Разработка рациональных режимов резания при эксплуатации сверл

Размещено на http://www.allbest.ru/

1. Общая часть

1.1 Возможные варианты механической обработки для получения готовой детали, их преимущества и недостатки, выбор технологии обработки

В курсовой работе поставлена задача получить в заготовке 2 отверстия. Такую механическую обработку можно осуществить несколькими способами: фрезерованием, лазерным резанием и сверлением. Каждая из этих обработок имеет ряд недостатков и достоинств. Рассмотрим их подробнее.

Преимущества сверлильно-фрезерных станков:

- наличие ременного привода шпинделя, что позволяет повысить частоту вращения до 8-10 тыс. мин^-1;

- заготовка фиксируется на неподвижном рабочем столе пазовалки. Благодаря этому качество получаемой поверхности выше классом и рабочая зона может быть значительно уменьшена, можно работать с негабаритными деталями;

- быстрозажимной патрон с широким пределом по диаметрам хвостовой части режущего инструмента - не надо под каждый диаметр хвостовика иметь свою цангу, что экономит деньги и упрощает работу;

Недостатки:

- необходимость придать фрезе два движения подачи - одно по оси инструмента, второе - поперек.

Рассмотрим преимущества лазерного резания:

- минимальные потери материала (без припусков на дальнейшую обработку);

- отсутствуют отходы в виде твердых опилок

- отсутствие шума и пыли;

- точность реза - до ±0,1 мм;

- узкий пропил;

- легкость обработки очень сложных профилей (в 10 раз быстрее, чем при обычных методах выпиливания);

- возможность автоматизации процесса раскроя и уменьшения до минимума количества обслуживающего персонала;

Недостатки:

- большая энергоемкость процесса;

- обугливание поверхности;

- незначительные скорости подачи;

- возможна резка толщин древесины до 20 мм;

- ограниченная сфера технологического применения;

- в сопоставлении с другими применяемыми на производстве станками стоимость лазерного оборудования достаточно высока;

Преимущества обработки сверлильно-присадочным станком:

- возможность сверления под любым углом наклона в пределах от 0 до 90°;

- крепление сверл в патронах головки с помощью несложного приспособления;

- удобное регулирование скорости подачи сверлильного блока;

- многошпиндельные сверлильные станки высокопроизводительны;

- возможность производить сверление в нескольких плоскостях, что напрямую сказывается на производительности и возможности станков в обеспечении эффективности и гибкости производства.

Недостатки:

- значительная затрата времени на вспомогательные операции (снятие и закрепление деталей);

1.2 Выбор оборудования для изготовления детали

Для получения заданной готовой детали выбран процесс сверления. Рассмотрим и обоснуем выбранную технологическую операцию.

Сверление используется в древесине для образования углублений или отверстий соответствующего сечения. Работа сверла заключается в превращении в стружку части обрабатывающего материала. Преимущества сверления над другими видами обработки заключается в следующем:

1. Быстрота проведения процесса.

2. Большая производительность.

3. Рациональное использование.

Сверление состоит в резании резцами, расположенными по торцу цилиндрического тела инструмента (сверла) и описывающими при работе в древесине винтовые поверхности. Технологическое назначение процесса - получение отверстий или гнезд.

Рассмотрев все плюсы и минусы каждого из возможных вариантов изготовления детали, я считаю, что для получения двух отверстий в брусе правильно и рационально будет использовать сверлильно-присадочный станок. В крупносерийном производстве для одновременного сверления нескольких отверстий применяют горизонтально-вертикальные многошпиндельные сверлильно-присадочные станки. Отверстия высверливаются станком на пласте щитов, используется это в мебельном производстве.

В моей курсовой работе наиболее правильно будет использовать именно сверлильно-присадочный станок, так как он имеет ряд преимуществ над другими станками. Одно из самых важных его достоинств-то, что возможно производить сверление в нескольких плоскостях, а это напрямую сказывается на производительности и возможности станков в обеспечении эффективности и гибкости производства.

Сравним технические данные сверлильно-присадочных станков:

Таблица 1.1

	Biesse Techno-7	LIVRA 2	MERIS
Вес, кг	7600	2200 +	5000
Частота вращения сверел, мин-1	4000 +	3400	3400
Давление воздуха, МПА	0,7 +	0,6	0,6
Макс. размер обрабатываемой детали (длинаЧширинаЧтолщина), мм	3200Ч1200Ч70	неогр.Ч800Ч50	неогр.Ч800Ч70
Напряжение, Вт	380/423 +	380/400	380/400
Число сверлильных головок	25 +	12	24
Глубина сверления	70 +	50	70 +
Мощность, кВТ	2,2 +	3	3

Проанализировав технологические данные этих станков, я пришла к выводу, что лучше всего будет использовать станок Biesse Techno-7.

1.3 Основные технические данные станка

Техническая характеристика сверлильно-присадочного станка

Biesse Techno-7:

Вес - 7600 кг;

Максимальные размеры обрабатываемой панели:

- длина =3200 мм;

- ширина =1200 мм;

- толщина=70 мм;

Минимальные размеры обрабатываемой панели:

- длина =250 мм;

- ширина =100 мм;

- толщина=10 мм;

Выходная мощность - 220 Вт;

Рабочее давление - 7 бар;

Источник питания - 222 Вт; 380В; 423А; 50 Гц;

Скорость подачи воздуха - 30 м/мин;

Минимальная подача по воздуху - 1908 м³/час;

Диаметр сверла - до 35 мм;

Глубина сверления - 70 мм;

Межцентровое расстояние - 32 мм;

Данный станок Biesse Techno-7 предназначен для обработки панелей, выполненных из цельной древесины, волокнистых панелей, панелей выполненных из древесно-стружечного материала, а также из фанеры средней плотности.

На данном станке могут производится следующие обрабатывающие операции:

- множественное вертикальное сверление нижней части обрабатываемой панели в плоскости Х-Y с межцентровым расстоянием 32 мм;

- множественное горизонтальное сверление в плоскости Y-Z (по боковым кромкам панелей) с межцентровым расстоянием 32 мм и длиной нижнего отверстия 5 диаметров.

Операции могут выполняться данным станком в следующих режимах:

- при автоматическом вводе и выводе обрабатываемых панелей; - при ручном вводе и выводе обрабатываемых панелей и автоматической выдаче команды на начало цикла сверления;

- при ручном вводе и выводе обрабатываемых панелей и полуавтоматической выдаче команды на начало цикла сверления.

1.4 Обоснование и расчет линейных и угловых параметров режущего инструмента

Сверло представляет собой режущий инструмент для обработки отверстий в сплошном материале, либо для рассверливания отверстий при двух одновременно происходящих движениях: вращении сверла вокруг его оси и поступательном движении подачи вдоль оси инструмента.

Сверление применяют для получения сквозных отверстий и несквозных гнезд круглого сечения, которые предназначены, например, для деревянных шипов (шкантов) или металлических крепежных деталей (болтов, стержней, шурупов). При заделке сучков и других дефектов сверлением удаляют дефектные участки и на это место устанавливают деревянную пробку.

По ориентации волокон древесины по отношению к направлению подачи различают два вида сверления: продольное (в торец детали с движением подачи вдоль волокон) и поперечное (в пласть детали с движением подачи перпендикулярно волокнам).

В конструкции сверла различают следующие части:

Рисунок 1.1. Элементы сверла: 1 - лапка, 2 - хвостовик, 3 - шейка, 4 - режущая часть, 5 - рабочая часть, 6 - поводок, 7 - канавка, 8 - задняя поверхность, 9 - спинка зуба, 10 - сердцевина (перемычка), 11 - режущие кромки, 12 - зуб, 13 - кромка ленточки, 14 - ленточка, 15 - передняя поверхность, 16 - поперечная кромка.

Режущая часть - часть, снабжённая режущими кромками.

Подрезатели - резцы на периферийной режущей части сверла для подрезания волокон древесины.

Направляющий центр - пирамидальный выступ в центральной режущей части сверла для обеспечения правильного направления сверла.

Шейка сверла - промежуточная часть, соединяющая рабочую часть сверла с хвостовиком.

Хвостовик - для закрепления сверла и передачи крутящего момента от шпинделя.

Главные режущие кромки - образованы пересечением передних и задних поверхностей сверла.

Поперечная кромка - образуется пересечением обеих задних поверхностей сверла.

Винтовые ленточки - две узкие винтовые фаски, обеспечивающие направление и центрирование сверла в отверстии.

Угол наклона винтовой канавки - угол, заключённый между направлениями оси сверла и касательной к ленточке.

Угол при вершине сверла - угол между режущими кромками.

Спиральные цилиндрические сверла с конической заточкой диаметром 2-20 мм и с углами конической заточки при вершине угла служат для сверления отверстий вдоль и поперек волокон. Для сверления перпендикулярно направлению волокон угол при вершине сверла должен составлять 180^о, вдоль волокон - 85^о, задний угол - 20^о. Для сверления сквозных отверстий в щитах, облицованных с двух сторон бумажно-слоистым пластиком, применяют сверла с углом при вершине равным 60^о.

Ложечные сверла характеризуются наличием одной режущей кромки и продольного желобка для отвода стружки. Такие сверла предназначены для сверления отверстий в торце детали вдоль волокон древесины.

Спиральные сверла с подрезателями и направляющим центром используют для сверления отверстий в деталях из цельной древесины поперек волокон. Диаметр сверл 6-20 мм. Кроме двух подрезателей и направляющего центра у сверл имеются главные режущие кромки в плоскости, перпендикулярной оси вращения, поэтому угол при вершине сверла равен 180^о. Подрезатели выступая над уровнем главных режущих кромок, перерезают волокна древесины и обеспечивают более высокое качество поверхности отверстия.

Сверла чашечные твердосплавные предназначены для сверления отверстий диаметром 20-40 мм и состоят из цилиндрической головки и хвостика. Режущие элементы головки выполнены из твердого сплава ВК6 и ВК15; главные режущие кромки перпендикулярны оси вращения сверла.

Полые цилиндрические сверла для кольцевого сверления (цилиндрические пилки) применяют для сверления сквозных отверстий или полуокружностей у краев детали, а также для выпиливания пробок. Диаметр цилиндрических пилок составляет от 20 до 60 мм.

Из всех известных конструкций сверл спиральные сверла нашли наибольшее применение благодаря следующим достоинствам:

- хорошему отводу стружки из обрабатываемого отверстия из-за наличия винтовых канавок;

- положительным передним углам на большей длине главных режущих кромок;

- большому запасу на переточку, которая производится по задним поверхностям и может выполняться вручную или на специальных заточных станках, в том числе станках-автоматах;

- хорошему направлению сверла в отверстии из-за наличия калибрующих ленточек на наружной поверхности калибрующей части инструмента.

Для нас наиболее удобным будет использование спирального сверла с конической заточкой, так как диаметр отверстий, которые нам нужно получить равен 8 мм, так же мы получим более высокое качество поверхности отверстий, не будет наблюдаться как поднятия волокон вокруг высверленного отверстия.

1.5 Выбор типового инструмента

Чаще всего древесноволокнистые плиты обрабатывают сверлением. Но при этом происходит быстрое затупление инструмента, поэтому необходимо использовать твердосплавные спиральные сверла с конической заточкой режущей части.

Сверла должны изготавливаться из стали марки Х6ВФ по ГОСТ 5950 - 77. Твердость рабочей части сверла на длине винтовой канавки у сверл из стали Х6ВФ диаметром свыше 5 мм HRC - 57…60.

Параметры шероховатости поверхностей сверл по ГОСТ 2789 - 73 должны быть, мкм:

- задних поверхностей режущей части R_z ? 6,3 на базовой длине 0,8 мм;

- поверхностей направляющих ленточек R_z ? 6,3 на базовой длине 0,8 мм;

- поверхности стружечных канавок R_z ? 10 на базовой длине 0,8 мм;

- поверхности хвостовика R_а ? 1,25;

- остальных поверхностей R_z ? 20.

Радиальное биение ленточек на всей длине рабочей части сверла относительно оси хвостовика не должно не должно быть более 0,08 мм для сверл диаметром до 10 мм.

Осевое биение режущих кромок сверл, проверяемое по середине, не должно быть больше 0,15 мм для сверл диаметром 6-10 мм.

Угол при вершине 2ц=170°, частота вращения 3000-4000 мин ^-1.

Эксплуатация сверл производится на сверлильных станках с механической подачей, нормы точности которых соответствуют ГОСТ 7353 - 70.

В данном разделе сделав анализ преимуществ и недостатков процесса пиления лазерными станками, сверлильно-присадочными и фрезерными станками, я пришла к выводу, что для получения данной детали наиболее рациональным будет использование сверлильно-присадочного станка. Также рассмотрев виды возможных режущих инструментов для выбранного станка, их линейные и угловые параметры, было выбрано спиральное сверло с конической заточкой.

2. Расчетная часть

2.1 Расчет и обоснование рациональной скорости подачи

Определим максимальную скорость резания по [1] с. 226:

V _max, где

D - диаметр сверла, мм;

N - частота вращения шпинделя, об/мин.

Определим среднюю скорость резания по[1] с. 226:

V_ср=

Найдем полезную мощность резания по [1] с. 226:

P_пол=з_р.п.з_п.п.Р_дв.=0,96•0,99²•2,2=2,07 кВт, где

з_р.п-КПД ременной передачи;

з_п.п.-КПД пары подшипников;

n-мощность двигателя, кВт.

Определим подачу на резец по [1] с. 226:

S_zK=

Определим К по [1] таблица 13.2.

S_z

S_z=

К=;

К - среднее условное давление, кН/м;

z - число режущих кромок;

S_z - подача на резец.

Определим скорость подачи по [1] с. 228:

V_s

2.1 Расчет требуемой мощности резанья на выполнение технологического процесса

Определим касательную силу резанья по [1] с. 228:

F_x=

Найдем требуемую мощность по [1] с. 229:

Расчет фактической силы резанья

Касательная сила резанья F_x=14,8кН;

Найдем усилие подачи сверла по оси сверла по [1] с. 228:

F_o=(0,25+0,07D)F_x=(0,25+0,078)140,8=114,1кН

Определим крутящий момент по [2] с. 123:

М_кр=F_x

Построение графика скоростей

Таблица 2.1

Расчетные формулы	Диаметры отверстий
	5	10	20
1.SzK=	90,4	22,6	5,7
2. К	(15,6+)	(4,2+	(1,4
3.Sz	5,39	4,98	3,67
4. Vs	37,73	34,86	25,69

2.2 Расчет потребного количества режущего инструмента на год и абразивного инструмента для его заточки

Определим годовой расход режущего инструмента по [2] с. 218:

R=, где

R - расход инструмента данного типоразмера на один станок в год, шт.;

Т_год - число часов работы в год, час;

z - число инструментов в комплекте на станок, шт.;

а - величина допускаемого стачивания, мм;

b - величина уменьшения рабочей части инструмента за одну переточку;

- возможное число переточек;

t - продолжительность работы инструмента между двумя переточками, ч;

К - процент на поломку и непредвиденные расходы инструмента;

T_год=lТ_смn=2652, где

l - число рабочих дней в году;

- число рабочих смен;

Т_см - продолжительность смены, ч;

n - коэффициент использования времени загрузки станка;

R==16,63

Расчет потребного абразивного инструмента для заточки режущего инструмента по [2] с. 219:

А_а=

Я провела расчет рациональной скорости подачи, мощности и резания для выполнения процесса - сверления. Полученная оптимальная скорость резанья V=1,47, скорость подачи V_s=13,02.

На построенном графике видна зависимость скорости подачи от выбранного диаметра сверла. Зависимость является параболической. Так же в этом разделе определила потребное количество режущего инструмента на год и абразивного инструмента для его заточки.

3. Техническая эксплуатация инструмента

3.1 Подготовка инструмента к работе и уход за ним

Для того чтобы начать обработку древесины сверлением, нужно убедиться, что сверло подготовлено к работе, то есть на режущих поверхностях отсутствую следы затупления, прижоги или трещины. Шероховатость заточенных поверхностей Rz не должна превышать 6,3 мкм. От того, как заточено сверло, зависят, прежде всего, чистота обработки отверстия и точность сверления. Поперечная режущая кромка должна проходить через ось сверла. При смещении ее от оси сверло уйдет в сторону, в результате чего будут происходить неравномерный износ режущих кромок и биение сверла, а следовательно, увеличение диаметра отверстия.

При конической заточке режущей части обе режущие кромки должны иметь одинаковую длину, одинаковый угол наклона к оси сверла и одинаковый задний угол (15-25°). Средняя часть поперечного ребра (перемычки) сверла должна совпадать с осью его вращения, длина перемычки не должна превышать 1,5-2 мм. Отклонения углов сверла от номинальных значений должны быть в пределах 1°.

Оборудование и приспособление для заточки сверл: заточной станок 3Б633, универсально-заточной станок 3А64, приспособления для заточки сверл. Контрольные шаблоны для проверки правильности заточки сверл.

Заточка дереворежущего инструмента с описанием необходимого оборудования, приспособлений и методов его подготовки

Сверла нужно затачивать своевременно, не доводя их режущие кромки до полного затупления. Износ сверла в первой стадии может быть обнаружен по резко скрипящему звуку. При работе изношенным сверлом температура резко возрастает, и сверло еще больше изнашивается, разбивает отверстие.

Затачивают сверла на специальных заточных станках или на обычном заточном станке, применяя приспособления, или вручную. Наиболее известными методами заточки спиральных сверл являются конический, винтовой, сложно-винтовой, одноплоскостной, двухплоскостной, фасонный и эллиптический. Одним из наиболее простых методов заточки является эллиптический. Она может производиться на универсально-заточных станках без специальных приспособлений. Требуемая задняя поверхность сверла создается путем разворота шлифовального круга, имеющего форму цилиндрической чашки. Заточка производится внутренней угловой кромкой круга, которая при прямолинейном перемещении сверла образует заднюю эллиптическую поверхность. Сверло устанавливается таким образом, чтобы главные режущие кромки были горизонтальными. Шлифовальный круг разворачивается на угол в (угол между осью круга и направлением поступательного перемещения сверла). в?90°-2D, D - диаметр сверла. Поднимая шлифовальный круг добиваются, чтобы расстояние у было от вершины сверла до горизонтальной осевой плоскости шлифовального круга было максимальным. Затем, поворачивая сверло в горизонтальной плоскости, устанавливают угол при вершине сверла, поворачивая его в плоскости на угол ф, устанавливают требуемую величину заднего угла сверла.

Другой метод - это заточка по конической поверхности. Осуществляется с помощью специального приспособления, устанавливаемого на универсально-заточном станке. Сверло затачивается торцовой поверхностью плоской с выточкой круга. При этом сверло, установленное в призме сверлодержателе, получает медленное качательное движение относительно оси. Припуск на заточку снимается при перемещении сверла вдоль оси. Образуемая в процессе заточки задняя поверхность является частью конической поверхности.

При ручной заточке сверло держат левой рукой за рабочую часть, возможно ближе к режущей части, а правой рукой за хвостовик. Режущую кромку сверла прижимают к боковой поверхности заточного круга и плавным движением правой руки поворачивают сверло, добиваясь, чтобы режущие кромки приняли правильный наклон к оси и требуемую форму. Сильно нажимать на сверло не следует, так как это удлиняет процесс заточки.

При заточке сверло нагревается. Во избежание потери твердости заточку надо производить с охлаждением. Режущие кромки правильно заточенного сверла должны быть прямыми. Угол наклона их к поперечной кромке должен быть равным для сверла диаметром до 15 мм - 50°, свыше 15 мм - 55°, а длина поперечной кромки - в 10…20 раз меньше диаметра сверла.

Контроль точности подготовки угловых и линейных величин инструмента, степени округления лезвия, степени вальцевания и т.д.

Одно из основных условий правильной заточки сверла - сохранение его осесимметричности.

При ручной заточке контроль заточки сверл производится визуально.

Сверло считается правильно заточенным, если удалены следы затупления, на заточенной поверхности нет прижогов или трещин. Отсутствие прижогов и трещин выявляется визуально как со стороны задней поверхности сверла, так и в канавке возле режущих кромок. Чистота задних поверхностей определяется сравнением с эталонами или измерением шероховатости на приборе МИС-11.

Углы сверла измеряют при помощи универсального угломера, комбинированного или простых шаблонов, а также на инструментальном микроскопе.

Контроль заточки сверл на инструментальном микроскопе при помощи специального приспособления конструкции ВНИИ, закрепляемого на столе микроскопа. На основании находятся большая и малые установочные призмы, служащие для базирования сверла, а также упор. Перед измерением приспособление при помощи цилиндрической оправки устанавливают так, чтобы плоскость симметрии призм совпала с горизонтальной визирной линией в окуляре микроскопа. При измерении угла при вершине и угла наклона поперечной кромки сверло устанавливают так, чтобы его главные режущие кромки были горизонтальны. При контроле заднего угла главные кромки располагают в вертикальной плоскости. Поворачивая горизонтальную визирную линию от оси до совпадения с главной кромкой, определяют угол ц. Задний угол измеряют, совмещая вертикальную визирную линию со следом задней поверхности на ленточке сверла. Отсчет ведут по угломерному окуляру микроскопа. Для измерения угла наклона поперечной кромки используется отражательная призма.

Отклонение углов сверла от номинальных значений допускаются не более 1. Особенно тщательно следует проверять качество сверл, оснащенных пластинами из твердых сплавов, так как работа таким дорогостоящим инструментом приводит в случае поломки к большим потерям.

Биение главных кромок определяется индикатором по схеме. Наиболее характерной считается величина биения, измеренная посредине главных режущих кромок. Эта величина должна быть для сверл диаметром до 10 мм не более 0,06 мм, для сверл диаметром свыше 10 мм не более 0,08 мм.

3.2 Требования техники безопасности работы на станке, экологические требования

Станок Biesse Techno-7 защищен следующими устройствами безопасности:

- неподвижные защитные ограждения, препятствующие доступу к движущимся частям горизонтальных обрабатывающих устройств;

- замкнутая периметрическая защита станка или фотоэлектрические передние и задние защитные устройства. Эти элементы ограничивают доступ к движущимся частям станка и вызывают мгновенную остановку станка в аварийном режиме в случае возникновения опасного рабочего режима;

- красные кнопки аварийной остановки станка;

- шнуровая система остановки станка.

Необходимые осторожности со стороны операторов:

- носить защитную одежду и аксессуары принятого типа, то есть защитные очки, перчатки, шлем, специальная обувь;

- не носить элементы одежды или принадлежности, которые могут быть пойманы различными частями станка и затянуты в него;

- никогда не работать на станке, будучи нездоровым или находясь под влиянием любых лекарств, наркотиков или спиртных напитков;

- всегда содержать рабочую область станка чистой и опрятной;

- не прислоняться к станку и не пытаться залезть на него;

- соблюдать особую осторожность в обращении с рабочими инструментами; при работе с инструментом всегда используйте защитные перчатки.

Перед тем как приступить к работе, нужно провести подготовку инструмента.

Для сверла проводится заточка. Затачиваются сверла либо на специальных заточных станках, либо на обычных заточных станках, либо вручную. После заточки проводится контроль с помощью специальных приспособлений.

При работе на станке необходимо соблюдать технику безопасности во избежание травм работающего и поломок станка.

4. Конструкторская часть

4.1 Назначение и область применения проектируемого объекта

Прибор, который я представляю в данном разделе, предназначен для измерения угла заточки сверл. Спиральное сверло имеет угол при вершине равный 85-90° для сверления древесины и 120° для сверления дельта-древесины. Поэтому нам необходимо замерять этот угол перед тем как приступить к работе. Сверла применяют, когда работают дрелью либо на больших производствах в сверлильных станках, там же можно использовать разработанный измеритель углов, что сэкономит время работников.

4.2 Анализ существующих конструкций аналогичного типа

На заточенной поверхности сверла не должно быть прижогов и трещин. Углы сверла измеряют при помощи различных приспособлений, например, универсального угломера и шаблонов, а также на инструментальном микроскопе. [4]

Рисунок 4.1

Также используется шаблон для измерения заточки углов сверла. Шаблоном определяется угол при вершине - между двумя режущими кромками 2?, угол заострения в, угол между перемычкой и режущей кромкой J и длину режущих кромок.

4.3 Обоснование необходимости проектирования приспособления

Я решила спроектировать угломер для измерения угла заострения сверла с целью удобства измерений, быстроты процесса и экономии времени. При использовании универсального угломера и инструментального микроскопа у рабочего могут возникнуть проблемы с точностью измерений и эксплуатацией этих устройств. Использование шаблонов подходит только для сверл с определенными угловыми параметрами, для других значений углов понадобятся новые шаблоны. Угломер, спроектированный мною, отличается простотой и удобством использования.

4.4 Разработка и обоснование технических требований к проектируемому объекту

Так как разработанный мною угломер по назначению измеряет угол заточки сверла, то главным его требованием является высокая точность измерения. Угломер должен применятся в мастерских, на производстве и т.д. Он обязательно должен быть удобным, простым, экономичным в применении, что я и постаралась учесть при его проектировании. Приспособление изготовлено из стали, что исключает его поломку, стирание шкалы, то есть прибор является долговечным, а это важный фактор в производстве. Можно выделить технические требования угломера:

1. Высокая точность измерения;

2. Практичность;

3. Удобство в применении.

4.5 Техническая характеристика проектной разработки

Конструкция имеет следующие габаритные размеры:

Длина, мм - 100

Ширина, мм - 6

Толщина, мм - 3

4.6 Описание конструкции

Спроектированный угломер представляет собой стальной угольник, на нем закреплена рейка со шкалой и прорезью. Шкала углов с точностью до 0,5 град. Угольник изготовлен из Ст40Х. Рейка тоньше угольника, ее толщина равна 3 мм. На угольнике нанесена шкала, по которой измеряют длину режущих кромок.

После заточки необходимо проверять точность заточенного угла, поэтому следует применять специальные устройства, которые измеряют этот угол. Я спроектировала угломер, при помощи которого можно быстро и легко измерить угол заточки. При его помощи можно контролировать угловые параметры сверла, изменяющиеся в процессе заточки, работы и оказывающие влияние на процесс резания. Угломер выполнен из стали, что повышает его срок службы. Разработанный объект имеет довольно высокую точность измерения, удобен в применении и практичен.

Выводы

резание сверление станок кинематический

Курсовой проект посвящен разработке рациональных режимов резания при эксплуатации сверлильно-присадочного станка. В работе рассмотрен станок Biesse Techno-7.

Технику рациональной эксплуатации деревообрабатывающих станков определяет умение эффективно использовать их производственно-технические данные: назначение, кинематику, скоростные и мощностные параметры, - в соответствии с правилами в эксплуатационных документах к станкам. Работа станочного оборудования зависит от правильности его эксплуатации. Система технического обслуживания оборудования служит для предотвращения или сведения к минимуму его простоев, обеспечения его нормальной работоспособности в течение всего срока службы.

В процессе работы мы выбрали наиболее подходящее оборудование для изготовления требуемой детали, выбрали типовой инструмент в соответствии с требованиями заготовки.

В Расчетной части рассчитали требуемую мощность резания, фактические силы резания, скорость подачи, потребное количество инструмента в год.

Рассмотрели подготовку режущего инструмента, в данном случае сверла, контроль точности заточки инструмента.

Разработали устройство для облегчения измерений угловых параметров спиральных сверл.

Список источников

1 Бершадский, А.Л. Резание древесины / Бершадский А.Л., Цветкова Н.И. - Минск: Вышэйшая школа, 1975. - 292 с.

2 Амалицкий, В.В. Оборудование отрасли: учебник / В.В. Амалицкий, В.В. Амалицкий. - Москва: ГОУ ВПО МГЛУ, 2006. - 584 с.

3 Морозов, В.Г. Дереворежущий инструмент: справочник / В.Г. Морозов. - Москва: Лесн. пром-ть, 1988. - 344 с.

4 Коротков, В.И. Деревообрабатывающие станки: учебник для сред. ПТУ./ В.И. Коротков. - Москва: Высшая школа, 1986. - 192 с.

5 Любченко, В.И. Справочник молодого станочника лесопильно-деревообрабатывающего предприятия / В.И. Любченко, Г.Ф. Дружков. - Москва: Высшая школа, 1985. - 184 с.

6 Маковский, Н.В. Теория и конструкции деревообрабатывающих машин: учебник для вузов / Н.В. Маковский, В.В. Амалицкой, Г.А. Комаров, В.М. Кузнецов. - 3-е издание, перераб. И доп. - Москва: Лесн. пром-ть, 1960. - 608 с.

7 Барташевич, А.А. Технология изделий из древесины. Курсовое и дипломное проектирование: учебн.-метод. Пособие для студентов специальности 1-46 01 02 «Технология деревообрабатывающих производств» / А.А. Барташевич, Л.В. Игнатович, Л.М. Баахар. - Минск: БГТУ, 2001. - 140 с.

Размещено на Allbest.ru