Минское отделение Белорусской железной дороги

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Практика проходила в Минском вагонном депо Транспортного республиканского унитарного предприятия «Минское отделение Белорусской железной дороги».

Целью производственной практики являлось приобретение практических навыков работы, применение на практике теоретических знаний, полученных в процессе обучения, ознакомление с реальной работой соответствующих подразделений предприятия.

В соответствии с индивидуальным заданием в ходе практики было необходимо:

- изучить организационную структуру предприятия, взаимосвязь проектно-конструкторских и других подразделений;

- изучить современные конструкторские разработки сборочных единиц и деталей электронно-оптической техники (ИЭОТ);

- изучить базовые ТП изготовления деталей и сборочных единиц ИЭОТ;

- изучить действующие на предприятии нормативно-технические документы (ГОСТы, ОСТы, СТБ и т.д.);

- изучить (разработать или модернизировать) конструкцию и ТП сборки сборочной единицы ИЭОТ.

1. Структура Минского вагонного депо

Первые сведения о появлении вагонного хозяйства в Минске относятся еще к 1871 году, когда в связи с вводом в эксплуатацию второй очереди Московско-Брестской железной дороги, были построены большие паровозовагоноремонтные мастерские. Большие мастерские, главные из которых затем выросли в вагоноремонтный завод, занимались всеми видами ремонта паровозов и вагонов.

Восстановленные после пожара 1907 года Минские вагоноремонтные мастерские с 1910 года перешли исключительно на ремонт вагонов.

Ремонт грузовых вагонов после 1917 года был передан в депо Минск-Пассажирский.

С 1928 года это депо было законсервировано. В 1932 году из Минских вагонных мастерских был выделен участок ремонта грузовых вагонов, названный обменным пунктом.

В соответствии с приказом НКПС от 15.07.1933 г. №340/Ц в Минске в августе 1933 года был организован вагонный участок, в состав которого вошло вагонное депо.

Шли годы и десятилетия, которые приносили большие перемены.

С 2002 года Минское вагонное депо перепрофилировано на ремонт платформ. В настоящее время из плановых видов ремонта в депо выпускается в среднем 2150 вагонов в год.

В настоящее время Минское вагонное депо продолжает работы по развитию производства для содержания подвижного состава в исправном состоянии, освоению новых технологий и видов ремонта, модернизации подвижного состава, изготовлению и восстановлению запасных частей.

Сегодня основная деятельность Минского вагонного депо направлена на выполнение капитального и деповского ремонтов вагонов, технического обслуживание грузовых и пассажирских вагонов.

В депо освоена модернизация универсальных платформ в фитинговые.

Помимо ремонта грузовых вагонов инвентарного парка Белорусской железной дороги депо производит деповской и капитальный ремонт грузовых вагонов собственности промышленных предприятий резидентов и нерезидентов Республики Беларусь.

Структурная схема управления Минского вагонного депо представлена в приложении.

2. Современные конструкторские разработки сборочных единиц и деталей электронно-оптической техники

технологический оптический техника деталь

Обеспечение безопасной эксплуатации подвижного состава и других объектов железнодорожного транспорта остается сегодня одной из главных задач. Высокие скорости, большие динамические нагрузки (вибрация, воздействие коррозионных сред, влаги), удлинение гарантийных плеч обслуживания, низкое качество изготовления и ремонта деталей приводят к увеличению вероятности возникновения дефектов усталостного, коррозионно-усталостного характера. Наличие даже мелких дефектов может приводить к разрушению деталей задолго до выработки межремонтного или назначенного ресурса и, как следствие, к чрезвычайным ситуациям и огромному материальному ущербу.

Недостаточно высокий технический уровень содержания конструкций подвижного состава и пути, сверхнормативные сроки их эксплуатации, сложные климатические условия обусловливают значимость неразрушающего контроля как важнейшего средства технической и экологической безопасности железнодорожных перевозок.

В этих условиях на первый план выдвигаются методы неразрушающего контроля, обеспечивающие обнаружение и регистрацию развивающихся дефектов и позволяющие оценить остаточный ресурс деталей.

Безопасность движения поездов обеспечивается контролем геометрии поверхности катания колеса.

В настоящее время на Белорусской железной дороге для контроля геометрии колесной пары разрабатываются устройства с использованием ПЗС-приемников (CCD) и позиционно-чувствительных элементов (PSD).

Рассмотрим устройство и принцип работы приемников на ПЗС.

Аббревиатура ПЗС означает «Приборы с Зарядовой Связью» - этот термин образовался от английского «Сharge-СoupledDevices» (CCD).

Данный тип приборов в настоящее время имеет очень широкий круг применений в самых различных оптоэлектронных устройствах для регистрации изображения. В быту это цифровые фотоаппараты, видеокамеры, различные сканеры.

Что же отличает ПЗС-приемник от обычного полупроводникового фотодиода, имеющего светочувствительную площадку и два электрических контакта для съема электрического сигнала?

Во-первых, таких светочувствительных площадок (котрые называют пикселами - элементами, принимающими свет и преобразующими его в электрические заряды) в ПЗС-приемнике очень много, от нескольких тысяч до нескольких сотен тысяч и даже нескольких миллионов. Размеры отдельных пикселов одинаковы и могут быть от единиц до десятков микрон. Пиксели могут быть выстроены в один ряд - тогда приемник называется ПЗС-линейкой, или ровными рядами заполнять участок поверхности - тогда приемник называют ПЗС-матрицей (рисунок 1).



Рисунок 1 - Расположение светоприемных элементов в ПЗС-линейке и ПЗС-матрице.

Во-вторых, в ПЗС-приёмнике, внешне похожем на обычную микросхему, нет огромного числа электрических контактов для вывода электрических сигналов, которые, казалось бы, должны идти от каждого светоприемного элемента. Зато к ПЗС-приемнику подключается электронная схема, которая позволяет извлекать с каждого светочувствительного элемента электрический сигнал, пропорциональный его засветке.

Действие ПЗС-линейки можно описать следующим образом: каждый светочувствительный элемент - пиксель - работает как копилка для электронов. Электроны возникают в пикселях под действием света, пришедшего от источника. В течение заданного интервала времени каждый пиксель постепенно заполняется электронами пропорционально количеству попавшего в него света. По окончании этого времени электрические заряды, накопленные каждым пикселем, по очереди передаются на «выход» прибора и измеряются. Все это возможно за счет определенной структуры кристалла, где размещаются светочувствительные элементы, и электрической схемы управления.

Практически точно так же работает и ПЗС-матрица. После экспонирования (засветки проецируемым изображением) электронная схема управления прибором подаёт на него сложный набор импульсных напряжений, которые начинают сдвигать столбцы с накопленными в пикселях электронами к краю матрицы, где находится аналогичный измерительный ПЗС-регистр, заряды в котором сдвигаются уже в перпендикулярном направлении и попадают на измерительный элемент, создавая в нем сигналы, пропорциональные отдельным зарядам. Таким образом, для каждого последующего момента времени мы можем получить значение накопленного заряда и узнать, какому пикселю на матрице (номер строки и номер столбца) он соответствует.

3. Изучение базовых ТП изготовления детали или сборочной единиц

Технологический процесс акустико-эмиссионного контроля надрессорных балок

АЭ контроль состоит из следующих этапов:

Установить портал над подпятником надрессорной балки.

Нажать мышью в основном окне кнопку «УПРАВЛЕНИЕ», а в подменю - кнопку «НОВОЕ ИЗМЕРЕНИЕ».

Оператор в окне «ПАРАМЕТРЫ НОВОГО ИЗМЕРЕНИЯ» вводит номер детали; код завода-изготовителя; год изготовления (две последние цифры); фамилию, имя, отчество оператора и комментарии, если нужно.

Для сохранения данных в окне «ПАРАМЕТРЫ НОВОГО ИЗМЕРЕНИЯ» убрать галочку в строке «НЕ СОХРАНЯТЬ ДАННЫЕ». Нажать «ОК».

Нажать кнопку «СТАРТ СИСТЕМЫ», открыть окно «ОСНОВНЫЕ ОКНА». Через 1 мин после начала измерения нажать на пульте управления нагрузочным стендом кнопку включения (черная кнопка) гидростанции.

Для создания вертикальной нагрузки нажать кнопку «ДАВИТЬ». По достижении давления 145… 175 кГс/см² нажать кнопку «СТОП».

Для снятия нагрузки нажать кнопку «СТОП», выключить гидростанцию (красная кнопка) и нажать кнопки «УБРАТЬ», «СТОП».

Для повторного создания нагрузки включить гидростанцию (черная кнопка), затем кнопку «ДАВИТЬ».

Для полного возврата штока в исходное положение нажать кнопку «СТОП», выключить гидростанцию (красная кнопка) и нажать кнопку «УБРАТЬ». Возврат штока контролируется визуально.

После полного возврата штока в исходное положение нажать кнопку «СТОП».

Скорость нагружения поддерживается автоматически. Продолжительность времени нарастания нагрузки от нуля до максимального значения - не менее 10 с.

Остановить акустико-эмиссионную систему кнопкой «СТОП» в основном окне компьютера.

Открыть окно «ЛОКАЦИЯ» и на объемном изображении детали оценить результат контроля.

В основном меню нажать кнопку «ПЕЧАТЬ ПРОТОКОЛА». На экране отображается протокол испытаний. При необходимости распечатать протокол на бумажном носителе - подключить принтер и нажать кнопку «ПЕЧАТЬ» в окне «ПЕЧАТЬ ПРОТОКОЛА».

Технологический процесс акустико-эмиссионного контроля боковых рам

Установить портал над рычагом, осуществляющим давление в рессорном проеме боковой рамы. До включения передвижения портала - убедиться, что шток пресса убран!

Нажать мышью в основном окне кнопку «УПРАВЛЕНИЕ», а в подменю кнопку «НОВОЕ ИЗМЕРЕНИЕ».

Оператор в окне «ПАРАМЕТРЫ НОВОГО ИЗМЕРЕНИЯ» вводит номер детали, код завода-изготовителя, год изготовления (две последние цифры), фамилию, имя, отчество оператора и комментарии, если нужно.

3. Для сохранения данных в окне «ПАРАМЕТРЫ НОВО-
ГО ИЗМЕРЕНИЯ» убрать галочку в строке «НЕ СОХРАНЯТЬ
ДАННЫЕ». Нажать «ОК».

4. Нажать поочередно кнопки «СТАРТ», «СТАРТ OSC».
Через одну минуту после начала измерения нажать на пульте

управления нагрузочным стендом кнопку включения (черная кнопка) гидростанции.

а) Для создания вертикальной нагрузки нажать кнопку «ДАВИТЬ». По достижении давления 145…175 кгс/см² нажать кнопку «СТОП».

Для снятия нагрузки нажать кнопку «СТОП», выключить гидростанцию (красная кнопка) и нажать кнопки «УБРАТЬ», «СТОП».

Для повторного создания нагрузки включить гидростанцию (черная кнопка), затем кнопку «ДАВИТЬ».

Для полного возврата штока в исходное положение нажать кнопку «СТОП», выключить гидростанцию (красная кнопка) и нажать кнопку «УБРАТЬ». Возврат штока контролируется визуально.

После полного возврата штока в исходное положение нажать кнопку «СТОП».

б) Нагружение буксового проема распорными домкратами - начать одновременно с началом второго цикла нагружения рессорного проема.

Для создания нагрузки нажать кнопку «ДАВИТЬ».

Для снятия нагрузки нажать кнопки «СТОП», «УБРАТЬ», «СТОП».

Для повторного создания нагрузки нажать кнопку «ДАВИТЬ».

Для полного возврата домкратов в исходное положение нажать кнопку «СТОП», затем выключить гидростанцию (красная кнопка) и нажать кнопку «УБРАТЬ».

После полного возврата домкратов в исходное положение (10…30 с) нажать кнопку «СТОП».

Скорость нагружения поддерживается автоматически. Продолжительность времени нарастания нагрузки от нуля до максимального значения - не менее 10 с.

Остановить акустико-эмиссионную систему кнопкой «СТОП» в основном окне компьютера.

Открыть окно «ЛОКАЦИЯ» и на объемном изображении детали оценить результат контроля.

В основном меню нажать кнопку «ПЕЧАТЬ ПРОТОКОЛА». На экране отображать протокол испытаний. При необходимости распечатать протокол на бумажном носителе - подключить принтер и нажать кнопку «ПЕЧАТЬ» в окне «ПЕЧАТЬ ПРОТОКОЛА».

Для испытаний следующих деталей снять ПАЭ и модули АЭ с проконтролированной детали на стенде и повторить контроль.

Оценку результатов контроля каждой контролируемой детали в реальном масштабе времени проводят при помощи выхода в окно «ЛОКАЦИЯ» (объемная и линейная), при этом на экран монитора выводится изображение контролируемой детали, где красным цветом выделяется зона с зарегистрированным источником сигналов АЭ (дефектная зона).

После окончания испытаний в основном окне программы войти в меню «УПРАВЛЕНИЕ» и в подменю нажать кнопку «СТОП СИСТЕМЫ». Затем выйти из программы «А-Line» и завершить работу стандартным выходом из компьютера, нажав на экране кнопку «ПУСК», а далее - «ЗАВЕРШЕНИЕ РАБОТЫ», «ВЫКЛЮЧИТЬ КОМПЬЮТЕР». При появлении на экране монитора сообщения, что питание компьютера может быть отключено, нажать кнопку «Power».

Отсоединить кабели от компьютера и модулей АЭ, разместить кабели на катушках, снять и протереть датчики.

4. Изучение действующих на предприятии гостов, остов, СТБ

ГОСТ 16504-81. Испытания и контроль качества продукции. Основные термины и определения. - М.: Государственный комитет по управлению качеством продукции и стандартам.

ГОСТ 23479-79. Контроль неразрушающий. Методы оптического вида. Общие требования. - М.: Издательство стандартов, 1979. - 17 с.

ГОСТ 18353-79. Контроль неразрушающий. Классификация видов и методов. - М.: Изд-во стандартов, 1980. - 17 с.

ГОСТ 14254-96. Степени защиты, обеспечиваемые оболочками. (Код IP). Взамен ГОСТ 14254-80. - М.: Изд-во стандартов, 1996. - 12 с.

ГОСТ 24289-80. Контроль неразрушающий. Термины и определения. - М.: Изд-во стандартов, 1980. - 8 с.

ГОСТ 20911-89. Техническая диагностика. Термины и определения. - М.: Государственный комитет СССР по управлению качеством продукции и стандартам. - 13 с.

ГОСТ 24450-80. Контроль неразрушающий магнитный. Термины и определения. - М.: Изд-во стандартов, 1982. - 8 с.

ГОСТ 20799-88. Масла индустриальные. Технические условия. - М.: Изд-во стандартов, 1988. - 6 с.

Инструкция по ультразвуковому контролю цельнокатаных колес вагонов программируемым дефектоскопом «Пеленг» УД2-102. - М.: ВНИИЖТ, 2000.

Технологическая инструкция по ультразвуковому контролю колец подшипников дефектоскопом УДС2-32. ТИ07. 25-2000. - СПб.: НИИМостов, 2001.

Технологическая инструкция по ультразвуковому контролю упорных колец подшипников дефектоскопом УДС2-32. ТИ 07. 26-01. - СПб.: НИИМостов, 2001.

Инструкция по ультразвуковому контролю элементов ко-лесно-редукторного узла вагонов электропоездов. ЦТ МПС, ВНИИЖТ. - М., 1999. - 54 с.

Инструкция по ультразвуковому контролю деталей тепловозов серии 2ТЭ-116, ТЭ-10, М-62, ТЭМ2. ЦТ МПС, ВНИИЖТ. - М., 1999. - 48 с.

ГОСТ 28369-89. Контроль неразрушающий. Облучатели ультрафиолетовые. Общие технические требования и методы испытаний. - М.: Изд-во стандартов, 1990. - 10 с.

Феррозондовый метод неразрушающего контроля деталей вагонов. Руководящий документ РД 32.149-2000. - М.: ЦВ ЦЛ МПС РФ, 2000. - 160 с.

ГОСТ 21104-02. Контроль неразрушающий. Феррозондовый метод. Основные положения. - М.: Госстандарт России, 2002. - 22 с.

ГОСТ 18442-80. Контроль неразрущающий. Капиллярные методы. Общие требования. - М: Изд-во стандартов, 1987. - 24 с.

ГОСТ 24522-80. Контроль неразрушающий капиллярный. Термины и определения. - М.: Изд-во стандартов, 1981. - 17 с.

ГОСТ Р 21105-03. Контроль неразрушающий. Магнито-порошковый метод. Основные положения. - М.: Госстандарт России, 2002. - 37 с.

Шелихов Г.С. Магнитопорошковая дефектоскопия деталей и узлов. Практическое пособие / Под ред. проф. В.Н. Лозовского. - М: Научно-технический центр «Эксперт», 1995. - 224 с.

ГОСТ 14782-86. Соединения сварные. Методы ультазву-ковые. - М.: Изд-во стандартов, 1987, - 38 с.

5. Изучить конструкцию автоматизированной системы контроля геометрических параметров колесной пары

Описание и принцип работы автоматизированной системы контроля геометрических параметров колесной пары

Руководство по эксплуатации Автоматизированной системы контроля геометрических параметров колесной пары (АСК ГПКП) «Геопар» (далее по тексту «Система») предназначено для обучения обслуживающего персонала устройству, принципам работы, эксплуатации и техническому обслуживанию системы.

5.1.1 Назначение

Система предназначена для проведения автоматизированного контроля геометрических параметров колесных пар грузовых вагонов с измерением и анализом отклонений от номинальных размеров для оценки допустимости ее к эксплуатации.

Областью применения системы является контроль геометрических параметров колесных пар типаРУ1-950 и РУ1Ш-950.

Система предназначена для эксплуатации в помещениях при значениях рабочих температур от плюс 10°С до плюс 35°С и относительной влажности воздуха 80% при температуре плюс 25°С.

Характеристики

	Определяемый параметр	Точность, ± мм
1	Овальность по кругу катания	0,1
2	Диаметр колеса по кругу катания	0,15
3	Разность диаметров по кругу катания колёс, насаженных на одну ось	0,1
4	Равномерный прокат	0,1
5	Неравномерный прокат	0,1
6	Толщина гребня на расстоянии 18 мм от вершины гребня	0,1
7	Толщина обода	0,1
8	Ширина обода	0,1
9	Разность в ширине обода по окружности для одного колеса	0,1
10	Отклонение от концентричности круга катания относительно поверхности шейки	0,1
11	Отклонение от идеального профиля катания: а) по высоте гребня б) по поверхности катания и рабочей на-	од 0,1

Комплект лазерных измерительных датчиков

В системе «АСК ГПКП Геопар» используются специализированные лазерные измерительные приборы, производимые фирмой «РИФТЭК» г. Минск, республика Беларусь. Комплект приборов, входящий в базовую конфигурацию системы, состоит из: триангуляционные лазерные датчики РФ603-Х/50 - 3 шт.; 2D триангуляционные лазерные датчики (лазерные сканеры) РФ620 (8) - 250- 2 шт.; лазерные оптические микрометры РФ656-5 -8 шт.

Маркировка лазерных измерительных датчиков

Каждый лазерный датчик имеет на своем корпусе маркировку, обозначающую основные характеристики этого датчика и его индивидуальный номер.

Составные части системы

Система АСК ГПКП «Геопар» состоит из следующих составных частей: * Стенд механический (СМ), осуществляющий загрузку и выгрузку КП и вращение КП в режиме измерений 1 шт.

Устройство управления механическим стендом 1 шт.

Блок измерений профиля колеса 2 шт.

Блок измерений размеров шейки оси 2 шт.

Измеритель диаметра средней части оси 1 шт.

Измеритель диаметра предподступичной части оси 2 шт.

Измеритель диаметра подступичной части оси 2 шт.

Печатающее устройство 1 шт.

Комплект эксплуатационной документации 1 шт.

ПЭВМ с комплектом программного обеспечения 1 шт.

стойки передвижной (ПС) 1 шт.

Ниже следует краткое описание назначения и функциональных возможностей составных частей.

Стенд механический

Стенд механический состоит из:

механизма вращения,

механизма подъема,

механизма фиксации,

механизма зажима,

устройства пропуска,

пневматической системы,

механизмов перемещения измерительных датчиков.

Приводы механизма вращения колесной пары и механизма перемещения датчиков электрические. Привод других механизмов пневматический, который включает в себя четыре пневмоцилиндра. КП подается по рельсовой колее через механизм пропуска.

Затем механизм подъема производит подъем КП в позицию для зажима КП в конусных центрах. Зажим осуществляется с помощью пневмоцилиндра.

После зажима КП в центрах, включается механизм вращения, который вращает КП с постоянной скоростью 0,1256 рад/с.

После проведения цикла контроля осуществляется выгрузка КП. КП по рельсовой колее удаляется с позиции контроля, и СМ переходит в исходное состояние для загрузки следующей КП.

технологический оптический техника деталь

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Проведение автоматизированного контроля

Подготовка к автоматизированному контролю

Система АСК ГПКП «Геопар» обслуживается одним оператором.

Начало работы с БД и создание учетных записей

Система поставляется с установленным программным обеспечением. В БД должны содержаться записи с параметрами оборудования.

Без предварительно созданной учетной записи работа с системой невозможна.

В АСК ГПКП «Геопар» реализован авторизованный доступ к некоторым его функциям. Кроме того, учетные данные пользователя используются при автоматическом формировании заключения о результатах автоматизированного контроля геометрических параметров КП. Поэтому запуск любой программы начинается с выбора учетной записи и ввода пароля пользователя.

Работа с учетными записями Программа - «Учетные данные»

Для входа в программу необходимо воспользоваться ранее созданной учетной записью пользователя.

Возможны следующие группы:

Оператор - лицо, осуществляющее контроль.

Администратор - старший мастер, имеющий право вводить новые учетные данные на операторов и устанавливать для них пароль доступа в систему.

Методика проведения контроля

Назначение методики контроля

Настоящая методика устанавливает порядок проведения автоматизированного контроля ГП колесных пар типа РУ1-950 и РУ1Ш-950 грузовых вагонов.

Контроль проводится с целью измерения отклонений от номинальных ГП для оценки допустимости КП к эксплуатации.

Проведение калибровки

Калибровка проводится не одного раза в сутки.

Подготовка к проведению контроля

Проверить КП, поступающую на контроль, соответствию требованиям ЦВ/3429 «Инструкция по осмотру, освидетельствованию, ремонту и формированию вагонных колесных пар».

Колёсная пара подкатывается (устанавливается) в исходное для работы механического стенда (МС) положение.

На мониторе ПК изображена исходная заставка. При начале работы, первым включением ПК после загрузки системы WINDOWS-XP и запуске программы оболочки (ОБОЛПР), управляющая программа (УПР_ПР) автоматически устанавливает на мониторе исходную заставку.

Оператор вводит по указанию программы номер колёсной пары, выбирает из двух возможных тип оси, со сменой элементов или без смены, с обточкой или без обточки. Оператор включает на ПК запуск процесса загрузки колёсной пары.

Управляющая программа (УПР_ПР) через программу обмена данных с контроллером механического стенда (КМСПР) выдаёт команду, по которой, с помощью контроллера управления механическим стендом (KMC) выполняются следующие действия: ~ сдвигает оба устройства измерения колеса и оба устройства измерения параметров шейки оси по горизонтали относительно рамы стенда на величину Дс_М⁼ 25 мм в зависимости от типа оси.

поднимает колёсную пару на заданную высоту с помощью пневматических домкратов; ~ зажимает ось в конических центрах

включает вращение колёсной пары с частотой вращения 0,1256 рад/с.

включает передачу углового положения колёсной пары с цифрового датчика угол-код. -~ Опускает блоки с датчиками сканирования профиля колеса на нужную высоту, определяемую диаметром колеса. Расстояние между профилем катания колеса и плоскостью датчика равно (280±2) мм.

передаёт в управляющий ПК точные расстояния, на которые переместились каждый блок сканирования профиля колеса с погрешностью не более 20 мкм.

Контроллер управления стендом KMC после того, как отработал вышеперечисленные действия, выдаёт для управляющей программы команду подтверждения выполненных действий.

Проведение контроля

На мониторе ПК высвечивается сообщение о готовности к контролю. По команде оператора далее начинается собственно процесс измерений геометрических параметров контролируемой колёсной пары. Управляющая программа (УПР_ПК) выдаёт команды на начало измерений обоим блокам измерения профиля колеса БК1 и БК2, обоим блокам

измерения диаметра шейки оси БШ1 и БШ2, двум оптическим микрометрам БП1 и БП2 для измерения диаметра предподступичной части оси, датчику измерения диаметра средней части оси БО и двум датчикам измерения диаметра подступичной части оси. Все перечисленные устройства выдают подтверждение принятых команд.

В случае, если все измерительные блоки подтвердили получения команды начала измерений, начинается процесс измерений исходных величин для определения требуемых геометрических параметров колёсной пары.

Каждый из семи измерительных блоков: Блок измерений профиля колеса (два идентичных блока); Блок измерений параметров шейки оси (два идентичных блока); Блок измерений диаметра предподступичной части оси (два идентичных блока); блок измерений диаметра подступичной части оси (два идентичных блока); блок измерений диаметра средней части оси от начала до конца процесса измерений работают автономно, по программе, «зашитой» в контроллер каждого блока.

После процесса измерений. Управляющая программа (УПРПК) анализирует угловое положение колёсной пары и когда угол поворота относительно нулевого положения станет равным 400° выдаёт всем измерительным блокам команду прекращения измерений. Далее управляющая программа (УПР_ПК) производит последовательный опрос и считывание измеренных исходных данных из памяти всех измерительных блоков. Если считывание исходной информации от всех блоков прошло успешно, управляющая программа (УПР_ПК) выдаёт команду устройству управления стендом на выгрузку колёсной пары.

Устройство управления стендом выдаёт команды механизмам для отвода измерительных блоков из их рабочего положения в исходное положение. При получении от конечных выключателей подтверждения о нахождении измерительных блоков в исходном положении, устройство управления стендом производит выгрузку колёсной пары.

Управляющая программа (УПР_ПК) адресует исходные данные от каждого измерительного блока в соответствующий сегмент программы, производящий их обработку и вычисление требуемых параметров колёсной пары.

Привязка исходных данных, получаемых от измерительных блоков, к угловому положению колёсной пары производиться по времени. Для этого в момент запуска процесса измерений (команда запуска от ПК на все блоки) синхронизируется время ПК и время всех измерительных блоков.

После вычисления всех требуемых параметров колёсной пары управляющая программа (УПР_ПК) производит распечатку протокола результатов контроля данной колёсной пары (Приложение 2), выдаёт звуковой сигнал, передаёт в базу данных полный комплект вычисленных параметров колёсной пары и переводит программу в исходное состояние для контроля следующей колёсной пары.

Размещено на Allbest.ru