Разработка технологического процесса ремонта редуктора станка 6Н81Г

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Типовой системой технического обслуживания и ремонта называется совокупность взаимосвязанных положений и норм, определяющих организацию и выполнение работы по техническому обслуживанию и ремонту оборудования; и ремонту как цель сохранения в течение обусловленного времени при заданных условий по эксплуатации, производительности и др. Показателей по границам гарантированных сопроводительной технической документацией. Типовой системой регламентируются два вида работ:

- техническое обслуживание, к которому относятся работы по поддерживанию работоспособности машин при хранении, транспортировке, подготовке и использованию.

- ремонт, к которому относят работы по поддержанию в исправности оборудования.

По способу организации технического обслуживания: плановое и неплановое. При неплановом обслуживании проводят замену отработанных деталей при поломке или внезапной аварии.

По способу организации, типовая система предусматривает:

- Плановый: ремонт, предусмотренный типовой системой и выполняемой через установленные нормами этой системы числа часов оперативного времени.

- Неплановый: ремонт, предусмотренный типовой системой по осуществлению замены деталей внеплановом порядке.

В целях решения этих проблем необходимо совершенствовать ремонтное производство, обеспечить надежную работу машин и оборудования. Одной из главных задач, стоящих перед ремонтными службами является важнейшее повышение качества и снижение себестоимости ремонта. Максимальное использование действующего оборудования, имеющее важнейшее значение в решении задачи ускоренного развития белорусской промышленности, требует правильной его эксплуатации, постоянного обеспечения рабочего состояния и современного ремонта.

В связи с этим роль слесаря-ремонтника на предприятии постоянно усложняется и требует приобретения необходимых знаний.

Целью курсового проекта является разработка технологического процесса ремонта Редуктора станка 6Н81Г.

1 Характеристика ремонтируемого оборудования

1.1 Назначение и техническая характеристика оборудования

Консольно-фрезерный станок модели 6Н81Г предназначен для фрезерования разнообразных изделий из черных и цветных металлов. Обработка на станках может производиться цилиндрическими, торцевыми, дисковыми, угловыми и специальными фрезами.

На универсально-фрезерном станке модели 6Н81Г при наличии делительной головки наряду с другими работами может производиться фрезерование зубчатых колес со спиральным зубом, а так же спиральных канавок в сверлах, развертках и т. п. изделиях.

Значительная мощность мотора привода шпинделя, высокие скорости последнего и достаточная жесткость станков позволяют осуществлять на них, как обычное, так и скоростное фрезерование.

Основные параметры консольно-фрезерного станка 6Н81Г внесены в таблицу 1.

Техническая характеристика приведена в таблице 1.

Таблица 1-Техническая характеристика

Параметр	Величина
1	2
Габарит станка (длина, ширина, высота), мм Вес станка, кг Наименьшее и наибольшее расстояние от оси шпинделя до стола, мм Расстояние от оси шпинделя до хобота, мм	2060Ч1940Ч1600 2000 30-380 150
Наибольшее расстояние от задней кромки стола до вертикальных направляющих станины, мм Размер рабочей поверхности стола, мм Наибольшие перемещения стола: продольное от руки, мм продольное механически, мм поперечное от руки, мм поперечное механически, мм вертикальное от руки, мм вертикальное механически, мм Класс точности станка	300 1000Ч250 600 560 200 190 400 350 Н

1.2 Устройство и принцип работы оборудования и сборочной единицы

На рисунке 1 изображена компоновка станка 6Н81Г. На фундаментной плите (поз.1) установлена станина (поз. 2), внутри которой размещен механизм главного движения с приводом от электродвигателя (поз. 3) и коробки скоростей (поз. 4). В вертикальных направляющих станины смонтирована консоль (поз. 5), которая может перемещаться вертикально по направляющим станины. На горизонтальных направляющих консоли установлены поперечные салазки (поз. 6) и продольный (рабочий) стол (поз. 7). Таким образом, деталь, установленная непосредственно на столе, в тисках или приспособлении, может получить подачу в трех направлениях. Привод подачи стола размещен внутри консоли (поз. 5) и состоит из электродвигателя (поз. 9),коробки подачи (поз. 10) и других механизмов.

Фрезерные патроны и короткие оправки вставляют непосредственно в конусное гнездо шпинделя (поз. 11) и закрепляют длинным болтом (шомполом), проходящим через отверстие в шпинделе (поз. 2). Горизонтально-фрезерный станок 6Н81Г требуют дополнительной опоры, поэтому один конец ее закрепляют в отверстие шпинделя, а второй располагают в подшипнике подвески хобота. Хобот (поз. 12) расположен в верхней части станины (поз. 2). В его направляющих установлена подвеска (поз. 13) с центром (слева) или с права.

Коробка скоростей, которая состоит из трех валов, смонтированных на шарикоподшипниках в отдельном корпусе. Вал (поз. 1), соединенный упругой муфтой с валом укрепленного на корпусе коробки скоростей фланцевого электродвигателя несет подвижный блок шестерен 1 - 2; вал (поз. 3) имеет два блока шестерен 8 - 9 и 10 - 11. За счет переключения блоков шестерен получается 8 скоростей вращения.

Рисунок 1- Компоновка станка 6Н81Г

Подшипник третьего вала посажен в центральную расточку вращающегося фланца (поз. 128), в котором смонтирован также вал шкива (поз. 4), связанный с валом (поз. 3) зубчатой передачей 12 - 13. При повороте фланца шкив клиноременной передачи описывает некоторую дугу, за счет чего достигается необходимое натяжение ремней.

Переключение блоков шестерен коробки скоростей производится поворотом специального кулачка (поз. 129) с криволинейным пазом на торце. В пазу скользят пальцы, связанные системой рычагов с блоком шестерен. Вал кулачка (поз. 129) выведен наружу и снабжен рукояткой (поз. 101).

Кроме перечисленных, в коробке имеется еще вал (поз. 5), связанный с валом (поз. 1) зубчатой передачей 14 - 15 и вращающийся с постоянной скоростью; сидящий на нем эксцентрик осуществляет привод насоса смазки.

2 Подготовка оборудования к ремонту с разработкой графика ремонта

Направляемый на капитальный ремонт станок должен быть очищен от грязи и стружки. Масло и охлаждающая жидкость должны быть слиты из емкостей. В случае проведения ремонта без снятия агрегата с фундамента, место около агрегата должно быть освобождено от деталей, заготовок и тщательно убрано.

Ответственность за подготовку станка для передачи в ремонт несет начальник производственного цеха или начальник участка (старший мастер).

Изготовление отсутствующих деталей производится за дополнительную плату в соответствии с калькуляцией специализированной ремонтной базы (завода или цеха). Если же у поступившего в ремонт станка отсутствуют базовые (корпусные) детали или они имеют сквозные трещины, выломанные стенки, днища или перегородки, то станок не может быть принят на капитальный ремонт. В этом случае составляется акт на описания станка, после чего он в отдельных случаях может быть подвергнут (по соглашению сторон) восстановительному ремонту по специальным техническим условиям с оплатой по разовой калькуляции.

Важное значение при составлении акта технического осмотра перед ремонтом имеет опрос рабочих-станочников, работающих на данном станке, а также ремонтных слесарей, обслуживающих агрегат во время его эксплуатации.

Определяем структуру ремонтного цикла

КР-ТР-ТР-ТР-ТР-КР [2, с 41, таблица 1.3]

Рассчитываем продолжительность ремонтного циклаTцр, ч. по формуле

Tцр=16800•Kом•Kми•Kтс•Kкс•Kв•Kд , (1)

гдеKом- коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала;

Kми- коэффициент, зависящий от применяемого материала инструмента;

Kтс- коэффициент, зависящий от класса точности станка;

Kкс- коэффициент, зависящий от категории станка;

Kв- коэффициент возраста;

Kд- коэффициент, зависящий от долговечности;

16800- базовая продолжительность цикла, [2, с 47, таблица 1.5]

Принимаем:

Kом=1 [2, с 47, таблица 1.5]

Kми=1 [2, с 47, таблица 1.5]

Kтс=1 [2, с 47, таблица 1.5]

Kкс=1 [2, с 47, таблица 1.5]

Kв=0,7 [2, с 47, таблица 1.5]

Kд=0,8 [2, с 47, таблица 1.5]

Tцр=16800•1•1•1•1•0,7•0,8=9408 ч;

Рассчитываем межремонтный периодТмр, мес. по формуле

Тмр=12Tцр/SF(nр+1), (2)

где S- сменность работы станка;

F- действительный годовой фонд времени работы станка, ч;

nр- принятое число плановых ремонтов в ремонтном цикле.

S=2;

F=1955 ч;

nр=4;

Тмр=12•9408/2•1955(4+1)=6 мес.

Рассчитываем межсмотровой период То, мес. по формуле

То=Тмр/Омр+1, (3)

гдеОмр- принятое число плановых осмотров межремонтном периоде;

Омр=1;

То=6/1+1=3 мес;

График ППР приведён в таблице 2

Таблица 2- График планово-предупредительного ремонта

Вид работы	КР	О	ТР	О	ТР	О	ТР	О	ТР
Месяц	9	12	3	6	9	12	3	6	9
год	2009	2009	2010	2010	2010	2010	2011	2011	2011

Продолжение таблицы 2

О	КР
12	3
2011	2012

На текущий 2011 приходится 2 осмотра в декабре и июне, 2 текущих ремонта в сентябре и марте, капитальный ремонт будет производиться в марте 2012.

3 Технологический процессразборки узла

Последовательность разборки Редуктора станка модели 6Н81Г:

- Снять кольцо стопорное (поз. 20)

- Снять кольцо стопорное (поз.21)

- Снять кольцо стопорное (поз.22)

Извлечь комплект 1 и разобрать в следующей последовательности

- снять колесо зубчатое(поз.7)

- извлечь шпонку (поз.24)

- Выпрессовать подшипник(поз.31)

- снять втулку распорную (поз.14)

- Выпрессовать подшипник(поз.31)

- вывести вал из корпуса (поз.6)

- Выпрессовать подшипник (поз.33)

- Снять колесо зубчатое (поз.9)

Извлекаем комплект 2 и разираем его

- Снять эксцентрик (поз.10)

- Извлечь шпонку (поз.26)

- снять фланец (поз.16)

- Извлечь шпонку (поз.27)

- Извлечь подшипник (поз.33)

- Извлечь подшипник (поз.33)

- выкрутить последовательно 3 болта (поз.17)

- снять колесо зубчатое (поз.8)

- Извлечь шпонку (поз.25)

- снять фланец (поз.15)

- снять подшипник (поз.32)

- снять втулку распорную (поз.12)

- снять втулку (поз.11)

- снять муфту (поз.2)

- выкрутить последовательно 2 болта (поз.18)

- снять крышку (поз.3)

- извлечь подшипник (поз.35)

- снять кольцо (поз.23)

извлекаем комплект 3 и разбираем его

- извлечь подшипник (поз.35)

- извлечь подшипник (поз.34)

- извлечь шпонку (поз.28)

- Извлечь подшипник (поз.34)

- Извлечь подшипник (поз.34)

- извлечь втулку (поз.13)

- извлечь вал из корпуса (поз.5)

Схема разборки представлена на рисунке 2

4 Промывка и дефектация деталей

После разборки станка детали и сборочные единицы должны быть тщательно промыты и очищены, так как это облегчает выявление дефектов и улучшает санитарные условия ремонта.

Для промывки окрашенных изделий применяется моющий состав, состоящий из:

- натрий углекислый - 0,8 - 1,2%

- эмульсия - 3,5%

Для промывки неокрашенных стальных и чугунных деталей используется состав состоящий из:

- натрий едкий - 1,5 - 2,5%;

- натрий углекислый - 1,5 - 2,5%;

- натрий кремнекислый - 0,3 - 0,5%;

- тринатрийфосфат - 1,5 - 2,5%.

При изготовлений раствора необходимо подогреть воду до 50 - 60?С и растворить необходимое количество реактивов, залить раствор в ванну моечной машины, довести объем ванны теплой ванны до заданного, включить насосную установку дляперемешивания раствора, тщательно перемешать.

В случаи отсутствий моечной машины детали и узлы промыть в ванне с подогревом до 25…30єС моющим составам с помощью щетки и протереть ветошью.

Дефектацию промытых и просушенных деталей производят после их комплектований по узлам. Эта операция требует большого внимания. Каждую деталь сначала осматривают, затем соответствующим проверочным или измерительным инструментом проверяют ее размеры. В определенных случаях проверяется взаимодействие сопрягаемых деталей. При дефектации деталей важно уметь определять величины износа отдельных поверхностей.

Цель дефектации - выявить дефекты деталей, установить возможность ремонта или определить необходимость замены детали.

В процессе дефектации детали сортируют на три группы: годные, ремонтопригодные и негодные. К годным относят детали, износ рабочих поверхностей у которых не вышел за пределы допуска на те или иные размеры. Определяющие эти работающие поверхности. У ремонтопригодные деталей износ может быть выше предельных допусков, но ремонт таких деталей экономически целесообразен. При ремонте негодные детали подлежат замене.

Сведения о деталях, подлежащих ремонту и замене, заносят в ведомость дефектов на ремонт оборудования. Правильно составленная и достаточно подробное ведомость дефектов имеет большое значение при подготовке к ремонту. Это ответственный документ составляет технолог по ремонту оборудования с участием бригадира ремонтной бригады, мастера ремонтного цеха и представителей ОТК.

При дефектации детали необходимо маркировать порядковым номером ведомости дефектов, а так же инвентарным номером станка, что облегчает контроль выполнения дальнейших ремонтных операций.

Проверенные детали сортируют на три группы:

- годные для дальнейшей эксплуатации;

- требующие ремонта или восстановления;

- негодные, подлежащие замене.

При сортировке на группы детали рекомендуется помечать краской; годные - белой, ремонтопригодные - зеленой, негодные - красной.

Таблица 3-Дефектная ведомость

Наименование детали	Дефект	Величина дефекта	Способ дефектации	Средство дефектации	Степень годности
1	2	3	4	5	6
Валик (поз. 5 ) Кольцо (поз. 32 ) Колесо зубчатое (поз. 32 ) Вал (поз. 7 ) Колеса зебчатое (поз. 9 ) Валик (поз. 6 )	излом Трещина Выкрашивание зубьев Посадочное мето под. подшипникШ25 трещина Посадочное мето под. подшипникШ25, разбит шпоночный паз	0,05 мм 1мм	Визуально Визуально Визуально Измерение Измерение визуально Измерение Визуально	Зубомер БВ-5085 ТУ 2-034-601-80 МР 50 0,001 ГОСТ 4381-87 ШЦ 1-125-01 ГОСТ 166-89	Негодная Негодная Негодная Ремонтнопригодная Ремонтопригодная Ремонтопригодная

Негодные:Ремонтопригодные:

- валик;- вал;

-кольцо- колесо зубчатое;

- колесо зубчатое; -валик;

Ремонтопригодные детали восстанавливаются способами, указанными в таблице 4.

Таблица 4-Методы устранения дефектов

Наименованиедетали	Восстанавливаемаяповерхность	Способустранения
Вал (поз. 7 ) Колесо зубчатое (поз. 9 ) Вал (поз. 6 )	Посадочное мето под. подшипникШ25 Трещина Посадочное место под. подшипник Ш25, разбит шпоночный паз	Хромирование с последущим шлифованием. Заваркай с последующей механической обработкой Наплавка с послідующей механической обработкой, заварка с последующим поворотам детали и фрезерованием нового паза

Остальные детали узла годные.

5 Технологический процесс ремонта детали

5.1 Выбор способа ремонта детали с учетом показателей ресурсосбережения

Ремонтируемая деталь - вал изготовлен из стали 40Х ГОСТ 4543-61. В результате дефектации на детали был выявлен следующий дефект:

- износ посадочного мест под подшипникШ25;

-разбитие шпоночного паза.

Рациональный способ восстановления детали определяем, базируясь на критериях применимости (технологический), долговечности (технический) и технико-экономическим (интегральным).

Находим более эффективный способ восстановления изношенного места под подшипник. Во избежаний замены годной детали и исходя из конструктивно-технических особенностей детали можно предложить следующие способы восстановления поверхности:

- наплавка(вибродуговая);

-наплавка(в среде защитных газов).

Для данных способов восстановления изношенных поверхностей определяем коэффициент долговечности КД по формуле

КД = КИ · КП · КВ · КС · КФ, (4)

Принимаем для наплавка(вибродуговая):

КИ - коэффициент износостойкости покрытия,

КИ = 1[ 7 , с.89, таблица 5.16];

КП - коэффициент прочности покрытия,

КП = 0,9[7, с.89, таблица 5.16];

КВ - коэффициент выносливости покрытия,

КВ = 0,62[7, с.89, таблица 5.16];

КС - коэффициент сцепления покрытия,

КС =7[ 1, с.89, таблица 5.16];

КФ - поправочный коэффициент, учитывающий фактическую работоспособность восстановленной детали в условиях эксплуатации, (0,8…0,9).

Принимаем КФ =0,8

КД =1*0,9*0,62*1*0,8=0,45

Принимаем для наплавка(в среде защитных газов):

КИ - Коэффициент износостойкости покрытия

КИ = 0,72[ 1 , с.89, таблица 5.16];

КП - коэфициент прочности покрытия

КП = 0,95[ 1 , с.89, таблица 5.16];

КВ - коэффициент выносливости покрытия

КВ = 0,9 [ 1 , с.89, таблица 5.16];

КС - коэффициент сцепления покрытия

КС = 1 [ 1 , с.89, таблица 5.16];

КФ - поправочный коэффициент, учитывающий фактическую работоспособность восстановленной детали в условиях эксплуатации, (0,8…0,9).

Принимаем КФ =0,8

КД = 0,72*0,95*0,9*1*0,8=0,49

Рассчитываем коэффициент технико-экономической эффективности КТЭ, руб/м2 для предполагаемых способов восстановления изношенных поверхностей по формуле

КТЭ = , (5)

где СВ - стоимость восстановления 1 м2 изношенной поверхности детали, руб/м2, [ 1, с.90, таблица 5.16].

Для наплавки(вибродуговая):

КТЭ =

Для наплавки(в среде защитных газов):

КТЭ=

Наиболее эффективным считается способ, при котором КТЭ стремится к минимуму. При данных расчетах наплавка(в среде защитных газов) предпочтительнее.

Определяем энергоемкость предполагаемых операций восстановления изношенных поверхностей, Рk, кВт·ч, по формуле

Рk= , [ 1 , с.93] (6)

где Р - энергоемкость восстановления 1м2 поверхности, кВт·ч/м2

[ 1, с.90, таблица 5.16];

S - площадь цилиндрической поверхности, м2 рассчитывается по формуле

S=, (7)

где D - диаметр восстанавливаемой поверхности, мм;

L - длина восстанавливаемой поверхности, мм.

hk - толщина фактически наращиваемого слоя (глубина обработки на сторону),мм;

Hk - рациональная толщина покрытия для данного метода восстановления, мм, [ 1, с.89, таблица 5.16].

D=25мм;

L= 51мм;

hk1=3,5мм;

Hk1=3мм;

Р=256 кВт·ч/м2

S = =0,004м2

Рk= =1,2кВт·ч

С учетом всех критериев износ посадочного мест под подшипник восстанавливаем наплавкой(в среде защитных газов) с последующей механической обработкой. Этот способ ремонта позволяет не только восстановить поверхность до номинального размера, что позволяет избежать замены сопрягаемой детали, но и повысить срок службы (КТЭ стремится к минимуму) за счет увеличения твердости наплавляемой поверхности. Шпоночный паз завариваем, после чего вал протачивается тем самым устраняются следы сварки, затем деталь поворачивают на 90? градусов и фрезеровать шпоночный паз снова.

Технологической базой при ремонте вала служат центровые отверстия формы 3,15 А ГОСТ 14084-74. Для обеспечения качества ремонта центровые отверстие подвергают правке.

5.2 Разработка маршрутно-операционной технологии

Маршрутная и маршрутно-операционная технология ремонта вал представлены в таблицах 5 и 6.

Таблица 5- Маршрутная технология

Номер операции	Наименование операции	Оборудование
005 010 015 020 025 030 035 040 045	Сварка Термическая Токарно-винторезная Наплавка Токарно-винторезная Вертикально-фрезерная Термическая Круглошлифовальная Контрольная	Полуавтомат ПДПГ-515 Установка ТВЧ 16К20 Установка УД-609.06 16К20 6Р82 Установка ТВЧ 3В451В Стол ОТК

Таблица- 6 Операционная технология ремонта детали

Номер операции	Наименование операции. Содержание установов и переходов	Приспособление	Режущий инструмент	Средства измерения
1	2	4	5	6
005	Сварочная А. Установить 1. Заварить шпоночный паз
010	Термическая А. Установить 1. Отжечь валик для снятия твердости
015	Токарно-винторезная А. Установить, закрепить. 1.Править центровое отверстие А 3,15 ГОСТ 14084-74 выдерживая угол 60 Б. Переустановить, закрепить 1. Править центровое отверстие А 3,15 ГОСТ 14084-74 выдерживая угол 60 В. Переустановить, закрепить 1 Точить поверхность ?25-0,3 до устранения следов сварки 2. Точить поверхность до ?23-0,3	Патрон 7100-0007 ГОСТ 2675-80 То же <<	Сверло Гост 14952-75 То же Резец 2100-0001 ГОСТ 18878-73 То же	ШЦ1-125-0,05 ГОСТ 166-89 То же
020	Наплавка А.Установить, закрепить. 1.Наплавить поверхность выдерживая ?27-0,1 на l=54+0,25	Патрон 7100-0007 ГОСТ 2675-80 Центр 8742-75	ПроволокаСталь 40Х ГОСТ 4543 - 61	ШЦ1-125-0,05 ГОСТ 166-89
025	Токарно-винторезная А. Установить, закрепить. 1. Точить поверхность до ?25,8-0,1 2. Точить канавку выдерживая ?24,5-0,3 В=3+0,2 3. Точить фаску 1х45о	Патрон 7100-0007 ГОСТ 2675-80	Резец 2100-0001 ГОСТ 18878-73 Спец. Резец То же Резец 2100-0001 ГОСТ 18878-73	ШЦ1-125-0,05 ГОСТ 166-89 То же «
030	Вертикально-фрезерная А. Установить, закрепить 1. Фрезеровать шпоночный паз выдерживая В=6 Н=3,8+0,16l=25	Призмы 7033-0034 ГОСТ 12195-66 Прихват ГОСТ 4735-69	Фреза 2234-0375ГОСТ 9140-78	ШЦ1-125-0,05 ГОСТ 166-89
035	Термическая А. Установить 1. Закалить посадочные места и шлицы до HRC=48-52
040	Круглошлифовальная А. Установить, закрепить. 1. шлифовать поверхность выдерживая ?25,4+0,07 на l=54+0,25 предварительно 2.шлифовать поверхность выдерживая ?25+0,07 на l=54+0,25окончательно 3.шлифовать поверхность ? окончательно	Упоры ГОСТ 18757-80	Шлифкруг1 600х50х305 24А25СК ГОСТ 2474-83 То же	МК 25-50 ГОСТ 6507-78 Тоже
045	Контрольная А. Установить 1.Проверить ремонтируемые размеры согласно чертежа	Стол ОТК

5.3 Выбор режимов обработки

Выбор режимов резания просчитываются для операций:токарно-винторезной, наплавочной,вертикально-фрезерной[7], кругло шлифовальной, шлице шлифовальной [8]. Все выбранные режимы сведены в таблице 7.

Таблица 7- Режимы обработки

Номер операции	Наименование операции, содержание установок и переходов.	D, мм	L, мм	T, мм	i	Sп, мм/об	V, м/мин	nп, мин-1	Tо, мин
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
015	Токарно-винторезная А. Установить, закрепить. 1.Править центровое отверстие А 3,15 ГОСТ 14084-74 выдерживая угол 60	7	7	0,1	1	0,14 с.82 к.37	4	400 с.83 к.38	0,2
	Б. Переустановить, закрепить 1. Править центровое отверстие А 3,15 ГОСТ 14084-74 выдерживая угол 60	7	7	0,1	1	0,14 с.82 к.37	4	400 с.83 к.38	0,2
	В. Переустановить, закрепить 1. Точить поверхность ?25-0,3 до устранения следов сварки	27	66		1	0,3 с.39 к.3	172	800	0,2
	2. Точить поверхность до ?23-0,3	24	54	0,5	1	0,3 с.39 к.3	172	800	0,2
020	Наплавка А.Установить, закрепить. 1.Наплавить поверхность выдерживая ?27-0,1 на l=54+0,25	23	54	7	1	28	1,7	6	35
025	Токарно-винторезная А. Установить, закрепить. 1. Точить поверхность до ?25,8-0,1	27	54	1,2	1	0,3 с.39 к.3	172	800	0,2
	2. Точить канавку выдерживая ?24,5-0,3 В=3+0,2	26,5	3	0,6	1	0,15	95 с.64, к.19	600	0,03
	3. Точить фаску 1х45о	27	1	0,5	1	0,5 с. 37к.2	167	800	0,01
030	Вертикально-фрезерная А. Установить, закрепить 1. Фрезеровать шпоночный паз выдерживая В=6 Н=3,8+0,16l=25	6	25	3,8	1	0,08 с.325к.184	38 с.326 к.185	201 с.326 к.185	3,3
035	Термическая А. Установить 1. Закалить посадочные места и шлицы до HRC=48-52
040	Круглошлифовальная А. Установить, закрепить. 1. шлифовать поверхность выдерживая ?25,4+0,07 на l=54+0,25 предварительно	28	54	2П	1	Stx=0.0058 Sm=3800 c.205т.5.15	35	150 с.205 т.5.15	0,3
	2.шлифовать поверхность выдерживая ?25+0,07 на l=54+0,25окончательно	25,4	54	0,2	1	Sр, мм/мин 0,56	35	250	0,1
	3.шлифовать поверхность ? окончательно	20	66		1	Sр, мм/мин 0,56	35	150 с.205 т.5.15	0,3

6 Технологический процесс изготовления детали

6.1 Выбор вида заготовки

В ходе дефектации было выявлено, что валик( поз ) ремонту не подлежит. Валик изготавливается из Сталь 45 ГОСТ 1050-88.

Учитывая серийность производства - единичное - и конфигурацию детали в качестве заготовки выбираем стальной горячекатаный прокат

Рисунок 3- Эскиз заготовки

a - припуск на подрезку торцов;

a= 2,5 мм;

b- припуск на отрезку;

b=4мм;

Рассчитываем коэффициент использования материала по формуле

КИМ=mд/mз (8)

где mд- масса детали, кг; принимаем mд=0,25 кг;

mз- масса заготовки, кг;

Рассчитать массу заготовки по формуле

mз = V•(9)

гдеV - объем заготовки;

- плотность материала; принимаем =7,85 г/см3;

V= •R2•H(10)

гдеH - высота заготовки, см;

R - радиус заготовки, см;

V= 3,14•12,52•117=57,4 см3;

mз=57,4•7,85=450 г =0,45 кг;

КИМ=0,25/0,45=0,55

6.2 Разработка маршрутно-операционной технологии

Маршрутная и маршрутно-операционная технология изготовления шестерни представлены в таблицах 8 и 9.

Таблица 8- Маршрутная технология

Номер операции	Наименование операции	Оборудование
005 010 015 020 025 030	Токарно-винторезная Вертикально фрезерная Слесарная Термическая Кругло шлифовальная Контрольная	16К20 6Р82 Верстак Установка ТВЧ 3М131 Стол ОТК

Таблица 9- Операционная технология

Номер операции	Наименование операции, содержание установов и переходов	Приспособление	Режущий инструмент	Средство измерения
1	2	3	4	5
005	Токарно-винторезная А. Установить, закрепить. 1. подрезать торец 2.Точить поверхность Ш21 на l=112 предварительно 3.Точить поверхность Ш20,4 на l=112 окончательно 4.Точить проточку выдерживаяB=1,3+0,2 Ш19-0,2 5.Точить фаску 1х45° 6.Отрезать заготовку выдерживаяl=109 Б. Переустановить, закрепить 1.Подрезать торец выдерживая l=107 2.Точить проточку выдерживая В=1,3+0,2 Ш19-0,2 3.Точить фаску 1х45°	Патрон 7100-0007 ГОСТ 2675-80 То же	Резец 2100-0001 ГОСТ 18878-73 То же Резец 2130-0001 ГОСТ 18814-73 Спец. резец Резец 2130-0001 ГОСТ 18814-73 Резец 2140-0301 ГОСТ 26612-85 Резец 2100-0001 ГОСТ 18878-73 То же Резец 2130-0001 ГОСТ 18814-73	ШЦ1-125-01 ГОСТ166-89 То же « « « « «
010	Вертикально-фрезерная А. Установить закрепить 1. Фрезеровать шпоночный паз выдерживая H=3.8+0.15 B= l=20	Призмы 7033-0034 ГОСТ 12195-66	Фреза 2234-0375 ГОСТ 9140-78	Концевые меры
015	Слесарная А. Установить, закрепить. 1.Зачистить заусеницы, притупить острые кромки	Тиски 7827-0252 ГОСТ4045-75	Напильник2802-0016 ГОСТ 16463-80
020	Термическая А. Установить. 1. Улучшить деталь до НВ220ч240	Установка ТВЧ		Твердомер ТР-20-70 HRC ГОСТ 23677-79
025	Кругло-шлифовальная А. Установить, закрепить. 1.Шлифовать поверхность Ш20,2 предварительно 2. .Шлифовать поверхность Ш окончательно до Ra0,4	Упоры ГОСТ 18757-80	Шлифкруг 600х50х305 24А25СК ГОСТ 2474-83 То же	МК 25-1 ГОСТ 6507-90 МКН 25
030	Контрольная А. Установить. 1. Проверить размеры согласно чертежа.	Стол ОТК

6.3 Выбор режимов обработки и нормирование операции

Выбор режимов обработки для операций: токарно-винторезной [7], слесарной[6], термической, внутришлифовальной [8]. Все выбранные режимы сведены в таблице 10.

Таблица 10- Режимы обработки

Номер операции	Наименование операции, содержание установов и переходов.	D, мм	L, мм	T, мм	i	Sп, мм/об	V, м/мин	nп, мин-1	Tо, мин
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
005	Токарно-винторезная А. Установить, закрепить. 1. подрезать торец		112	2	1	0,15 с.63 к.18	95 с.64 к.19	500	0,4
	2.Точить поверхность Ш21 на l=110 предварительно	25		0,3	1	0,5 с.37 к.2	136 с46 к.6	800	0,32
	3.Точить поверхность Ш20,4 на l=110 окончательно	20,4		0,3	1	0,5 с.37 к.2	136 с46 к.6	800	0,32
	4.Точить проточку выдерживаяB=1,3+0,2 Ш19-0,2	20,4		0,7	1	0,15	95 с.64, к.19	600	0,03
	5.Точить фаску 1х45°	20,4	1		1	0,5 с.37 к.2	167 с.46 к.6	800	0,01
	6.Отрезать заготовку выдерживаяl=109	20,4	4	10,2	1	0,15	95 с.64, к.19	600	0,03
	Б. Переустановить, закрепить 1.Подрезать торец выдерживая l=107		110	2	1	0,15 с.63 к.18	95 с.64 к.19	500	0,4
	2.Точить проточку выдерживая В=1,3+0,2 Ш19-0,2	20,4	1,3	0,7	1	0,15	95 с.64, к.19	600	0,03
	3.Точить фаску 1х45°	20,4	1		1	0,5 с.37 к.2	167 с.46 к.6	800	0,01
010	Вертикально-фрезерная А. Установить закрепить 1. Фрезеровать шпоночный паз выдерживая H=3.8+0.15 B= l=20	6	20	3,8	1	0,08 с.325к.184	38 с.326 к.185	201 с.326 к.185	3,3
015	Слесарная А. Установить, закрепить. 1.Зачистить заусеницы, притупить острые кромки
020	Термическая А. Установить. 1. Улучшить деталь до НВ220ч240
025	Кругло-шлифовальная А. Установить, закрепить. 1.Шлифовать поверхность Ш20,2 предварительно	20,4	107	0,2	1	0,16 с.176 к.104	8,5 с.182 к.107	88	5,6
	2. .Шлифовать поверхность Ш20+0,017 окончательно до Ra0,4	20,2	107	6,6	1	So=2 с.27 к.3	31 с.32 к.7	141	2,5
030	Контрольная А. Установить. 1. Проверить размеры согласно чертежа.

7 Технологический процесс сборки узла

Последовательность сборки Редуктора станка модели 6Н81Г:

Собираем комплект 3 и устанавливаем его в корпус

- запрессовать подшипник (поз.34)

- запрессовать подшипник (поз.34)

- установить муфту (поз.2)

- установить втулку (поз.11)

- запрессовать подшипник (поз.32)

- установить фланец (поз.15)

- закрутить последовательно 3 болта (поз.17)

- установить кольцо (поз.30)

- запрессовать шпонку (поз.25)

- установить зубчатое колесо (поз.8)

- Установить кольцо (поз.21)

- запрессовать подшипник (поз.34)

- запрессовать шпонку (поз.28)

- установить втулку (поз.13)

- запрессовать подшипник (поз.35)

- установить кольцо (поз.23)

- Установить подшипник (поз.35)

- установить крышку (поз.3)

- Закрутить последовательно 2 болта (поз.18)

- Установить подшипник(поз.33)

- Установить колесо зубчатое (поз.9)

- Установить шестерню (поз.11)

Собираем комплект 2 и устанавливаем его в корпус

- запрессовать подшипник (поз.33)

- установить фланец (поз.16)

- запрессовать шпонку(поз.26)

- становить эксцентрик (поз.10)

- установить кольцо (поз.22)

- запрессовать шпонку (поз.27)

- установить вал в корпус (поз.6)

Собираем комплект 1 и устанавливаем его в корпус

- установить подшипник (поз.31)

- установить втулку (поз.14)

- установить подшипник (поз.31)

- установить валик в корпус (поз.4)

- запресовать шпонку (поз.24)

- Установить зубчатое колесо (поз.7)

- установить кольцо (поз.20)

8 Испытание и сдача оборудования после ремонта

ремонт редуктор фрезерный станок

Большое значение для повышения качества технического обслуживания и ремонта имеет контроль отклонений деталей и сборочных единиц оборудования от геометрических форм, так как от точности показаний прямолинейности, плоскостности, перпендикулярности, параллельности поверхностей, переходов направляющих, круглости, соосности отверстий цапф, осей и другим, так как точность движения рабочих органов станка совместно с заготовкой и инструментом, так и точность формы, постоянство размеров и соответствие шереховатости поверхности обработанного изделия заданнойв результате измерения направляющих определяют действительную их форму по любых стадиях ремонта или монтажа; эта операция является неотъемной частью технологического процесса.

Проверка прямолинейности и перпендикулярности траектории вертикального перемещения стола его рабочей поверхности.

Поверочный угольник (поз. 2) опорной поверхностью устанавливается на плоскость (поз. 1), относительно которой проводят измерение так, чтобы измерительная поверхность угольника была расположена вдоль направления перемещения рабочего органа. Измерительный прибор (поз. 3) закрепляют на неподвижной части станка, вне подвижного рабочего органа.



Рисунок 5 - Проверка на точность

Проверка торцевого биения опорного торца шпинделя

Измерительный прибор (поз. 1) устанавливают вне проверяемого рабочего органа (поз. 2) на неподвижной части станка так, чтобы его измерительный наконечник касался проверяемой поверхности и был перпендикулярен к ней. Проверяемый рабочий орган поворачивают не менее чем на два оборота со скоростью, позволяющей регистрировать показания прибора. Допускается отсчитывать показания прибора при неподвижном рабочем органе в точках, расположенных по окружности.



Рисунок 6 - Проверка на точность

Проверка радиального биения конического отверстия фрезерного шпинделя.

Измерительный прибор (поз. 1) устанавливают на неподвижной части станка так, чтобы его измерительный наконечник касался проверяемой поверхности (поз. 2) и был перпендикулярен оси в плоскости измерения. Рабочий орган приводят во вращение со скоростью, позволяющей регистрировать показания измерительного прибора.

Измерения проводят в двух взаимно перпендикулярных плоскостях в двух поперечных сечениях.



Рисунок 7 - Проверка на точность

9 Инструкция по техническому обслуживанию

Смазка механизмов узлов станка производится от индивидуальных насосов, расположенных станине, консоли и салазках.

Смазка зубчатых колес и подшипников коробки скоростей осуществляется от плунжерного насоса, расположенного внутри станины и приводимого в действие эксцентриком, расположенным на среднем валу коробки скоростей.

Масло («Индустриальное 30» ГОСТ 1707-51) заливается в масляный резервуар станины до середины маслоуказателя. По мере надобности уровень масла должен пополнятся.

Из нагнетательной полости насоса масло через стальную трубку подается в цилиндрический маслораспределитель, от которого поступает в отдельные точки смазки.

Смазка механизма коробки подач производится разбрызгиванием масла, подводимого трубкой из консоли.

Кроме того, от насоса консоли через отверстие в полости стыка коробки подач и консоли масло подводится к распределителю коробки подач с тремя выходными трубками. Две трубки к игольчатым подшипникам, а третья - к маслоуказателю, который контролирует подачу масла к механизмам консоли и коробки подач.

Стол и салазки периодически смазываются от ручного насоса, прифланцованного с левого торца салазок. Насос вставляется в нишу салазок, имеющую сверху отверстие с фильтром, через которое заливается масло до уровня, отмеченного на маслоуказателе.

Масло от ручного насоса подается к центральному распределителю, от него - к двум боковым и дальше поступает к отдельным точкам смазки с помощью трубок.

Ниже приведена схема точек смазки



Рисунок 8 - Схема смазки станка

Спецификация к схеме смазки приведена в таблице

Таблица 11 - Спецификация к схеме смазки

по схеме	Наименование смазочного устройства или операции процесса смазки	Способ смазки	Периодичность смазки и заполнения резервуара	Марка смазочного материала по ГОСТу	Кол-во масла, заливаемого в резервуар
1	Масляный насос механизма консоли и коробки подач	-	-	-	-
2	Указатель уровня масла в резервуаре	-	-	-	-
3	Залив масла в резервуар консоли	Вручную	Менять масло первый раз через 15 дней работы станка, второй раз через 30 дней, затем каждые 3 месяца	Масло «Индустриальное 30» (ГОСТ 1707-51)
4	Залив масла в резервуар станины	Вручную	То же	То же
5	Пресс-масленка	Шприцем	/ /	/ /	12-14
6	Слив масла из резервуара консоли	Вручную	1 раз в смену	/ /	-
7	Указатель уровня масла в резервуаре салазок	-	-	-	-
8	Масляный насос	Вручную	8 качков 3 раза в смену	Масло «Индустриальное 30» (ГОСТ 1707-51)	-
9	Пресс-масленка	Вручную	1 раз в смену	То же	-
10	Залив масла в резервуар салазок	Вручную	1 раз в неделю	/ /	-
11	Контроль работы смазки поворотной фрезерной головки	-	-	-	-
12	Пресс-масленка	Шприцем	1 раз в смену	Масло «Индустриальное 30» (ГОСТ 1707-51)	-
13	Слив масла из резервуара станины	Вручную	-	-	-
14	Указатель уровня масла в резервуаре станины	-	-	-	-
15	Контроль работы насоса коробки скоростей	-	-	-	-
16	Указатель уровня масла в резервуаре коробки подач	-	-	-	-

Литература

1. Балабанов А.Н. “Краткий справочник технолога-машиностроителя”, Москва, 1992г.

2. “Обработка металлов резанием”, Москва, Машиностроение, 1998г.

3. “Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического нормирования работ на металлорежущих станках”, Машиностроение, 1989г.

4. Кожуро А. М. “Справочник шлифовщика”, Минск, “Высшая школа”, 1998г.

5. Анурьев В. И. Справочник конструктора-машиностроителя в 3-х томах - машиностроения, 1982.

6. Паспорт станка 6Н81Г.

7. Жданович В.В. «Техническая эксплуатация технологического оборудования. Курсовое и дипломное проектирование» Минск, 2006г.

Размещено на Allbest.ru