Проект цеха деревообработки

Таблица 2.4- Расчет расхода клеевых материалов

Ведомость определения площадей отделываемых поверхностей на дверной блок

Таблица 2.5 Определения площадей отделываемых поверхностей

2.6 - Ведомость определения расхода отделочных материалов на дверной блок

Таблица 2.6 Определения расхода отделочных материалов

Ведомость определения площадей шлифуемых поверхностей на дверной блок

Таблица 2.7 Определения площадей шлифуемых поверхностей

Ведомость расчета шлифовальной ленты на дверной блок

Таблица 2.8 - Ведомость расчета шлифовальной ленты на дверной блок

2.5 Расчет площади складов пиломатериалов, полуфабрикатов и готовой продукции

В складское хозяйство деревообрабатывающих предприятий входят склады пиломатериалов, черновых заготовок, различных плит, фанеры и шпона, огнеопасных материалов.

Склад пиломатериалов предназначен для хранения пиломатериалов, которые затем направляются для сушки и раскроя на заготовки. На складе, кроме хранения пиломатериалов, производиться их атмосферная сушка до воздушного состояния. Срок хранения пиломатериалов на складе можно принять 4 мес. Площадь F (М²) склада пиломатериалов рассчитывают по формуле.

F=E/(Hk_ok_укk_пл) (2.1)

где:Е - максимальное количество пиломатериалов, подлежащих хранению на складе м³.; Н - высота штабеля, м (принимаем 4-8 м);

k_o - коэффициент объёмного заполнения штабеля в среднем, 0,4;

k_ук - коэффициент неполноты укладки штабеля (принимаем 0,8-0,9);

k_пл - коэффициент использования площади склада (принимаем 0,35-0,4).

Е=177842,72*4/12=59280,91 м²

F=59280,91 /(8*0,4*0,9*0,35)=58810,43 м²

Расчёт площади склада деталей (буферного или промежуточного склада машинного отделения).

Таблица2.9 Расчёт площади склада деталей

Расчет площади склада готовой продукции

Таблица 2.10 - Расчет площади склада готовой продукции

Расчёт площади склада годовой продукции. Склад годовой продукции должен быть расчитан на хранение 7-10 дневного запаса.

2.6 Разработка карты технологического процесса

Таблица 2.7 - Карта технологического процесса

2.7 Расчет потребного количества оборудования на годовую программу

1. Определяем сменную производительность станка;

2. Определяем норму времени на одну деталь по фрмуле;

Нвр.д = Т/Асм,ч (2.2)

где Тсм - продолжительность смены, ч;

Асм - сменная производительность станка, шт/см.

3. Определяем сумму норм времени на изделие:

Нвр.изд = Нвр.д•n,ч (2.3)

где n- число деталей в изделии, шт.

4. Определяем сумму норм времени:

? Нвр.изд = Нвр.изд2+Нврд.изд n

5. Определяем норму времени на 1000 изделий:

6. Определяем расчетное количество часов:

Нвр.1000изд = ? Нврд.изд•Пгод•Кп, ч (2.4)

где Пгод - годовая программа, шт;

Кп - коэффициент, учитывающий производственные потери (1,03)

7. Определяем распологаемое количество часов.

8. Определяем расчетное количество оборудования по формуле:

Nр= Трасч/Трасп (2.5)

9. Принимаем целое число оборудования.

10 . Определяем загрузку станка по формуле:

F= Nр/Nпр•100%

СФ4-1

Асм = (Тсм Ч u /m x l3 )Kр•Км,

где Тсм - продолжительность смены, мин.;

u - скорость подачи, м/мин;

Lз - длина заготовки, м;

m - число продольных резов в одной заготовке, шт.;

Кд - коэффициент использования рабочего времени;

Км - коэффициент использования машинного времени.

Псм=(шт/m•l3)• Кр•Км= (5•480/2•1,135)•0,93•0,9=884,93 шт/смена

Нврд=Тсм/Псм=480/884,93=0,54

Нврд1000= 0,54•8•1000/60=72 ч

Трасч=Нвр1000•Пгод•Кп= 360•275,6•1,03=20438 ст/ч

Трасп=3950

Nрасч= Трасч/Трасп=20438/3950=5,17 ст

Nпр=5ст

F=Nрас/Nпр•100%=28,87/26•100=99,5%

F=5.17/5•100%=95,87

С10-3

Псм = Тсм•U•K•Kд•Кст/ Lз

где Тсм - продолжительность смены, мин.;

u - скорость подачи, м/мин;

Кд - коэффициент использования рабочего времени;

Кст - коэффициент использования машинного времени;

Lз - длина заготовки, м;

Псм = 480•12•0,9•0,99•0,8/0,77=4847,37шт./смену

Нврд =Тсм/Псм=480/4847,37=0,099 мин

Нвр₁₀₀₀=Нврд•m•1000/60=0,099•2•1000/60=3,3 ч.

Трасч=Нвр₁₀₀₀•Пгод•Кп=21,8•275,6•1,03=6188 ст.ч

Трасп=4818,958 ст.ч

Nр= Трасч/ Трасп= 4818,958 /3950=1,21

Nпр=1 ст, F= Nр/ Nпр•100%=1,21/2•100= 60,99%

ЩД10-8

П_см=(Т_см х u х К_д х К_м /S₀) х n

где: Т _см-продолжительность смены, мин;

u- скорость подачи, м/мин;

S₀ - шаг между упорами цепей механизма подачи, м;

n - число деталей, укладываемых между упорами, шт.;

К_д = 0,75-0,8;

К_м = 0,5-0,6.

Псм = (Тсм•u•Кд•Км/Sо)•n= (480•12•0.8•0.5/0.25)• =(776.6/0.25)•2)=27648 шт/смену

Нврд=480/2748=0,17 мин

Нвр1000=0,052•2•1000/60=5.6 ч

Трасч= Нвр1000 •Пгод•Кп=11,4•314•1.03=4689,8 ст.ч

Трасп=4689,9

Nрасп=4689,8/3950=1,18

Nпр=1

F= Nр/ Nпр•100%=1,18/2•100= 59%

СВП-2

Асм = (Тсм Ч I Ч Кд Ч Кст)/(mЧtмаш.),

где: Тсм - продолжительность смены, мин;

Кд - коэффициент использования рабочего времени;

Кст - коэффициент использования машинного времени;

i - количество одновременно выбираемых пазов, шт.;

m - количество пазов в детали, ш;

tмаш - машинное время обработки паза, мин.

Псм= Тсм• i•Кд•Кст/(m•t маш)= tмаш= h/1000= 480•1•0,9•0,6/(2•0,008)=1620 шт/смену

Нврд= 480/1620=0,59

Нвр1000=0,59•5•1000/60=49,17

Трасч= Нвр1000•Пгод•Кп= 74•314•1,03=23933,08 ст/ч

Nрасч/Nпр(6)= 3,5/2•100%=101%

2.8 Расчет расхода инструмента и потребного количества заточных станков

Производительная работа лесопильно - деревообрабатывающего предприятия в значительной степени зависит от подготовки режущего инструмента. Инструментальная мастерская должна быть оборудована заточными и вспомогательными станками для заточки пил, вальцовочными станками, станками для заточки ножей, фрез, свёрл и т. д, штампами для заточки зубьев, выварочными плитами и другими приспособлениями, контрольно - измерительными линейками, шаблонами, угломерами и т. п.

Продолжительность работы инструмента до износа Т (ч) находим по формуле:

где, a - допускаемое стачивание режущей части инструмента, мм;

b - среднее уменьшение рабочей части инструмента за одну переточку, мм;

t - средняя продолжительность работы инструмента без переточки, ч.

Годовой расход инструмента n (шт) находится по формуле:

где, N - годовое количество часов работы инструмента, ч;

Z - число одинаковых инструментов в комплекте;

d - процент на поломку и предвиденный расход инструмента;

T - продолжительность работы инструмента до износа, ч.

Потребное количество станков:

где, u - число, требующих заточки в смену;

r - число смен работы цехах в сутки;

m - среднее время на заточку, мин;

R - коэффициент использования заточного станка;

P - число смен работы заточного станка в сутки.

Таблица 2.13 - Ведомость на режущий инструмент

Определяем годовой расход круглых пил для поперечного раскроя:

Т = (25Ч 4)/0,7 = 142,8ч

n = (100 Ч 2112Ч 12)/142,8 (100 - 5) =168 шт

Определяем годовой расход плоских ножей для фрезерования древесины:

Т = (20 Ч 8)/0,3 = 533 ч

n = (100 Ч 2112 Ч 42)/533(100 - 5) = 158 шт

Определяем годовой расход фрез цельных для фрезерования древесины: Насадные:

Т = (20 Ч 8)/0,2 = 800 ч

n=100*2112*5/800(100-5) =125 шт.

Определяем годовой расход свёрл для высверливания круглых отверстий:

Т = (35 Ч 4)/0,25 = 500 ч

n = (100 Ч 2112Ч2)/47600 =8 шт.

Потребное кол-во станков для заточки инструмента

C=U* m / (T*K*p)

Пилы

C=142,8*2*11/(480*0.8*168)= 2,0 N пр=2

Свёрла

С=500*2*11(480*0.8*8)=3,5 N пр=4

Ножи

С=533*2*11(480*0.8*158)=5,1 N пр=5

Фрезы

Насадные

С = 125*2*11(480*0.8*37) = 5,1 Nпр=5

Таблица расчета 2.14 Расчет оборудования пилоножеточной мастерской.

2.9 Расчёт внутрицехового оборудования

О транспортном оборудовании лесопильного цеха, установленном непосредственно в технологическом потоке цеха; В задачи межцехового транспорта входит доставка пиломатериалов на склад и передвижение их по складу. Для этой цели в основном применяют автопогрузчики.

Рассчитываем производительность автопогрузчика по изготовлению дверного блока по формуле:

A=K*T*g/ (L/U+L/U+t),

Где К-коэффициент использования рабочего времени автопогрузчика;

Т-продолжительность смены;

q - объём пакета досок м;

L- расстояние перевозки , м;

t- суммарное время заготовок;

U и U - скорость автопогрузчика с грузом или порожняком и опусканием пакета;

А=0,85*492*6/(400/250+400/250+2,5)=440 м3/смену;

Потребное количество n (шт.) автопогрузчиков

n=Q*K /(A*?)

где Q -сменное количество перемещаемого пиломатериала ,м;

?- коэффициент не пользования автопогрузчика;

K-коэффициент неравномерности грузопотока;

n=79*1,25/(440*0,7)=0,32 шт.

Q=9883,48/248*2=79 м3

Учитывая работы автопогрузчика по перемещению пиломатериалов по территории склада к погрузочной площадке , остановки на ремонт.

2.10 Краткое описание технологического процесса

Технологический процесс механической обработки проектируемого изделия включает следующие операции:

1) Доставка пиломатериалов на предприятие осуществляется автотранспортом. Выгружают их при помощи автомобильного крана и укладывают пакеты.

2) Пиломатериал при помощи автопогрузчика укладывается на траверсную тележку и подаётся к станку и заготовку по ширине раскраивают на прирезном станке ЦДК-5.

Затем подают к круглопильному торцовочному станку ЦПА40.

4) Далее бруски поступают на станки для формирования поперечных сечений. Пласти и кромки покоробленных заготовок фугуют на фуговальном станке СФ4-2. Затем их фрезеруют в размер и профиль поперечного сечения на четырехстороннем продольно-фрезерном станке С10-3.

5) Нарезка шипов и проушин на деталях оконного блока производят на фрезерном станке ШД10-8

6) Шлифование заготовок производят на станке ШЛпС -7.

7) После формирования шипов и проушин детали поступают к станку сверлильно-пазовальному СВП-2 для формирования пазов и отверстий.

8) Сборку коробок, створок выполняют на ваймах пневматических ВГО-2.

Закладку деталей и снятие готовых изделий выполняют вручную. Клей наносят на рабочем месте вручную.

9) После сборки, коробок и створок в ваймах пневматических, они направляются на технологическую выдержку (для высыхания клея на основе ПВА).

10) Пригонку и навешивание на петлях створок и фрамуг к коробкам, а форточек и створкам производят в ваймах пневматических ВГО-2. для разметки гнезд под петли применяют шаблон Павлихина.

11) Контроль качества осуществляется отделом технического контроля в объёме - 100%.

12) Транспортные операции в цеху по перемещению заготовок от станка к станку осуществляют при помощи траверсных тележек или при помощи ручных транспортных тележек.

2.11 Составление сводной ведомости на оборудование

Таблица 2.11 - Сводная ведомость оборудования

Примечание: для производства облицовки из шпона для облицовывания дверных полотен применяют 1ст-к для раскроя плиты НГ28-1 и ребросклеивания РС-9

3 Строительная часть

Расчет естественного освещения

Таблица 3.1 - Расчет естественного освещения

3.1 Расчет площади цеха

Таблица 3.2 - Расчёт площади цеха

1846м²

Принимаем стандартную ширину цеха 36 м, тогда длинна цеха составит 1846/24=1397, принимаем длину цеха кратную шагу колонн, т.е. 6м. Тогда площадь цеха после расстановки технологического оборудования составит 24•60=1440м².

4 Энергетическая часть

4.1 Расчет количества силовой электроэнергии

Таблица 4.1 Расчёт расхода силовой энергии

4.2 Расчет расхода электроэнергии на освещение

Таблица 4.2 - Расчет расхода электроэнергии на освещение

5. Конструкторская (специальная) часть

Многопильный прирезной станок с гусеничной подачей ЦДК5-2.

Распиливание материала производится дисковыми пилами, которые устанавливаются на специальной оправке, закрепленной на пильном валу. Пильный вал получает вращение от электродвигателя через упругую муфту. Корпус пильного вала расположен во втулке с эксцентриком, за счет чего при вращении втулки от маховичка через червячную пару поднимается и опускается вал и обеспечивается его жесткая подвеска. Распиливаемый материал подается в зону резания гусеничной цепью, звенья которой движутся по призматическим направляющим, обеспечивающим точность и прямолинейность распиловки.

Скорость подачи регулируется бесступенчатым вариатором без остановки гусеничной цепи. В процессе распиловки обрабатываемый материал прижимается к гусеничной цепи подпружиненными роликами и специальными планками, смонтированными на прижимном суппорте.

Для правильного направления обрабатываемого материала стол станка снабжен направляющей линейкой, устанавливаемой по шкале перед распиловкой на ширину обрабатываемого материала. Настройка станка на различную толщину распиливаемого материала осуществляется вертикальным перемещением суппорта с помощью маховичка, расположенного на фронтальной стороне станка. Маховичок имеет два крайних положения: в переднем крайнем положении осуществляется подъем и опускание пильного вала в зависимости от диаметра применяемых пил, в заднем - суппорта прижимных вальцов. Для безопасной работы на станке предусмотрены на входе три ряда когтевой защиты.

Электродвигатели привода механизма подачи и пильного вала сблокированы так, что электродвигатель подачи может быть включен только после включения электродвигателя пилы. При выключении электродвигателя пилы автоматически отключается электродвигатель подачи, при этом происходит автоматическое торможение пильного вала. Имеется патрубок для присоединения станка к эксгаустерной сети для отвода опилок.

Заключение

В пояснительную записку курсового проекта цеха по изготовлению дверного блока (ДВ1ДО 21-8 ЩП) входит общий вид изделия и спецификация на детали и сборочные единицы.

В общей части пояснительной записки приводится краткая характеристика цеха и календарный план работы цеха ( рабочих дней 240).

В расчетно-технологической части мы обосновывали выбор типа и конструкции изделия, произвели расчеты:

-необходимого количества древесных и облицовочных материалов;

-отходов производства

-расхода основных и вспомогательных материалов

-площади складов пиломатериалов, полуфабрикатов и готовой продукции

Так же в этой главе мы разработали карту технологического процесса, произвели расчеты необходимого количества оборудования, инструмента, заточных станков и внутрицехового транспорта, кратко описали технологический процесс и составили сводную ведомость на оборудование и его загрузку.

В строительной части пояснительной записки мы рассчитали площадь цеха.

В энергетической части пояснительной записки мы произвели расчет расхода силовой электроэнергии, потребляемой оборудованием в год.

В конструкторской части мы привели описание, техническую характеристику и схему фрезерного станка с нижним расположением шпинделя.

Исходя из всего вышеизложенного, можно сделать вывод о целесообразности, материалоемкости, энергоемкости и эффективности данного проекта цеха по изготовлению оконных блоков (ДВ1ДО 21-8 ЩП)

Литература

1. Хасдан М.М., Ратнер М.А. Лесопильно-деревообрабатывающее производство (Курсовое и дипломное проектирование) - М: Лесная промышленность, 1981г.

2. Тюкина Ю.П., Рыкунин С.Н., Шалаев С.В. Технология лесопильно-деревообрабатывающего производства. - М: Лесная промышленность, 1986г.

3. Деревообрабатывающее оборудование. Каталог. Том 3 ВНИПИЭЛеспром. - М, 1991

4. Рыкунин С.Н., Шалаев В.С., Пименова С.И. Практикум по технологии лесопильно-деревообрабатывающего производства. - М: Лесная промышленность, 1987

5. Бухтияров В.П. Технология производства мебели.

Размещено на Allbest.ru