кладут колесо вентилем вверх и отжимают вентиль в полость покрышки;

со стороны, противоположной вентилю, сдвигают борт покрышки в монтажный ручей обода. Удерживая борт покрышки в монтажном ручье, вставляют обе монтажные лопатки на расстоянии не более 10 см по обе стороны от вентиля. Лопатки нужно вставлять осторожно и на небольшую глубину во избежание повреждения камеры. После этого легкими движениями сначала одной лопатки, а затем и второй, без значительных усилий перемещают часть борта за закраину обода. Отступив от извлеченной части на расстояние, позволяющее без труда завести лопатку между бортом и закраиной обода, повторяют операции до полного снятия борта шины. При этом нельзя прилагать больших усилий, чтобы не повредить борт покрышки или закраину обода;

приподнимая покрышку, извлекают из нее камеру;

переворачивают колесо с покрышкой обратной стороной, вводят борт покрышки в монтажный ручей обода. Вставляют монтажную лопатку между верхним бортом шины и нижней закраиной обода и выводят обод под бортом покрышки. Таким же образом, действуя второй монтажной лопаткой на расстоянии 15--20 см от первой, отжимают обод, повторяя эти операции до полного освобождения колеса.

Перемещать борт покрышки за закраину обода не следует одновременно двумя монтажными лопатками во избежание растяжения или разрыва бортового кольца покрышки или повреждения бортовой закраины обода.

Бескамерные шины легковых автомобилей демонтируют и монтируют на обод почти так же, как камерные шины. Отличительной особенностью является установка вентиля на обод и использование специальных приспособлений, облегчающих герметизацию внутренней полости шины в начальной стадии. К ним относятся стяжные ленты, накладываемые на протектор, и специальные кольца с соплами, размещенными в зоне кольцевого зазора между шиной и ободом таким образом, чтобы обеспечить повышенную подачу воздуха в шину в начальный момент до закрытия зазора. Этой же цели служит такой прием, как удаление золотника из вентиля.

Борта бескамерной шины и закраины обода перед монтажом рекомендуется протирать чистой тряпкой, смоченной мыльным раствором. Монтировать и демонтировать бескамерную шину надо с повышенной осторожностью во избежание повреждения ее герметизирующего слоя и поверхности посадочных полок обода.

Шины на глубокие цельнопрофилированные ободья тракторов и сельскохозяйственных машин монтируют с использованием специального монтажного инструмента.

Монтаж проводят в такой последовательности:

1) колесо кладут вентильным отверстием вниз, а шину так, чтобы часть борта вошла в центральный ручей обода. Вставляют изогнутый конец монтажной лопатки между бортом шины и закраиной обода и, отжимая к ободу, перемещают часть борта на закраину обода . Повторяя эту операцию по окружности обода, полностью устанавливают обод в шину;

ставят колесо с шиной вертикально, вентильным отверстием вверх, оттягивая на себя обод, вкладывают камеру в полость шины, предварительно вставив вентиль в отверстие обода и закрепив его кожухом;

кладут колесо с шиной горизонтально, вентилем вверх. Вводят изогнутый конец монтажной лопатки между бортом шины (напротив вентиля) и закраиной обода, помещают часть борта в ручей обода, встав на шину ногами, и, отжимая монтажной лопаткой борт шины, заводят часть ее в обод. Повторяя операцию по окружности колеса, полностью устанавливают борт шины в обод колеса, заканчивая у вентиля. Накачивают шину до рекомендуемого давления .

2.6.5 Балансировка колес

К факторам, существенно влияющим на техническое состояние колесного узла и эксплуатационные качества автомобиля, относятся неуравновешенность колес и их биения. В технической литературе (в том числе в ГОСТ 4754--80) используются различные термины и определения рассматриваемых факторов, что, нередко, приводит к недоразумениям (например, различие в размерностях и определении термина «дисбаланс»). Поэтому дальнейшее рассмотрение проводится в соответствии с положениями, изложенными в ГОСТ 19534--74.

Сказанное в известной мере справедливо и в отношении биений. Биением называется наблюдаемая при вращении колеса максимальная разность расстояний между фиксированной по отношению к оси и плоскости вращения точкой (базой отсчета) и некоторой принадлежащей колесу поверхностью.

Поскольку расстояние от точки до поверхности отсчитывается по нормали к последней, ее ориентация определяет, о каком биении идет речь. Если нормаль ориентирована параллельно оси вращения, наблюдается осевое биение, в случае ориентации нормали в радиальном направлении - радиальное биение. В связи с тем, что эти составляющие обычно в нормативно-технической документации регламентируются раздельно, оценка биения должна быть соотнесена с конкретной поверхностью. Отметим, что в большинстве практических случаев неуравновешенность и биения, как тесно связанные явления, наблюдаются совместно.

В результате неуравновешенности и биений увеличиваются вибрации, ухудшается комфортабельность, сокращается срок службы шин, амортизаторов, элементов рулевого управления, возрастают исход топлива и затраты на обслуживание. Все эти недостатки находятся в прямой зависимости от скорости движения, их отрицательное влияние возрастает с увеличением скорости движения машины, поэтому особенно высокие требования к качеству балансировки предъявляют к колесам легковых автомобилей, междугородных автобусов, магистральных грузовых автомобилей и других высокоскоростных транспортных средств. Наиболее чувствительны к неуравновешенности управляемые колеса, так как они могут подвергаться опасным автоколебаниям, отрицательно влияющим на устойчивость и управляемость машины.

При больших скоростях движения, в результате увеличения динамических нагрузок, наблюдается ускоренное изнашивание и поломки деталей. В процессе эксплуатации неуравновешенности и биения могут в значительной мере изменяться вследствие неравномерного износа шин и повреждений колес, что обусловливает необходимость их переодического контроля и поддержания в допустимых пределах путем соответствующего обслуживания.

Наибольшее влияние на неуравновешенность колесного узла оказывает шина как наиболее массивная его часть, максимально удаленная от центра вращения. Каждая из трех основных групп деталей, составляющих колесный узел: шины, колеса и ступицы с тормозным барабаном -- оказывает различное влияние на неуравновешенность. Неуравновешенность шин составляет 55-- 75 % суммарной величины, колеса 20--25 % и ступицы с тормозным барабаном 10--30 %. Однако суммарная неуравновешенность колеса не равна 10--25 %, так как на нее может повлиять точность изготовления колеса.

Различают четыре вида неуравновешенности колеса: статическую, моментную, динамическую и квазистатическую.

1) Статическая неуравновешенность колеса -- неуравновешенность, при которой ось колеса и его главная центральная ось инерции параллельны (полностью определяется главным вектором дисбалансов, или эксцентриситетом центра массы колеса, или относительным смещением главной центральной оси инерции и оси колеса, равным эксцентриситету его масс).

Моментная неуравновешенность колеса -- неуравновешенность, при которой ось колеса и его главная центральная ось инерции пересекаются в центре масс колеса. Полностью определяется главным моментом дисбалансов колеса или двумя, равными по значению антипараллельными векторами дисбалансов, лежащими в двух произвольных плоскостях, перпендикулярных оси колеса,

Динамическая неуравновешенность колеса -- неуравновешенность, при которой ось колеса и его главная центральная ось инерции пересекаются не в центре масс или перекрещиваются. Динамическая неуравновешенность состоит из статической и моментной неуравновешенности. Полностью определяется главным вектором и главным моментом дисбалансов колеса или двумя дисбалансами, в общем случае различными по величине и непараллельными, лежащими в двух произвольных плоскостях, перпендикулярных оси колеса.

4) Квазистатическая неуравновешенность -- динамическая неуравновешенность, при которой ось колеса и его главная центральная ось инерции пересекаются не в центре масс колеса. При этом главный вектор дисбалансов перпендикулярен оси колеса, проходит через центр его масс и лежит в плоскости главной центральной оси инерции и оси колеса, а главный момент дисбалансов колеса перпендикулярен этой плоскости. Процесс устранения неуравновешенности колеса называется балансировкой.

Статическая балансировка -- процесс уменьшения главного вектора дисбалансов колеса. Моментная балансировка -- процесс уменьшения главного момента дисбалансов (проводится не менее чем в двух плоскостях коррекции).

Динамическая балансировка -- процесс уменьшения дисбалансов колеса, корректирующих его динамическую неуравновешенность

Полная балансировка -- приведение к нулевому значению главного вектора и главного момента. Статическая неуравновешенность колеса характеризуется главным вектором дисбалансов колеса, а моментная неуравновешенность -- главным моментом дисбалансов колеса. Комбинации этих двух частных случаев определяют более общий случай, а именно квазистатическую (т2 « тг) и динамическую неуравновешенности. Наиболее общий случай характеризуется также различными, некратными, углами дисбалансов.

В соответствии с ГОСТ 4754--80 ниже приведены допустимые предельные значения статического дисбаланса (в г-см) для шин с дорожным типом рисунка протектора. Эти значения можно, в первом приближении, рассматривать как допустимые значения для колеса в сборе с шиной (таблица № 2.2).

Таблица № 2.2. Допустимые значения статического дисбаланса

Типоразмер	статический
	дисбаланс
155--13/6,15--13	1000(1050)**
165--13/6,45--13	1200(1300)
175--13/6,95--13	1300(1400)
185--14/7,35--14	1700(2000)
5,90--13	2000
6,40--13	1700
8,40--15	5000 * (5400)
6,50--16	4500
175--16/6,95--16	1500
175/70Р13	800
205/70Р14	1500
255/80Р13	700
165/80Р13	820
155/82Р13	850
185/80Р13	2000

Универсальный тип рисунка протектора. ** Зимний тип рисунка протектора. Примечание. В скобках даны значения для типа рисунка повышенной проходимости.

В процессе балансировки количество уравновешивающих грузиков не должно превышать трех. Это обусловлено уменьшением радиуса центра тяжести системы грузиков, с ростом их числа (поскольку увеличивается протяженность занимаемой ими части окружности), что влечет за собой снижение эффективности балансировки, а также некоторыми другими факторами (надежность, экономичность и т. д.).

Балансировке на стационарном станке подлежат колеса в сборе с шиной при втором техническом обслуживании автомобилей и прицепов к ним, а также после каждого демонтажа шин. Если дисбаланс не приводится в допустимые пределы установкой трех грузиков, то необходимо изменить положение шины относительно этого же обода или установить ее на другой обод. Динамический дисбаланс устраняется установкой грузиков в двух плоскостях коррекции для шин в сборе с колесами.

Ниже приведены допустимые значения корректирующих масс -- грузиков (г), устанавливаемых для устранения динамического дисбаланса шин легковых автомобилей.

Посадочный диаметр 13 дюймов, шины диагональные 80

175--16/6,95--16 (автомобиль «Нива») 60

Посадочный диаметр 13 дюймов, шины радиальные 60

Посадочные диаметр 14--16 дюймов, шины радиальные (кроме автомобиля УАЗ) 70 В ГОСТ 5513--75 установлено, что статический дисбаланс шин грузовых автомобилей не должен превышать 0,5 % произведения массы шины на радиус для шин первого сорта. Это значение, как и в предыдущем случае, может рассматриваться как допустимое и для колеса в сборе с шиной (в связи с тем, что влияние дисбалансов шины на уравновешенность колесного узла значительно выше, чем влияние колеса).

Станки для балансировки колес. В настоящее время выпускается два вида балансировочного оборудования: для балансировки со снятием колеса с автомобиля и без снятия -- балансировки на месте.

Стационарный стенд для балансировки «ТЕСО-74» (Рис 2.2) разработанный и изготовленный итальянской фирмой «ТЕСО», предназначен для выявления статической и динамической неуравновешенности колес легковых автомобилей и устранения ее постановкой балансировочных грузиков. В основу определения неуравновешенности положен принцип возбуждения колебаний системы вал--колесо--упругая связь инерционными неуравновешенными силами, возникающими при вращении колеса с валом. Эти колебания преобразуются индукционным преобразователем в электрический сигнал, который поступает в электронный измерительный блок. По показаниям измерительного прибора и цифрам на дисплее, установленного на выходе блока, определяют неуравновешенную массу в граммах. Угол дисбаланса определяет компьютер. При статической балансировке колеса вал станка разобщают с приводом и предоставляют колесу возможность занять положение, определяемое дисбалансом. Балансировка грузиками ведется в двух плоскостях коррекции. Ниже приведены основные режимы работы стенда и техническая характеристика стенда ТЕСО-74.

Рис. 2.2 Стенд для балансировки колес ТЕСО-74

Основные режимы работы: NORMAL Балансировка колес со стальными ободьями; ALU1, ALU2, ALU3, ALU4 Балансировка колес, изготовленных из легких сплавов, или в случае, когда для балансировки используется несколько грузов; HWM1 и HWM2 Балансировка колес с ободьями из легких сплавов, колес PAX, TRX и CTX - систем и сложнобалансируемых колес (режим «скрытого» груза) STATIC Балансировка небольших колес, например, от мотоциклов SWM Балансировка с установкой нескольких грузов;(режим «расщепления» груза). Режим применяется в том случае, если необходимо спрятать балансировочный груз за спицами обода MINIMIZATION Режим минимизации балансировочного груза в случае, если вычисленный вес превышает 80 г. Стандартная комплектация:* Балансировочный станок со стандартным 15" компьютерным монитором *Малый конус 43-77 мм * Средний конус 74-100 мм * Большой конус 96-116 мм * Быстрозажимная гайка * Коническая пружина *Кронциркуль *Проставочное кольцо * Балансировочные клещи и молоток для установки грузов *Защитный кожух * Крючки для размещения аксессуаров

Таблица. Технические характеристики балансировочного стенда ТЕСО-74

Диаметр оси (стандартный), мм	40
Скорость вращения, об/мин	200
Точность балансировки, г	± 1
Ширина обода (динамическая балансировка), дюймов	3-20
Диаметр обода, дюймов	8-25
Максимальная ширина колеса, мм	530
Максимальный диаметр колеса, мм	950
Максимальный вес колеса, кг	70
Габаритные размеры (с крышкой), мм	1756х1280х1080
Вес, кг	110
Электропитание, В/Гц	220/50

Описанный процесс балансировки характерен в основных чертах для современных балансировочных средств.

При балансировке независимо от типа применяемого оборудования необходимо соблюдение общих правил:

1) все балансируемые элементы колес должны быть тщательно очищены от грязи и разного рода посторонних предметов;

2) перед балансировкой необходимо проверить радиальное и осевое биение шины;

3) при балансировке колеса без снятия с автомобиля следует убедиться, что колодки не касаются тормозных барабанов или дисков, шина при этом должна иметь нормальную рабочую температуру (быть нагретой);

4)в процессе балансировки важно точно контролировать скорость вращения. Если вращаются ведущие колеса легкового автомобиля;, не имеющего самоблокирующего дифференциала,, скорость вращения должна быть ограничена до 50 км/ч, при этом, необходимо следить, чтобы оба колеса не контактировали с опорной поверхностью. Для повышения безопасности выполнения работ второе ведущее колесо лучше снять;

5)рабочее место для балансировки колес на стационарных станках должно быть оснащено стеллажами для колес, верстаком с тисками, подъемным устройством для установки колес на станки их снятия, контрольным манометром и наконечником для накачивания шин. Станки для динамической балансировки должны быть оборудованы защитным кожухом;

6)работы на балансировочных станках должны проводить специально обученные операторы.

2.6.6 Техника безопасности при эксплуатации колёс

Техническое состояние колес имеет большое значение для обеспечения нормальной эксплуатации транспортного средства. Поэтому правильный уход за колесами при эксплуатации не менее важен, чем обслуживание других агрегатов и узлов машин.

При эксплуатации колес рекомендуется выполнять следующие-правила.

1. Монтировать можно только те колеса, у которых не нарушена окраска всех деталей, как с наружной, так и с внутренней стороны. Применение деталей, поврежденных коррозией, затрудняет монтаж и последующий демонтаж, так как к неокрашенным поверхностям шины «прикипают» сильнее, и может стать причиной аварии во время движения.

Перед монтажом шины колесо должно быть осмотрено, участки, подвергнутые коррозии, очищены от ржавчины, обезжирены и подкрашены. При разрушении более чем на 25 % окраски колеса целесообразно его покрасить, используя грунтовки и эмали, предназначенные для металла. Особенно тщательно необходимо осматривать окраску колес, предназначенных для бескамерных шин.

2. Погнутости бортовых закраин обода, бортовых и замочных колец

нужно исправить, не прибегая к сильным ударам непосредственно по погнутому месту, а применяя для этого различные прокладки с тем, чтобы избежать забоин. Выступы металла на поверхности обода, обращенной к шине, высотой более 0,4 мм необходимо удалить.

3. Не следует устанавливать на колеса какие-либо дополнительные элементы, например вторые съемные бортовые кольца для уменьшения ширины обода, или применять съемные детали от колес другого типа, так как это нарушает условия контактирования деталей и может привести к преждевременному выходу колес и шин из строя.

4.Ободья и диски колес необходимо периодически осматривать. При обнаружении механических повреждений нужно принять меры к их устранению.

5.При установке колеса на машину необходимо гайки крепления колеса к ступице затягивать определенным моментом.

Ниже приведены значения моментов (Н-м) затяжки крепления колес.

Легковых автомобилей 60--70

Грузовых автомобилей:

с креплением дисков по ГОСТ 10409--74 и ИСО 4107--79 400--500

одинарных с малым или нулевым вылетом диска 320--400

с креплением по DIN 280--360

бездисковых 220--280

Меньшие моменты затяжки не гарантируют надежного закрепления колес и вызывают преждевременный выход из строя дисков или проворот бездисковых колес, приводящий к срезанию вентиля шины. Превышение приведенных значений для колес легковых автомобилей приводит к снижению долговечности дисков, а для колес грузовых автомобилей -- к повреждениям резьбы шпилек и болтов.

В период обкатки (1000 км) все резьбовые соединения автомобилей ослабляются значительно интенсивнее, чем при последующей эксплуатации; для креплений колес этот период сокращается до 200--300 км. Особое внимание в это время следует уделять креплению левых колес гайками с правой резьбой, так как тенденция к самоотвинчиванию проявляется здесь более заметно. При ослаблении гаек их следует довернуть заданным крутящим моментом. В дальнейшем нормальным считается такое ослабление-затяжки в период между ТО, для устранения которого требуется, доворот некоторых гаек не более чем на V3 оборота. Рекомендуется, ежедневно визуально контролировать состояние креплений колес.

Не допускается эксплуатация машины, если отсутствует хотя бы одна гайка или другой элемент крепления колеса (шпилька,, прижим и пр.), разработаны шпилечные отверстия в дисках колес,, колеса имеют повышенное биение.

Перед установкой колес необходимо смазать резьбу шпилек крепления.

6. Недопустимо при демонтаже выбивать ободья из шин с помощью кувалд во избежание образования забоин, трещин, погнутостей и др. Если шина не снимается с обода с помощью демонтажного инструмента, необходимо воспользоваться стационарным демонтажным станком либо прессом.

Обнаруженные при демонтаже дефекты деталей колес необходимо устранить, а в случае невозможности их устранения -- выбраковать колесо.

3. Расчетно-конструкторская часть

3.1 Крепление шиномонтажного стенда

Шиномонтажный стенд будет смонтирован на бетонной плите. Для этого с двух сторон бетонной плиты делается приямок по габаритным размерам опорного устройства. Внутри приямка делается фундамент, к которому фундаментными болтами крепится сам стенд.

Фундаментные болты заливаются в фундаментах бетоном. Для более надежного крепления концы этих болтов отгибают в сторону или делают петлей, куда помещают стержень (рис. 3.1, а), или раздваивают (рис. 3.1, б) и т.п. Для закрепления на фундаменте машины относительно большой массы, а также при действии на фундаментные болты больших динамических нагрузок применяют анкерные фундаментные болты, которые устанавливают так, чтобы их можно было вынуть без разрушения фундамента.

Анкерный болт нижним концом соединяется с опорной плитой, заливаемой в фундамент и называемой анкерной. Наиболее распространен анкерный болт с молотковой (прямоугольной) головкой (рис. 3.1, в). Этот болт опускается в фундамент сверху; после прохода головки через прямоугольное отверстие анкерной плиты он поворачивается вокруг своей оси на и утопляется в гнезде плиты, предназначенном для головки болта.

Так как на болты будут действовать большие динамические нагрузки, то для крепления шиномонтажного стенда будем применять фундаментные болты с петлей на конце.



Рис 3.1 Виды анкерных фундаментных болтов

а) болт с петлей на конце; б) болт с раздвоенным концом; в) болт с молотковой (прямоугольной) головкой.

3.2 Проверочный расчет фундаментных болтов

Характеристика резьбы:

-Резьба общего назначения, треугольная, однозаходная М14х2

ГОСТ 9150-59

- шаг резьбы P = 2 мм

- наружный диаметр резьбы болта d = 14 мм;

- внутренний диаметр резьбы болта d1 = 11,84 мм;

- средний диаметр резьбы болта и гайки d2 = 12,7 мм;

- высота гайки Н = 11 мм;

- высота резьбы h = 1,082 мм;

При ненагруженном стенде будем считать болты ненагруженными. поэтому необходимо произвести проверочный расчет анкерных болтов на прочность и смятие резьбы.

Проверочный расчет фундаментного болта на прочность

Расчет на прочность резьбовых соединений выполняют следующим образом. Необходимую площадь поперечного сечения болта А (проектный расчет) находят из условия прочности болта

где: А- площадь болта по диаметру d1;

[у]р - допускаемое напряжение растяжения для болта.

где: d1 - внутренний диаметр резьбы винта, d1 = 11,84 мм;

F- растягивающее усилие, действующее на болт,

растягивающее усилие, действующее на один болт, найдем следующим образом:

где: G - нагрузка, действующая на подъем, G = 100кН

Подставив данные в формулу, получим:

- допускаемое напряжение при растяжении находится по формуле:

где:- предел прочности материала болта, = 980 МПа

n - коэффициент запаса, для статически нагруженного пластичного

материала n = 2,5.

=980/2,5 = 392 МПа

Подставим данные в формулу, получим:

Из результатов расчета видно, что площадь поперечного сечения стержня болта гораздо больше площади, необходимой для сохранения целостности болта при нагрузке Р = 17 кН. Это означает, что прочность при растяжении анкерного болта удовлетворяет условию прочности при данных условиях эксплуатации.

Проверочный расчет фундаментного болта на смятие

Из условия износостойкости резьбы по напряжениям смятия:

где: F-сила, действующая на резьбу винта и гайки.

- средний диаметр резьбы винта и гайки, =48 мм;

h- высота резьбы, h=4мм; z- число рабочих витков;

- допускаемое напряжение при смятии.

Так как стенд имеет четыре нагруженных анкерных болта то силу, действующую на резьбу болта и гайки, найдем следующим образом:

Где G- нагрузка действующая на подъем.

Число рабочих витков находится следующим образом:

где: Н- высота гайки, Н=11 мм

Р - шаг резьбы, Р=2 мм

Допускаемое напряжение при сжатии находится по формуле:

где: - предел прочности материала болта, = 980 МПа

n - коэффициент запаса, для статически нагруженного пластичного материала n = 2,5.

 =980/2,5 = 392 МПа

одставим данные в формулу, получим:

Напряжение смятия полностью удовлетворяет условию износостойкости ходовой резьбы по напряжениям смятия, более того имеет запас более 100%

4. Охрана труда

4.1 Техника безопасности

4.1.1 Порядок приема на работу

Прием на работу в предприятии производится на основании заключения трудового договора с ООО «Автодок». При приеме на работу в предприятие от поступающего требуется:

- Предоставление трудовой книжки в установленном порядке, за исключением случаев, когда трудовой договор заключается впервые или работник поступает на работу на условиях совместительства;

- Предъявление паспорта или иного документа удостоверяющего личность;

- Страхового свидетельства пенсионного страхования.

- Документы воинского учета, для военнообязанных и лиц, подлежащих призыву на военную службу;

- Документы о получении образования, о квалификации или наличии специальных знаний при поступлении на работу, требующую специальных знаний или специальной подготовке;

Прием на работу на предприятии осуществляется, как правило, с прохождением испытательного срока, продолжительностью до 3-х месяцев.

При поступлении работника на работу или переводе его на другую работу организация обязана:

- Ознакомить работника с порученной работой, условиями оплаты труда, разъяснить работнику его обязанности;

- Ознакомить с правилами внутреннего трудового распорядка и другими

локальными нормативными актами, имеющими отношение к трудовой функции работника, а также с коллективным договором;

- Провести инструктаж по технике безопасности, производственной санитарии и другим правилам по охране труда.

4.1.2 Порядок обучения и допуска к самостоятельной работе

Руководитель обязан обеспечить своевременное и качественное проведение обучения и инструктажа работающих безопасным методам и приемам работы по утвержденной программе.

Инструктаж как один из видов обучения по своему характеру и времени подразделяется на:

- Вводный

- Первичный на рабочем месте

- Повторный

- Внеплановый

- Целевой.

Вводный инструктаж проводится работником по охране труда или лицом, назначенным для этой цели со всеми вновь принимаемыми на работу.

Первичный инструктаж на рабочем месте проводят индивидуально с каждым работником, с практическим показом безопасных методов и приемов труда, в соответствии с инструкциями по охране труда, разработанных для отдельных профессий и видов работ.

Каждый рабочий после первичного инструктажа на рабочем месте для усвоения навыков безопасных приемов труда прикрепляется на 2-5 смен к бригадиру-наставнику или опытному работнику-слесарю, под руководством которого он выполняет работу. После этого руководитель данного участка, убедившись в усвоении работником безопасных методов работы, оформляет допуск к самостоятельной работе.

Руководитель предприятия может вводить личные карточки прохождения обучения, в которые регистрируется вводный инструктаж и прохождение инструктажей, результатов обучения и проверка знаний.

Все лица, впервые поступившие на работу или меняющие профессию перед допуском к самостоятельной работе должны пройти обучение по безопасности труда в процессе их профессиональной технической подготовке с последующей сдачей экзаменов.

Работники, имеющие профессию и документы о прохождении соответствующего обучения, допускаются к самостоятельной работе без предварительного обучения после прохождения вводного и повторного инструктажей.

Знания по безопасности труда работники должны получать также при повышении квалификации или обучению вторым профессиям по специальным программам. Вопросы безопасности труда должны входить в эту программу. Работники и специалисты, занятые на работах, которым предъявляются дополнительные требования безопасности, допускаются к самостоятельной работе только после курсового обучения по типовым программам, сдачей экзаменов в установленном порядке и получения удостоверения на право производства работ и обслуживания определенного оборудования. В дальнейшем ежегодно работники этой категории подвергаются проверке знаний безопасных методов и приемов работ, которые оформляются протоколом. Лица, знания которых признаны неудовлетворительными, не допускаются к самостоятельной работе и должны пройти повторное обучение с последующей сдачей экзамена.

Лица, знания которых признаны комиссией удовлетворительными, получают удостоверения или же им делается отметка в имеющемся удостоверении. После этого эти работники допускаются к самостоятельной работе.

4.1.3 Система контроля за соблюдением режима труда и отдыха

В соответствии с действующим законодательством для работников установлена рабочая неделя продолжительностью 40 часов, у женщин 36 часов.

Начало ежедневной работы, обеденного перерыва и окончания рабочего дня устанавливается с учетом профессиональной деятельности работников и определяется графиком работы, утвержденным администрацией.

Накануне праздничных дней продолжительность работ сокращается на 1 час. При совпадении выходного и праздничного дней выходной день переносится на следующий после праздничного рабочий день.

Очередность установления отпусков устанавливается администрацией с учетом производственной необходимости и пожеланий работников.

Продолжительность ежегодного оплачиваемого отпуска для всех работников устанавливается согласно действующего законодательства.

Работникам должны предоставляться перерывы для отдыха и приема пищи продолжительностью не более 2-х часов. Время начала и окончания внутреннего перерыва определяется правилами внутреннего распорядка.

4.1.4 Система контроля за состоянием машин, механизмов, оборудования и инструмента

Оборудование, инструмент и приспособления должны отвечать требованиям безопасности должны в течение всего срока эксплуатации.

Выбраковка инструментов и приспособлений должна проводиться в соответствии с графиком, но реже одного раза в месяц.

Неисправное оборудование должно быть отмечено специальной табличкой указывающей, что работать на данном оборудовании запрещается. Такое оборудование должно быть отключено (обесточено, выключен привод питания и т.п.).

Манометры должны проходить госпроверку не реже 1 раза в год, иметь штамп госпроверки и быть опломбированными.

Грузоподъемный механизм, находящийся в эксплуатации, в том числе электро- и автопогрузчики, гидро- и электроподъемники должны подвергаться периодическому техническому переосвидетельствованию.

Техническое освидетельствование проводится:

- Полное - не реже 1 раза в 3 года;

- Частичное - не реже 1 раза в год.

При полном техническом освидетельствовании осуществляется осмотр, статические и динамические испытания. При частичном - только осмотр.

Испытания домкратов (1 раз в год) должны производиться статической нагрузкой больше предельной на 10 % (по паспорту) в течение 10 минут при нахождении штока в верхнем крайнем положении. Падение давление у гидравлических домкратов не должны быть более 5 % в конце испытания, результаты испытания заносятся в журнал.

Запрещается пользоваться неисправными инструментами и приспособлениями. Перед началом работы следует проверить все инструменты, неисправные заменить.

Электроинструмент должен проходить испытания не реже одного раза в год.

Для осуществления надзора за безопасную эксплуатацию гаражного оборудования должен быть назначен специалист, имеющий соответствующее удостоверение. Допускается иметь такого специалиста не из числа работников предприятия. Проверка электроприборов, электроинструментов осуществляется специально выделенным электриком.

4.1.5 Нормативные требования по обеспечению электробезопасности, контроль за осуществлением электробезопасности

На предприятии приказом должно быть назначено лицо из числа специалистов, ответственное за общее состояние и эксплуатацию всего электрохозяйства предприятия, обеспечивающее выполнение нормативных правовых актов.

Все электрооборудование должно иметь надежное заземление или зануление.

Необходимо периодически проверять исправность электропроводки и оборудования наружным осмотром и при помощи приборов. Сопротивление изоляции в электросети в помещениях без повышенной опасности измеряется не реже одного раза в год.

Шины и провода заземление (зануление) должны быть доступны для осмотра и окрашены в черный цвет.

Неисправности, могущие вызвать искрение, короткое замыкание, нагревание проводов и тому подобное, а также провисание электропроводов, соприкосновение их между собой или элементами здания и различными предметами, должны немедленно устраняться.

Во всех защитных устройствах устанавливаются только калиброванные предохранители.

Оборудование должно устанавливаться так, чтобы на электродвигатель не попадала стружка, вода, масло и т.п.

В цехах, где возможно выделение пыли должны применяться выключатели, рубильники, предохранители и т.п., закрытые плотными кожухами из негорючих материалов.

Запрещается:

- Применять рубильники открытого типа или рубильники с кожухами, имеющими щель для рукоятки;

- Устанавливать в помещении, где находятся легковоспламеняющиеся материалы, горючие и взрывоопасные вещества, выключатели рубильники, предохранители, распределительные щиты и другое оборудование, могущее дать искру;

- Применять самодельные предохранители.

- В обязанности лица, ответственного за электробезопасность входит:

- Обеспечивать организацию и своевременное проведение профилактических осмотров и планово-предупредительных ремонтов электрооборудования, электросетей и аппаратуры;

- Следить за правильностью выбора и применения кабелей, электроприборов, двигателей, светильников и другого электрического оборудования в зависимости от класса пожароопасности помещения и условий окружающей среды;

- Следить за исправность средств, предназначенных для ликвидации возгораний, вызванных электрооборудованием;

- Систематически контролировать состояние аппаратов, защищающих от коротких замыканий и перегрузок;

4.2 Производственная санитария и производственная эстетика

4.2.1 Нормируемые требования по освещенности и порядок контроля за состоянием освещенности

Количественные и качественные характеристики освещенности регламентируются СНиП 11-4-79 "Естественное и искусственное освещение. Нормы проектирования". В соответствии с нормами естественное освещение должно быть предусмотрено в помещениях СТОА с постоянным пребыванием людей. Искусственное освещение в помещениях СТОА должно удовлетворять требованиям СНиП 11-4-79.(табл. № 4.1.) Нормы предусматривают преимущественное использование газоразрядных источников света. Использовать лампы накаливания допускается в случае невозможности или технико-экономической нецелесообразности применения газоразрядных источников света.

Таблица 4.1. Нормы освещенности участка шиномонтажа

Наименование участка	Плоскость нормирования освещенности и ее высота от пола, м	Освещенность в лк
		При комбинированном освещении	при общем освещении
шиномонтаж	Г-0,8	200	150

В производственном помещении без естественного освещения рекомендуется повышать нормы освещенности на одну ступень, согласно следующим ступеням освещенности: 10, 20, 30, 75, 100, 150, 200, 400, 500 лк.

4.2.2 Световой расчет помещения

Расчет общего искусственного освещения для участка шиномонтажа на предприятии ООО «Автодок» класс помещения по пожароопасности В. Система освещения совмещенная. Приборы искусственного освещения светильники с люминесцентными лампами ЛБ-40 мощность лампы 40 Вт, световой поток 3000 лм, средняя продолжительность горения 10000 ч.

По нормам СНиП освещенность на постах шиномонтажа автомобилей равняется Е=150 лк

Длина помещения - 7м

Ширина помещения - 6 м

Высота подвеса светильника - 3 м.Расчет количества светильников ведется по формуле:

где: Фл - световой поток одной лампы, лм;

Е - минимальная освещенность;

- коэффициент запаса для светильников, =1,5;

Sл - площадь помещения, м;

zн - коэффициент минимальной освещенности (для люминесцентных ламп zн = 1,1);

N - число светильников;

пл - количество ламп в светильнике;

- коэффициент использования светового потока.



Для определения коэффициента использования необходимо вычислить индекс помещения:

где: b - ширина участка;

l - длина участка;

h - высота подвеса светильника.

Коэффициент использования светового потока выбирается из таблицы.

= 1,07

коэффициенты отражения:

потолка п = 70 %;

стен п = 70 %;

пола п = 70 %.

Выбираем коэффициент использования = 46%.

Количество светильников:

= 2,68=3 шт.

Количество светильников 3 шт.

Принимаем 3 светильника ЛБ-40

4.2.3 Нормативные требования по температуре воздуха и порядок контроля за состоянием отопления

Метеорологические условия производственных помещений определяются действующими на организм человека сочетаниями температуры, влажности и скорости движения воздуха, а также температуры окружающих поверхностей. В помещениях СТОА метеорологические условия зависят от технологического процесса и от внешних погодных условий. На участке шиномонтажа автомобилей должны поддерживаться оптимальные микроклиматические условия.

Таблица 4.3. Оптимальные нормы температуры, относительной влажности и скорости движения воздуха

Наименование участка	Категория работ	Температура, 0С	Относительная влажность, %	Скорость движения воздуха
Участок шиномонтажа автомобилей	Средней тяжести - II б (энергозатраты 232-293 Дж/с)

Примечание: В числителе приведены данные для холодного периода года; в знаменателе - для теплого периода года.

Для отопления применяют систему центрального водяного отопления с температурой теплоносителя 70 -100 С. Система отопления рассчитана на компенсацию расхода тепла через строительные, ограждающие конструкции, на обогрев холодных, поступающих извне деталей и запчастей, на нагрев воздуха и для компенсации воздуха, удаляемого системой вытяжной вентиляции.

Во время отопительного периода теплоснабжающая организация проводит контроль за соблюдением параметров теплоносителя в зоне ответственности потребителя. Максимальный часовой расход тепла (Q,Ккал/час),необходимый для отопления и вентиляции помещений , определяется по формуле:

Qq

где: V- обьем участка

q- удельная тепловая характеристика

t- внутренняя температура помещения,(t=18C)

t- расчетная минимальная температура наружного воздуха,

(t=-36C)

Q

Годовой расход тепловой энергии за отопительный период, определяется по формуле:

где:=0,5-удельная тепловая характеристика здания (т.к. участок шиномонтажа находится в составе производственного корпуса, который составляет более 5000 м3.)

= 126 м3 - объем помещения;

= 1,2 - поправочный коэффициент;

= 16-18 ?С - температура внутри помещения во время работы;

= -6,1 ?С - среднегодовая температура наружного воздуха;

Т - количество дней в отопительном периоде;

число часов работы отопительной системы в сутки.

В зимний период температура поддерживается водяным отоплением и системой приточной вентиляции. В районе ворот должны устанавливаться теплозавесы.

Контроль за системой отопления производится с помощью термометров и терморегуляторов.

Для измерения влажности воздуха применяются различные влагомеры.

Замерять параметры метеорологических условий необходимо как в холодный, так и в теплый периоды времени.

4.2.4 Нормативные требования по загазованности и запыленности воздуха рабочей зоны и порядок контроля за системой вентиляции

Для создания благоприятных условий работы, должны выполнятся требования СНиП 2.04.05-91 к составу воздуха. Рабочее место слесаря шиномонтажа и участок шиномонтажа должны быть обеспечены мощной приточно-вытяжной вентиляцией и тепловой завесой ворот. В целях уменьшения пыльности помещения, запаха клея и бензина отвод осуществляется через специальные системы.

Во всех производственных помещениях применяется естественная вентиляция, а на ряде производственных участков - искусственная вентиляция. По нормам промышленного строительства все помещения должны иметь сквозное естественное проветривание.

Искусственная вентиляция должна применяться в производственных помещениях, где часовая кратность воздухообмена установлена более трех

Расчет воздухообмена производится исходя из количества вредностей поступающих во время шиноремонтных работ на данном участке по выражению:

где: Vобм - объем воздуха необходимого для растворения вредных веществ;

W- количество вредных выбросов ;

ПДК- предельно допустимая концентрация вредных веществ в воздухе;

Расчет производится по отдельным видам вредностей:

Пыль:

г

где: qв- нормативная масса вещества выделяющаяся при работе шерохователя, (0,0226 г/с);

t- время работы шерохователя за смену,с.

Бензин:

г

где: qв- нормативная масса вещества выделяющаяся при испарении одного килограмма бензина, (900г/кг);

m- масса бензина расходуемого за смену,кг.

Ангидрид сернистый:

г

где: qв- нормативная масса вещества выделяющаяся при вулканизации, (0,054г/кг);

m- масса ангидрида сернистого расходуемого за смену,кг.

По максимальному количеству выбросов вредных веществ рассчитываем воздухообмен:

По рассчитанному воздухообмену выбираем тип, номер, напор и КПД вентилятора.

Р- напор воздушного потока, кПа, Р=48 ;

- КПД двигателя, =0,68.

После этого рассчитываем мощность электродвигателя (Nдв, кВт), потребную для привода вентилятора:

В окончательном виде мощность электродвигателя (N'ДВ, кВт) определяется по формуле:



где К0 - коэффициент, учитывающий затраты на первоначальный пуск вентиляционной установки К0 =1,5 при NДВ до 5 кВт.

кВт.

Затем по таблице выбираем марку и номер элктродвигателя.

4.2.5 Нормативные требования по производственной эстетике и производственной санитарии в части обустройства рабочего места

Рабочее место должно обеспечить удобство работы, свободу движений, минимум физических напряжений. Место обустраивается в соответствии с ГОСТ 12.3.049-80 "Оборудование производственное. Общие эргономические требования".

Для привлечения внимания рабочих используются знаки и специальные предупредительные цвета.

Таблица 4.6. Предупредительные цвета

Сигнальный цвет	Основное смысловое значение
Красный	Запрещение, непосредственная опасность, средства пожаротушения
Желтый	Предупреждение, возможная опасность
Зеленый	Предписание, безопасность
Синий	Указание, информация

На рабочих местах не допускается хранение материалов и инструментов, вещей ненужных для данного производственного процесса. После окончания работ необходимо очищать рабочее место от пыли и грязи, удалять пролитые технические жидкости.

В конце смены рекомендуется делать влажную уборку помещения.

4.2.6 Нормативные требования по медицинскому обслуживанию работников

При поступлении на работу работники должны предоставлять документ о прохождении медицинской комиссии.

В дальнейшем работники должны проходить медицинские осмотры ежегодно. Предприятие должно оплачивать услуги медицинских учреждений. Водители проходят медицинский осмотр 1 раз в 3 года. Работники, занятые на вредных производственных работах должны проходить медицинскую комиссию не реже 1 раза в год.

Предприятие должно предоставлять работникам больничные дни (в количестве 3 дней) раз в год без предоставления работником медицинского документа подтверждающего болезнь.

При получении производственных травм работниками или заболевании работникам предоставляются больничные дни с сохранением заработной платы.

Предприятие должно производить выплаты работникам, получившим производственную травму, если последствия травмы проявились через определенный период времени. Работник должен предоставить соответствующие медицинские документы.

4.3 Пожарная безопасность

4.3.1 Общие требования пожарной безопасности для производственного участка

Производственные помещения должны соответствовать требованиям ППБ-01-93.

Во всех производственных помещениях должны быть вывешены на видных местах инструкции о мерах пожарной безопасности, планы эвакуации работающих и материальных ценностей, с указанием мест хранения ключей от всех помещений.

В производственных зданиях должны быть отведены специальные места для курения, оборудованные урнами и емкостями с водой.

В производственном помещении запрещается:

- курить в местах, не предусмотренных для этого;

- производить работы с применением открытого огня;

- оставлять в автомобиле промасленные обтирочные материалы и спецодежду;

- поручать механическое обслуживание и ремонт автомобиля лицам, не имеющим соответствующей квалификации.

Не допускается розлива легковоспламеняющихся жидкостей (бензин, дизельное топливо, масла).

Слив технологических жидкостей производить в специальные устройства для сбора данных жидкостей.

Производственный участок должен быть обеспечен средствами пожаротушения.(Табл. №4.7)

Таблица 4.7. Нормы первичных средств пожаротушения

Наименование	Единица измерения, м2	Пенный огнетушитель, вместимость 10 л	Порошко- вый огнетуши-тель ОП-5	Ящик с песком вместимостью 0,5 м3 , лопата,лом.	Хладоновые огнетушители 2л.
Шиномонтажный участак	200	4	2	1	4

5. Экономическая часть

5.1 Расчет затрат на внедрение

Таблица № 5.1. Стоимость оборудования

Наименование шиномонтажного оборудования	Стоимость оборудования, руб.
Шиномонтажный станок для колес легковых автомобилей TECO-35 (автомат)	92448
Стенд для балансировки колес TECO-74 (электропривод)	129427
Компрессор поршневой Aircast СБ4/Ф-500.LB75	47969
Домкрат гидравлический подставной ДГП-3,5 (2шт.)	5200
Вулканизатор универсальный ЭВК-1МП	10800
ИТОГО	285844

Стоимость монтажных работ для стенда шиномонтажа легковых автомобилей TECO-35 входит в его стоимость и составляет 7%

Смр=Сст*7%

где: Смр - стоимость монтажных работ;

Сст - стоимость стенда.

Смр=86400*7%=6048 рублей.

Стоимость монтажных работ для стенда балансировки колес

TECO-74 входит в его стоимость и составляет 7%

Смр=Сст*7%

где: Смр - стоимость монтажных работ;

Сст - стоимость стенда.

Смр=120960*7%=8467 рублей.

Стоимость монтажных работ для компрессора Aircast СБ4/Ф-500.LB75 входит в его стоимость и составляет 15%

Смр=Сст*15%

где: Смр - стоимость монтажных работ;

Сст - стоимость стенда.

Смр=41713*15%=6256 рублей.

Остальные шиномонтажные приборы являются переносными и в монтаже не нуждаются.

5.2 Расчет заработной платы рабочих шиномонтажного участка

На участке шиномонтажа работает один мастер - шиномонтажа не ниже пятого разряда. Затраты на оплату труда составляют 20 рублей в час.

Работы на участке шиномонтажа производятся в две смены по 12 часов (двое суток работают, двое отдыхают), 362 дня в год.

Тогда производственная программа будет определяться:

Пп=Кд*Кч

где: Пп - производственная программа;

Кд - количество рабочих дней, Кд= 362 день;

Кч - количество часов работы в день, Кч= 12 часов.

П=362*12=4344 часов

Тарифная заработная плата будет определяться:

ЗТ=Пп*Зч

где: Зч- затраты на оплату в час, Зч=20 рублей.

Зт=4344*20=86880 рублей

Устанавливаем премию в размере 40% от тарифной заработной платы.

П=Зт*40%

П=86880*0,4=34752 рубля.

Сумма заработной платы и премии будет составлять

Сзп=Зт+П

Сзп=86880+34752=121632 рубля.

Районный коэффициент составляет 20%, северные надбавки-50%. В рублях районный коэффициент и северные надбавки равны:

Сн=Сзп*70%

Сн=121632*0,7=85142,4 рубля.

Всего зарплата 2-х мастеров-шиномонтажа в год будет равна:

Зг=Сзп+Сн

Зг=121632+85142,4=206774,4 рубля.

В месяц один мастер будет получать:

Зм=Зг/2*Чм,

где: Зм- зарплата в месяц;

Чм- количество месяцев в году.

Зм=206774,4/2*12=8615,6 рублей.

5.3 Расчет отчислений на единый социальный налог

Отчисления единого социального налога составляют 26,4% от суммированной зарплаты и равны:

О=Зг*26,4%

О=206774,4*0,264=54588,4 рублей.

Они включают страхование от несчастных случаев на производстве.

5.4 Расчет затрат на электроэнергию

Присоединенная мощность шиномонтажного оборудования занесена в таблицу 5.2

Таблица 5.2. Присоединенная мощность оборудования

Шиномонтажное оборудование	Присоединенная мощность, кВт
Шиномонтажный станок для колес легковых автомобилей TECO-35 (автомат)	3кВт
Стенд для балансировки колес TECO-74 (электропривод)	2,5кВт
Компрессор поршневой Aircast СБ4/Ф-500.LB75	5,5кВт
Вулканизатор универсальный ЭВК-1МП	3,5кВт

Потребляемая мощность будет равна сумме мощностей оборудования, умноженное на время работы в день, которое приблизительно примем за 2 часа:

Пм=См.о*Тд,

где: Пм- потребляемая мощность;

См.о- сумма мощностей оборудования;

Тд- время работы в день.

Пм=14,5*2=29 кВт.

Тогда затраты на электроэнергию будут составлять:

Зэ.д=а*в*Пм*с

где: Зэ.д - затраты на электроэнергию в день;

А - количество работы в часах, а=2 часа;

В - количество смен, в=1 смена;

С - стоимость одного кВт, с=1,39 рублей.

Зэ.д=2*1*29*1,39=80,62 руб. в день.

В год затраты на электроэнергию будут составлять:

Зг.э=Зэ.д*Кд

Зг.э=80,62*362=29184,44 руб.

5.5 Расчет амортизационных отчислений

В соответствии с классификатором основных производственных фондов диагностическое оборудование относится к пятой группе, для которой срок службы составляет 5-7 лет.

Тогда амортизация будет определятся:

А=Ост*1/Со,

где: А - амортизация оборудования;

Ост - общая стоимость оборудования, Ост=285844 рублей;

Со - срок службы, Со=7 лет.

А=285844*1/7=40489,84 рублей в год.

5.6 Расчет накладных расходов

Общехозяйственные затраты

Для их определения необходимо просуммировать все затраты и взять от них 15-20%.

Оз=(А+Зг+О+Зг.э)*15%

Оз=(40489,84 +206774,4+54588,4 +29184,44)*15%=49655,56 рублей.

Годовые расходы по всем статьям составят:

Ор=Оз+А+Зг+О+Зг.э

Ор=49655,56 +40489,84 +206774,4+54588,4 +29184,44 =380692,64 рубля.

5.7 Расчет экономической эффективности

Стоимость шиномонтажа и балансировки одного колеса по прайс-листу для юридических и физических лиц по заявкам будет составлять 200 рублей. Количество обслуживаемых колес в день, согласно рассчитанной производственной программе, составляет 9 колес. Следовательно, в год на участке шиномонтажа будет обслужено:

Го=Кк*Кд,

где: Го - количество колес, обслуживаемых в год;

Кк - количество обслуживаемых колес в день, Кк=9;

Кд - количество рабочих дней, Кд=362 дней.

Го=9*362=3258.

Доходы от деятельности будут равны:

Д=Сз*Го

где: Д - доходы от деятельности;

Сз - стоимость шиномонтажа и балансировки одного колеса, Сз=200 рублей.

Д=200*3258=651600 рублей.

Прибыль будет составлять:

Пр=Д-Ор,

где: Д - доходы,

Ор - расходы, Ор=380692,64 рублей.

Пр=651600-380692,64 =270907,36 рублей.

5.8 Расчет срока окупаемости шиномонтажного участка

Рассчитаем, за какой период окупится участок шиномонтажа. Этот период должен соответствовать нормативным срокам окупаемости капитальных вложений при механизации производства. Сроки окупаемости представлены в таблице № 5.3

Окупаемость определяется:

Ок=КР/Пр,

где: КР - капитальные затраты, КР=285844 рублей.

Пр - прибыль, Пр=270907,36 рублей.

Ок=285844/270907,36 =1,05 года.

Согласно таблице 5.3. окупаемость участка шиномонтажа не должна превышать 3 лет. Для нашего случая окупаемость составляет 1 год, следовательно, рассчитанная окупаемость соответствует нормативным срокам окупаемости капитальных вложений при механизации производства на автомобильном транспорте.