Особенности мартеновского производства

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

1. Перспектива развития мартеновского производства

2. Современное состояние мартеновского производства

3. Совершенствование конструкций мартеновских печей

4. Проблемы экологии

Заключение

Список используемой литературы

Введение

Металлургическое производство возникло на заре развития человеческого общества. Такие металлы, как железо, медь, серебро, золото, ртуть, олово и свинец, нашли свое применение еще до нашей эры.

Металлы относятся к числу наиболее распространенных материалов, которые человек использует для обеспечения своих жизненных потребностей. В наши дни трудно найти такую область производства, научно-технической деятельности человека или просто его быта, где металлы не играли бы главенствующей роли как конструкционный материал.

Металлы разделяют на несколько групп: черные, цветные и благородные. К группе черных металлов относятся железо и его сплавы, марганец и хром. К цветным относятся почти все остальные металлы периодической системы Д. И. Менделеева.

Железо и его сплавы являются основой современной технологии и техники. Еще в середине 70х годов прошлого столетия академик Патон Б.Е. назвал двадцатый век «железным», не согласиться с ним невозможно. В ряду конструкционных металлов железо стоит на первом месте и не уступит его еще долгое время, несмотря на то, что цветные металлы, полимерные и керамические материалы находят все большее применение. Железо и его сплавы составляют более 90 % всех металлов, применяемых в современном производстве. металл мартеновский процесс

Самым важнейшим из сплавов железа является его сплав с углеродом. Углерод придает прочность сплавам железа. Эти сплавы образуют большую группу чугунов и сталей.

Современный высокий уровень металлургического производства основан на глубоких теоретических исследованиях, крупных открытиях, сделанных в разных странах мира, и богатом практическом опыте.

Развитие металлургии идет по пути дальнейшего совершенствования плавки и разливки металла, механизации и автоматизации производства, внедрения новых прогрессивных способов работы, обеспечивающих улучшение технико-экономических показателей плавки и качества готовой продукции.

Конвертерный процесс с комбинированной продувкой.

Тщательный анализ преимуществ и недостатков способов выплавки стали в конвертерах с верхней и нижней продувкой привел к созданию процесса, в котором металл продувается сверху кислородом и снизу - кислородом в защитной рубашке или аргоном (азотом). Использование конвертера с комбинированной продувкой по сравнению с продувкой только сверху позволяет повысить выход металла, увеличить долю лома, снизить расход ферросплавов, уменьшить расход кислорода, повысить качество стали за счет снижения содержания газов при продувке инертным газом в конце операции.

Мартеновский способ

Рис.5 Схема мартеновской печи. 1,2,10,11-регенераторы, 3,9-канал для газа, 4,8-канал для воздуха, 5-окна, 6-под, 7-пространство, 12,14-клапаны, 13-труба

Мартеновская печь (рис. 5) представляет собой регенеративную пламенную печь, высокая температура в которой (1750... 1800 °С) достигается за счет сгорания газа в плавильном пространстве. Газ и воздух подогреваются в регенераторах. Слева от плавильного пространства 7 находятся каналы для газа 3 и воздуха 4, соединенные с регенераторами 1 и 2. Такие же каналы для газа 9 и воздуха 8 имеются справа от плавильного пространства 7; они соответственно соединены с регенераторами 10 и 11. Каждый из регенераторов имеет насадку из выложенного в клетку огнеупорного кирпича. Шихта загружается через окна 5.

Подаваемые в печь газ и воздух проходят через предварительно нагретые до температуры 1200... 1250 °С регенераторы 10 и 11, нагреваются в них и поступают в плавильное пространство печи. Здесь газ и воздух смешиваются и сгорают, образуя пламя высокой температуры. Продукты сгорания по каналам 3 и 4 поступают в регенераторы 1 и 2, нагревают их, охлаждаясь до 500...600 °С , и уходят в дымовую трубу 13. По мере охлаждения регенераторов 10 и 11 направление газа и воздуха в печи меняют на обратное переключением клапанов 12 и 14. Тогда газ и воздух поступают в плавильное пространство по каналам 3 и 4, пройдя нагретые регенераторы 1 и 2, а продукты сгорания выходят по каналам 8 и 9, нагревают насадку регенераторов 10 и 11 и уходят в трубу 13. Таким образом, газ и воздух при работе печи проходят через попеременно нагреваемые то левые, то правые регенераторы.

Мартеновские печи, работающие на мазуте, имеют с каждой стороны по одному регенератору для нагрева только воздуха.

В нашей стране эксплуатируются мартеновские печи емкостью от 20 до 900 т жидкой стали. Важной характеристикой этих печей является также площадь пода 6. Для печи емкостью 900 т она составляет около 120 м2.

Показатели работы мартеновских печей: съем стали с 1 м 2 пода печи в сутки и расход топлива на тонну выплавленной стали. На отечественных заводах съем стали составляет около 10 т/м2 в сутки, а расход топлива при скрап-рудном процессе-- 120... 180 и при скрап - процессе -- 170... 250 кг/т.

Интенсификация мартеновского производства достигается использованием печей большей емкости, хорошей подготовки шихтовых материалов, автоматизации процесса плавки. Повышению производительности печей и экономии топлива способствует применение кислородного дутья.

Сущность мартеновского процесса состоит в переработке чугуна и металлического лома на поду отражательной печи. В мартеновском процессе в отличие от конвертерного не достаточно тепла химических реакций и физического тепла шихтовых материалов. Для плавления твердых шихтовых материалов, для покрытия значительных тепловых потерь и нагрева стали до необходимых температур в печь подводиться дополнительное тепло, получаемое путем сжигания в рабочем пространстве топлива в струе воздуха, нагретого до высоких температур.

Для обеспечения максимального использования подаваемого в печь топлива (мазут или предварительно подогретые газы) необходимо, чтобы процесс горения топлива заканчивался полностью в рабочем пространстве. В связи с этим в печь воздух подается в количестве, превышающем теоретически необходимое. Это создает в атмосфере печи избыток кислорода. Здесь также присутствует кислород, образующийся в результате разложения при высоких температурах углекислого газа и воды.

Таким образом, газовая атмосфера печи имеет окислительный характер, т. е. в ней содержится избыточное количество кислорода. Благодаря этому металл в мартеновской печи в течение всей плавки подвергается прямому или косвенному воздействию окислительной атмосферы.

Для интенсификации горения топлива в рабочем пространстве часть воздуха идущего на горение, может заменяться кислородом. Газообразный кислород может также подаваться непосредственно в ванну (аналогично продувке металла в конвертере).

В результате этого во время плавки происходит окисление железа и других элементов, содержащихся в шихте. Образующиеся при этом оксиды металлов FeO, Fe2O3, MnO, CaO, P2O5, SiO2 и др. Вместе с частицами постепенно разрушаемой футеровки, примесями, вносимыми шихтой, образуют шлак. Шлак легче металла, поэтому он покрывает металл во все периоды плавки.

Шихтовые материалы основного мартеновского процесса состоят, как и при других сталеплавильных процессах, из металлической части (чугун, металлический лом, раскислители , легирующие) и неметаллической части (железная руда, мартеновский агломерат, известняк, известь, боксит).

Чугун может применятся в жидком виде или в чушках. Соотношение количества чугуна и стального лома в шихте может быть различным в зависимости от процесса, выплавляемых марок стали и экономических условий.

Рис. 4. Схема двухванной сталеплавильной печи:1 - топливно-кислородные фурмы; 2 - фурмы для вдувания твердых материалов; 3 - свод печи; 4 - вертикальные каналы; 5 - шлаковики; 6 - подины печей

Мартеновский процесс

Материалами для выплавки стали в мартеновской печи могут быть: стальной лом (скрап), жидкий я твердый чугуны, железная руда. По характеру шихтовых материалов основной мартеновский процесс делиться на несколько разновидностей, наибольшее распространение из которых :

1) скрап-рудный процесс на шихте из жидкого чугуна с добавкой 25...39 % стального скрапа и железной руды;

2) скрап-процесс на шихте из стального лома и 25...45 % чушкового передельного чугуна.

Флюсом в обоих процессах обычно служит известняк СаСО3 (8...12 % от массы металла).

Более широкое применение в металлургии получил скрап-рудный процесс выплавки стали в основной мартеновской печи. Вначале в печь загружают и прогревают железную руду и известняк, затем добавляют стальной скрап и заливают жидкий чугун. В процессе плавки примеси в чугуне окисляются за счет оксида железа руды и скрапа:

3Si + 2Fе2Оз== 3SiO2+ 4Fe; ЗМп + Fe20з== ЗМпО + 2Fe;

6Р + 5Fе2Оз= ЗРзО5+ lOFe; ЗС + Ре20з= ЗСО + 2Fe.

Сера удаляется в результате взаимодействия сернистого железа с известью:

FeS + СаО == FeO + CaS.

Оксиды SiO2, MnO, P2O5, CaO, а также сульфид CaS образуют шлак, периодически выпускаемый из печи в шлаковые чаши.

Для интенсификации процесса плавления и окисления примесей ванну продувают кислородом, подаваемым через водоохлаждаемые фурмы. Продувка кислородом позволяет в 2...3 раза сократить длительность процесса, уменьшить расход топлива и железной руды.

После плавления шихты начинается период кипения ванны. В это время интенсивно окисляется углерод в металле. В момент, когда содержание его достигает заданного, а количество серы и фосфора уменьшается до минимума, кипение прекращают и начинают раскисление стали в ванне печи ферромарганцем, ферросилицием и алюминием. Окончательно сталь раскисляют алюминием и ферросилицием в сталеразливочном ковше при выпуске стали из печи.

Этот процесс широко применяется на заводах с полным металлургическим циклом.

Скрап-процесс применяют на машиностроительных заводах, не располагающих жидким чугуном. От скрап-рудного процесса он несколько отличается завалкой и плавлением шихты.

Основной скрап-процесс применяется для выплавки углеродистых и легированных сталей.

Показатели работы мартеновских печей: съем стали с 1 м2 пода печи в сутки и расход топлива на тонну выплавленной стали. На отечественных заводах съем стали составляет около 10 т/м2 в сутки, а расход топлива при скрап-рудном процессе-- 120... 180 и при скрап- процессе -- 170... 250 кг/т.

Интенсификация мартеновского производства достигается использованием печей большей емкости, хорошей подготовки шихтовых материалов, автоматизации процесса плавки.

При мартеновском способе выплавки, сталь получают более качественную, чем в конвертерах, но и времени по производству ее затрачивается значительно больше.

1. Перспектива развития мартеновского производства

Наряду с бессемеровским способом производства стали вскоре огромную роль приобрел другой способ получения литой стали - на поду пламенной регенеративной печи. Идея получать литую сталь на поду впервые была высказана еще в 1722 году Реомюром - он писал о возможности превращения мягкого железа в сталь путем погружения его в жидкий чугун. Но по-настоящему этой идеей заинтересовались лишь в первой половине XIX века, когда назревшие экономические условия настойчиво толкали на поиски способов массового получения стали.

Практический успех в создании нового процесса был достигнут французским металлургом Пьером Мартеном (1824-1915). Ему помогал отец - Эмиль Мартен (1794-1871), который основал собственное дело, приобретя в 1822 году железоделательный завод в Фуршамбо [3].

Многие годы Пьер Мартен вместе с отцом занимался решением вопроса получения литой стали путем сплавления лома и чугуна на поду пламенной печи. Мартены терпели неудачи, как и другие исследователи, из-за того, что не могли создать в пламенной печи температурный режим, необходимый для сталеплавильного процесса. Нужна была температура свыше 1600° С. Делу помогло использование принципа регенерации тепла, предложенного братьями Сименс. 2 декабря 1856 года немецкий инженер Фридрих Сименс (1826 -1904) взял в Англии, где он жил с 1844 года, патент на устройство регенеративного угольного горна с применением принципа регенерации для воздуха. Продукты горения проходили по кирпичным каналам, следуя сверху вниз из печи в дымовую трубу. Когда кирпичная насадка регенератора получала определенное количество тепла, продукты горения направлялись в другой регенератор, а через раскаленные каналы насадки пропускали холодный воздух. При прохождении через каналы воздух нагревался и поступал в печь с большим запасом физического тепла. Это давало возможность получать в печи высокую температуру.

Получив чертежи регенеративной печи от В. Сименса и редкий в то время английский динасовый кирпич, П. Мартен построил в Сирейле печь, в которой получил 8 апреля 1864 года годную литую сталь. На это производство Мартен взял патент от 10 апреля во Франции и от 15 августа в Англии. В патенте П. Мартен указал три способа получения стали - два на поду и один в вагранке.

П. Мартен более основательно разработал первый из предложенных способов. В патенте от 28 июля 1865 года он описывался так: в ванну расплавленного на поду регенеративной печи чугуна загружаются холодные или нагретые куски железа - лом, обрезки, стружка и при длительном нагреве ванны до высокой температуры получается сталь.

Патент от 23 марта 1866 года излагал тот же способ применительно к переработке отходов бессемеровского производства в виде скрапа. Этим он помог, в дальнейшем решить очень острую для того времени проблему, о которой с тревогой и надеждой писали в технической периодике: "Что делать со старыми бессемеровскими стальными рельсами? Если железные можно было перекатать, то эти нельзя! В одной Англии их в 1867 году положено 30 млн. пуд. Скоро наступит время для перемены их вследствие изнашивания. На помощь является знаменитое изобретение Мартена - его сталеплавильная печь". Возможность переработки скопившегося к тому времени бессемеровского скрапа и другого лома во многом способствовала распространению мартеновского процесса.

25 июля 1867 года П. Мартен взял патент, в котором указывает на применение зеркального чугуна в целях обуглероживания и получения стали определенных свойств.

Успех первых плавок позволил П. Мартену сразу наладить производство литой стали в промышленном масштабе. На заводе Сирейль работали попеременно три печи емкостью по 2-3 тонны.

Мартеновский процесс получил с самого начала благоприятные условия для развития: цены на скрап в 60-70-х годах были невысоки ввиду трудности его использования. Мартеновский процесс не конкурировал с бессемеровским, а как бы дополнял его, перерабатывая стальные отходы бессемеровского производства, скопившиеся в больших количествах на заводах. Оборудование в мартеновском цехе стоило много дешевле, чем в бессемеровском, так как мартеновская фабрика того времени имела весьма примитивное оборудование. По этим причинам, несмотря на несовершенство первых мартеновских печей и большой расход топлива, скрап-процесс считался экономически выгодным.

Мартеновский процесс, введенный в 1864 году, быстро распространялся по металлургическим, заводам разных стран.

Рис 3. Устройство мартеновской печи: 1 -- рабочее пространство; 2 -- свод; 3 -- подина; 4 -- сталевыпускное отверстие; 5 -- отверстие для спуска шлака; 6 -- завалочные окна; 7 -- передняя стенка; 8 -- задняя стенка; 9 -- головки; 10 -- вертикальные каналы; 11 -- шлаковик; 12 -- регенераторы: 13 -- насадка регенераторов; 14 -- борова; 15 -- рабочая площадка.

В первой половине XX века мартеновский процесс занял господствующее положение в мировом производстве стали. До середины нашего века около 80-85% всей стали в мире производилось мартеновским процессом. Пре обладание мартеновского процесса в мировой металлургии было вызвано рядом его преимуществ по сравнению с другими. В мартеновской печи можно использовать большое количество старого лома и возможна работа на любом чугуне. Здесь годилось самое разнообразное сырье, в то время как в конверторном процессе имелись определенные ограничения в хим.составе исходных материалов. Успеху мартеновского процесса способствовала также его разносторонность, пригодность к выплавке самых разнообразных марок стали - от обычной углеродистой до сложнолегированной. Этому помогла основная футеровка, предложенная Томасом.

Уже в первые пять лет после введения мартеновского и бессемеровского производств мировой выпуск стали увеличился на 60%. [4]

2. Современное состояние мартеновского производства

Производство стали в мартеновских печах в настоящее время составляет 3,8 % от мирового производства стали в слитках; вероятно, в 2007 г. этот показатель снизится до 2 %. Остальную сталь выплавляют в кислородных конвертерах и электродуговых печах.

В настоящее время наметилась устойчивая тенденция к сокращению мартеновского способа производства и переход на конверторный, как более экономически выгодный.

3. Совершенствование конструкций мартеновских печей

В то же время наметилось два экономически целесообразных пути совершенствования мартеновского производства. Так, как основным недостатком является большое количество расходуемого топлива и продолжительность процесса, то ускорению процессу способствует применение кислорода. Происходит интенсификация горения, усиливается окислительная способность печей, а следовательно, уменьшается время плавки, снижается расход топлива. Увеличивается производительность.

Второй экономически выгодный путь - это переоборудование мартеновских печей в двухванные.

Перечисленные выше способы относятся к эволюционным путям совершенствования технологических процессов. Поскольку эволюция - это постоянное изменение, совершенствование технических средств труда без коренных изменений как самих средств, так и научных основ. Сюда также относятся механизация и автоматизация производства.

Кроме того, существует также революционный путь развития, когда преобразование производства происходит в результате изменение или замены рабочего хода (изменение технологического процесса). При этом часто приходится применять дорогостоящее оборудование, но при хорошей организации работы можно достичь снижение себестоимости продукции. К таким новым технологиям относится процесс прямого восстановления железа с помощью водорода.

В основе этого процесса лежит восстановление железа водородом или природным газом. Мелко раздробленный железный концентрат смешивают с водой и в виде пульпы подают по трубе с месторождения на металлический комбинат. Вода поступает в специальные отстойники, где очищается и поступает в водоворот. А из руды с помощью специальных добавок и обработке во вращающихся барабанах получают окатыши сферической формы. Которые поступают в шахтную печь. Там с помощью водорода оксиды железа восстанавливается до железа. Это позволяет получать высококачественную сталь, сократить технологический цикл (отсутствует доменное и коксохимическое производство), уменьшается потребность в воде, практически отсутствуют вредные выбросы.

Показатели качества продукции данных технологических процессов и форма организации производства как современный уровень развития нашей цивилизации

Для интенсификации мартеновского процесса воздух обогащают кислородом, который подается в факел пламени. Это позволяет получать более высокие температуры в факеле пламени, увеличивать ее лучеиспускательную способность, уменьшать количество продуктов горения и благодаря этому увеличивать тепловую мощность печи.Кислород можно вводить и в ванну печи. Введение кислорода в факел и в ванну печи сокращает периоды плавки и увеличивает производительность печи на 25-30%. Изготовление хромомагнезитовых сводов вместо динасовых позволяет увеличивать тепловую мощность печей, увеличить межремонтный период в 2-3 раза и повысить производительность на 6-10%.

4. Проблемы экологии

XXI век принес человечеству немало благ, связанных с бурным развитием научно-технического прогресса, и в то же время поставил жизнь на Земле на грань экологической катастрофы. Рост населения, интенсификация добычи и выбросов, загрязняющих Землю, приводят к коренным изменениям в природе и отражаются на самом существовании человека. Часть из таких изменений чрезвычайно сильна и настолько широко распространена, что возникают глобальные экологические проблемы. Имеются серьезные проблемы загрязнения (атмосферы, вод, почв), кислотных дождей, радиационного поражения территории, а также утраты отдельных видов растений и живых организмов, оскудения биоресурсов, обезлесения и опустынивания территорий.

Проблемы возникают в результате такого взаимодействия природы и человека, при котором антропогенная нагрузка на территорию (ее определяют через техногенную нагрузку и плотность населения) превышает экологические возможности этой территории, обусловленные главным образом ее природно-ресурсным потенциалом и общей устойчивостью природных ландшафтов (комплексов, геосистем) к антропогенным воздействиям.

На Макеевском металлургическом заводе на базе существовавшей сантехнической лаборатории была создана лаборатория по охране окружающей среды. На данный момент на заводе существует отдел охраны окружающей среды. Этот отдел подчиняется непосредственно техническому директору завода.

В составе отдела 4 бюро:

Бюро охраны атмосферного воздуха и водоемов - производит замеры эффективности работы пылегазовых сооружений, контролирует работу самих источников загрязнения (доменные, мартеновские печи), проводит инспекторский надзор (проверка работы оборудования в цехах), осуществляет проверку систем оборотного цикла водоснабжения.

Бюро промышленной вентиляции - осуществляет контроль за всеми системами вентиляции в цехах и производственных помещениях.

Бюро учета отходов производства - занимается отходами производства всех цехов, разрабатывает проекты их утилизации, а также проводит наблюдение за территорией цехов, складами сырья, готовой продукции и отходов.

Бюро промышленной санитарии - контролирует состояние рабочих мест, т.е. контроль запыленности, температуры, уровня шума, вибрации, ПДК вредных веществ на рабочих местах.

В отделе охраны окружающей среды прорабатываются несколько направлений охрана окружающей среды:

Охрана атмосферного воздуха. Основные выбросы которые производит завод это: сероводород (Н2S), пыль, окись углерода (СО), сернистый газ (SО2), окислы азота (МО2). Всего выбросов - 6000 тонн в год (на других заводах Украины это цифра достигает 100000 тонн в год).

Разложение окислов азота затруднительно, т.к. для прохождения реакции разложения требуются дорогие катализаторы (N1). Сейчас осваивается новая технология, использующая впрыск карбамида.

Окись углерода в специальных камерах дожигается до СО2, используя кислород воздуха.

Сероводород (Н2S) образуется на участке грануляции шлака. Для его связывания в воду для грануляции добавляют известковое молоко.

Сейчас основная проблема на Макеевском металлургическом заводе - отсутствие очистных сооружений на мартеновских печах. 47% вредных выбросов приходится именно на мартеновские печи. Кроме того, сильным источником пылевыделения является рудный двор, подбункерные помещения доменной печи, т.к. во время разгрузки - погрузки материалов выделяется большое количество пыли. В проекте - построение центральной пылеулавливающей станции.

Наиболее рациональнее будет применять для очистки мартеновских газов электрофильтры типа ЭГА, обеспечивающие при скорости газа 1 - 1,2 м/сек степень очистки 98 - 99 %. Примерно такую же степень очистки могут дать прямоугольные трубы Вентури с регулируемой горловиной, работающие со скоростью газа в горловине 100 - 120 м/сек и удельным расходом воды 1 - 1,2 дм3/м3.

Однако, результаты технико-экономического анализа показывают, что очистка газов в электрофильтрах дешевле, чем в скрубберах Вентури: суммарные удельные затраты уменьшаются по мере увеличения ёмкости печи, причём в варианте с электрофильтрами более быстрыми темпами.

Таким образом, в современных условиях для очистки отходящих газов мартеновских печей следует рекомендовать электрофильтры типа ЭГА.

Борьба с выбросами газов через окна печи ведётся в двух направлениях: отвод выбивающихся газов с помощью аспирационных систем и создание воздушных завес на окнах. Аспирационные системы занимают много места, дороги в эксплуатации и мешают при проведении ремонта печи. Поэтому более перспективно второе направление. Из сопел диаметром 12 - 15 мм, размещённых с шагом 65 мм вытекают со скоростью 80 - 120 м/с, струи воздуха, перекрывающие площадь рам. При оптимальном разряжении под сводом 35 - 45 Па полное устранение пылегазовых выбросов достигается при расходах сжатого воздуха около 2,6 тыс. м3/ч на каждое открытое и около 1,3 тыс. м3/ч на каждое закрытое окно. При этом количество поступающих в тракт газов увеличивается на 5 - 7 %.

Основными направлениями борьбы с пылеобразованиями при продувки ванны являются улучшения конструкции кислородных фурм и использование газо- кислородной продувки.

Наиболее эффективнее применять шестисопловые и кольцевые фурмы, обеспечивающие лучшее усвоение кислорода ванной и создающие меньше пыли, а в последние годы - двухъярусная фурма.

При сухой транспортировке уловленной пыли применяют пневмо - и механический транспорт. Использование пневмотранспорта является наиболее рациональным способом транспортировки, так как пыль удаётся перемещать на значительные расстояния (0,5 км и более).

В мартеновском цехе вода расходуется на охлаждения кислородных фурм, на очистку газа (при применении мокрой очистки газоочистки, а также на поливку рабочей площадки у печей, за мочку и охлаждение инструмента, заливку шлака, мойку механизмов и т. д.).

При водяном охлаждении всех элементов мартеновской печи общий расход воды на выплавку 1 т стали составляет 10 - 15 м3. на восполнение потерь воды в системе требуется добавка свежей воды в количестве 4 - 6 % от общего расхода.

Водяное охлаждение мартеновских цехов обладает целым рядом недостатков, основными из которых являются большёе водопотребление и не большой срок службы водоохлаждаемых элементов из-за прогара в результате отложений и взвесей.

Наличие в отходящих газах мартеновских печей окислов серы и азота приводит к тому, что сточные воды мартеновских газоочисток имеют кислую реакцию и приобретают коррозионные свойства, так как окислы в воде.

Существующее состояние экологической безопасности мартеновского производства есть однозначно неудовлетворительным - отсутствующая система очистки мартеновских газов, неудовлетворительно осуществляется переработка и использования отходов производства, используется устаревшая система охлаждения печей.

Заключение

Производство стали в мартеновских печах в настоящее время составляет 3,8 % от мирового производства стали в слитках; вероятно, в 2007 г. этот показатель снизится до 2%. Остальную сталь выплавляют в кислородных конвертерах и электродуговых печах.

В 2002 г. в мире объем стали, выплавленной кислородно-конвертерным способом, составил 541 млн. т. К 2007 г. этот показатель увеличится на 22 % и достигнет 659 млн. т. Доля кислородно-конвертерной стали останется постоянной -- в пределах 60--61 %.

Даже после 50 с лишним лет использования, схема производства доменная печь -- кислородный конвертер останется доминирующей и на следующее десятилетие для массового производства высококачественных сталей, особенно для листового проката. Рост производства конвертерной стали сопровождается ростом ёмкости конвертеров. С технологической точки зрения, увеличение емкости конвертера не создает каких-либо дополнительных трудностей ведения плавки. Поэтому даже в крупных конвертерах выплавляют не только рядовую низкоуглеродистую сталь, но и среднеуглеродистую, высокоуглеродистую, низколегированную и легированную стали. Количественный, рост выплавки конвертерной стали сопровождался совершенствованием оборудования и технологии, а также. расширением марочного сортамента и улучшением качества металла. Применение вместо односопловых - многосопловых фурм позволило увеличить интенсивность, продувки кислородом с 1,5 - 2 до 3- 4 м³/(т·мин) в конвертерах любой мощности и соответственно повысить их производительность.

Главные направления развития кислородно-конвертерного процесса: интенсификация плавки (в первую очередь продувки), повышение стойкости футеровки, применение современных средств контроля и управления с использованием ЭВМ, разработка новых технологических вариантов. Большие перспективы открывает перед кислородно-конвертерным процессом сочетание его с методами внепечного рафинирования металла.

Одним из перспективных направлений является замена постоянного дутья в конвертере на пульсирующее. Начиная с 60-х годов XX века сначала в СССР, а затем и в России в данном направлении производились эксперименты Явойским А.В, Сизовым А.М и другие, однако на настоящее время лишь несколько заводов применяют у себя данную технологию. Так, в 1988 в СССР запатентованы и внедрены в производство фурмы для пульсирующего дутья в кислородных конвертерах емкостью 150 т и 350 т.

Будущее человечества тесно связано с использованием новых сплавов на металлической основе. Металл - фундамент современной цивилизации, основа основ технического прогресса. И чем выше поднимается человечество по ступеням развития, тем больше его нужда в металлах.

Список литературы

1. Анчишкин А.И. Наука-техника-экономика., М.: «Экономика», 1989г.

2. Васильева И.Н. Экономические основы технологического развития: Учебное пособие для студентов ВУЗов. - М.: Банки и биржи, изд. Объединение «ЮНИТИ», 1995г.

3. Волков М.И., Борщ И.М., Грушко И.М., Королев И.В. Дорожно-строительные материалы, М.: «Транспорт», 5издание, 1975г.

4. Воскобойников В.Г., Кудрин В.А., Якушев А.М. Общая металлургия М.:«Металлургия», 4издание, 1985г.

5. Воскобойников В.Г., Макаров Л.П. Технология и экономика переработки железных руд, М.: «Металлургия», 1977г., 255с.

6. Глинка Н.Л. Общая химия, Издание двадцать третье.

7. Гуляев А.П. Металлургия, 1966 г.

8. Дворин М.Д., Дмитриенко В.В., Крутикова Л.В. и др. Системы технологий отраслей народного хозяйства: Учебное пособие. Хабаровск: Изд-во ХПИ, 1991г.

9. Жадан В.Т., Гринберг Б.Г., Никонов В.Я. Технология металлов и других конструкционных материалов, Издание второе.

10. Кудрин В.А. Металлургия стали М.: «Металлургия», 1981г., 485с.

11. Медоваров Б.И. Металлургия: вчера, сегодня, завтра, К.: «Наукова думка», 1986г.

12. Основы металлургического производства (черная металлургия) М.: «Металлургия» 1988г.

13. Основы технологий важнейших отраслей промышленности./ Под ред. И.А. Сидорова: Учебник для экономических специальностей ВУЗов: - М.: «Высшая школа», 1971г.

14. Основы технологий важнейших отраслей промышленности часть 1-ая./ под ред. И.В. Ченцова:- Минск: «Высшая школа», 1989г.

15. Технология металлов и конструкционные материалы /под ред. Б.А. Кузьмина - М.: «Машиностроение», 1981г.

16. Хрущев А.Т. География промышленности СССР, М.: «Высшая школа», 1990г.

17. Энциклопедия «Радость познания», Том 1 «Наука и вселенная» М.: «МИР» 1983г.

Размещено на Allbest.ru