Процесс изготовления приспособления для обработки сателлита редуктора

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

1. Назначение, описание конструкции и условий работы детали

Деталь - шестерня промежуточная, установленная в редукторе двигателя АИ-21 VI серии.

Редуктор (рис. 1) состоит из следующих основных узлов:

- картера 6, в котором размещены все узлы и детали редуктора;

- вала-рессоры 28;

- механизма планетарной ступени, включающей: ведущее зубчатое колесо 27 редуктора, четыре зубчатых колеса-сателлита 21, зубчатое колесо 20 внутреннего зацепления, ступицу 31 планетарного механизма, корпус 12 сателлитов, шарикоподшипники 29 и 33, оси 23, комбинированные ролики 22 и сепараторы 25 с набором распорных и опорных колец, образующие опоры зубчатых колес-сателлитов, диафрагму 26, служащую опорой для корпуса сателлитов;

- ступени перебора, включающей ведущее зубчатое колесо 35, шесть промежуточных зубчатых колес 15, зубчатое колесо внутреннего зацепления 34, ступицу 13, корпус 14, оси 19, комбинированные ролики 18, распорные и опорные кольца, образующие опоры промежуточных зубчатых колес;

- узла вала винта, включающего вал винта 1, маслораспределительную втулку 8 с кольцами, шариковый 10 и роликовый 5 подшипники;

- узла воздушно-кольцевого уплотнения носка редуктора.

- механизма измерителя крутящего момента.

Шестерня промежуточная имеет по 31 зубу, выполненных аналогично зубьям ведущего колеса. В центральном отверстии сателлита имеются по два цементированных цилиндрических пояска, точно обработанных и служащих беговыми дорожками для роликов. По краям беговых дорожек прорезаны канавки для установки стопорных и ограничительных колец, фиксирующих сателлиты в осевом направлении. Между беговыми дорожками имеется проточка с косыми радиальными сверлениями для прохода масла.



Рис. 1. Редуктор: 1 - вал винта; 2 - масло перепускная пробка вала винта; 3 - воздушное уплотнение вала винта; 4 - крышка носка редуктора; 5 - роликоподшипник; 6 - картер редуктора; 7 - маслоперепускная втулка; 5 - маслораспределительная втулка; 9 - проверочное устройство датчика автофлюгера; 10 - шарикоподшипник; И - датчик автофлюгера по отрицательной тяге; 12 - корпус сателлитов; 13 - ступица корпуса перебора; 14 - корпус перебора; 15 - промежуточное зубчатое колесо; 16 - втулка; 17 - распорная втулка; 18 - ролик; 19 - ось промежуточного зубчатого колеса; 20, 34 - зубчатые колеса внутреннего зацепления; 21 - сателлит; 22 - ролик; 23 - ось сателлита; 24 - пробка оси; 25 - сепаратор; 26 - диафрагма; 27 - ведущее зубчатое колесо; 28 - вал-рессора; 29 - шарикоподшипник корпуса сателлита; 30 - форсунка; 31 - ступица планетарного механизма; 32 - венец механизма ИКМ; 33 - шарикоподшипник; 35 - ведущее зубчатое колесо перебора; 36 - форсунка; 37 - пробка корпуса сателлитов; 38 - втулка перепуска масла; 39 - стакан шарикоподшипника; 40 - опора корпуса сателлитов; 41 - труба слива масла из полости крышки носка картера редуктора; 42 - корпус маслоперепускной втулки; 43 - маслоотражательный щиток; 44 - резиновое кольцо

Условия работы детали

Среда работы шестерни ведомой цилиндрической: Воздушно-масленная. При синтетическом масле температурный диапазон от -40° до +120°, при минеральном - от -20° до +110°. Обороты этой шестерни приблизительно в 4 раза больше чем вращение воздушного винта.

2. Описание основных команд и приемов создания чертежей в системе АДЕМ

Основные команды управления:

Левая кнопка мыши, пробел - указание узла.

ESC, средняя кнопка мыши - завершение построения элемента, завершение операции.

Правая кнопка мыши, F6 - перерисовка изображения с одновременной регенерацией модели.

С + средняя кнопка мыши - привязка к характерным точкам.

ALT+C, правая кнопка мыши + С - привязка к ближайшей точке на ребре.

D - установка шага движения курсора.

L - построение вспомогательной линии.

Shift + левая кнопка мыши - пространственное вращение.

Shift + средняя кнопка мыши - плоское вращение.

Shift + правая кнопка мыши - просмотр всех объектов.

Ctrl + левая кнопка мыши - плоское смещение.

Ctrl + средняя кнопка мыши - приближение и удаление объектов.

Ctrl + правая кнопка мыши - вид на рабочую плоскость.

Tab - переключение между слоями.

Для построения чертежа применяем кнопки на панели инструментов «2D объекты»: отрезок, окружность заданного диаметра, окружность по центру и точке лежащей на окружности, окружность заданного диаметра с осями симметрии.

Рис. 2.1. 2D объекты

Выбираем тип линии на панели «Тип линий». Выбираем тип штриховки на панели «Штриховка» (рис2.2) Для построения фасок выбираем кнопку «Фаска» на панели «Редактирование 2D» (рис. 2.3).

Рис. 2.2. «Тип линий», «Штриховка» Рис. 2.3 «Редактирование 2D»

Редактирование плоских элементов производим с помощью панели «Операции с группами объектов». Используем кнопки: выбор элементов, удаление, перенос, поворот на угол, плоское копирование, угловое копирование, зеркальное отражение (рис. 2.4). Для построения чертежа применяем кнопки на панели «Операции с узлами и вершинами»: выбор узлов и вершин, перенос узлов и вершин, поворот группы узлов и вершин (рис. 2.5).



Рис. 2.4 «Операции с группами объектов»

Проставляем размеры с помощью кнопок на панели «Размеры»: ортогональные размеры, диаметральная размерная линия (рис. 2.6).

Рис. 2.5. «Размеры»

Для построения баз, допуска на радиальное биение, допуска на параллельность поверхностей используем кнопки на панели инструментов «Символы»: база, допуск на радиальное биение, допуск на параллельность. Проставляем позиции на сборочном чертеже с помощью кнопки «Позиция» на панели «Символы». На панели символы выбираем кнопку «Текст» и пишем текст.

Рис. 2.6. «Текст», «Символы»

Выбираем «Формат листа» из меню «Режим». В поле размер ставим формат А1.



Рис. 2.7. «Формат листа»

3. Описание основных команд и приемов создания твердотельной модели детали

Команды создания 3D объектов делятся на два вида:

- Команды построения 3D элементов на основе профилей панели «3D объекты 1»;

- Команды построения 3D элементов на основе уже существующих 3D тел панели «3D объекты 2».

Основные команды создания 3D тел:

- Тело вращения;

- Создание тела вытяжкой профиля в направлении оси Z;

- Создание тела вытяжкой профиля перпендикулярно плоскости профиля;

- Сквозное отверстие;

- Отверстие;

- Отверстие по нормали к поверхности;

- Добавить/удалить материал;

- создать тело по сечениям.

Твердотельную модель детали создаем из плоских элементов. Шестерню делим на 2 элемента непосредственно шестерня м ее зубчатого венец. Чертим плоский контур шестерни и зубчатого венца с помощью команд 2D-построения (рис. 3.1).

Плоский контур зубчатого венца

И путем вращения вокруг осевой линии создаем пространственное тело шестерни. А с помощью вытягивания на высоту создаем - зубчатый венец.

Все созданные элементы можно редактировать. Все они отображены в окне проекта в виде дерева построения. Для редактирования необходимо выбрать нужный элемент в дереве построения и вызвав контекстное меню выбрать пункт редактировать. Далее появится панель состояния с параметрами данного элемента. После изменения параметров и нажатия кнопки ОК необходимо нажать кнопку «регенерация 3D» на панели «Редактирование 3D».

Трехмерная модель зубчатого венца шестерни

Теперь осталось эти части шестерни соединить в единое целое. Так как, эти тела делались в разных файлах, для начала нужно скопировать и вставить в единый файл с одинаковым направлением осей, сделаем это с помощью команды «направление оси» и команд «выделение объекта», «копировать», «вставить». Соединение этих элементов осуществляем с помощью команды «совмещение».

В результате проведенных действий я получил готовую 3-х мерную модель детали.

4. Описание основных команд и приемов создания чертежных видов детали. Оформление конструкторской документации

Функция Главные виды позволяет получить чертежные проекции с объемной модели. Для поучения главных видов задайте виды, расстояние между видами и параметры проецирования: А также удаление невидимых и пунктирных линий. В системе ADEM возможно главных видов, как для отдельной детали, так и для сборки.

деталь чертеж трехмерный редуктор

Получение видов

Система ADEM позволяет получать главные виды двумя способами проецирования кривых. При обыкновенном проецировании кривые создаются на основе триангулированной модели построенной с параметром сглаживания равным единице. Данный метод позволяет быстрее получать проекции, но с меньшей точностью. При точном проецировании кривые создаются на основе точной геометрии модели. Проекции полученные данным методом имеют более высокую точность чертежных видов из трехмерной модели.

Система ADEM позволяет получать сечения и разрезы.



Получение сечения

Команда Заполнение штампа позволяет вносить и изменять информацию в полях штампа стандартной формы ЕСКД. Информация сохраняется в файле *.ADM вместе с чертежом. Для заполнения штампа нажимаем кнопку Свойства на панели ADEM Vault. Откроется диалог «Свойства». Заполните поля диалога на закладках «Общие» и «CAD» и нажмите кнопку ОК.

Заполнение штампа

Нажимаем кнопку «заполнение штампа» на панели Заполнение штампа. Данные из диалога будут внесены в поля формы.

После проведения всех операций получаем чертеж. Рабочий чертёж шестерни ведомой выполнен в масштабе 1:1, содержит все необходимые сведения, т.е. проекции, разрезы, сечения, что даёт чёткое представление о конструкции детали.

Необходимые размеры и их допускаемые отклонения указаны в соответствии с ЕСКД. Указаны необходимые предельные отклонения формы и взаимного расположения поверхностей. Рабочий чертёж содержит название и марку материала: сталь 14ХГСН2МА-Ш по ТУ14-1-1865-76. Технические требования в полной мере содержат всю необходимую дополнительную информацию о представлении конструкции детали.

5. Разработка и описание маршрута обработки детали (укрупнено). Выбор металлорежущего оборудования, оснастки и инструмента

Заготовкой для данной детали служит штамповка с максимально приближенными к детали формами. Исходя из этих условий, дальше будет создаваться маршрут обработки заготовки.

Операция 01. Заготовительная. Оборудование - пресс. Инструмент - штампы.

Операция 05. Термическая. Оборудование - печь.

Операция 10. Токарная с ЧПУ. Точить поверхности 1, 2,3, 4, 5, 6, 7, 8 со сменой позиции детали. Станок -16К20-Ф3. Приспособление - 3-х кулачковый патрон. Инструмент - резец проходной, резец подрезной, резец расточной.

Операция 15. Контрольная. Контроль обработанных поверхностей.

Операция 20. Шлифовальная. Шлифовать поверхность 1. Станок - Плоскошлифовальный МСЗ 3756. инструмент - шлиф круг.

Операция 25. Токарная с ЧПУ. Станок - АТПрМ12СН. Приспособление - 3-х кулачковый патрон. Инструмент - резец проходной, резец канавочный.

Операция 30. Промывочная. Оборудование - моечная машина.

Операция 35. Гальваническая. Ванна.

Операция 40. Зубофрезерная. Станок - Зубофрезерный 5Д32

Операция 45. Зубофрезерная. Станок - Зубофрезерный 5К32П

Операция 50. Шлифовальная. Спец. Шлифовальный П1Я18 (Шлифование фасок)

Операция 55. Сверлильная. Станок - вертикально-сверлильный К3.

Операция 60. Слесарная. Верстак.

Операция 65. Слесарная. Верстак.

Операция 70. Промывочная. Оборудование - моечная машина.

Операция 75. Контрольная. Контроль обработанных поверхностей.

Операция 80. Термическая. Цементация, печь (закалка отпуск)

Операция 85. Ультразвуковое упрочнение.

Ультра звуковая установка УЗГ210

Операция 90. Шлифовальная. Станок - Внутришлифовальный 16А. инструмент - шлиф круг.

Операция 95. Шлифовальная. Станок - Круглошлифовальный 3А151 инструмент - шлиф круг.

Операция 100. Полировальная. Полировальная бабка

Операция 105. Зубошлифовальная. Станок - Зубошлифовальный SS60BC

Операция 110. Контрольная. Контроль обработанных поверхностей.

Операция 115. Термическая Печь воздушная (стабилизирующий отпуск)

Операция 120. Шлифовальная Спец. Шлифовальный П1Я18 (шлифование фасок)

Операция 125. Слесарная. Верстак.

Операция 130. Промывочная. Оборудование - моечная машина.

Операция 135. Гальваническая. Ванна.

Операция 140. Зубохонинговальная - Круглошлифовальный 312М

Операция 145. Промывочная. Оборудование - моечная машина.

6. Расчет режимов резания для обрабатываемых поверхностей

Операция 10 - Токарная с ЧПУ

1-й переход - подрезка торца

Материал - Сталь 14ХГСН2МА-ш , 293…341НВ

Инструмент - резец подрезной ц=45, 1610100

материал пластины резца - Т15К6 ГОСТ 18868 - 73.

Расчет режимов резания:

1. t=1,1 мм.

2. S=0,9 мм/об. 2, табл. 4.11

3. Находим скорость резания:

T= 60 мин.-стойкость инструмента.

С_v=350; x=0,15; y=0,35; m=0,2 2 табл. 4.17

K_v=K_mv ·K_пv·K_иv=0,53·0,8·1,9=0,8

K_mv=0,53 - поправочный коэф., учитывающий влияние физико-механических свойств жаропрочных сплавов. 2 табл. 4.3

K_пv=0,8 - поправочный коэф., учитывающий влияние состояния поверхности заготовки на скорость резания. 2 табл. 4.5

K_иv=1,9 - поправочный коэф., учитывающий влияние инструментального материала на скорость резания. 2 табл. 4.6

4. Определяем числа оборотов:

5. Находим действительную скорость резания:

6. Находим силу резания:

P_z=10·C_p·t^x·S^y·Vⁿ·K^p=10·204·1,1¹·0,9^0,75·126⁰·0,75=1555Н

K_р=K_mp·K_цp·K_p·K_p·K_pr

C_p=204; х=1; y=0,75; n=0 2 табл. 4.22

K_mp=0,75; K_цp=1; K_p=1; K_p=1; K_pr=1 2 табл. 4.23

K_р=0,75·1·1·1·1=0,75

7. Определяем мощность резания:

N=

8. Определяем машинное время:

L=50 мм; у=1+2=3 мм;



2-й переход - Точить цилиндрическую поверхность 2

Материал - Сталь 14ХГСН2МА-ш, 293…341НВ

Инструмент - резец проходной отогнутый левый ц=45, 1610100

материал пластины резца - Т15К6 ГОСТ 18868 - 73.

Расчет режимов резания:

1. t=1 мм.

2. S=0,9 мм/об. 2, табл. 4.11

3. Находим скорость резания:

T= 60 мин.-стойкость инструмента.

С_v=350; x=0,15; y=0,35; m=0,2 2 табл. 4.17

K_v=K_mv ·K_пv·K_иv=0,53·0,8·1,9=0,8

K_mv=0,53 - поправочный коэф., учитывающий влияние физико-механических свойств жаропрочных сплавов. 2 табл. 4.3

K_пv=0,8 - поправочный коэф., учитывающий влияние состояния поверхности заготовки на скорость резания. 2 табл. 4.5

K_иv=1,9 - поправочный коэф., учитывающий влияние инструментального материала на скорость резания. 2 табл. 4.6

4. Определяем числа оборотов:



5. Находим действительную скорость резания:

6. Находим силу резания:

P_z=10·C_p·t^x·S^y·Vⁿ·K^p=10·204·1,1¹·0,9^0,75·126⁰·0,75=1555Н

K_р=K_mp·K_цp·K_p·K_p·K_pr

C_p=204; х=1; y=0,75; n=0 2 табл. 4.22

K_mp=0,75; K_цp=1; K_p=1; K_p=1; K_pr=1 2 табл. 4.23

K_р=0,75·1·1·1·1=0,75

7. Определяем мощность резания:

N=

8. Определяем машинное время:

Припуск 2 мм - 2 прохода

L=55 мм; у=1+2=3 мм;

3-й переход - Точить цилиндрическую поверхность 3

Материал - Сталь 14ХГСН2МА-ш , 293…341НВ

Инструмент - резец проходной отогнутый левый ц=45, 1610100

материал пластины резца - Т15К6 ГОСТ 18868 - 73.

Расчет режимов резания:

1. t=1 мм.

2. S=0,9 мм/об. 2, табл. 4.11

3. Находим скорость резания:

T= 60 мин.-стойкость инструмента.

С_v=350; x=0,15; y=0,35; m=0,2 2 табл. 4.17

K_v=K_mv ·K_пv·K_иv=0,53·0,8·1,9=0,8

K_mv=0,53 - поправочный коэф., учитывающий влияние физико-механических свойств жаропрочных сплавов. 2 табл. 4.3

K_пv=0,8 - поправочный коэф., учитывающий влияние состояния поверхности заготовки на скорость резания. 2 табл. 4.5

K_иv=1,9 - поправочный коэф., учитывающий влияние инструментального материала на скорость резания. 2 табл. 4.6

4. Определяем числа оборотов:

5. Находим действительную скорость резания:

6. Находим силу резания:

P_z=10·C_p·t^x·S^y·Vⁿ·K^p=10·204·1,1¹·0,9^0,75·126⁰·0,75=1555Н

K_р=K_mp·K_цp·K_p·K_p·K_pr

C_p=204; х=1; y=0,75; n=0 2 табл. 4.22

K_mp=0,75; K_цp=1; K_p=1; K_p=1; K_pr=1 2 табл. 4.23

K_р=0,75·1·1·1·1=0,75

7. Определяем мощность резания:

N=

8. Определяем машинное время:

Припуск 16 мм - 16 прохода

L=20 мм; у=1+2=3 мм;

4-й переход - растачивать внутреннюю цилиндрическую поверхность

Материал - Сталь 14ХГСН2МА-ш , 293…341 НВ

Инструмент - резец проходной отогнутый левый ц=45, 1610100

материал пластины резца - Т15К6 ГОСТ 18868 - 73.

Расчет режимов резания:

1. t=1 мм.

2. S=0,9 мм/об. 2, табл. 4.11

3. Находим скорость резания:

T= 60 мин.-стойкость инструмента.

K_v=K_mv ·K_пv·K_иv=0,53·0,8·1,9=0,8

K_mv=0,53 - поправочный коэф., учитывающий влияние физико-механических свойств жаропрочных сплавов. 2 табл. 4.3

K_пv=0,8 - поправочный коэф., учитывающий влияние состояния поверхности заготовки на скорость резания. 2 табл. 4.5

K_иv=1,9 - поправочный коэф., учитывающий влияние инструментального материала на скорость резания. 2 табл. 4.6

4. Определяем числа оборотов:

5. Находим действительную скорость резания:

6. Находим силу резания:

P_z=10·C_p·t^x·S^y·Vⁿ·K^p=10·204·1,1¹·0,9^0,75·126⁰·0,75=1555Н

K_р=K_mp·K_цp·K_p·K_p·K_pr

C_p=204; х=1; y=0,75; n=0 2 табл. 4.22

K_mp=0,75; K_цp=1; K_p=1; K_p=1; K_pr=1 2 табл. 4.23

K_р=0,75·1·1·1·1=0,75

7. Определяем мощность резания:

N=

8. Определяем машинное время:

Припуск 5 мм - 5 прохода

L=53 мм; у=1+2=3 мм;

Размещено на Allbest.ru