратів проводиться в переважній більшості випадків унаслідок зносу корпусів. Тому при експлуатації необхідно вжити надійні заходи для оберігання корпусів від передчасного зносу. Корозійна стійкість корпусів колон ректифікації, повинна бути не вище за сім балів при оцінці за десятибальною шкалою, а у разі колон великих діаметру і висоти -- не вище за п'ять балів, тобто швидкість корозії не повинна перевищувати 0,1 мм/рік.

Колонні апарати схильні до корозії різних видів. Вона охоплює всю поверхню корпуси або окремі її ділянки. Так, в колонах ректифікації нафтопереробних заводів хімічної корозії, піддаються в основному ділянки, що працюють в умовах підвищених температур. Агресивними складовими середовищ в колонах є сірчисті з'єднання і продукти їх розкладання, нафтенові кислоти, що містяться в нафті, а також солі бурових вод, що не відстоялися в дегидраторах.

До електрохімічної корозії схильні ділянки колон ректифікації, на яких можливі утворення гальванічних пар і виникнення корозійного електричного струму. Така корозія, зокрема, спостерігається у верхній частині колон, ректифікації атмосферних установок, для переробки нафти, де разом з парами вуглеводнів інтенсивно конденсуються водяні пари. Вода гідролізує ті, що містяться в сировині і дистилятах хлориди магнію і кальцію; хлористий водень, що виходить в результаті, утворює у водному середовищі електроліт -- соляну кислоту.

Ерозійний знос корпусів колон є слідством дії сильних струменів рідини і парових потоків, що містять абразивні включення. Ділянки корпусів, схильні ерозії, захищають протекторами і спеціальними пристроями що зменшують енергію струменів рідини і пари (уліти, маточники і т. д.).

Знос колонних апаратів небезпечний не тільки із-за порушення їх міцності, але і із-за продуктів корозії, що утворилися, які можуть закупорити або забруднити трубопроводи невеликого перетину, теплообмінники і конденсатори.

4.5 Ремонт внутришніх пристроїв

ремонт колона несправність

При ремонті внутрішні пристрої колон очищаю від грязі, коксу і інших відкладень. Тверду і тістоподібну масу вигрібають лопатками або шкрябаннями -- чистилками; кокс видаляють за допомогою пневматичних відбійних молотків. Видалення відкладень завжди супроводжується підвищенням концентрації шкідливих газів в колоні; у цей період усередині колони рекомендується працювати в шлангових протигазах.

Размещено на http://www.allbest.ru

Размещено на http://www.allbest.ru

1 -- кронштейн; 2 -- стійка; 3 -- блок; 4 -- ролик.

Рисунок 4.2 - Кран-укосина на корпусі апарату

Ремонт - внутрішніх пристроїв пов'язаний з багатократним підйомом нових і спуском зношених деталей; такі операції бажано механізувати. До верхньої частини корпусу колони кріплять поворотний або нерухомий кран-укосину (рисунок 4.2). Кран можна прикріпити також до стійок центральних пілонів сходових клітей. Електролебідку з мотором у вибухобезпечному виконанні або пневмолебедку до крану-укосині встановлюють у підстави колони або на майданчику, який обслуговує кран-укосина.

Визначення зносу і відбраковка внутрішніх пристроїв проводяться згідно діючим методикам і нормам. Зношені деталі, а іноді і цілі вузли замінюються новими.

Зношені ділянки знаходять за допомогою гідравлічного опресовування або ультразвукового дефектоскопа. Підозрілі ділянки свердлять для вимірювання залишкової товщини звичайними вимірювальними інструментами (штангенциркулем, лінійкою і ін.).

Далі наведений приклад дефектної відомості на капітальний ремонт колонного апарату.

Дефектна відомість на капітальний ремонт колони

№ п/п	Найменування робіт	Об'єм робіт	Матеріали і запасні частини	Виконувач	Примітка
		Од.виміру	Кіл-ть	Найменування	Од. виміру	Кіл-ть
1	2	3	4	5	6	7	8	9
1	Промивка та пропарювання апарату.	чол.год	16	Гас	кг.	100	Підрядна організація	-
2	Відключення апарату від трубопровідного обв'язування та установка заглушок.	чол.год	16	Заглушки	шт.	4	Підрядна організація	-
3	Демонтаж та розбирання апарату.	чол.год	144	-	-	-	Підрядна організація	-
4	Очищення внутришньої поверхні корпусу та пристроїв	чол.год	64	-	-	-	Підрядна організація	-
5	Часткова заміна шпильок	чол.год	32	Шпильки	кг	23	Підрядна організація	-
6	Заміна прокладок, люків-лазів, приєднувальних трубопроводів	чол.год	96	Пароніт	м	8	Підрядна організація	-
7	Заміна деталей тарілок при повному розбиранні і збірці	чол.год	96	насадки	кг	121	Підрядна організація	--
8	Ремонт або заміна парових маточників, зрошувачів	чол.год	32	-	-	-	Підрядна організація	-
9	Заміна обичайок, підварка або заміна штуцерів	чол.год	32	Сталь	кг	450	Підрядна організація	-
10	Збирання апарату	чол.год	18	-	-	-	Підрядна організація	-
11	Перевірка апарату на пробний тиск	чол.год	96	-	-	-	Підрядна організація	-
12	Монтаж апарата	чол.год	48	-	-	-	Підрядна організація	-
13	Підключення апарату до трубопровідного обв'язування	чол.год	32	-	-	-	Підрядна організація	-
	Всього	чол.год	722

Заст. головного інженера

Заст. головного інженера з ОП по виробництву

Начальник цеху

Ст. механік цеху

Начальник установки

Механік установки

4.6 Сітьовий графік капітального ремонту колони

Таблиця 4.1 - Сітьовий графік ремонту колони

Найменування робіт	Години ремонту
	32	32	32	32	32	32	32	32	32	32
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11
Промивка та пропарювання апарату.	_
Відключення апарату від трубопровідного обв'язування та установка заглушок.	_
Демонтаж та розбирання апарату.	___	______
Очищення внутришньої поверхні корпусу та пристроїв			______
Часткова заміна шпильок				___
Заміна прокладок, люків-лазів, приєднувальних трубопроводів				___	______
Заміна деталей тарілок при повному розбиранні і збірці						______	___
Ремонт або заміна парових маточників, зрошувачів							___
Заміна обичайок, підварка або заміна штуцерів								___
Збирання апарату								___	___
Перевірка апарату на пробний тиск									___
Монтаж апарату										___
Підключення апарату до трубопровідного обв'язування										___

4.7 Порядок приймання колони з ремонту

Нові колони, а також колони, корпуси яких піддавалися значному ремонту, опресовують при локальних ремонтах корпусу, в малих розмірах обмежуються перевіркою на герметичність. Виняток становлять спеціальні колони, які за правилами Держгірпромнагляду опресовують при кожному розбиранні.

Опресовування з метою перевірки міцності і щільності апарату проводиться на пробний тиск, величина якого встановлюється залежно від робочого тиску і указується в паспорті або технологічній карті. Найбільш поширене гідравлічне опресовування, яке полягає в наступному. У колону нагнітають воду при відкритому на самій верхній точці апарату душнику. Поява води у душнику свідчить про заповнення колони. Закривши душник, в колоні поволі підвищують тиск, поки воно не досягне величини тиску, опресовування. При такому тиску апарат витримують протягом 5 хв, після чого тиск поволі знижують до робочого і приступають до огляду корпусу, одночасно обстукуючи зварні шви молотком вагою 0,5--1,5 кгс.

При гідравлічного опресовування високих колонних апаратів слід враховувати величину гідростатичного стовпа води, опресовування, тому перед опресовуванням по паспорту або розрахунком перевіряють допустимість гідравлічного випробування в робочому положенні. Воно може проводитися, якщо навантаження на стінку нижнього поясу апарату від суми пробного тиску і тиску стовпа рідини не перевищує 0,8 величини межі текучості металу корпусу при температурі опресовування.

У тих випадках, коли ця умова не виконується або виникає небезпека перевантаження фундаменту апарату, по дозволу і у присутності інспектора Держгірпромнагляду можна проводити опресовування колон повітрям або інертним газом. До пневматичного опресовування вдаються також тоді, коли за умовами технологічного процесу присутність води в колоні може викликати аварію при виході її на робочий режим.

Пневматичне опресовування вимагає дотримання особливих запобіжних засобів. Зокрема, перед опресовуванням повітрям необхідно переконатися в повній відсутності в апараті вибухо- і пожежонебезпечних рідин, парів і газів. Для цього колону заздалегідь продувають інертним газом або водяною парою. Апарат, що знаходиться під тиском повітря, обстукувати молотком не можна; зварні шви обстукують до почала опресовування. У момент підвищення тиску стояти поблизу апарату не дозволяється.

Вакуумні колони піддають гідравлічному випробуванню на пробний тиск 2 кгс/см або пневматичному на тиск 1,1 кгс/см. Колони, що працюють при атмосферному тиску, як правило, піддають випробуванню шляхом заливки води.

При перевірці зварних швів змазуванням гасом протягом 20--40 хв. (залежно від товщини кожного шва) стежать за появою плям на змащеній крейдою протилежній (звичайно зовнішньої) його стороні.

5. Техніка безпеки, протипожежні заходи та промислова санітарія при ремонті обладнання

5.1 Організація охорони праці на ділянці

5.1.1 Можливі причини нещасних випадків

Порушення правил техніки безпеки на виробництві іноді призводить до аварій, пожеж, нещасних випадків, отруєнь та професійних захворювань.

Велику небезпеку під час ремонту колони представляє неузгодженість дій ремонтного і цехового виробничого персоналу. Основними причинами травматизму при виконанні ремонтних, монтажних і очисних робіт є: незадовільна організація робочого процесу; непідготовленість робочих місць; погане керівництво роботами; недотримання правил техніки безпеки. Оскільки майже всім робочим хімічних заводів в тій чи іншій мірі доводиться брати участь в ремонтних роботах, необхідно, щоб вони знали основні правила безпеки при ремонті і строго дотримували всі норми робочого процесу.

На виробництві можливі випадки отруєння. Вони бувають гострими - мають раптовий характер, або хронічними - мають поступовий вплив на людину шкідливих речовин. Випадки гострого отруєння відносяться до числа травм; випадки хронічного отруєння враховуються окремо тому, що важко визначити момент його виникнення.

5.1.2 Організація служби охорони праці на ділянці, навчання працюючих охороні праці, інструктажі по техніці безпеки

Проекти інструкцій по техніці безпеки розробляє начальник цеху за погодженням з відділом техніки безпеки; затверджує їх головний інженер підприємства. Інструкції розвішують на робочих місцях та видають їх кожному робітнику. Кожен робітник повинен добре знати правила та інструкції, дотримуватись них і точно виконувати.

На підприємствах нафтопереробної промисловості встановлений наступний порядок проходження інструктажу та навчання безпечним методам праці.

Спочатку робітник проходить вступний інструктаж, який ознайомлює його з основними шкідливостями та небезпеками на території підприємства, правилами внутрішнього розпорядку на заводі та загальними правилами поведінки.

Вступний інструктаж проводить інженер по техніці безпеки, робітники пожежної охорони і газорятувальної частини, а також медичний персонал заводу.

По прибуттю в цех робітник проходить інструктаж по техніці безпеки, пожежної безпеки і промислової санітарії, який проводить начальник цеху або його заступник, після чого робітника направляють на робоче місце, де до допуску к самостійній роботі, він проходить теоретичне і практичне навчання безпечним прийомам і методам роботи.

По закінченню теоретичного та практичного навчання знання і навички робітника перевіряє комісія у складі керівника, представника служби техніки безпеки і людини, яка проводила навчання.

Крім вступного інструктажу та інструктажу на робочому місці не рідше одного разу в півріччя для всіх робітників проводиться періодичний повторний інструктаж по безпечним прийомам і методам роботи.

При зміні технологічного процесу, а також зростанні травматизму в цеху або частих випадках порушення правил безпеки проводиться позаплановий інструктаж з перевіркою знань правил всіма працюючими в цеху.

Велика роль в підтриманні і напрямку роботи по створенню сприятливих умов праці відводиться спеціальній службі техніки безпеки. На підприємствах нафтопереробної промисловості створенні групи або відділи техніки безпеки, які підлеглі головному інженеру. На великих підприємствах введені спеціальні посади заступників директорів або головних інженерів по техніці безпеки, які керують роботою по покращенню умов праці, їм підлеглі відділи техніки безпеки.

Відділи техніки безпеки разом з керівниками цехів, органами державного нагляду та громадського нагляду і громадського контролю здійснюють тяжку та багатосторонню роботу по охороні праці на підприємстві. Вони разом с громадськими організаціями кожного року розробляють плани заходів по охороні праці і техніки безпеки. Затверджена номенклатура заходів, які можуть і повинні включатися в цей план, тому його зазвичай називають планом номенклатурних заходів.

Відділ техніки безпеки організовує інструктаж і навчання робітників і інженерно-технічних робітників безпечним прийомам і способам роботи, організовує пропаганду ідей охорони праці. Він проводить правильне і своєчасне розслідування нещасних випадків, облік і аналіз травматизму на підприємстві, складає звіти по травматизму і представляє їх у вищі організації.

5.1.3 Функції механіка на ділянці

Забезпечує правильну організацію і безпечне ведення робіт, експлуатацію обладнання, механізмів, інструменту, КВП і засобів індивідуального, колективного захисту, утримання робочих місць у належному стані.

Забезпечує раціональне розміщення матеріалів, інструментів, пристроїв на робочих місцях, їх зберігання, не допускає їх нагромаджування на проходах і проїздах.

Керує роботами з підвищеною небезпекою по нарядам-допускам, дозволам.

Забезпечує дотримання робітниками правил і інструкцій по охороні праці та безпечному веденню робіт, технологічних режимів і регламентів, забезпечує застосування безпечних методів праці.

Не допускає роботи на несправному устаткуванні і застосування несправних інструментів і пристроїв.

Вживає заходи по припиненню робіт у випадку погрози здоров'ю і життю працюючих. Не допускає до роботи осіб у нетверезому стані.

Контролює стан умов праці на робочих місцях. Регулярно, згідно з графіком ІІ ступеню контролю перевіряє стан робочих місць, правильність експлуатації обладнання, механізмів, пристроїв та інструменту.

Слідкує за безперебійною роботою вентиляційних систем, пристосувань, освітленістю робочих місць, використанням і правильним застосуванням підлеглими робітниками засобів індивідуального захисту.

Розглядає на нарадах стан умов праці на робочих місцях. Аналізує результати перевірок робочих місць, розбирає виявленні порушення і недоліки, доводить до відомості робітників зміст наказів і розпоряджень, обставини і причини нещасних випадків.

Забезпечує виконання у встановлені терміни запланованих заходів по забезпеченню безпечних умов праці, прийняті колективною угодою на підприємстві.

Інформує у встановлені терміни керівництво виробництва, цеху про стан умов праці на об'єктах, проведені заходи по поліпшенню охорони і умов праці, виконання наказів і розпоряджень, що стосуються питань з охорони праці.

Проводить в установлені терміни інструктажі робітників по безпечних методах роботи, з оформленням їх в журналі інструктажів. При видачі робітникам завдання на виконання робіт з підвищеною небезпекою проводить їм спеціальний інструктаж з записами в журналі інструктажів та в нарядах-допусках, дозволах.

Виконує контроль за стажуванням робітників, які виконують роботи з підвищеною небезпекою. По закінченню стажування при співрозмові перевіряє засвоєння робітниками безпечних прийомів роботи і знання інструкцій по охороні праці. Роз'яснює робітникам вимоги правил і інструкцій з показом правильних прийомів роботи.

Складає графіки перевірки знань робітників і приймає участь у роботі комісії по перевірці знань питань з охорони праці.

Негайно повідомляє керівництво цеху, виробництва про нещасний випадок, що стався на установці, дільниці, організовує надання першої допомоги потерпілому і направляє його до медичної установи, приймає заходи по зберіганню обстановки на робочому місці стану устаткування таким, якими вони були на момент пригоди (якщо це не загрожує життю і здоров'ю оточуючих робітників і не викликає аварії).

5.1.4 Спецодяг, засоби індивідуального захисту

Спецодяг видається для захисту працюючих від професійних захворювань, а також при роботах, які проводяться в несприятливих температурних умовах або зв'язаних із забрудненням тіла.

Спецодяг повинен задовольняти наступним вимогам:

1) забезпечувати найкращий захист, оберігання від шкідливостей, для котрих вона призначена;

2) забезпечувати гігієнічність, нормальний повітряобмін і теплообмін між внутрішнім середовищем і тілом людини;

3) бути зручним для вдягання, носіння і роботи в ньому.

Недостатньо мати гарний спецодяг, необхідно ще і правильно його застосовувати. Вказівки, як треба її носити, дані в інструкціях по техніці безпеки.

Індивідуальні захисні пристосування мають дуже велике значення для запобігання отруєнь і травматизму на нафтопереробних заводах.

Для захисту органів дихання застосовують протигази і распіратори. Протигази служать для захисту від шкідливих парів і газів, распіратори призначені для захисту від пилу. Протигази по принципу захисної дії поділяються на фільтруючі, ізолюючі та кисневі ізолюючі протигази.

На виробництві в ряді випадків необхідний захист органів зору працюючих. Очі можуть бути пошкоджені відлетаючими частинками твердих тіл, стружкою, окалиною, кусочками металу при роботі в механічних майстернях і ремонтних роботах; парою або горячими газами при продувці апаратури і трубопроводів та в інших випадках; бризками агресивних хімічних речовин при їх наливі, злитті, перемішуванні; інфрачервоними і ультрафіолетовими променями при електро- і газозварювальних роботах.

Найбільш широко в нафтопереробній промисловості застосовують захисні окуляри двохосновних типів:

1) ОЗВ - окуляри захисні відкриті;

2) ОЗЗ - окуляри захисні закриті.

На нафтопереробних заводах на шкіру працюючих несприятливо діють різноманітні речовини, які застосовують у виробництві. Шкіру людини захищають рукавицями, спецодягом і захисними пастами, які наносять на шкіру.

5.2 Техніка безпеки при виконанні ремонту обладнання

5.2.1 Підготовка і організація роботи

На нафтопереробних заводах використовують систему планово-попереджувального ремонту (ППР), яка представляє собою комплекс заходів по надзору, догляду і ремонту обладнання, спрямованих на підтримку обладнання в стані постійної експлуатаційної готовності та на попередження аварій.

Встановлений системою ППР час міжремонтного пробігу повинен строго дотримуватись

Всі ремонтні операції поділяють на підготовчі, ремонтні та завершальні. Для проведення підготовчих робіт приказом по заводу виділяється спеціальна людина, яка відповідає за підготовку обладнання і здачу його в ремонт. Складає докладній план ведення підготовчих і ремонтних робіт з урахуванням вимог безпеки.

Планом ведення підготовчих і ремонтних робіт не допускається одночасне проведення несумісних ремонтних операцій. Важливим фактором безпеки при ремонтних роботах є розміщення працюючих на висоті. Монтажні і ремонтні роботи не можна проводити одночасно на різних відмітках по одній вертикалі.

5.2.2 Основні вимоги техніки безпеки при виконанні ремонту

Роботи виконують в певній послідовності і при суворому дотриманні часу і швидкості проведення окремих операцій. Дуже важливе правильне встановлення заглушок. Їх встановлюють на трубопроводах. По закінченню ремонту усі заглушки знімають; залишена заглушка може викликати порушення в технологічному процесі, підвищення тиску і в кінцевому випадку, аварію.

Роботи на висоті виконуються з люльок. Роботи з неогороджених поверхонь повинні проводитися з обов'язковим застосуванням випробуваних і перевірених запобіжних поясів. Такі роботи називають верхолазними і виконуються тільки спеціально навченими працюючими.

Роботи всередині апарату відносяться до числа особливо небезпечних. На цих ділянках можуть знаходитися або раптово з'явитися гази і пари вибухонебезпечних або токсичних концентрацій. Тому в таких умовах рухи працюючого стиснені, освітлення недостатнє, чутливість низька, евакуація робітника при небезпечній ситуації ускладнена. Тому робота всередині закритих просторів вимагає особливо ретельної підготовки і регламентується строгими правилами.

При очищенні апарату застосовують дерев'яні лопатки та інші предмети з неіскристих матеріалів. Також використовують таки способи очищення апарату: гідравлічні (з використанням струменя води) і хімічні (засновані на спроможності деяких речовин розщіпляти забруднення).