Разработка и обоснование совершенствования технологии производства анодной массы

Полициклические ароматические углеводороды находятся в основном в составе каменноугольного пека, содержание их в котором регламентируется ГОСТами:

Карбоиды 3-18%

Карбены не менее 20%

Асфальтены мальтены.

Последние ГОСТом не регулируются. Под воздействием температурных условий хранения и подготовки пека, а также, взаимодействуя с кислородом воздуха, мальтены превращаются в асфальтены, асфальтены в карбены и так далее. В результате такого процесса содержание нормируемых карбоидов и карбенов в каменноугольном пеке возрастает на 1,5 - 2%.

При хранении пека и подготовке его для производства ароматические углеводороды выделяются в атмосферу в виде смолистых возгонов и газов, в составе которых присутствует бенз(а)пирен, являющийся канцерогенным веществом. По ГН 2.2.5.1313-03 бенз(а)пирен относится к 1 классу опасности. Его ПДК в рабочей зоне помещений составляет 0,00015 мкг/м3, а ПДК возгонов каменноугольного пека в рабочей зоне по ГН 2.2.5.1313-03 должно составлять от 0,05 до 0,2 мг/м3 в зависимости от содержания в них бенз(а)пирена.

Нефтяной кокс служит источником углеродистой пыли, которая по ГН 2.2.5.1313-03 относится к 4 классу опасности. Состав углеродистой пыли:

углерод 93%,

водород 3,2%,

азот и кислород 0,8%,

сера 3%.

Концентрация пыли углерода нефтяного кокса в рабочей зоне помещения не превышает значения ПДК, составляющего 6,0 мг/м3 (по ГН 2.2.5.1313-03).

При длительном воздействии пыли анодной массы возможны заболевания легких, а при попадании в организм бенз(а)пирена, содержащегося в смолистых веществах, могут возникнуть доброкачественные и злокачественные новообразования. Разовые воздействия больших концентраций смолистых веществ могут привести к покраснению кожи, головокружению, рвоте и сухому кашлю. У рабочих, длительно контактирующих с пеком, могут возникнуть различные кожные заболевания.

Санитарно-гигиенические мероприятия филиала ОАО «РУСАЛ Красноярск» разработаны в соответствии с ГОСТ 12.1.005-02 «Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны», действующими указаниями по проектированию бытовых зданий и помещений предприятий алюминиевой промышленности СН 380-67. Содержание вредных веществ в рабочих зонах, метеорологические параметры воздуха производственных помещений не превышает значений, указанных в ГОСТ 12.1.005-02. Безопасность технологического процесса удовлетворяет требованиям ГОСТ 12.3.002-75, безопасность производственного оборудования - требованиям ГОСТ 12.2.003-91.

3.2.2 Технические и организационные мероприятия по охране труда в цехе

Защита от теплового воздействия

Для защиты работающих от теплового воздействия используют различные мероприятия: теплоизоляцию поверхностей, излучающих теплоту; теплоизоляцию и охлаждение рабочих мест; вентиляцию производственного помещения и аспирацию воздуха рабочей зоны; спецодежду и индивидуальные защитные приспособления (экраны, очки, теплозащитные маски, фартуки, нарукавники из алюминизированной ткани). Требуемые нормативные параметры влажности и температуры воздуха в производственных и административно-бытовых помещениях создаются приточно-вытяжной вентиляцией, местными отсосами.

Защита от загазованности и запыленности

Для уменьшения вредного влияния высокой загазованности цех использует следующие мероприятия: средства нормализации воздушной среды (система газоочистки с газоходами и система аэрации); индивидуальные средства защиты органов дыхания (респираторы «Снежок-ГПВ», КУМ, «Лепесток»); все оборудование в цехе, перерабатывающее и перемещающие нефтяной кокс, герметизировано. В местах пылевыделения предусмотрены аспирационные укрытия (воронки, зонты). В цехе действует вакуумная пылеуборка.

Мероприятия по защите от производственного шума и вибрации

Для снижения уровня шума и вибрации, создаваемого работой шаровых мельниц, строительные конструкции вновь помещения размольных установок выполнены с применением звукоизоляционных и шумопоглощающих материалов, что не нарушает нормативные показатели уровня шума в цехе.

Защита от механического воздействия

Для защиты работающих от механических факторов, все грузоподъемные и транспортные механизмы оснащены звуковой сигнализацией, предохранительными щитами, отключающими подачу электроэнергии при наезде на препятствие, все работающие устройства оснащены предохранителями, для исключения падения с высоты используются ограждения. Также важно использование в цехе индивидуальных средств защиты (каска, подшлемник, щиток, шляпа с защитным экраном, защитные очки, предохранительный монтажный пояс).

Электробезопасность

В анодном цехе установлены мостовые краны, вентиляторы, проложены кабельные трассы и др. При таком обилии потребителей электроэнергии должны быть приняты меры для обеспечения электробезопасности обслуживающего персонала. С этой целью правилами безопасности предусматривается ряд технических и организационных мер, направленных на снижение возможности электротравматизма.

По степени надежности электроснабжения электроприемники цеха относятся ко II категории.

В качестве заземляющего устройства используется арматура фундамента здания согласно ГОСТ Р 50571.10-96 ч.5 гл.54 «Заземляющие устройства и защитные проводники». Магистралью заземления служат металлические конструкции здания, а также специально проложенные в помещениях проводники (стальная полоса 40*4), имеющие металлическую связь с заземленной нейтралью трансформаторов КТП и образующие непрерывную цепь току однофазного короткого замыкания, существующий контур заземления цеха, металлические части каркаса здания, трубы коммуникаций и др.

При осуществлении всех вышеперечисленных мероприятий условия труда в цехе анодной массы в соответствии с Р 2.2.2006-05 отнесены к допустимым условиям труда 2 класса, считающимися безопасными. Допустимые условия труда 2-го класса характеризуются такими уровнями факторов среды и трудового процесса, которые не превышают установленных гигиенических нормативов для рабочих мест, а возможные изменения функционального состояния организма восстанавливаются во время регламентированного отдыха или к началу следующей смены и не должны оказывать неблагоприятного действия в ближайшем и отдаленном периоде на состояние здоровья работающих и их потомство. Допустимые условия труда условно относят к безопасным.

Организация охраны труда в цехе

Организация работы по обеспечению безопасных условий труда, внедрению новых средств и методов предупреждения производственного травматизма в корпусах филиала ОАО «РУСАЛ Красноярск» возложена на отдел охраны труда, экологии и качества.

В целях охраны труда работники отдела проводят инструктаж рабочих и служащих по технике безопасности, производственной санитарии, пожарной безопасности и другим правилам охраны труда, организуют работу по профессиональному отбору и осуществляет постоянный контроль за соблюдением работниками всех требований инструкций по охране труда. Инструктаж и обучение правилам безопасных приемов и методов работы организованы на предприятии в соответствии с ГОСТ-12.0.004-79.

Вводный инструктаж в отделе охраны труда, первичный инструктаж на рабочем месте, обучение безопасным методам работы в течение 10 смен с проверкой знаний в цеховой комиссии, обученные по специальности в соответствии с "Положением о подготовке и повышении квалификации рабочих непосредственно на производстве" с последующей проверкой знаний в квалификационной комиссии, имеющие первую квалификационную группу по электробезопасности и ознакомленные с планом ликвидации аварий в цехе и на участке, обученные приемам оказания первой медицинской помощи. При ведении технологических процессов, остановке и пуске оборудования, его ремонте, монтаже и демонтаже, проведение технического обслуживания рабочие должны соблюдать нормы охраны труда, технической и пожарной безопасности, изложенные в инструкциях по охране труда, разработанных и утвержденных согласно положения о порядке разработки инструкций по охране труда (Постановление Минтруда РФ №128 от 01.06.93г.).

Мероприятия по производственной санитарии

Производственное здание и бытовые помещения удовлетворяют действующим санитарным нормам проектирования промышленных предприятий.

Полы в цехе выполнены из асфальтобетона на бетонном основании. Ежедневно производится механизированная уборка полов с помощью пылеуборочной машины, ежесменно производится уборка технологических просыпей вокруг оборудования, что входит в обязанности работников, за которыми закреплено данное оборудование.

Для обеспечения необходимой естественной освещенности все остекленные поверхности очищают от копоти и пыли. В электролизном отделении используется комбинированное естественное освещение. Система искусственного освещения представлена в виде локализованного освещения, искусственное освещение составляет 75 лк.

Разряд зрительных работ относится к VIII классу, что соответствует характеристике зрительных работ - общее наблюдение за ходом производственного процесса, а именно при постоянном пребывании людей в помещении, в соответствии с этим выбрано табличное значение коэффициента естественной освещенности ен=1,8% (согласно СНиП 23-05-95). Нормированный коэффициент естественной освещенности рассчитывается по формуле:

, (7)

где mn - коэффициент светового климата (mn = 0,9).

Расчетные коэффициенты естественного освещения определены по формулам (результаты представлены в таблице 5):

, (8)

(9)

, (10)

где ер.б. - расчетный коэффициент естественного освещения при боковом освещении;

ер.в. - расчетный коэффициент естественного освещения при верхнем освещении;

So, Sф - площадь окон и светоаэрационных фонарей соответственно, м2;

Sп - площадь пола, м2;

фо - общий коэффициент светопропускания, фо=0,5;

зо - световая характеристика окна;

r1 - коэффициент, учитывающий влияние отраженного света при боковом освещении (r1 = 1,5 - 3,0);

r2 - коэффициент, учитывающий влияние отраженного света при верхнем освещении (для одного пролета r2 = 1,5);

Кзд - коэффициент, учитывающий затенение окон противостоящими зданиями (Кзд = 1,4);

Кз - коэффициент запаса (Кз = 1,3);

Кф - коэффициент, учитывающий тип фонаря (Кф = 1,2 - 1,4).

Расчет естественного освещения приведен в таблице 5.

Таблица 5 - Расчет естественного освещения

Показатели	Обозначение	Значение
Нормированный коэффициент естественной освещенности, %	енорм.	1,62
Световая характеристика окна	зо	19
Световая характеристика светоаэрационного фонаря	зф	6,4
Площадь окон, м2	So	137
Площадь светоаэрационных фонарей, м2	Sф	145
Площадь пола, м2	Sп	1060
Общий коэффициент светопропускания	фо	0,5
Коэффициент, учитывающий влияние отраженного света при боковом освещении	r1	2,0
Коэффициент, учитывающий влияние отраженного света при верхнем освещении	r2	1,5
Коэффициент, учитывающий затенение окон противостоящими зданиями	Кзд	1,4
Коэффициент запаса	Кз	1,3
Коэффициент, учитывающий тип фонаря	Кф	1,3
Расчетный коэффициент естественного освещения при боковом освещении, % %	ер.б.	0,94
Расчетный коэффициент естественного освещения при верхнем освещении, %	ер.в.	1,48
Коэффициент естественной освещенности при комбинированном освещении, %	екомб.	2,42

Так как екомб. енорм., то освещение цеха удовлетворяет требованиям СНиП 2-4-79 в отношении естественного освещения.

Требуемые нормативные параметры влажности и температуры воздуха в производственных и административно-бытовых помещениях создаются приточно-вытяжной вентиляцией, местными отсосами. Комнаты отдыха отапливаются с помощью батарей, теплоносителем является техническая вода. Каждая из комнат отдыха снабжена источником питьевой воды, санузлом с мойкой, душевой кабиной, аппаратом газированной воды. Максимальная удаленность комнат отдыха от рабочих мест не более 100 м. Гардеробные находятся в административно-бытовом корпусе. Принят раздельный порядок хранения одежды: спецодежду и домашнюю одежду держат в разных кабинках. Питание рабочих осуществляется в столовой, расположенной в административном корпусе цеха, здесь же осуществляется выдача молока рабочим.

Мероприятия по пожарной и взрывной безопасности

Категории производства в помещениях корпусов цеха анодной массы и условия среды по взрывной, взрывопожарной и пожарной опасности согласно НПБ 105-03 и ПУЭ, определены для помещений размольных установок и остальных отметок цеха (за исключением административного помещения и электрокотельной ВОТ) относятся к классу П-IIа, В4. Административное помещение цеха анодной массы - категория Д, по ПУЭ не классифицируется.

Категория производств котельной ВОТ по взрывной, взрывопожарной и пожарной опасности по НПБ 105-3 также определены проектом: котельный зал - Г, помещения расширительных баков - В-1. Характеристика веществ и материалов, находящихся в помещении, относимому к категории Г, определяется как: негорючие вещества и материалы в горячем, раскаленном или расплавленном состоянии, процесс обработки которых сопровождается выделением лучистого тепла, искр и пламени; горючие газы, жидкости и твердые вещества, которые сжигаются или утилизируются в качестве топлива.

Классы зон опасности по ПУЭ: котельный зал - не классифицируется, помещение расширительных баков - П-I.

Среда корпуса на отметке 0 +4,800 пыльная, класс пожаротушения П-1.

Помещения анодного производства оборудованы автоматическими системами водяного пожаротушения, пожарной сигнализации и оповещения людей о пожаре. Системы пожаротушения и пожарной сигнализации обеспечивают точность определения места возгорания и передают информацию на диспетчерский пульт автоматического пожаротушения.

Для каждого передела, участка и службы в анодном цехе разработаны инструкции пожарной безопасности. В цехе осуществляется систематический надзор за соблюдением мер пожарной безопасности, наличием и исправным состоянием противопожарного инвентаря и первичных средств пожаротушения. Главным в деле противопожарной защиты объектов анодного производства является осуществление профилактических мероприятий, устраняющих возможность возникновения и распространения пожара.

Взрывобезопасность в цехе достигается обеспечением взрывопредупреждения, взрывозащитой и организационно-техническими мероприятиями. Для предупреждения взрыва не должно допускаться образование взрывоопасной среды: смеси горючих газов, паров, пыли с воздухом и другими окислителями. С этой целью применяется рабочая и аварийная вентиляция в местах, где возможно образование взрывоопасной смеси. Систематически осуществляется контроль герметичности газопроводов, запорной арматуры, термического оборудования.

Взрывопредупреждение достигается предотвращением появления источника взрыва (открытого пламени, электрического разряда, искры и др.). Для этого необходимо строго соблюдать регламент огневых работ, режим нагрева оборудования, использовать инструмент, не образующий искры, взрывозащищенное оборудование.

3.2.3 Охрана окружающей среды

Анализ промышленных загрязнений окружающей среды

Алюминиевая промышленность является источником поступления в атмосферу ряда загрязняющих веществ: фтористых и сернистых соединений, пыли, оксида углерода, возгонов каменноугольного пека и др. Это связано с особенностями технологии промышленного получения алюминия, при которой используются такие сырьевые компоненты, как фтористые соли, сернистый кокс, каменноугольный пек др.

Современные требования по охране окружающей среды ставят предприятия алюминиевой промышленности в достаточно жесткие рамки по выбросам загрязняющих веществ в атмосферу. Актуальность вопросов повышения экологической безопасности усугубляется большими масштабами и темпами наращивания мощностей по производству алюминия.

ОАО «Красноярский алюминиевый завод» располагается на левом берегу р. Енисей на удалении к северо-востоку от основного жилого массива в пределах городской черты г. Красноярска.

Со всех сторон площадка завода граничит с промышленными и хозяйственными объектами. Ближайшие населенные пункты располагаются на юго-востоке в 3,5 км от завода - с. Песчанка, на юго-западе в 2,5 км - микрорайон «Зеленая Роща» с коллективными садами, на северо-западе в 4 км от завода - микрорайон «Солнечный».

Качество окружающей среды (атмосферного воздуха, поверхностных и подземных вод, почвенного покрова) в зоне воздействия предприятий промышленной зоны, где располагается ОАО «КрАЗ», формировалось десятилетиями. Судя по распространению фтористых соединений в почвах, зона воздействия выбросов в атмосферу от алюминиевого завода простирается в северо-восточном, восточном направлениях на расстояние до 30 км, в юго-восточном, западном направлениях - до 20 км, в северо-западном - до 10 км, в юго-восточном - до 15 км. Данные многолетнего мониторинга свидетельствуют о решающем влиянии работы завода на состояние в этой зоне окружающей среды.

Среди выбросов анодного производства, загрязняющих окружающую среду, можно выделить смолистые вещества (по нафталину), углеводороды, в том числе бенз(а)пирен, пыль неорганическую. Фактическая концентрация загрязнителей атмосферы не превышает предельно допустимого значения.

Природоохранные мероприятия по защите атмосферы, гидросферы и
литосферы

Любая производственная деятельность оказывает влияние на окружающую среду. Компания РУСАЛ осознает ответственность перед обществом за результаты своей деятельности. Создание максимально возможного безопасного производства - одна из основных целей РУСАЛа. Компания принимает активное участие в социально-экономическом развитии регионов своего присутствия и делает все возможное для предотвращения негативного экологического воздействия своих промышленных предприятий.

Систематическое осуществление природоохранных мероприятий на ОАО «КрАЗ» позволяет сокращать выбросы загрязняющих веществ в атмосферу, несмотря на прирост выпуска алюминия.

В 2004 году система экологического менеджмента завода сертифицирована на соответствие международному стандарту ISO 14001. В 2006 году Красноярский алюминиевый завод успешно прошел сертификационный аудит и подтвердил соответствие новой версии международного стандарта ISO 14001:2004.

Качественные характеристики анодной массы после реконструкции обеспечивают перевод электролизного производства на технологию «сухого» анода и применение в самообжигающхся анодах анодной массы с пониженным содержанием связующего. Базовой задачей технологии «сухого» анода является улучшение санитарно-экологических условий производства, в частности снижение эмиссии смолистых и канцерогенных веществ и снижение выбросов вредных веществ в атмосферу в электролизном производстве.

Благодаря реализации проекта водопотребление в анодном производстве сократится с 225 до 150 тыс.м3 в год. Предусмотрена утилизация и складирование 2330 тонн строительных отходов (4 и 5 классов опасности), возврат в технологический поток производства анодной массы 1336,3 тонн в год пыли кокса, уловленной газоочистными установками и аспирационными установками.

Важными являются вопросы охраны земельных ресурсов, растительности, животного мира, постановки производственного экологического контроля (мониторинга) за реконструкцией и эксплуатацией, анализа вероятности возникновения аварийных ситуаций и предусмотренные проектом меры по их ликвидации с минимизацией последствий для окружающей среды.

В целях очищения промышленных выбросов от пыли предусмотрено оснащение цеха системой «сухой» газоочистки, действующих по принципу адсорбции. Уловленные частицы коксовой пыли возвращаются в процесс производства. Для очистки сточных вод от нефтепродуктов используется метод механической очистки сточных вод. Для этого предусматривается использование различных аппаратов: отстойников, решеток, песколовок, фильтров, гидроциклонов, центрифуг и др.

С целью защиты окружающей среды, в частности атмосферного воздуха, воды и почвы, предусмотрен целый ряд решений, снижающих выброс вредных веществ и обеспечивающих соблюдение предельных допустимых уровней концентрации этих веществ, определенных санитарными и природоохранительными нормами. Так, переход анодного производства на выпуск анодной массы с низким содержанием связующего обеспечит снижение величин годовых выбросов в атмосферу загрязняющих веществ в 6 раз, в том числе бенз(а)пирена в 34 раза, пыли кокса в 6,3 раза.

инновационный технология алюминий

3.3 Оценка экономического потенциала цеха по производству анодной массы ОАО «РУСАЛ Красноярск»

3.3.1 Основные технико-экономические показатели работы цеха по производству анодной массы

Проведя оценку технологического потенциала анодного производства и рассмотрев факторы, влияющие на безопасность жизнедеятельности и окружающую среду, перейдем к оценке экономического потенциала цеха по производству анодной массы ОАО «РУСАЛ Красноярск».

Наращивание экономического потенциала в ходе финансово-хозяйственной деятельности предприятия обеспечивает его развитие. На этот процесс влияют как внешние экономические условия хозяйствования, так и внутренние факторы. К внешним факторам относятся внешние экономические условия хозяйствования, используемые в обществе техника и технологии, платежеспособный спрос и уровень доходов потребителей, налоговая и кредитная политика правительства, законодательные акты по контролю деятельности предприятия, внешнеэкономические связи, система ценностей в обществе. Среди множества внутренних факторов можно отметить структуру выпускаемой продукции, отраслевую принадлежность предприятия, величину издержек, состояние имущества и ресурсов, включая запасы и резервы, их динамику и структуру. Анализ хозяйственной деятельности представляет собой систему специальных знаний, связанных с исследованием тенденций хозяйственного развития, оценкой достигнутых результатов, поиском, измерением и обоснованием величины резервов повышения эффективности деятельности экономического субъекта и разработкой мероприятий по их использованию.[19]

На первом этапе оценки экономического потенциала был проведен предварительный анализ результатов деятельности цеха. Цель предварительного анализа заключается в исследовании наиболее общих результатов работы предприятия, позволяющих оценить эффективность его работы за представленный период. Динамика основных технико-экономических показателей деятельности цеха представлена в таблице 6 и на рисунке 19.

Таблица 6 - Показатели предварительного анализа хозяйственной деятельности цеха

Показатели	2005 год	2006 год	2007 год
Валовой выпуск, тыс. руб.	1 737 676,90	1 579 223,60	2 461 094,00
Динамика валового выпуска, %	100,00	90,88	141,63
Выпуск товарной продукции, тонн	433 693,00	453 980,00	433 560,00
Выпуск товарной продукции в стоимостном выражении, тыс. руб.	1 593 785,10	1 417 988,80	1 543 745,80
Динамика стоимости товарной продукции, %	100,00	88,97	96,86
Себестоимость 1 тонны товарной продукции, руб.	3 674,92	3 123,46	3 560,63
Изменение себестоимости 1 тонны товарной продукции, %	100,00	84,99	96,89
Численность персонала, чел.	250,00	229,00	289,00
Динамика численности персонала, %	100,00	91,60	115,60
Фонд заработной платы, тыс. руб.	43 492,17	49 546,92	58 900,10
Изменение фонда оплаты труда, %	100,00	113,92	135,43
Среднемесячная зарплата, тыс. руб.	14,50	18,03	16,98
Динамика среднемесячной заработной платы, %	100,00	124,34	117,10
Производительность труда одного работника ППП, тыс. руб./чел.	6 375,14	6 192,09	5 341,68
Динамика производительности труда, %	100,00	97,13	83,79
Стоимость основных средств по первоначальной стоимости, тыс. руб.	408 419,45	439 698,94	461 257,05
Изменение стоимости основных средств, %	100,00	107,66	112,94



Рисунок 19 - Динамика основных показателей

Предварительный анализ хозяйственной деятельности цеха по производству анодной массы был проведен за период с 2005 по 2007 год. Работу цеха можно характеризовать как достаточно стабильную, но следует также отметить, что в 2006 году наблюдается сокращение выпуска товарной продукции на 11,03% и к концу 2007 года уровень 2005 года также не был достигнут. Вместе со снижением выпуска товарной продукции снижается и ее себестоимость, так в 2006 году оно составило 15,01%. Темп снижения себестоимости выше темпа снижения выпуска, что, безусловно, является положительной характеристикой деятельности. Выпуск валовой продукции в цехе растет, при чем значительными темпами, так, в 2007 году рост составил уже 41,63%. Этот факт указывает на негативную тенденцию: сокращение доли товарной продукции в валовом выпуске. Благоприятным фактором является постоянное увеличение первоначальной стоимости основных средств, за анализируемый период оно составило 12,94%. На протяжении всего периода наблюдается постепенное снижение производительности труда одного работника. Можно также говорить о том, что цех выбрал путь экстенсивного развития, отказался от более эффективного использования оборудования, заменив его менее квалифицированным человеческим трудом.

С целью выявления проблем и резервов повышения эффективности производства далее будут произведены:

- анализ выпуска и реализации продукции;

- анализ состояния и использования основных фондов;

- анализ затрат на производство.

3.3.2 Анализ производства и реализации продукции

Цех по производству анодной массы является вспомогательным цехом Красноярского алюминиевого завода, филиала ОК «РУСАЛ». Вся деятельность завода контролируется головной компанией, значит можно принять, что объемы товарной продукции равны объемам реализованной продукции. Помимо анодной массы цех выпускает подовую массу, прокаленный кокс, пар для технологических нужд завода. Для данной работы особое значение имеет выпуск анодной массы, поэтому будет проведен анализ выпуска и себестоимости анодной массы на фоне общих показателей работы цеха. Однако, нельзя объективно представить сложившуюся ситуацию, проведя лишь анализ выпуска анодной массы. Для начала рассмотрим производственную программу цеха.

В анализе выпускаемой продукции, стоит отметить динамику суммарного выпуска представленную на рисунке рисунок 20.

Рисунок 20- Изменение суммарного выпуска в период 2005 -2007 гг., %

Для объективной оценки суммарного выпуска продукции цеха были рассчитаны коэффициенты номенклатуры по следующей формуле (11):

, (11)

где ВП1 - выпуск продукции в пределах задания;

ВП2 - выпуск продукции по заданию.

Так в 2005 году коэффициент номенклатуры составил 100%, в 2006 году - 98,29%, а в 2007 году - 99,44%. В 2006 году на графике суммарного выпуска наблюдается спад, и уровень выпуска составляет 90,4%. В свою очередь, высокий показатель коэффициента номенклатуры говорит о том, что в данном спаде нет влияния нарушения структуры выпуска, скорее всего виной спада послужили внешние ценовые факторы и уменьшение выпуска продукции цеха (например, анодной массы, прокаленного кокса). Номенклатура не нарушена, так как спад выпуска одних видов продукции спровоцировал рост выпуска других видов продукции. В 2007 году наблюдается совершенно противоположная ситуация: в целом уровень выпуска продукции составил 107,18%, коэффициент номенклатуры, при этом, вырос по сравнению с 2006 годом на 1,15%. В результате делаем вывод, что в 2007 году наблюдается нарушение номенклатура. Причинами невыполнения плана по номенклатуре являются: спрос на отдельные виды продукции, конъюнктура рынка (внешние), недостатки в организации производства, плохое техническое состояние оборудования (внутренние).

Также был проведен анализ ритмичности выпуска продукции. Ритмичность - это равномерный выпуск продукции, оказания услуг в соответствии с графиком в объеме и ассортименте, предусмотренном в плановом задании. Ритмичность влияет на качество выпускаемой продукции. Для оценки ритмичности рассчитали прямой показатель - коэффициент ритмичности (12):

. (12)

где ВП1 и ВП2 - то же, что и формуле 11.

В ходе анализа выявили, что наибольшее отклонение в ритмичности работы цеха наблюдается в 2006 году, в этом году имеется значительный резерв для увеличения выпуска.

Определим упущенную возможность по выпуску продукции из-за неритмичной работы по формуле (13):

. (13)

В 2006 году ДВ = 2 378 517,73 * (1- 0,9489) = 121 542,26 тыс. руб., в 2007 году упущенная выгода составила ДВ = 1 965 092,20* (1- 0,9944) = 11 004,52 тыс. руб. В 2007 году намечается улучшения показателей по выпуску продукции (рисунок 21).

Рисунок 21 - Показатели ритмичности выпуска продукции цеха

Рассмотрим основную продукцию цеха - анодную массу. Для начала проведем анализ структуры и динамики продукции цеха. Структура выпуска продукции цехом анодной массы отражена в таблице 7. В 2007 году она имеет вид, представленный на рисунке 22.

Таблица 7 - Структура выпуска продукции

Виды продукции	Выпуск продукции, тыс. руб.	Структура выпуска продукции, %
	2005 г.	2006 г.	2007 г.	2005г.	2006г	2007г
Выпуск анодной массы	1 593 785,1	1 417 988,8	1 543 745,8	62,75	61,75	62,73
Производство прокаленного кокса	758 349,8	671 850,0	701 783,4	29,86	29,26	28,52
Выпуск подовой массы	63 509,7	74 972,6	79 895,8	2,50	3,27	3,25
Отпущено пара	70 226,3	77 203,7	76 658,2	2,76	3,36	3,11
Подготовка анодов АТЧ	53 104,6	53 146,8	58 120,9	2,09	2,31	2,36
Подготовка катодов АВЧ	1 075,9	1 039,4	948,6	0,042	0,045	0,039
ИТОГО	2 540 051,4	2 296 201,3	2 461 094,0	100	100	100

Рисунок 22 - Структура выпуска продукции цеха за 2007 год, %

Основную долю в выпуске продукции занимает анодная масса, наглядное изображение структуры выпуска продукции в стоимостном выражении за 2007 год подтверждает, что доля анодной массы составила 62,73%. Более подробно рассмотрим изменение выпуска анодной массы за анализируемый период. Результаты анализа сведем в таблицу 8. Динамика выпуска отображена на рисунке 23.

При изучении динамики структуры выпуска продукции рассчитаем среднегодовой темп изменения и среднегодовой темп прироста. Среднегодовой темп изменения рассчитываем по формуле (14):

, (14)

где Т1,…,Тn - годовой темп изменения показателя;

n - количество лет.

Среднегодовой прирост (снижение) показателя рассчитывается по формуле (15):

. (15)

Таблица 8 - Темп изменения выпуска анодной массы

Год	Выпуск продукции, тонн/год	Объем реализации, тыс. руб.	Темп роста, %	Среднегодовой темп роста, %	Среднегодовой темп прироста, %
			Базисный	Цепной	Базисный	Цепной	Базисный	Цепной
2005	433 693,00	1 593 785,10	100,00	100,00	95,16	98,93	-4,84	-1,07
2006	453 980,00	1 417 988,80	88,97	88,97
2007	433 560,00	1 543 745,80	96,86	108,87



Рисунок 23 - Динамика выпуска анодной массы

Как видно из рисунка 23, в 2006 году имеется спад производства, но в 2007 году выпуск анодной массы практически возвращается к показателям 2005 года. Это связано с тем, что в 2006 году снизился выпуск алюминия, а в 2007 году на ОАО «РУСАЛ Красноярск» был открыт литейный цех, и часть первичного алюминия электролизных цехов пошла на потребление литейного производства на выпуск баночных сплавов. Так как цех работает непосредственно под заказ электролизного производства, наблюдаем нестабильность в выпуске первичного алюминия.

За анализируемый период 2005-2007 гг. цех работает достаточно стабильно, структура выпуска значительно не меняется, наблюдается ряд положительных тенденций в выпуске некоторых видов продукции и в суммарном выпуске по цеху, но отрицательным моментом является нарушение номенклатуры в 2007 году, вследствие неразвитой конъюнктуры рынка и изношенности оборудования основных технологических линий, а также, нарушение ритмичности выпуска продукции, что сказывается на качестве и на стоимостных показателях выпуска продукции. В отношении выпуска анодной массы прослеживаются тенденции, характерные для цеха в целом.

3.3.3 Анализ состояния и использования основных производственных фондов

Одной из основных проблем, оказывающих негативное влияние на показатели выпуска продукции, является состояние отдельных единиц оборудования и технологических линий в целом. Анализ эффективности использования основных производственных фондов включает в себя определение степени износа основных производственных фондов и обобщающих показателей: фондоотдачи и фондоемкости (характеризуют степень использования основных средств); фондовооруженности (доля основных производственных фондов, приходящаяся на одного рабочего). Цель анализа - оценить эффективность использования основных производственных фондов.

Эффективность использования основных средств зависит от многих факторов:

- структуры основных средств (производственная, возрастная);

- интенсивности обновления основных средств;

- технического состояние оборудования;

- планирования эффективной производственной программы, которая учитывает требования рынка.

Для начала, рассчитаем следующие показатели:

1) Коэффициент износа:

, (16)

где Фперв.- первоначальная стоимость основных средств.

2) Коэффициент технической годности:

. (17)

где Фперв.- то же, что и в формуле (16);

Фост.- остаточная стоимость основных средств.

Результаты расчетов сведены в таблицу 9:

Таблица 9 - Анализ технического состояния основных средств

Показатели	2005 г.	2006 г.	2007 г.
Первоначальная стоимость, тыс. руб.	408 419,447	439 698,941	461 257,048
Износ, тыс. руб.	164 605,470	190 763,433	213 919,699
Остаточная стоимость, тыс. руб.	243 813,977	248 935,507	247 337,349
Коэффициент износа, %	40,30	43,39	46,38
Коэффициент годности, %	59,59	56,61	53,62

Таким образом, основные средства на конец 2007 года изношены на 46,38%, годная часть основных средств составляет 53,62%. Причем износ в большей степени касается активной части основных производственных фондов, в особенности оборудования.

Показатели технического состояния основных средств за анализируемый период позволяют судить о недостаточно хорошем техническом состоянии основных средств (коэффициент годности варьируется в интервале 60-50%).

Характеристика возрастного состава основных производственных фондов и группировка их по степени износа представлены в таблицах 10 - 11.

Графически результаты группировки изображены на рисунках 24 - 25.

Таблица 10 - Степень износа основных производственных фондов

Степень износа	Количество оборудования, ед.	Структура, %	Динамика структуры к 2005 г., %
	2005г.	2006г.	2007г.	2005г.	2006г	2007г	2005г	2006г.	2007г.
0-20%	83	133	129	8,37	8,72	7,68	100,0	104,17	91,77
20-40%	111	131	127	11,19	8,58	7,56	100,0	76,72	67,56
40-60%	71	98	124	7,16	6,42	7,38	100,0	89,73	103,13
60-80%	64	83	93	6,45	5,44	5,54	100,0	84,31	85,80
80-100%	74	107	127	7,46	7,01	7,56	100,0	94,00	101,34
свыше 100%	589	974	1 080	59,38	63,83	64,29	100,0	107,50	108,27
всего	992	1526	1680	100	100	100	100,0	153,83	169,35

В качестве наглядной иллюстрации данных таблицы воспользуемся рисунками 24.

а) б)

а) структура основных производственных фондов по степени износа, %; б) динамика структуры основных производственных фондов по степени износа, %

Рисунок 24 - Состояние основных производственных фондов

По данным таблицы 10 и рисунку 24 приходим к выводу, что наблюдается рост числа оборудования, которое уже полностью самортизировало свою стоимость, но все еще остается занятым в производстве. Рост числа изношенных и морально устаревших производственных фондов ведет к росту затрат на расходы, связанные с содержанием и эксплуатацией оборудования, снижению производительности, снижению отдачи. Для устранения негативного фактора рекомендуется провести процедуру технического переоснащения.

Таблица 11 - Возрастной состав оборудования и его динамика

Срок использования, лет	Количество оборудования, ед.	Структура, %	Динамика структуры к 2005 г.,%
	2005г.	2006г.	2007г.	2005г.	2006г.	2007г.	2005г.	2006г.	2007г.
до 5 лет	344	494	504	34,68	32,37	30,00	100,00	93,35	86,51
5-10 лет	406	748	874	40,93	49,02	52,02	100,00	119,77	127,11
10-15 лет	92	100	111	9,27	6,55	6,61	100,00	70,66	71,24
15-20 лет	53	39	31	5,34	2,56	1,85	100,00	47,84	34,54
свыше 20 лет	97	145	160	9,78	9,50	9,52	100,00	97,17	97,40
всего	992	1526	1680	100	100	100	100	153,83	169,35

Наглядно данные таблицы представлены на рисунке 25.

а) б)

а) возрастная структура оборудования, %; б) динамика возрастной структуры оборудования, %

Рисунок 25 - Структура оборудования

Данные анализа показывают, что растет общее число оборудования. Вместе с тем, растет доля оборудования со сроком использования от 5 до 10. Доля оборудования со сроком использования свыше 20 лет практически не изменяется. Доля оборудования со сроком использования до 5 лет велика, хотя в динамики этот показатель сокращается. Приведенные выше данные нельзя считать адекватными, так как в них не учитывается количество морально-устаревшего оборудования, с уже истекшим сроком полезного использования, хотя общие тенденции устаревания оборудования прослеживаются.

Рассмотрим следующие показатели использования основных средств: фондоотдача, фондоемкость, фондовооруженность. Данные для анализа представлены в таблице 12.

Таблица 12 - Анализ показателей использования основных средств

Показатели	2005 г.	2006 г.	2007 г.	Абсолютное отклонение	Относительное отклонение, %
				2005-2006гг.	2005-2007гг.	2005-2006гг.	2005-2007гг.
Фондоотдача, руб./руб.	5,48	4,73	5,13	-0,75	-0,35	-13,75	-6,38
Фондоемкость, руб./руб.	0,18	0,21	0,19	0,03	0,01	15,94	6,82
Фондовооруженность, тыс. руб. /чел.	1 324,27	1 394,00	1 247,53	69,73	-76,74	5,27	-5,80

Анализ показал, что за период с 2005 по 2007 год фондоотдача снизилась на 13,75% в 2006 год, а к концу 2007 года этот показатель улучшился до 6,38%, это говорит о том, что сократилось количество продукции, получаемое с вложенного в основные средства рубля. Данное явление связано с технической изношенностью оборудования, вследствие чего увеличивается среднегодовая остаточная стоимость основных средств. Выпуск при этом меняется незначительно. На показатель фондоотдачи оказывают влияние изменение выпуска и среднегодовой стоимости основных средств. Факторный анализ основых показателей оборудования отражен в таблицах 13 - 14.

Таблица 13- Факторный анализ показателя фондоотдачи (метод абсолютных разниц)

Факторы	Формула расчета	Изменение показателя
		2005 - 2006гг.	2005-2007гг.
Выпуск	=	-0,40	0,19
Среднегодовая стоимость основных фондов	=	-0,35	-0,54
Итого	=	-0,75	-0,35

Основной коэффициент использования основных производственных фондов - коэффициент фондоотдачи в 2006 году снизился на 0,75 руб./руб., а в 2007 году - незначительно улучшился относительно 2006 года, но по сравнению с 2005 годом снижение составило 0,35 руб./руб. Это негативное изменение связано с увеличением стоимости основных производственных фондов примерно на 10% и снижением валовой продукции на 7% в 2006 году, и ростом всего на 3,5% в 2007 году относительно 2005 года. Можно сделать вывод о том, что в периоде 2006 -2007 года выпускается меньшее количество продукции на каждый рубль, вложенный в основных производственных фондов, чем за 2005 год.

Фондоемкость в свою очередь (как обратный показатель фондоотдачи) имеет большой рост - 15,94% в 2006 году и 6,82% в 2007г. по отношению к 2005 году. Т.е. цеху требуется вложить на порядок больше денег для выпуска единицы продукции. Безусловно, это связано с изношенность оборудования. Руководству цеха стоит обратить внимание на техническое состояние оборудования, необходимо снижать количество вложений на единицу продукции, т.к. этот показатель повлияет на себестоимость.

Фондовооруженность за отчетный период также имеет рост более 5%, свидетельствует о росте стоимости основных средств на каждого работника предприятия.

Таблица 14- Факторный анализ показателя фондовооруженности (метод абсолютных разниц)

Факторы	Формула расчета	Изменение показателя
		2005 - 2006гг.	2005 - 2007гг.
Среднегодовая стоимость основных фондов	=	98,53	139,77
Среднесписочная численность рабочих	=	-28,80	-216,51
Итого	=	69,73	-76,74

Коэффициент фондовооруженности вырос на 70 руб./руб. в 2006 году, за счет увеличения стоимости основных производственных фондов (в 2006 году увеличение стоимости основных производственных фондов дало прирост показателя фондовооруженности на 98,53 руб./руб.), рост численности идет значительно меньшими темпами, чем рост стоимости основных производственных средств и дает снижение показателя на 28,8 руб./руб. до отметки 69,73 руб./руб., следовательно, на каждого работника приходиться большее количество основных производственных фондов, чем в плановом 2005 году. В 2007 году ситуация меняется и рост численности опережает темп роста стоимости основных средств, т.о. показатели фондовооруженности снижается на 76,74 руб./руб., что говорит о формировании обратной тенденции.

Цех был запущен в эксплуатацию в 1970 году, за весь период эксплуатации, модернизации подверглись две технологические линии из пяти. Вследствие этого, коэффициент износа основных производственных фондов в 2007 году достиг отметки в 46% и продолжает расти, коэффициент годности за анализируемый период варьируется в интервале 50-60%, но наметилась тенденция его снижения. Кроме того, ?60% оборудования морально изношены, их износ составляет более 100%. Данный факт ведет к снижению основного показателя эффективности использования производственных фондов - фондоотдачи. Все эти неблагоприятные тенденции сказываются как на объеме выпуска продукции, так и на качестве продукции. Большая степень износа оборудования ведет к увеличению себестоимости продукции за счет завышенных амортизационных отчислений и расходов на содержание и эксплуатацию оборудования, и капитальный ремонт. Также отметим, что на капитальный ремонт останавливается не конкретная единица оборудования, а технологическая линия целиком, что увеличивает простои оборудования и снижает выход продукции.

3.3.4 Анализ себестоимости продукции

Эффективность использования всех ресурсов определяется по синтетическому показателю - себестоимости продукции. Себестоимость продукции образуют расходы, связанные с ее изготовлением и реализацией. Для анализа себестоимости продукции используем годовые калькуляции за период 2005 -2007 года.

Для начала рассмотрим полную себестоимость продукции.

Для этого проведем анализ себестоимости продукции с точки зрения выявления постоянных и переменных затрат, результаты которого занесены в таблицу 15.

Таблица 15- Анализ структуры и динамики затрат

Показатели	Всего затрат, руб.	Структура затрат, %	Динамика затрат, %
	2005 г.	2006 г.	2007 г.	2005 г.	2006г	2007г.	2006-2005	2007-2006
Всего затрат:	1 743 099,9	1 599 256,3	2 489 461,8	100,0	100,0	100,0	91,75	155,7
в т.ч. постоянные	304 109,6	304 546,0	322 440,1	17,45	19,04	12,95	100,1	105,9
переменные	1 438 990,3	1 294 710,3	2 167 080,4	82,55	80,96	87,05	89,97	167,4

При делении затрат на постоянные и переменные, в переменные включаются затраты, которые нашли отражение в калькуляции отдельных видов продукции. Доля переменных затрат в общем объеме затрат намного превышает, долю постоянной составляющей (доля переменной части более 80%). При рассмотрении доли переменной части в динамике за период 2005 -2007 наблюдается рост на 7,53% (в 2006 году был небольшой спад в 1,93%), сам же показатель в динамике за 2005-2007 год постепенно растет и к концу аналитического периода рост составляет 67,38% при росте общих затрат на 55,66%. Доля постоянных затрат в общей себестоимости в 2007 году резко снижается по сравнению с прошлым 2005 годом на 31,98%, но в 2006 году наблюдался незначительный рост в 9,15%. Сам же показатель имеет тенденцию роста в 2006 году на 0,14% ,а в 2007 году на 5,88%.

Сопоставление выручки от реализации продукции и суммы затрат на ее производство и реализацию (себестоимость) позволяет выявить финансовый результат. Следовательно, важно проанализировать относительный показатель такого сопоставления, т.е. затраты на рубль товарной продукции. К факторам первого уровня, влияющим на уровень затрат, относятся доход от реализации и себестоимость реализованной продукции, которые формируются по следующей зависимости, отраженной формулой (18), результаты сведем в таблицу 16.[19]

, (18)

где Ci - себестоимость единицы отдельного вида продукции;

Цi - цена отдельного вида продукции;

Вi - выпуск отдельного вида продукции.

Для того, чтобы объективно оценить уровень затрат приравняем к товарной всю производимую продукцию в цехе по производству анодной массы: анодную массу, подовую массу, прокаленный кокс, пар, отпущенный на сторону.

Таблица 16- Анализ затрат на 1 рубль товарной продукции

Показатели	Формула расчета	2005 г.	2006 г.	2007 г.
1. Стоимость товарной продукции, тыс. руб.
а) по плану		2 376 442,20	2 291 733,83	1 874 482,90
б) по факту		2 459 675,90	2 210 323,84	2 372 221,50
в) фактический объем при базовой цене		2 388 899,74	2 307 470,77	1 866 991,39
2. Себестоимость товарной продукции тыс. руб.
а) по плану		2 364 548,38	2 270 504,43	1 879 339,89
б) по факту		2 459 990,20	2 210 838,79	2 372 373,93
в) фактический ассортимент по плановой себестоимости		2 376 818,83	2 286 156,37	1 871 384,15
3. Затраты на 1 руб. товарной продукции, коп.
а) по плану	2а/1а	99,50	99,07	100,26
б) по факту	2б/1б	100,01	100,02	100,01
в) на фактический объем при плановой цене и себестоимости	2в/1в	99,49	99,08	100,24
г) на фактический ассортимент по факт себестоимости и плановой цене	2б/1в	102,98	95,81	127,07

Аналитические расчеты показывают, что уровень затрат на 1 руб. товарной продукции изменяется по следующей тенденции:

ДЗ = Зф-Зпл

ДЗ 2005 год = +0,51 коп/руб. ТП;

ДЗ 2006 год = +0,95 коп/ руб. ТП;

ДЗ 2007 год = - 0,25 коп/ руб. ТП.

За период 2005 - 2007 года наблюдается рост показателя, а в 2007 году резкое снижение. Это происходит за счет влияния ряда факторов, таких, как изменение ассортимента, изменение себестоимости, и изменение цены.

Результаты анализа, определяющего степень влияния данных факторов отображены в таблице 17.

Таблица 17- Факторный анализ показателя затрат на 1 рубль товарной продукции

Факторы, влияющие на товарную продукцию	Формула расчета	Изменение показателя
		2006г.	2006г.	2007г.
Изменение ассортимента, коп/руб. ТП	ДЗа = З(асс)-З(пл)	-0,01	+0,00	-0,02
Изменение себестоимости, коп/руб. ТП	ДЗс = З(сф)-З(ф)	+3,48	-3,26	+26,83
Изменение цены, коп/руб. ТП	ДЗц = З(ф)-З(сф)	-2,96	+4,21	-27,06
Баланс		+0,51	+0,95	-0,25

По таблице 17 можно сделать следующий вывод: за счет увеличения выпуска товарной продукции происходит незначительное снижение затрат. Исходя из результирующего показателя, наиболее удачным годом с точки зрения снижения затрат на 1 руб. товарной продукции является 2007 год, но проведя факторный анализ, приходим к выводу, что в этот год наблюдается значительное удорожание производства, что дает прирост затрат за счет роста себестоимости на 26,83 коп./руб. товарной продукции. Небольшое снижение за счет изменения себестоимости наблюдаем в 2006 году. Очень большую роль сыграл фактор изменения цены: за счет роста цены на 27,06 коп./1 руб. товарной продукции, в 2007 году удалось добиться общего снижения затрат. В 2006 году наблюдается обратная тенденция: снижение цены на 4,21 коп./1 руб. товарной продукции. Из всех трех факторов отрицательное влияние несет удорожание производства - рост себестоимости единица товарной продукции.

Стоит отметить факторы, влияющие на себестоимость. Выделяют внешние и внутренние факторы. К внешним факторам относят: изменение цен, тарифов на потребляемые материальные ресурсы, услуги.

К внутренним - организационные, технические факторы.

Был проведен анализ полной себестоимости в целом и по элементам затрат на производство анодной массы. За отчетный период наблюдается тенденция снижения себестоимости анодной массы, среднегодовой темп снижения составил 6,27%. Следует отметить, что себестоимость анодной массы снижается вслед за ее выпуском. Динамика себестоимости представлена в таблице 18 и на рисунке 26.

Таблица 18 - Анализ изменения себестоимости анодной массы

Год	Себестоимость, руб.	Темп изменения себестоимости, %	Среднегодовой темп изменения, %	Среднегодовой темп прироста, %
	план	факт	базисный	цепной	базисный	цепной	базисный	цепной
2005	3 556,58	3 674,92	100,00	100,00	93,73	98,95	-6,27	-1,05
2006	3 373,74	3 123,46	84,99	84,99
2007	2 816,59	3 560,63	96,89	114,00

Рисунок 26 - Изменение себестоимости анодной массы

Для того чтобы более конкретно разобраться, что влияет на то или иное отклонение себестоимости продукции проведем поэлементный анализ. Результаты анализа занесем в таблицу 19.

Таблица 19 - Анализ себестоимости 1 тонны анодной массы

Статьи	Себестоимость продукции, руб.	Структура себестоимости, %	Изменение элементов затрат, % (базисный метод)
	2005 г.	2006 г.	2007 г.	2005 г.	2006 г.	2007 г.	2005 г.	2006 г.	2007 г.
1. Сырье
Кокс прокаленный привозной	74,89			4,21			100,0	-100,0	-100,0
Кокс прокаленный толлингованный			240,17			15,49	100,0	100,0	340,2
Кокс прокаленный собственный	1 702,46	1475,55	1 310,63	95,79	100	84,51	100,0	86,67	76,98
Кокс прокаленный	1 777,36	1 475,55	1 550,80	100	100	100	100,0	83,02	87,25
				53,9	52,95	48,88
Пек средневзвешенный	1 519,96	1 310,87	1 621,99	46,1	47,05	51,12	100,0	86,24	106,7
Всего:	3 297,32	2 786,42	3 172,79	100	100	100	100,0	84,51	96,22
				89,73	89,21	89,11
2. Энергозатраты
электроэнергия	19,61	20,3	23,31	23,35	21,32	24,07	100,0	103,5	118,9
пар	54,99	64,28	62,25	65,47	67,5	64,29	100,0	116,9	113,2
вода	6,42	7,66	7,91	7,65	8,05	8,17	100,0	119,3	123,2
сжатый воздух	2,97	2,98	3,36	3,54	3,13	3,47	100,0	100,3	113,1
Итого	84	95,23	96,82	100	100	100	100,0	1134	115,3
				2,29	3,05	2,72
3. Зар. Плата	15,53	17,54	21,51	0,42	0,56	0,6	100,0	112,9	138,5
4. ЕСН	4,37	4,2	5,16	0,12	0,13	0,14	100,0	96,11	118,1
5. ФСС от несчастных случаев	0,44	0,56	0,56	0,01	0,02	0,02	100,0	127,3	127,3
6. Цеховые затраты	273,27	219,51	200,64	7,44	7,03	5,63	100,0	80,33	73,42
7. Амортизация ОС и НМА	0	0	63,14	0	0	1,77	100,0	100,0	163,1
Всего себестоимость	3 674,91	3 123,46	3 560,63	100	100	100	100,0	84,99	96,89

По данным таблицы 19 и рисунку 27, можно сделать вывод, что производство анодной массы является сырьеемким - доля затрат на сырье составляет более 89%, также наблюдается тенденция на снижение этого показателя. Стоит также отметить, что появление затрат на амортизацию в 2007 году по всем продуктам связано с переходом на новую систему учета затрат, до 2007 года амортизацию относили к цеховым расходам.

а) б)

в)

а) 2005 год; б) 2006 год; в) 2007 год

Рисунок 27 - Структура себестоимости анодной массы, %:

Из таблицы 19 можно сделать вывод, что себестоимость снижается за счет прекращения использования привозного прокаленного кокса (основного сырья для производства анодной массы), в 2007 году предприятие полностью перешло на толлингованный прокаленный кокс и собственный прокаленный кокс. Толлинг - операции на давальческом сырье - цех по производству анодной массы получает от сторонней организации сырье для переработки. Часть полученной продукции остается в цехе в качестве компенсации за переработку, а остальная продукция реализуются на рынке. На снижение себестоимости повлиял внешний фактор - разница цен, так, на привозной прокаленный кокс цена составляет примерно 4500 руб., на толлингованный - 1500руб., на собственный - порядка 2500 руб.

На себестоимость в основном повлияли следующие факторы: рост цен на сырье и топливо, рост тарифов на энергозатраты, тот факт, что большинство оборудования на технологических линиях выработало свой резерв срока полезного использования, а также уровень инфляции, с которым связан рост заработной платы и цен. Руководству цеха стоит обратить внимание на техническое оснащение цеха и уровень организации производства.

Полная себестоимость товарной продукции по сравнению с 2005 годом снизилась в 2006 году на 8,25%, а по сравнению с 2006 годом в 2007 году выросла на 55,66%. Доля постоянных и переменных расходов находится в примерном соотношении 20/80%. На переменные расходы большое влияние оказывают материальные затраты. Основную часть постоянных затрат составляет накладные расходы и расходы на вспомогательные материалы. Также к концу анализируемого периода наблюдается снижение затрат на 1 рубль товарной продукции преимущественно за счет роста цен на продукцию. Это является отрицательной тенденцией, так как цена растет вследствие удорожания производства, то есть, чтобы покрыть расходы на производство предприятие вынуждено поднимать цену.