Методы очистки металлопроката. Этапы процесса сверления. Сборка негабаритных конструкций

Размещено на http://www.allbest.ru/

Контрольная работа

по курсу «Технология изготовления металлических конструкций»

1. Способы очистки металлопроката; описать наиболее эффективный

Существует большое количество различных состояний металлических поверхностей, требующих очистки перед окраской. Прежде всего, это касается ремонта уже окрашенных объектов. Возраст объекта и его расположение, качество первоначальной поверхности, свойства старого лакокрасочного Пк и количество дефектов, тип предыдущих и будущих агрессивных условий и предполагаемое новое лакокрасочное Пк -- все влияет на предстоящую подготовку поверхности.

Способы очистки:

1. Ручная очистка -- метод подготовки металлических поверхностей с помощью ручных инструментов, без применения энергопитания.

Ручную очистку поверхности проводят с использованием обрубочных молотков для скалывания ржавчины и других загрязнений, ручных проволочных щеток, шпателей, скребков, абразивных шкурок, наждака.

2. Очистка механизированным инструментом

Это метод подготовки металлических поверхностей с применением механизированных ручных инструментов, но без использования струйно-абразивной очистки. Механизированную очистку проводят с использованием вращающихся проволочных щеток, машин для зачистки абразивными шкурками, дисков для зачистки абразивными шкурками, абразивных точильных камней, зачистных молотков с электро- или пневмоприводом, игольчатых пистолетов, шлифовальных кругов и других различных шлифовальных приспособлений. Зачистка проволочными щетками применима для подготовки сварных швов, но не пригодна для удаления прокатной окалины. Недостаток -- очищаемая поверхность не полностью очищается от продуктов коррозии и может становиться отполированной и загрязненной маслом.

Перед очисткой ручным и механическим инструментом необходимо удалить скалыванием все толстые слои ржавчины. Видимые масло, смазка и грязь также должны быть удалены.

Очистка механизированным инструментом эффективнее и производительнее очистки ручным инструментом, но по эффективности уступает абразивной струйной очистке.

3.Абразиво-струйная очистка:

Сухая абразиво-струйная очистка

Сухая абразиво-струйная очистка, или так называемый бластинг, заключается в ударе абразивного потока с высокой кинетической энергией о подготавливаемую поверхность. Подача абразива осуществляется при помощи центробежной силы, сжатого воздуха. В воздушно-абразивный поток допускается добавлять небольшое количество воды для устранения пыли. Центробежная абразивная струйная очистка осуществляется на неподвижных установках или в передвижных устройствах, в которых абразив подается на вращающиеся колеса или лопасти, разбрасывающие абразив равномерно и с большой скоростью по очищаемой поверхности.

Абразивная струйная очистка сжатым воздухом

Абразивная струйная очистка сжатым воздухом осуществляется при подаче абразива в поток воздуха и направлении образующейся воздушно-абразивной смеси с высокой скоростью из сопла на очищаемую поверхность. Абразив может быть впрыснут в воздушный поток из емкости, находящейся под давлением, или увлечен этим воздушным потоком в процессе всасывания из емкости, не находящейся под давлением. Этим способом очищают поверхности с помощью дробеструйных аппаратов.

Абразивная струйная очистка с вакуумом или всасывающей головкой

Этот метод аналогичен абразивной струйной очистке сжатым воздухом с той разницей, что сопло заключено внутри всасывающей головки, которая герметично закреплена на стальной очищаемой поверхности и служит для сбора отработанного абразива и загрязнений. В качестве альтернативного варианта воздушно-абразивный поток может быть подан на металлическую поверхность при использовании пониженного давления во всасывающей головке, то есть за счет эжекции. Этот метод имеет название вакуум-бластинг.

Абразивная струйная очистка с впрыскиванием влаги

Этот метод аналогичен абразивной струйной очистке сжатым воздухом с той разницей, что в воздушно-абразивный поток добавляют незначительное количество жидкости (обычно чистую пресную воду), что создает метод струйной очистки, при котором не образуется пыли в диапазоне размера взвешенных частиц менее 50 мкм. Расход воды составляет 15-25 л/ч.

Влажная абразивная струйная очистка со сжатым воздухом

Этот метод аналогичен абразивной струйной очистке сжатым воздухом и отличается тем, что в поток добавляют жидкость (обычно чистую, пресную воду). При этом очистка поверхности производится потоком воды, воздуха, абразива. При влажной абразивной очистке используют смесь абразива с водой в соотношении от 1:2 до 1:6.

Суспензионная струйная очистка

Суспензионная струйная очистка заключается в подаче дисперсии мелких абразивных частиц в воде или другой жидкости на очищаемую поверхность.

Струйная очистка жидкостью под давлением

Абразив (или смесь абразивов) вводят в поток жидкости (обычно чистой пресной воды) и этот поток направляют через сопло на очищаемую поверхность.

Поток представляет собой главным образом жидкость, находящуюся под давлением, а количество добавленных абразивов, как правило, меньше, чем в случае влажной абразивной струйной очистки сжатым воздухом.

Обычно используются следующие методы водной струйной очистки:

водная струйная очистка высокого давления (70-170 МПа);

водная струйная очистка сверх высокого давления (свыше 170 МПа).

Воздействие водяной струи высокого или сверхвысокого давления на поверхность можно подразделить на:

гидравлическое (однородная струя воды той или иной формы);

гидродинамическое (динамические удары струей воды по поверхности);

гидроабразивное (смешанная струя воды и абразива).

Абразивная струйная очистка является наиболее эффективным методом механической подготовки поверхности и характеризуется следующими свойствами:

· возможность достижения высокой производительности;

· струйно-абразивное оборудование может быть как стационарным, так и передвижным;

· метод применим для большинства типов и форм поверхностей;

· могут достигаться разные степени подготовки и профилей поверхности;

· возможно частичное удаление отдельных участков поврежденного Пк, оставляя неповрежденным основное Пк удовлетворительного качества.

2. Сущность процесса сверления отверстий

Сверление - это один из видов получения и обработки отверстий резанием с помощью специального інструмента - сверла.

Как и любой другой режущий инструмент, сверло работает по принципу клина. По конструкции и назначению сверла делятся на перовые, спиральные, центровочные и др. В современном производстве применяются преимущественно спиральные сверла и реже специальные виды сверл.

Спиральное сверло состоит из рабочей части, хвостовика и шейки. Рабочая часть сверла, в свою очередь, состоит из цилиндрической (направляющей) и режущей частей.

На направляющей части расположены две винтовые канавки, по которым отводится стружка в процессе резания.

Направление винтовых канавок обычно правое. Левые сверла применяются очень редко. Вдоль канавок на цилиндрической части, сверла имеются узкие полосочки, называемые ленточками. Они служат для уменьшения трения сверла о стенки отверстия (сверла диаметром 0,25--0,5 мм выполняются без ленточек).

Режущая часть сверла образуется двумя режущими кромками, расположенными под определенным углом друг к другу. Этот угол называют углом при вершине. Его величина зависит от свойств обрабатываемого материала. Для стали и чугуна средней твердости он составляет 116--118°.

Хвостовик предназначен для закрепления сверла в сверлильном патроне или шпинделе станка и может быть цилиндрической или конической формы. Конический хвостовик имеет на' конце лапку, которая служит упором при выталкивании сверла из гнезда.

Шейка сверла, соединяющая рабочую часть с хвостовиком, служит для выхода абразивного круга в процессе шлифования сверла при его изготовлении. На шейке обычно обозначают марку сверла.

Изготовляются сверла преимущественно из быстрорежуще стали марок Р9, Р18, Р6М5 и др. Все шире применяются ме таллокерамические твердые сплавы марок ВК6, ВК8 и Т15К6 Пластинками из твердых сплавов обычно оснащают только рабочую (режущую) часть сверла.

В процессе работы режущая кромка сверла притупляется поэтому сверла периодически затачивают.

Сверлами производят не только сверление глухих (засверливание) и сквозных отверстий, т.е. получение этих отверстий в сплошном материале, но и рассверливание -- увеличение размера (диаметра) уже полученных отверстий.

3. Принцип гибки на 3-х и 4-х валковых вальцах

Важным преимуществом технологических процессов с локальным очагом пластического деформирования является возможность изготовления изделий при использовании обычных КШМ небольшой мощности. Примерами такой обработки могут быть широко распространенные операции гибки, раскатки, вальцовки, разрезки, обжима, протяжки и др.

Принцип действия оборудования, предназначенного для деформирования заготовки с локальным очагом пластической деформации, основан на вращательном, а в некоторых случаях на возвратно-поступательном движении рабочего органа.

Гибочные машины

Ротационные машины подразделяют в зависимости от схемы расположения рабочих органов или их размеров. Так, гибочными машинами можно осуществлять гибку, используя три валка, расположение которых может быть симметричным или асимметричным.

Схемы расположения валков в трех- (а, б) и четырехвалковой ротационной машине.

В зависимости от расположения валков трехвалковые гибочные машины называют симметричными и асимметричными. Первые применяют для гибки толстых листов, вторые - тонких и средних.

Наличие в гибочной машине четырех валков (роликов) исключает недостатки трехвалковых машин и позволяет получать изгиб заданной кривизны без увеличения деформирующей силы по сравнению с трехвалковой симметричной машиной. При гибке в четырехвалковой машине заготовку зажимают между средними валками и изгибают боковыми. Существуют также трехвалковые машины, у которых относительное положение валков (роликов) можно изменить.

4. Описать способ сборки негабаритных листовых конструкций (резервуаров) методом рулонирования

металлопрокат сверление абразивный инструмент

Производство резервуаров методом рулонирования.

При данном методе изготовление вертикальных резервуаров осуществляется в заводских условиях с последующим монтажом их на площадке заказчика. Изготовление цилиндрической стальной части и днищ вертикальных резер- вуаров объем которых до 3000 м3 производится в виде полотнищ, которые транспортируются на место монтажа свернутыми в рулоны. Для РВС объемом более 3000 м3 возможен как рулонный, так и сегментный (полистовой) монтаж. Методом рулонирования могут изготовливаться и монтироваться листовые конструкции РВС: стальные стенки, днища вертикального резервуара, настила стационарной крыши.

Изготовление стальных вертикальных резервуаров осуществляется в виде рулонируемых полотнищ, свернутых в габаритные для транспортирования рулоны. Длина рулонов достигает 12 м, а вес согласовывается с грузоподъемностью подвижного состава.

Метод рулонирования предполагает сворачивание в рулоны сварных полотнищ, собранных из отдельных листов, обработанных по периметру. Преимущество этого метода заключается в сведении к минимуму сварочных работ на строительной площадке, т. к. большая часть этих работ выполняется в заводских условиях. На строительной площадке выполняется только вертикальный монтажный стык стенки, а также стык по контуру, соединяющий стенку с днищем. Кроме того, примерно в 3 - 4 раза сокращается время монтажа резервуара по сравнению с полистовой сборкой.

Контроль сварных швов РВС осуществляется с помощью визуального контроля, с использованием пробы «мел, керосин», а также УЗК.

5. Что такое сварочные установки и принципиальное их устройство

Трансформаторы (источники питания переменным током).

Это специальные виды однофазных и трехфазных трансформаторов, а также электромашинные генераторы повышенной частоты (400--500 Гц). Существуют два основных принципа построения сварочных трансформаторов: с нормальным магнитным рассеянием и дополнительным индуктивным сопротивлением -- дросселем и с искусственно увеличенным магнитным рассеянием.

Трансформаторы первой группы бывают двух основных типов: а) в двухкорпусном исполнении с отдельным дросселем (рис.1 а) между обмотками трансформатора 1 и дросселя 2 имеется только электрическая связь, а величина сварочного тока изменяется путем изменения воздушного зазора 3 в магпитопроводе дросселя; б) в однокорпусном исполнении (рис. 1, б) между обмотками трансформатора и дросселя существует как электрическая, так и магнитная связь; трансформаторы этого типа экономичнее и удобнее в эксплуатации.

В трансформаторах второй группы (в однокорпусном исполнении) необходимые внешние характеристики создаются за счет изменения реактивного сопротивления трансформатора. Это достигается за счет принудительного изменения расстояния между первичной 4 (рис. 1, в) и вторичной 5 обмотками млн за счет изменения величины рассеяния магнитосиловых линий при помощи магнитного подвижного шунта 6 (рис.1, г), вводимого в зазор между удаленными друг от друга обмотками 4 и 5. На рис. 1, д показана схема трансформатора, в котором наряду с основными обмотками 4 и 5, размещенными на различных стержнях магнитопровода, имеется дополнительная обмотка 7, охва¬тывающая обе основные обмотки. Включая дополнительную обмотку 7 встречно или согласно основным, изменяют сопротивление трансформатора и его характеристику. Выпускаются транс форматоры с шунтом 8 (рис. 1, е), магнитное устройство которых регулируется подмагничивающей катушкой 9, а также трансформаторы с магнитной коммутацией потоков (рис. 1, ж). В этом случае часть витков вторичной обмотки 5 вынесена в верхнее окно, что позволяет регулировать и наклон характеристик.

Рис.1

Сварочные выпрямители (источники питания постоянным током).

Эти источники состоят из трансформатора и блока вентилей. Иногда в комплект выпрямителя входит также дроссель, включенный в цепь постоянного тока для получения нормального переноса электродного металла в дуге.

Рис.2

В основном применяют многофазные выпрямители. В выпрямителях с полого-падающей характеристикой используют трансформаторы с малым сопротивлением короткого замыкания. Для получения падающей характеристики необходимы трансформаторы с дросселями или с развитым магнитным рассеянием, аналогичные ранее описанным. В современных выпрямителях применяют преимущественно кремниевые вентили, а в ряде случаев селеновые. Селеновые выпрямители обладают большой перегрузочной способностью и необходимы для источников с падающей или жесткой характеристиками.

Кремниевые выпрямители применяют главным образом в источниках с падающими характеристиками. Они отличаются малым размером и, как следствие, очень напряженным тепловым режимом работы.

Схема выпрямителя с трехфазным трансформатором и выпрямительным блоком, собранным по трехфазной мостовой схеме, показана на рис. 2. При этой схеме каждый выпрямительный элемент проводит ток в прямом направлении в течение 1/3 периода, что исключает резкие пульсации тока. Применяют выпрямители шестифазные, а также выпрямители, в которых внешняя характеристика создается полупроводниковыми приборами. Современные выпрямители часто содержат схемы автоматического регулирования и стабилизации напряжения при наличии внешних возмущений .

Сварочные генераторы.

Это специальные виды электрических машин постоянного тока. Заданные внешние характеристики могут быть получены различными путями.

1. Применением генератора постоянного тока с жесткой характеристикой и последовательным включением в сварочную цепь балластных сопротивлений. Такая схема используется в многопостовых генераторах.

2. Применением генераторов с магнитным потоком, изменяющимся в зависимости от изменения величины сварочного тока. Эти генераторы могут быть разделены на три основные группы:

а) с обмоткой независимого возбуждения и размагничивающей последовательной обмоткой; ампер-витки последней направлены встречно ампер-виткам обмотки независимого возбуждения;

б) с самовозбуждением; ампер-витки параллельной намагничивающей и последовательной размагничивающей обмоток направлены встречно;

в) с самовозбуждением; генераторы имеют намагничи вающую обмотку возбуждения и используют размагничивающее действие реакции якоря.

Выпускаются генераторы с самовозбуждением, схема которых показана на рис. 1. Намагничивающая обмотка питается от третьей, дополнительной щетки с. Благодаря поперечной реакции якоря напряжение между третьей и основной щетками мало зависит от тока нагрузки. Режим сварки регулируют при помощи реостата Р в цепи намагничивающей обмотки возбуждения НО, который определяет напряжение холостого хода генератора. При коротком замыкании напряжение дуги равно нулю, а электродвижущая сила генератора падает до величины, уравновешивающей падение напряжения в сопротивлении сва¬рочной цепи. Для расширения пределов регулирования от раз¬магничивающей обмотки РО сделан дополнительный вывод.

Однопостовые генераторы для питания установок полуавтоматической или автоматической сварки должны иметь пологопадающую или жесткую характеристику. Для получения широкого диапазона регулирования они имеют независимое питание обмотки возбуждения.

Универсальный сварочный генератор позволяет получать внешние характеристики различной формы (падающей или жесткой) и регулировать динамические свойства (рис. 2). Включая последовательную обмотку СО встречно или согласно и изменяя число витков в обмотке, можно получить жесткую или падающую харак¬теристику. Соответствующие динамические свойства генератора достигаются включением витков регулируемого дросселя Д.

По типу привода вращающиеся источники питания разделяются на преобразователи, снабженные электродвигателями, и на агрегаты, снабженные дизельными или бензиновыми двигателями внутреннего сгорания .

Сварочный інвертор - это последнее слово техники в сварочном производстве. Инвертор является блоком питания и гениратором сварочного тока, и имеет габариты в 10 раз меньше габаритов выпрямителей и трансформаторов с темиже характеристиками, а главное иинверторный аппарат имеет КПД около 90%.

Как показано на рисунке выше, основным принципом работы сварочного инвертора является многократное поэтапное преобразование электрической энергии. Можно выделить основные этапы преобразования тока в сварочном инверторе:

* выпрямление переменного сетевого напряжения частотой 50 Гц в первичном выпрямителе, собранном из силовых диодов по мостовой схеме;

* преобразование полученного выпрямленного напряжения с повышенными пульсациями в переменное напряжение высокой частоты с помощью инвертирующего преобразователя;

* понижение переменного напряжения высокой частоты импульсным высокочастотным трансформатором до значения, соответствующего напряжению сварки, с формированием необходимого вида вольтамперной характеристики;

* преобразование вторичным выпрямителем переменного напряжения высокой частоты, имеющего величину сварочного напряжения, в постоянное напряжение со сглаживанием пульсаций тока.

Сварочный полуавтомат

Сварочный полуавтомат представляет собой специализированную сварочную установку для механизированной сварки плавящимся электродом (проволокой) в защитном газе.

В качестве защитной газовой среды сварочный полуавтомат использует чистый углекислый газ или его смеси с аргоном, которые подаются из баллонов или централизованных систем газоснабжения.

С помощью сварочного полуавтомата можно производить высококачественную сварку любых сталей (низкоуглеродистых, легированных, нержавеющих) и алюминиевых сплавов. Некоторые сварочные полуавтоматы имеют возможность производить пайку оцинкованных сталей специальной проволокой в среде аргона (так называемая технология MIG-пайки).

Сварочный полуавтомат состоит из сварочного источника питания, блока подачи сварочной проволоки, системы управления, специальной сварочной горелки и комплекта соединительных кабелей и шлангов. В качестве источника питания в сварочном полуавтомате может быть использован обычный сварочный выпрямитель или сварочный инвертор. Применение в сварочных полуавтоматах инверторных источников питания значительно повышает качество сварки и расширяет спектр свариваемых материалов. Наиболее высокое качество сварки возможно при использовании инверторных источников питания с импульсным режимом.

Установка для дуговой механизированной сварки в СО2: 1 - изделие; 2 - кнопка "Пуск"-"Стоп"; 3 - горелка; 4 - гибкий шланг; 5 - механизм подачи электродной проволоки; 6 - пульт управления; 7 - катушка; 8 - кабель цепей управления; 9 - блок управления по луавтоматом; 10 - шланг для подачи защитного газа; 11 - газовый редуктор; 12 - подогреватель СО2; 13 - баллон с СО2; 14 - сварочный выпрямитель.

Блок подачи проволоки сварочного полуавтомата служит для размещения, правки и подачи сварочной проволоки в сварочную горелку. Сварочная проволока для сварочных полуавтоматов поставляется намотанной на стандартные пластиковые катушки диаметром 200 мм (масса проволоки 5 кг) и диаметром 300 мм (масса проволоки 15 кг) или проволочные каркасы (масса проволоки 15 кг). В сварочных полуавтоматах используется сварочная проволока диаметрами 0,8 мм, 1,0 мм, 1,2 мм и 1,6 мм.

Система управления современного сварочного полуавтомата обеспечивает формирование необходимого режима сварки и устойчивость параметров сварки. Управление таким сварочным полуавтоматом построено на системе обратных связей. Синергетические системы управления сварочных полуавтоматов позволяют выполнять автоматическое формирование режимов сварки в зависимости от выбранных параметров - типа и толщины свариваемого материала, диаметра сварочной проволоки, состава защитного газа. Система управления сварочного полуавтомата может иметь функцию запоминания выбранного режима сварки для последующего его использования.

Установка для автоматической сварки плавящимся электродом

Сварочным аппаратом называют комплекс механизмов и электрических приборов, необходимых для механизации процесса выполнения сварного соединения. На рис.6 показан один из таких аппаратов. Он состоит из сварочной головки 7, ходового механизма 2, системы 3 для подачи флюса и отсоса его нерасплавляющейся части, механизма 14 перемещения головки по вертикали и катушки о. Основным узлом аппарата является сварочная головка. Она содержит приводной механизм 6 с двигателем 7 и системой роликов, токоподводящий мундштук 15 с устройствами 12 для защиты дуги флюсом или газом. Проволока, зажатая между подающим 8 и прижимным 9 роликами, сматывается с катушки 5 и проталкивается в зону сварки через правильный механизм 11 и токоподводящий мундштук 15. Для корректировки положения электрода относительно стыка служат поперечный 13, вертикальный и другие корректоры. Для направления электрода по стыку служит световой указатель 10.

Аппараты, содержащие кроме сварочной головки механизм движения по рельсовому пути 4, расположенному вдоль свариваемых кромок, принято называть самоходными. Самоходные аппараты, которые в процессе сварки движутся непосредственно по свариваемому изделию, копируя его, называют сварочными тракторами .

Рис.6

Существует множество универсальных и специализированных аппаратов для дуговой сварки. Независимо от назначения они содержат в той или иной компоновке все или некоторые из перечисленных выше элементов и устройств. Ниже рассмотрены принцип их действия и характерные особенности.

Сварочная головка. Основные функции сварочной головки -- подача в зону дуги электродной проволоки и подвод к ней сварочного напряжения, поддержание в процессе сварки неизменными силы тока и напряжения дуги или изменение их по заданной программе. Кроме того, сварочная головка обеспечивает возможность настройки указанных параметров режима. Рассмотрим основные механизмы сварочных головок.

Механизм подачи электрода -- основной узел сварочной головки -- состоит, как правило, из системы подающих проволоку роликов и привода. Один из роликов 8, связанный с выходным валом привода, является ведущим, другой 9, прижимающий под действием пружины проволоку к ролику 8, -- прижимным.

Современные механизмы подачи содержат два или несколько подающих роликов различной конструкции и в различных сонечетаниях

Они бывают стационарными, передвижными и подвесными (сварочные клещи). По роду тока в сварочном контуре могут быть машины переменного или постоянного тока от импульса тока, выпрямленного в первичной цепи сварочного трансформатора или от разряда конденсатора. По способу сварки различают машины для точечной, рельефной, шовной и стыковой сварки.

Любая машина для контактной сварки состоит из электрической и механической частей, пневмо- или гидросистемы и системы водяного охлаждения (рис. 7).

Рис.7

Типовые схемы машин для контактной точечной (а), шовной (б) и стыковой (в) сварки: 1 - трансформатор; 2 - переключатель ступеней; 3 - вторичный сварочный контур; 4 - прерыватель первичной цепи; 5 - регулятор; 6 - привод сжатия; 7- привод зажатия деталей; 8 - привод осадки деталей; 9 - привод вращения роликов; 10- аппаратура подготовки; 11 - орган включения

Электрическая часть включает в себя силовой сварочный трансформатор 1 с переключателем ступеней 2 его первичной обмотки, с помощью которого регулируют вторичное напряжение, вторичный сварочный контур 3 для подвода сварочного тока к деталям, прерыватель 4 первичной цепи сварочного трансформатора 1 и регулятор 5 цикла сварки, обеспечивающий заданную последовательность операций цикла и регулировку параметров режима сварки.

Механическая часть состоит из привода сжатия 6 точечных и шовных машин, привода 7 зажатия деталей и привода 8 осадки деталей стыковых машин. Шовные машины снабжены приводом 9 вращения роликов.

Пневмогидравлическая система состоит из аппаратуры 10 подготовки (фильтры, лубрикаторы, которые смазывают движущиеся части), регулирования (редукторы, манометры, дросселирующие клапаны) и подвода воздуха к приводу 6 (электропневматические клапаны, запорные вентили, краны, штуцера).

Система водяного охлаждения включает в себя штуцера разводящей и приемной гребенок, охлаждаемые водой полости в трансформаторе 1 и вторичном контуре 3, разводящие шланги, запорные вентили и гидравлические реле, отключающие машину, если вода отсутствует или ее мало.

Все машины снабжены органом включения 11. У точечных и шовных машин это ножная педаль с контактами, у стыковых - это комплект кнопок. С органов управления поступают команды на сжатие "С" электродов или зажатие "3" деталей, на включение "Т" и отключение "О" сварочного тока, на вращение "В" роликов, на включение "а" регулятора цикла сварки. Эти команды отрабатываются соответствующими блоками машины, обеспечивая выполнение операций цикла сварки.

Кроме универсальных применяются специальные машины, приспособленные для сварки конкретных конструкций и типов размеров изделий. Примером могут служить машины для контактной точечной сварки кузовов автомобилей, встроенные в автоматические линии, машины для стыковой сварки оплавлением продольных швов труб в прокатном производстве.

Рис. 2 Принципиальная схема управления сварочным полуавтоматом: 1 - источник питания дуги; 2 - блок управления; 3 - источник питания системы управления; 4 - логический блок; 5 - блок управления генератором постоянного тока; 6 - газовый клапан; 7 - пульт управления (пуск); 8 - двигатель механизма подачи электродной проволоки.

Существуют разные по мощности и конструкции виды сварочных трансформаторов; они предназначены для питания электрической дуги при ручной или машинной сварке, резке или наплавке металлов однофазным переменным током промышленной частоты 50 Гц.

Рис. 3. Принципиальная схема устройства и работы сварочного трансформатора



Рис. 4. Устройство сварочного трансформатора СТН-500-1

Сварочный трансформатор преобразует электрическую энергию напряжением 220 или 380 В в электрическую энергию напряжением холостого хода 60 В, необходимую для дуговой сварки металла.

Список используемой литературы

Основная литература

1. Абаринов А.А., Петров В.П. Технология изготовления металлических конструкций. - М., Высшая школа, 1969. - 303 с.

2. Кориенко В.С., Поповский Б.В., Линевич Г.В. Изготовление стальных резервуаров и газгольдеров. - М., 1964.

3. Пешковский О.Н. Технология изготовления металлических конструкций - М.: Стройиздат, 1990. - 349 с.

Вспомогательная литература.

1. Лихтарников Я.М. Металлические конструкции. Методы технико-экономического анализа при проектировании. М.: Стройиздат, 1968. - 263 с.

2. Изготовление стальных конструкций. Справочник по специальным работам. Под ред. Б.И. Беляева. - М., 1963. - 404 с.

3. Сахновский М.М. Справочник конструктора строительных сварных конструкций. Днепропетровск, «Промінь», 1975. - 237 с.

4. Справочник разметчика стальных конструкций. Под ред. Б.И. Беляева. - М., Стройиздат, 1966. - 295 с.

5. Мамлин Г.А. Организация производства конструкций стальных мостов. М., Транспорт, 1981. - 200 с.

6. Сахновский М.М. Технологичность строительных сварных стальных конструкций. - Киев. Будівельник, 1980. - 263 с.

7. Воронов Е.Н., Колесниченко Л.Ф. Оборудование заводов металлических конструкций. - М.: Машиностроение, 1981. - 240 с.

8. Изготовление стальных конструкций. Справочник монтажника. Под ред. В.М. Краснова. М.: Стройиздат, 1978. - 335 с.

9. Сафонов В.В., Діденко Л.М., Чередніченко Л.А. Охорона праці при виготовленні і монтажі металевих конструкцій. Харків, «Основа», 1993.

Размещено на Allbest.ru