Совершенствование организации и технологии ремонта машин и оборудования мастерской СПК "Гавриловское"

Конструктивное выполнение поворотного кантователя, на котором закрепляют двигатель, и наличие съемно-перестановочных узлов для крепления ДВС обеспечивают возможность выполнения различных ремонтно-диагностических операций на двигателях разных типов с поворотом относительно продольной горизонтальной оси, что особенно удобно при работе в полевых условиях.

Конструктивное выполнение поворотного кантователя, на котором закрепляют двигатель, и наличие съемно-перестановочных узлов для крепления ДВС обеспечивают возможность выполнения различных ремонтно-диагностических операций на двигателях разных типов с поворотом относительно продольной горизонтальной оси, что особенно удобно при работе в полевых условиях.



Рисунок 6.1 Общий вид стенда

Стенд - кантователь для диагностики и ремонта ДВС содержит подвижную платформу 1 на самоустанавливающихся поворотных колесиках 2, в верхней части которой на стойках 3 смонтированы роликовые опоры 4. Кантователь выполнен в виде пространственно-рамной конструкции, которая образована связанными между собой двумя (передней и задней) кольцевыми вертикальными рамами 5 и 6 и двумя трубчатыми горизонтальными продольными балками 7, которые прикреплены к фигурным пластинам 8 и 9, жестко закрепленным соответственно на передней и задней рамах 5 и 6. Средства диагностики и управления работой ДВС могут быть размещены в специальном шкафу (на рисунке не показано) на задней части платформы 1, а на передней части платформы 1, как правило, располагают системы, которые обеспечивают функционирование двигателя (системы питания, охлаждения, зажигания и т.п.) (на рисунке не показано).



Рисунок 6.2 Вид А рисунка

Кантователь подвижно установлен на роликовые опоры 4 с возможностью поворота относительно горизонтальной продольной оси и снабжен фиксаторами, выполненными в виде подпружиненных пальцев 10, установленных в направляющих втулках 11, размещенных на поперечине 12 платформы 1. Они взаимодействуют с расположенными по окружности отверстиями 13, просверленными в пластинах 8 и 9 кантователя или в планках 14. К пластине 9 задней рамы 6 кантователя прикреплен съемно-перестановочный узел закрепления двигателя в виде съемной пластины 15 с крепежными отверстиями 16, ответными крепежным элементам - шпилькам картера сцепления диагностируемого ДВС. На продольных балках 7 смонтированы дополнительные съемно-перестановочные узлы закрепления двигателя в виде передвижных кронштейнов 17 с отверстиями 18 для крепления двигателя за штатные опоры, и передвижные кронштейны 19, снабженные пальцами, болтами или шпильками 20 для крепления двигателя со снятым картером сцепления за соответствующие крепежные элементы (отверстия).



Рисунок 6.3 Вид Б рисунка

Стенд работает следующим образом. Двигатель закрепляют на кантователе, вставляя шпильки картера сцепления в соответствующие отверстия 16 съемной пластины 15 или прикрепляя штатными точками опоры к кронштейнам 17 или 19. Устанавливают кантователь в нужном (удобном для работы) положении, поворачивая на роликовых опорах 4 вокруг продольной горизонтальной оси, и фиксируют его, вставляя пальцы 10 фиксатора в соответствующие отверстия 13. Затем осуществляют диагностику или ремонт. В случае перевода стенда для работы на другую модель двигателя заменяют съемную пластину 15 или передвигают кронштейны 17 и 19 по продольным балкам 7 под соответствующие точки крепления.

Основным недостатком такого стенда, на мой взгляд, является вероятность его перемещения на колёсах при ремонтных работах, т.к. они не имеют ни каких противооткатных упоров. Также слаба конструкция: кольцевая вертикальная рама - роликовые опоры; например, при приложении нагрузки в 200 Н при затяжке головки блока цилиндров какого-либо двигателя, на мой взгляд, кольцевая рама может слететь с роликовых опор.



6.2 Описание предлагаемой конструкции

Нами предлагаемая конструкция модернизированного стенда - кантователя имеет ряд отличительных особенностей. Модернизация заключается в следующем:

стенд сделан под стационарную установку. Смонтирована металлоконструкция из швеллеров №16 в виде креста;

кольцевые вертикальные рамы (2 шт.) заменены выгнутыми в кольцо швеллерами №8 изготовленными на Ивановском заводе тяжёлого станкостроения ИЗТС.

на предлагаемой конструкции появилась дополнительная ось вращения в горизонтальной плоскости.

Стенд для диагностики и ремонта ДВС, приложение 10, включает в себя неподвижную платформу 1 в виде креста. На ней смонтирован механизм фиксации поворотного стола от нежелательного вращения в горизонтальной плоскости. В центре «креста» смонтированы вал с нижним шариковым радиально-упорным однорядным 46115 и верхним роликовым коническим 7215 подшипниками, установленных в корпусах и закрытых металлическими кожухами круглого сечения.

Рисунок 6.4 Общий вид реконструированного стенда



Кантователь выполнен в виде пространственно - рамной конструкции, которая образована связанными между собой (передней и задней) кольцевыми вертикальными рамами 5 и 6 из швеллера №8 и двумя трубчатыми горизонтальными продольными балками 7, которые прикреплены к фигурным пластинам 8 и 9, жестко закреплённым соответственно на передней и задней рамах 5 и 6.

Кантователь подвижно установлен на роликовые опоры 4 с возможностью поворота относительно горизонтальной продольной оси и снабжён фиксатором, выполненным в виде подпружиненного пальца 10, установленного в стойке роликовой опоры. Он взаимодействует с расположенными по окружности отверстиями, просверленными в кольцевой вертикальной раме 6 (правой) из швеллера. К пластине 9 задней рамы 6 кантователя прикреплён съёмно-перестановочный узел закрепления двигателя в виде съёмной универсальной пластины 15 с крепёжными отверстиями 16, ответными крепёжным элементам - шпилькам картера сцепления ремонтируемого двигателя. На продольных балках 7 смонтированы дополнительные съёмно-перестановочные узлы закрепления двигателя в виде передвижных кронштейнов 17 с отверстиями 18 для крепления двигателя за штатные опоры.

Рисунок 6.5 Вид А стенда - кантователя (вид слева)



Стенд работает следующим образом. Двигатель закрепляют на кантователе, вставляя шпильки картера сцепления в соответствующие отверстия 16 съёмной универсальной пластины 15 и прикрепляя штатными точками опоры к кронштейнам 17. Устанавливают кантователь в нужном (удобном для работы) положении, поворачивая на роликовых опорах 4 вокруг продольной горизонтальной оси, и фиксируют его, вставляя палец 10 фиксатора в соответствующие отверстия 13. Также, нажатием ноги на педаль фиксирующего пальца, поворачивают стенд вокруг вертикальной оси. В случае перевода стенда для работы на другую модель двигателя заменяют съёмную пластину 15 или передвигают кронштейны 17 по продольным балкам 7 под соответствующие точки крепления.

6.3 Технические расчёты

Расчёт конструкции вала

Определим вращающий момент на валу /22 … 25/:

Т=G•l (6.1)

где G - вес ремонтируемого двигателя, G=m•g, Н;

l - плечё, прикладываемое к стенду, м;

m - масса ремонтируемого двигателя, кг;

g - ускорение свободного падения, g?10 м/с2.

Т=5000•0,4=2000 Н•м

Определим диаметр вала под подшипник /22 … 25/:

; (6.2)



где - условное допустимое напряжение кручения, МПа;

По диаметру вала d = 75мм принимаем подшипник шариковый радиально-упорный однорядный 46115, который имеет D = 115мм, В = 20мм, С = 38300Н, С0 = 35000Н, n = 6300мин-1 и массу m = 0,78кг для нижней части вала и подшипник роликовый конический (ГОСТ333-71) 7215, у которого D = 130мм, В = 25мм, Т = 27,25мм, б = 15о, Са = 97600Н, С0а = 84500Н, n = 3150мин-1 и массу m = 1,42кг для верхней части вала.

Определим реакции в опорах вала /22 … 25/:

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рисунок 6.6 Схема нагружения вала

RА = RВ = G, (6.3)

М2 = RА•l, (6.4)



М3 = G•d/2, (6.5)

RА = RЕ = G • Kд • KТ, (6.6)

(6.7)

где: М2 и М3 - соответственно, момент во втором и третьем сечениях вала, Н•м;

l - длина участка вала, мм;

RЕ - эквивалентная нагрузка на подшипник, Н;

Кд - коэффициент безопасности;

КТ - температурный коэффициент;

СТР - требуемая динамическая грузоподъёмность, Н;

щ - угловая скорость, м/с;

Сr - допускаемая динамическая грузоподъёмность, Н;

Lh - рекомендуемая долговечность подшипников, ч.

М2 = 500•300 = 1500000Н•мм = 1500Н•м;

М3 = 5000•75/2 = 187500Н•мм = 187,5Н•м;

RА = RЕ = 5000•1,5•1 = 7500Н;

,

Подшипники выбраны верно, т. к. СТР = 6375Н, что много меньше Сr = 38300Н.

Проверочный расчёт вала.

Принимаем материал вала - Сталь40 с пределом прочности уВ = 500Н/мм2, пределом выносливости при изгибе у-1 = 240МПа и пределом выносливости при кручении ф-1 = 120МПа.

Амплитуда нормальных напряжений /22 … 25/:

, (6.8)

Момент сопротивления изгибу вала сплошного круглого сечения

Wи = 0,1•d3, (6.9)

Wи = 0,1•753 = 42187,5 мм3;

Н/мм2;

Амплитуда касательных напряжений /22 … 25/:

, (6.10)

Момент сопротивления вала кручению для сплошного сечения

Wк = 0,2•d3, (6.11)

Wк = 0,2•753 = 84375 мм3,



Н/мм2

Коэффициент запаса прочности по нормальным напряжениям /22 … 25/:

, (6.12)

;

Коэффициент запаса прочности по касательным напряжениям /22 … 25/:

, (6.13)

где Ку, Кф - коэффициенты концентрации напряжений, учитывающие влияние всех факторов на сопротивление усталости;

Кd - масштабный фактор

;

Коэффициент запаса усталостной прочности вала /22 … 25/:



, (6.14)

где [S] = 1,2 … 2,5 - допустимый коэффициент запаса прочности,

Проверочный расчёт вала выполнен; выбранный материал вала подходит.

Расчет подшипников опоры вала

Так как ДВС на стенде вращается малое количество времени, и подшипники, в основном, испытывают значительные статические нагрузки, необходимо предельную нагрузку определять не долговечностью деталей подшипника, а величиной остаточных деформаций контактирующих поверхностей /25/.

Допускаемая статическая нагрузка на радиальный шариковый подшипник определяется по формуле:

, (6.15)

где ер - коэффициент в зависимости от типа подшипника ;

z - число шариков в одном ряду, шт.;

dш - диаметр шарика, см.

Предварительно принимаем количество шариков в подшипнике, z = 20 шт.

Предварительно принимаем шарикоподшипник 46115 ГОСТ 831-75 (d = 75 мм; D = 115 мм; допускаемая статическая нагрузка Fст = 38,30 кН) /26/.

Диаметр шариков определяется по формуле /24/:

, (6.16)

где D и d - соответственно наружный и внутренний диаметры подшипника,мм.

.

Допускаемая статическая нагрузка на радиальный шариковый подшипник:

.

Таким образом, правильность выбора подшипника подтверждается, исходя из нагрузки:

38,30 кН (допустимая для подшипника) > 26,78 кН (расчетная).

Расчет косынки стенда на изгиб

Косынка является основным элементом, воспринимающим нагрузки на изгиб.

Условие прочности косынки на изгиб определяется по уравнению /22/:

, (6.17)

где Мmax - максимальный изгибающий момент балки, Н . м;

Wy - момент сопротивления сечения балки при изгибе, мм3;

[уи] - предельно допустимая изгибающая нагрузка для материала косынки, МПа /23/.

Предельно допускаемая изгибающая нагрузка определяется по формуле /22/:

, (6.18)

где ув - предел прочности при разрыве, МПа.

.

Момент сопротивления сечения косынки при изгибе определяется по формуле /22/:

, (6.19)

где Jy - момент инерции сечения, см4;

Ymax - максимальное расстояние продольной оси, см.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рисунок 6.7. - Схема нагрузки и эпюра изгибающих моментов.

Момент инерции сечения определим по формуле:



, (6.20)

где b -толщина косынки, мм;

h - длина косынки, мм.

.

.

Максимальный изгибающий момент, действующий на косынку, определяем по формуле/22/:

, (6.21)

где Рmax - максимальное усилие, прилагаемое к косынке, Н;

l - расстояние от точки приложенного усилия, мм.

.

Из условия прочности (6.17), определяем максимальную изгибающую нагрузку, действующую на косынку:

.

Таким образом, действующая максимальная изгибающая нагрузка не превышает максимально допустимую для данного сечения:

.

Расчет сварных швов роликовой опоры

Элементы конструкции стенда соединяются путем сваривания, для этого необходимо рассчитать сварочные швы.

Исходные данные для расчетов: изгибающий момент Ми = 1680 Н . м; труба прямоугольная (ширина сечения опоры b=96мм; длина l = 160 мм); сварка ручная, электрод Э-46.

Рисунок 6.8 - Схема нагрузки на опору рамы.

Условие прочности на изгиб определим по формуле /22/:

, (6.22)

где М - максимальный момент вращения, Н . м;

[ур]' - допускаемое напряжение для сварных швов при статических нагрузках, МПа.

Допускаемое напряжение для сварных швов определим по формуле /22/:



, (6.23)

где ур - допускаемое напряжение на растяжение для материала соединяемых элементов, МПа.

.

Из уравнения (6.22) получаем длину шва, необходимую для обеспечения прочности конструкции:

(6.19)

Расчёт пружин

Рассчитаем пружину растяжения для фиксатора вертикальной кольцевой рамы. Принимаем рабочий ход пружины h = 10 мм, сила при предварительной деформации F1 = 50 Н, сила пружины при рабочей деформации F2 = 75 Н. Длина пружины при предварительной деформации ограничена конструктивно - Н1 = 25 мм.

Определим силу пружины при максимальной деформации /26/:

(6.20)

где д - относительный зазор, необходимый в пружине растяжения для ограничения максимальной деформации, принимаемый в зависимости от класса пружины и характера воспринимаемой ею нагрузки, д = 0,05 … 0,1 - пружины растяжения.

,

Принимаем индекс пружины с=6, поправочный коэффициент к=1,25. Предварительно принимаем пружину II класса с ф=960 МПа.

Определим диаметр проволоки пружины /26/:

, (6.21)

Определим наружный диаметр пружины /26/:

DH = D + d, (6.22)

где D = d•с - средний диаметр пружины, D = 1,4•6 = 8,4 мм.

DH = 8,4 + 1,4 = 9,8 мм.

Определим внутренний диаметр пружины /26/:

DВ = D - d, (6.23)

DВ = 8,4 - 1,4 = 7 мм.

Принимаем пружину № 264, у которой F3 = 31,5 Н, d = 1,4 мм, DH = 18 мм, D = 18 - 1,4 = 16,6 мм, жёсткость одного витка z1 = 8,39 Н/мм, наибольший прогиб одного витка л1 mах = 3,754 мм.

Определим жёсткость пружины /26/:

z = (F2 - F1)/h = F2/л2, (6.24)

z = (75 - 50)/10 = 2,5 Н/мм.

Определим предварительную деформацию пружины /26/:

л1 = F1/z, (6.25)

Определим рабочую деформацию пружины /26/:

л2 = F2/z, (6.25)

Определим максимальную деформацию пружины /26/:

л3 = F3/z, (6.25)

л1 = 50/2,5 = 20 мм.,

л2 = 75/2,5 = 30 мм.,

л3 = 78,94/2,5 = 31,576 мм.

Определим рабочий ход пружины /26/:

h = л2 - л1, (6.26)

h = 30 - 20 = 10 мм,

что соответствует принятому.

Определим полное число рабочих витков без зацепов /26/:



np = z1/z, (6.27)

np = 8,39/2,5 = 3,356 ? 4 шт.

Определим высоту пружины в свободном состоянии без зацепов /26/:

НО = nП•d, (6.28)

где nП = nР

- полное число витков,

НО = 4•1,4 = 5,6 мм.

Определим высоту пружины при предварительной деформации /26/:

Н1 = НО + л1, (6.29)

Н1 = 5,6 + 20 = 25,6 мм.

Определим высоту пружины при рабочей деформации /26/:

Н2 = НО + л2, (6.30)

Н2 = 5,6 + 30 = 35,6 мм.

Определим шаг пружины растяжения /26/:

р = d, (6.31)

р = 1,4 мм.

Определим допустимый прогиб пружины /26/:

лmax = л1max • np, (6.32)



лmax = 3,754 • 4 = 15,016 мм.

Определим длину развёрнутой пружины без учёта зацепов /26/:

L = р?D?nП, (6.33)

L = р?8,4?4 = 105,5

6.4 Оценка экономической эффективности конструкторской разработки

При оценке эффективности инженерно-конструкторских разработок определяется:

- годовой экономический эффект;

- срок окупаемости первоначальных и дополнительных затрат на машину.

Годовой экономический эффект от применения разработанного нами стенда определяется по снижению эксплуатационных затрат по формуле:

(6.34)

где Зэб, Зэп - годовые эксплуатационные затраты при использовании установки аналога и проектируемой установки, соответственно, руб.

ЦА - цена установки-аналога, руб.

СМ - затраты на изготовление нами установки в условиях ремонтной мастерской исследуемого предприятия, руб.

ТА, ТМ - срок полезного использования установки, год.

Срок окупаемости первоначальных затрат Топ на изготовление стенда определяется по формуле:



, (6.35)

где См - производственные затраты на изготовление стенда, руб.

Производственные затраты на изготовление приспособления См определяется по формуле:

См = Сс + Сдм + Спи + Ссб + Сцн, (6.36)

где Сс - стоимость изготовления станин, рам и других несущих конструкций, руб.;

Сдм - затраты на изготовление оригинальных деталей, руб.;

Спи - цена приобретаемых изделий по рыночной стоимости, руб.;

Ссб- заработная плата рабочих, занятых на сборке стенда, руб.;

Сцн - цеховые накладные расходы, руб.

Стоимость изготовления корпусных деталей определяем по расходу используемого материала заготовок и условной стоимости обработки различными способами.

Сс =Qсi*Ссдi, (6.37)

где Qс - количество материала, израсходованного на изготовление корпусных деталей, кг, пм;

Ссд - средняя удельная стоимость материала с учетом обработки, руб/кг, руб/пм.

Сс = 76,9*35,7 = 2745,33 руб.

Затраты на изготовление оригинальных деталей:

Сдм = Сп + См, (6.38)



где Сп - заработная плата занятых изготовлением деталей рабочих с учетом надбавок и начислений, руб;

См - стоимость материала заготовок, руб.

Расходы на оплату труда производственных рабочих Сп включают основную, дополнительную заработную плату и начисления на социальное страхование:

Сп = Спр + Сд + Ссоц, (6.39)

где Спр - основная заработная плата производственных рабочих, руб.;

Сд - дополнительная заработная плата производственных рабочих, руб.;

Ссоц - отчисления с фонда заработной платы в социальные фонды, руб.

При этом основная заработная плата производственных рабочих Спр рассчитывается из выражения:

Спр = У(t * Сч * к), (6.40)

где t - затраты труда на изготовление детали, ч;

Сч - часовая тарифная ставка производственных рабочих, исчисляемая по среднему разряду, руб./ч;

к - коэффициент непредусмотренных доплат к основной оплате заработной платы, к = (1,025…1,030).

Дополнительная заработная плата производственных рабочих составляет 12 % от их основной оплаты труда, а отчисления в социальные фонды и прочие расходы - 26,2 % от основной и дополнительной заработной платы работников.

Спр = 12,3*18,55*1,03 = 235,01 руб.



Сд = Спр * 0,12, (6.41)

Сд = 235,01 * 0,12 = 28,20 руб.

Ссоц = (Спр + Сд) * 0,262, (6.42)

Ссоц = (235,01 + 28,20) * 0,262 = 68,96 руб.

С п = 235,01 + 28,20 + 68,96 = 332,17 руб.

Стоимость материала заготовок См находим из расчета массы заготовки и цены 1 кг материала

См = УЦi * Qсi, (6.43)

где Цi - цена 1 кг материала заготовки, руб.;

Qci - масса заготовки, кг.

См = 33,54*25,6 = 858,62 руб.

Сдм = 332,17 + 858,62 = 1190,80 руб.

Общая стоимость приобретаемого оборудования для изготовления стенда - Спи= 560 руб.

Размеры общепроизводственных и общехозяйственных накладных расходов Сцн принимаются по данным годовых отчетов исследуемого предприятия, как средняя величина за пять последних лет. В данный момент, общепроизводственные и общехозяйственные накладные расходы принимаются в размере 20 % от размера затрат на оплату труда производственных рабочих. Таким образом, Сцн = 135,69 руб.

Затраты на оплату труда работников, занятых на сборке стенда Ссб определяем по формуле:

Ссб = Ссбор + Сд сб + Ссоц сб, (6.44)



Основную заработную плату занятых на сборке рабочих определяем по формуле:

Ссбор = Тсб * Сч * к, (6.45)

где Тсб - нормативная трудоемкость работ по сборке стенда, ч.

Ссбор = 14,2*16,75*1,03 = 244,99 руб.

Сд сб = 244,99 * 0,12 = 29,40 руб.

Ссоц сб = (244,99 + 29,40)* 0,262 = 71,89 руб.

Ссб = 244,99 + 29,40 + 71,89 = 346,27 руб.

Итак, подсчитаем общие затраты на изготовление спроектированного нами стенда.

См = 2745,33+1190,80+560+346,27+135,69 = 4978,09 руб.

Определим годовой экономический эффект от внедрения конструкторской разработки в технологический процесс.

года.

Определим срок окупаемости затрат на внедрение стенда в технологический процесс.

года.



7. Безопасность труда и экологичность проекта

7.1 Безопасность труда при эксплуатации конструкторской разработки

Реконструированный нами стенд - кантователь обладает хорошей устойчивостью благодаря низкому расположению центра тяжести, поэтому его основание в виде «креста» никак не крепится к полу. Благодаря такому основанию стенд устойчив от опрокидывания с любой стороны.

Демонтированный ДВС, предназначенный для ремонта, массой не более 500кг., устанавливается на стенд при помощи мостового однобалочного крана 1А 3,2-10-6-220 (электротэльфера).

Прочность крепления ремонтируемого ДВС на стенде обеспечивается средствами, представляющими собой съемно-перестановочные узлы с крепежными элементами, ответными крепежным элементам двигателя в виде пластины с отверстиями под шпильки крепления картера сцепления. Кроме того, на продольных балках стенда смонтированы дополнительные съемно-перестановочные узлы закрепления двигателя в виде передвижных кронштейнов с отверстиями для крепления двигателя за штатные опоры.

Расчет средств безопасного расстояния при обрыве строп электротельфера.

При работе грузоподъемной машины (электротельфера, кран-балки) расстояние возможного отлета груза при обрыве одной из строп (рисунок 7.1).

; (7.1)

где: - высота подъема груза, м;

с - длина ветви стропа, м;

- угол между стропами и вертикалью, град;

- расстояние от центра тяжести груза до его края, м. /22/.

Рисунок 7.1 Схема к определению границ опасной зоны при обрыве стропы грузоподъёмной машины.

м.

Вывод: при поднятии двигателя на высоту 3 метра радиус опасной зоны - 3,6 метра.

Расчёт естественного освещения участка ТО и диагностики реконструированной ремонтной мастерской

Приближенно расчёт суммарной площади окон в помещении можно провести с использованием светового коэффициента.

Световой коэффициент б - отношение суммарной площади окон в помещении к площади пола.

Количество оконных проёмов определим по формуле (7.2) /22/.

(7.2)

где S - площадь пола, м2;

б - световой коэффициент

f - площадь одного оконного проёма, м2.

Габариты принятого окна: высота - 2000 мм, ширина - 1555 мм.

Для нормального естественного освещения участка ТО и диагностики с площадью пола S = 280,5 м2 необходимо 6 оконных проёмов с габаритами: высота - 2000 мм, ширина - 1555 мм.

Расчёт искусственного освещения участка ТО и диагностики реконструированной ремонтной мастерской

Расчёт искусственного освещения методом удельной мощности даёт приближённый расчёт освещения закрытых производственных помещений.

Удельной мощностью называется отношение мощности ламп осветительной установки общего освещения к освещаемой площади.

По нормам электрического освещения для механического или сборочно - монтажного участка удельная мощность освещения составляет 20 Вт/м2. Принимаем люминесцентные лампы ЛБ-80 мощностью 80 Вт и световым потоком 5220 лм каждая.

Количество ламп, необходимое для освещения производственного помещения определим по формуле (7.3) /22/.

(7.3)

где S - площадь помещения, м2;

W - удельная мощность, Вт/м2,

WЛ - мощность одной лампы, Вт.



шт.

Для нормального искусственного освещения участка ТО и диагностики с площадью помещения S = 280,5 м2 необходимо 70 ламп ЛБ-80 /22/.

Освещение двух смотровых ям производится специальными светильниками с защитной сеткой, напряжением до 36 вольт и крючком подвеса для более удобного расположения светового потока.

Класс механической мастерской по пожарной безопасности: категория В - пожароопасное помещение; участок ТО и диагностики - П-II.

По пожарной безопасности на 100 м2 помещения требуется один огнетушитель. Реконструированная механическая мастерская, а именно, участок текущего ремонта и эксплуатационных отказов имеет площадь 450 м2, следовательно необходимо 5 порошковых углекислотных огнетушителей. Участок ТО и диагностики площадью 240 м2 требует 3 углекислотных огнетушителя /23/.

7.2 Экологичность проекта

Ведение любой антропогенной деятельности, так или иначе, оказывает влияние на состояние окружающей среды. Сельскохозяйственное производство, с этой точки зрения, далеко небезопасно.

В СПК (колхоз) «Афанасьевский» Шуйского района, Ивановской области за экологическую безопасность отвечает руководитель хозяйства и главные специалисты.

Основными потенциальными источниками воздействия на окружающую среду в хозяйстве являются:

Газовая котельная (основным загрязняющим веществом, которое выделяется в атмосферу при использовании в качестве энергоресурса природный газ является бенз(а)пирен). Выброс осуществляется без специальной очистки;

Автозаправочная станция имеет твердое покрытие, состояние которого можно оценить как удовлетворительное. Заправка автомобилей и сельскохозяйственной техники производится через раздаточные колонки для бензина и дизельного топлива. Основные загрязняющие вещества, главным образом продукты сжигания топлива (бенз(а)пирен, тетраэтилсвинец, угарный газ, диоксид серы, оксид азота и др.) выделяются с выхлопами заправляющейся техники. Закачка топлива в надземные резервуары производится специальными машинами, поэтому загрязнение территории станции нефтепродуктами практически не наблюдается;

Склад ГСМ располагается в отдельно стоящем здании. Новые и отработанные материалы хранятся в металлических емкостях вместимостью 200л (состояние емкостей удовлетворительное). Утилизация отработанных ГСМ производится посредством их сдачи на нефтебазу;

Гараж для хранения техники. Главный его минус, с точки зрения экологии, заключается в том, что, несмотря на наличие двух электроколориферов, он не отапливается. В холодное время года это особенно актуально, так как в хозяйстве достаточно единиц техники, которая работает на дизельном топливе (мощность выброса загрязняющих веществ - продуктов сгорания дизельного топлива в воздух рабочей зоны в это время значительно увеличивается);

Захламление территории имеет место в хозяйстве, так как нет специально отведенных площадок для раздельного хранения отработанных и изношенных резинотехнических изделий, деталей и узлов автомобилей. Металлические отходы на предприятии утилизируются в основном посредством сдачи их в пункты приема вторичного сырья, а резинотехнические изделия раздаются на личные нужды работникам и местному населению, а также зачастую сжигаются вместе с другим мусором;

Мойка техники в хозяйстве организована на специально отведенной с этой целью площадке, которая имеет твердое покрытие (бетонные плиты), нуждающееся в ремонте. Забор воды производится из пруда - отстойника через мотопомпу, сброс загрязненной воды осуществляется туда же. Никакую очистку сбрасываемые воды не проходят;

Механическая мастерская находится в отдельном здании, в ней проводятся сварочные и кузнечные работы. При этом выделяется аэрозоль сварки, оксиды марганца и железа, оксиды серы и азота и др. загрязняющие вещества. Аспирационные выбросы мастерской производятся без очистки. Имеющаяся в помещении промасленная ветошь складируется не организованно на стеллажах и стендах.

В мастерской хозяйства, в частности, производится капитальный ремонт двигателей внутреннего сгорания автомобилей. Эти работы часто проводятся прямо на полу здания, без специального оборудования.

Разработанный в данном дипломном проекте стенд-кантователь, предназначен для проведения работ по диагностике и ремонту ДВС, не только облегчит труд работающих, повысит производительность труда и качество проводимого ремонта, но и, несомненно, не ухудшит экологической обстановки в рабочей зоне мастерской. Его внедрение экологически безопасно, так как не используется никакой энергоресурс (применяется ручной привод). При полном износе внедряемого оборудования предполагается его утилизация путем сдачи в пункт приема металлов. Применяемая для очистки стенда ветошь будет складироваться в специальную металлическую емкость, и утилизироваться совместно с отработанными ТСМ.

Для повышения качества окружающей среды в СПК (колхоз) «Афанасьевский» предлагаем провести следующие природоохранные мероприятия /24 … 26/:

Установить фильтровентиляционное оборудование на дымовую трубу газовой котельной.

Провести реконструкцию покрытия автозаправочной станции.

Произвести ремонт гаража с целью создания в нем отопления на холодный период года.

Ликвидировать захламление территории посредством определения специальных площадок для раздельного хранения резинотехнических и металлических изделий.

Не допускать сжигания резинотехнических изделий на территории хозяйства, осуществлять их своевременный вывоз в места утилизации.

Реконструировать площадку для мойки техники (обваловать и заделать швы между бетонными плитами покрытия).

Установить очистное оборудование на дымовые трубы мастерской.

Проводить беседы с работниками хозяйства с целью повышения их экологических знаний.



8. Экономическая эффективность проекта

Стоимость основных производственных фондов нового ремонтного предприятия (капитальные вложения) рассчитываем по формуле:

СО = Сзд+Соб+Спи, (8.1)

где Сзд,Соб - стоимость производственного здания и установленного оборудования, руб.;

Спи - стоимость приборов, приспособлений, инструмента, инвентаря, руб.

Сзд = Сзд.сущ.+С/зд*Fп, (8.2)

где Сзд.сущ. - балансовая стоимость здания мастерской, руб;

С/зд - средняя стоимость строительно-монтажных работ, отнесенная к 1 м2 производственной площади ремонтного предприятия, руб./м2.

Fп - достраиваемая производственная площадь ремонтной мастерской.

Сзд б = 1429750 руб.

Сзд п = 1429750+5500*299,7 = 3078100 руб.

Стоимость установленного оборудования рассчитываем по следующим процентным отношениям:

Соб = Соб.б.(55…70 %)+ Соб.п., (8.3)

Соб.б = 929338 руб.

Соб п = 929338 +945000 = 1874338 руб.

Стоимость приборов, приспособлений, инструмента, инвентаря рассчитываем по следующим процентным отношениям:



Спи = Спи.б.(15…20%) + Спи.п, (8.4)

Спи.б. = 285950 руб.

Спи п = 285950 +325500 = 611450 руб.

Таким образом, стоимость основных производственных фондов составит:

СО б = 1429750 +929338 +285950 = 2645038 руб.

СО п =3078100 +1874338 +611450 = 5563888 руб.

Стоимость валовой продукции мастерской приравнивается к суммарной годовой стоимости выполняемых ремонтов и ТО:

Свп = У Сгм (8.5)

Свп б = 1608000 руб.

Свп п = 679162,8 руб.

На основании полученных стоимости валовой продукции и суммарной годовой трудоемкости (УТгм) запланированных ремонтов рассчитаем значение выработки:

РЦрем = Свп/УТгм, (8.6)

РЦрем б = 1608000 /8550,3 = 188,07 руб./чел-ч

РЦрем п = 679162,8/7100,7 = 95,65 руб./чел-ч

Производственная мощность проектируемой ремонтной мастерской определяем в условных ремонтах по формуле:

Огм = УТгм/300, (8.7)

где 300 - нормативная трудоемкость одного условного ремонта, чел-ч.

Огм б = 8550,3/300 = 28,50 усл. рем.

Огм п = 7100,7/300 = 23,67 усл. рем.

Стоимость одного условного ремонта определяем:

Сур = Свп/Огм, (8.8)

Сур б = 1608000 /28,50 = 56421,1 руб./усл. рем.

Сур п = 679162,8/23,67 = 28693,0 руб./усл. рем.

Производительность труда рассчитываем по формуле:

Птр = Свп/Рпм, (8.9)

где Рпм - общая численность персонала ремонтной мастерской, чел

Птр б = 1608000/9 = 178667 руб./чел

Птр п = 679162,8/11 = 61742,1 руб./чел

Фондовооруженность - степень оснащенности труда персонала предприятия определяем из соотношения:

Фо = Со/Рпр, (8.10)

где Рпр - общая численность рабочего персонала ремонтной мастерской, чел

Фо б = 2645038/7 = 377862 руб./чел

Фо п= 5563888/9 = 618210 руб./чел

Фондоотдача - показатель использования основных производственных фондов:

Коф = Свп/Со, (8.11)

Коф б = 1608000/2645038 = 0,61 руб./руб.

Коф п = 679162,8/5563888= 0,13 руб./руб.

Показатель использования производственных площадей определяем по формуле:

Кип = Свп/Fпр, (8.12)

Кип б = 1608000/817 = 1968,2 руб./м2

Кип п = 679162,8/1116,3 = 608,4 руб./м2

Годовой экономический эффект

Эг = (СурБ - СурП)*ОгмП , (8.13)

Эг = (56421,1 - 28693)*23,67 = 656324 руб.

Размер дополнительных капитальных вложений

ДК = СОП - СОБ, (8.14)

ДК = 5563888- 2645038 = 2918850 руб.

Срок окупаемости дополнительных капитальных вложений

ОКд = ДК/Эг , (8.15)

ОКд = 2918850/656324 = 4,45 года



Заключение

совершенствование технология ремонт машина оборудование

В соответствии с заданием дипломного проекта были проведены следующие работы:

- в первом разделе был проведен литературный обзор передовых хозяйств страны, проанализирована хозяйственная деятельность предприятия и рассчитан объем работы ремонтной мастерской. Затем было проведено обоснование актуальности данной темы дипломного проекта.

- на основе годового календарного плана работ разработали график загрузки ремонтной мастерской, из которого видно, что явочное число рабочих ремонтной мастерской составило 14 человек, и выяснили, что рабочие в течение календарного года загружены неравномерно.

- общая численность работников ремонтной мастерской составила 24 ч.

Общая площадь реконструированной мастерской составила 950 м?.

- разработанная технология упрочнения молотков позволит хозяйству ежегодно экономить около 7000 руб. на кормодробилку, имеющейся в хозяйстве, при том, что ресурс упрочненного изделия составляет 52 … 68% ресурса новых;

- при внедрении конструкторской разработки в производство стоимость ее изготовления составила - 1176 рублей, трудоемкость изготовления - 29,2 чел.-ч, годовой экономический эффект - 475 рублей, срок окупаемости данной установки составил - 2,5 года.

- в проекте также разработаны мероприятия по безопасности труда и экологичности проекта.

- расчет экономической эффективности проекта показал следующие результаты: годовой экономический эффект составил 1075000 руб., дополнительные капитальные вложения составили - 1380000 тыс.руб., срок окупаемости дополнительных капитальных вложений - 1,3 года.

Размещено на Allbest.ru